JPH07100607A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH07100607A JPH07100607A JP5247755A JP24775593A JPH07100607A JP H07100607 A JPH07100607 A JP H07100607A JP 5247755 A JP5247755 A JP 5247755A JP 24775593 A JP24775593 A JP 24775593A JP H07100607 A JPH07100607 A JP H07100607A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋼板の品質欠陥であるスリバ−疵、ブロ−ホ
−ル疵の少ない鋼の連続鋳造方法を提供すること。 【構成】 連続鋳造用の鋳型内の中央部に配置した浸漬
ノズルの対称位置より鋳型内の長辺方向へ溶鋼を連続的
に注入し、この注入位置より下方で鋳型内の短辺方向全
幅にわたって静磁場を付与しつつ鋳造すること。
−ル疵の少ない鋼の連続鋳造方法を提供すること。 【構成】 連続鋳造用の鋳型内の中央部に配置した浸漬
ノズルの対称位置より鋳型内の長辺方向へ溶鋼を連続的
に注入し、この注入位置より下方で鋳型内の短辺方向全
幅にわたって静磁場を付与しつつ鋳造すること。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造方法に関
するものである。
するものである。
【０００２】
【従来の技術】冷延鋼板の品質欠陥としては、スリバ−
による表面疵と、ブロ−ホ−ルによる内部欠陥に大別で
きる。このようなスリバ−とブロ−ホ−ルを減少するた
めには、連続鋳造用の鋳型内での注入溶鋼の反転流の増
減速と、下降流を減速させることである。その手段とし
ては、一般に鋳型内へ溶鋼を注入する浸漬ノズルの溶鋼
吐出口の形状を調整して、溶鋼の反転流の増減速と下降
流を減速させて溶鋼の注入をおこなっている。また、特
開平２−７５４５５号のごとく、鋳型内溶鋼に局部的に
電磁ブレ−キを作用せしめ、鋳型内溶鋼の反転流の増減
速と、下降流の減速をはかることが開示されている。
による表面疵と、ブロ−ホ−ルによる内部欠陥に大別で
きる。このようなスリバ−とブロ−ホ−ルを減少するた
めには、連続鋳造用の鋳型内での注入溶鋼の反転流の増
減速と、下降流を減速させることである。その手段とし
ては、一般に鋳型内へ溶鋼を注入する浸漬ノズルの溶鋼
吐出口の形状を調整して、溶鋼の反転流の増減速と下降
流を減速させて溶鋼の注入をおこなっている。また、特
開平２−７５４５５号のごとく、鋳型内溶鋼に局部的に
電磁ブレ−キを作用せしめ、鋳型内溶鋼の反転流の増減
速と、下降流の減速をはかることが開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
方法によっても鋳型内溶鋼の反転流の増減速と、下降流
の減速という双方の溶鋼流れの調整を浸漬ノズルの溶鋼
吐出口の形状だけで満足させることは困難であり、ま
た、操業中に浸漬ノズルの詰まり等によって、浸漬ノズ
ルの複数個の吐出口から均一に溶鋼が吐出しない、いわ
ゆる偏流が発生しパウダ−等の捲き込みによりブローホ
ールあるいはスリバ−疵が多発することになる。一方、
後者の方法によれば、鋳型内溶鋼の下降流を減少するこ
とは可能でブロ−ホ−ルは有利に防止することができる
が、反転流も同時に減速するため、凝固界面でのシエル
ウオッシングによる介在物捕捉防止が十分に行われず溶
鋼中の介在物がパウダ−に中捕捉される機会は溶鋼全体
として少なくなり、スリバ−疵の発生が多くなる等の欠
点がある。
方法によっても鋳型内溶鋼の反転流の増減速と、下降流
の減速という双方の溶鋼流れの調整を浸漬ノズルの溶鋼
吐出口の形状だけで満足させることは困難であり、ま
た、操業中に浸漬ノズルの詰まり等によって、浸漬ノズ
ルの複数個の吐出口から均一に溶鋼が吐出しない、いわ
ゆる偏流が発生しパウダ−等の捲き込みによりブローホ
ールあるいはスリバ−疵が多発することになる。一方、
後者の方法によれば、鋳型内溶鋼の下降流を減少するこ
とは可能でブロ−ホ−ルは有利に防止することができる
が、反転流も同時に減速するため、凝固界面でのシエル
ウオッシングによる介在物捕捉防止が十分に行われず溶
鋼中の介在物がパウダ−に中捕捉される機会は溶鋼全体
として少なくなり、スリバ−疵の発生が多くなる等の欠
点がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記のような課題を解決
した本発明は、連続鋳造用の鋳型内の中央部に配置した
浸漬ノズルの対称位置より鋳型内の短辺方向へ溶鋼を連
続的に注入し、この注入位置より下方で鋳型内の長辺方
向全幅にわたって静磁場を付与しつつ鋳造することを特
徴とする鋼の連続鋳造方法である。
した本発明は、連続鋳造用の鋳型内の中央部に配置した
浸漬ノズルの対称位置より鋳型内の短辺方向へ溶鋼を連
続的に注入し、この注入位置より下方で鋳型内の長辺方
向全幅にわたって静磁場を付与しつつ鋳造することを特
徴とする鋼の連続鋳造方法である。
【０００５】
【作用】次に、本発明方法を図面に基づき詳細に説明す
る。図１及び図２において、長辺鋳型１と短辺鋳型２か
らなる連続鋳造用の鋳型３内にはタンデイッシユ（図示
せず）に接続した浸漬ノズル４が配置されていて、この
タンデイッシユから浸漬ノズル４に供給される溶鋼６は
該浸漬ノズル４の下部の対称位置に開口した吐出口５、
５ａから鋳型３内の短辺方向へ連続的に注入され、この
注入された溶鋼６の表面にはパウダ−７を配置して鋳片
８として引き抜かれる。
る。図１及び図２において、長辺鋳型１と短辺鋳型２か
らなる連続鋳造用の鋳型３内にはタンデイッシユ（図示
せず）に接続した浸漬ノズル４が配置されていて、この
タンデイッシユから浸漬ノズル４に供給される溶鋼６は
該浸漬ノズル４の下部の対称位置に開口した吐出口５、
５ａから鋳型３内の短辺方向へ連続的に注入され、この
注入された溶鋼６の表面にはパウダ−７を配置して鋳片
８として引き抜かれる。
【０００６】しかして、鋳型３内における溶鋼注入流
は、吐出口５、５ａから下降流９となって流下するもの
と、反転流１０となって流出するものに分流するが、こ
の下降流９が鋳片８の深い位置へ達すると、溶鋼６中の
介在物が浮上しきれず、このため鋳片８中の凝固層１１
と未凝固層１２の境界に付着し、この鋳片８を圧延し鋼
板にしたとき、ブロ−ホ−ル疵が発生して品質欠陥とな
る。従って、下降流９の流速を減速して鋳片８の浅い位
置に止めて溶鋼６中の介在物を浮上せしめ、鋳片８中の
凝固層１１と未凝固層１２の境界への付着を回避する。
は、吐出口５、５ａから下降流９となって流下するもの
と、反転流１０となって流出するものに分流するが、こ
の下降流９が鋳片８の深い位置へ達すると、溶鋼６中の
介在物が浮上しきれず、このため鋳片８中の凝固層１１
と未凝固層１２の境界に付着し、この鋳片８を圧延し鋼
板にしたとき、ブロ−ホ−ル疵が発生して品質欠陥とな
る。従って、下降流９の流速を減速して鋳片８の浅い位
置に止めて溶鋼６中の介在物を浮上せしめ、鋳片８中の
凝固層１１と未凝固層１２の境界への付着を回避する。
【０００７】また、鋳型３内における溶鋼６の反転流１
０は、溶鋼６のメニスカス部１３の近傍での流れが減速
すると鋳型３内の初期凝固層１１に介在物が付着し、し
かも、パウダ−７の下端と溶鋼６の接触機会が注入溶鋼
全体として少なくなり、溶鋼中の介在物のパウダ−７へ
の捕捉が確実にできず、スリバ−疵の原因となりこれも
品質欠陥となる。従って、溶鋼６中の介在物が凝固界面
に捕捉されずに充分パウダ−７に捕捉されるように、メ
ニスカス部１３の近傍での反転流１０の流速を制御す
る。
０は、溶鋼６のメニスカス部１３の近傍での流れが減速
すると鋳型３内の初期凝固層１１に介在物が付着し、し
かも、パウダ−７の下端と溶鋼６の接触機会が注入溶鋼
全体として少なくなり、溶鋼中の介在物のパウダ−７へ
の捕捉が確実にできず、スリバ−疵の原因となりこれも
品質欠陥となる。従って、溶鋼６中の介在物が凝固界面
に捕捉されずに充分パウダ−７に捕捉されるように、メ
ニスカス部１３の近傍での反転流１０の流速を制御す
る。
【０００８】しかして、本発明においては、溶鋼６を鋳
型３内の中央部に配置した浸漬ノズル４の対称位置より
注入する位置すなわち浸漬ノズル４の下部の対称位置に
配設した吐出口５、５ａより鋳型３内の短辺方向へ溶鋼
６を注入する位置よりも下方に図１に示すごとく静磁界
１４を配置し、この静磁界１４により引き抜かれる鋳片
８の長辺方向全幅にわたって静磁場を付与することによ
り、下降流９を減速して鋳型３内の溶鋼６中の浅い位置
に止め、かつ反転流１０をメニスカス部１３で、パウダ
−７に溶鋼６中の介在物が確実に捕捉できる流速に制御
するのである。
型３内の中央部に配置した浸漬ノズル４の対称位置より
注入する位置すなわち浸漬ノズル４の下部の対称位置に
配設した吐出口５、５ａより鋳型３内の短辺方向へ溶鋼
６を注入する位置よりも下方に図１に示すごとく静磁界
１４を配置し、この静磁界１４により引き抜かれる鋳片
８の長辺方向全幅にわたって静磁場を付与することによ
り、下降流９を減速して鋳型３内の溶鋼６中の浅い位置
に止め、かつ反転流１０をメニスカス部１３で、パウダ
−７に溶鋼６中の介在物が確実に捕捉できる流速に制御
するのである。
【０００９】なお、連続鋳造用の鋳型３の鋳型サイズ
は、一般に長辺９００〜１７００ｍｍ、短辺２２０〜２
５０ｍｍとし、鋳片引き抜き速度は０．８〜３．０ｍ／
分、鋳型内での溶鋼注入位置はメニスカス部１３から１
５０〜２５０ｍｍ下方とする。また、このような連続鋳
造においては、前記のごとく鋳型３内の溶鋼下降流９の
流速を減速して反転流１０の流速を好ましく制御するた
めの静磁場の付与位置としては、前記したように溶鋼注
入位置をメニスカス部１３から１５０〜２５０ｍｍ下方
とした場合で、メニスカス部１３から１８０〜６００ｍ
ｍ下方とする。これは、１８０ｍｍより少ないと反転流
１０の流速を絶えず減速するこになり、また、６００ｍ
ｍを超える下方で静磁場を付与すると、反転流１０の流
速の制御が困難になることがあり、いずれも好ましくな
いからである。
は、一般に長辺９００〜１７００ｍｍ、短辺２２０〜２
５０ｍｍとし、鋳片引き抜き速度は０．８〜３．０ｍ／
分、鋳型内での溶鋼注入位置はメニスカス部１３から１
５０〜２５０ｍｍ下方とする。また、このような連続鋳
造においては、前記のごとく鋳型３内の溶鋼下降流９の
流速を減速して反転流１０の流速を好ましく制御するた
めの静磁場の付与位置としては、前記したように溶鋼注
入位置をメニスカス部１３から１５０〜２５０ｍｍ下方
とした場合で、メニスカス部１３から１８０〜６００ｍ
ｍ下方とする。これは、１８０ｍｍより少ないと反転流
１０の流速を絶えず減速するこになり、また、６００ｍ
ｍを超える下方で静磁場を付与すると、反転流１０の流
速の制御が困難になることがあり、いずれも好ましくな
いからである。
【００１０】しかして、静磁場が付与されると、鋳型３
内の下降流９にブレ−キ作用が働いて下降流９が急速に
減速し、鋳型３内の溶鋼６中の浅い位置に止め、静磁場
付与位置の直下で緩やかに上昇流に転じて溶鋼６中の介
在物も浮上し、鋳片８にはほとんど残留せず、ブロ−ホ
−ル疵の発生もほとんどない。また、反転流１０は、静
磁場の磁束密度を調整することにより、増減速が迅速か
つ確実にできる。即ち、反転流１０は静磁場付与位置の
上部で反転しており、静磁場を付与することにより反転
流１０全体を押し上げてメニスカス部１３の近傍での反
転流１０は流速を増し、更に静磁場を必要以上に高磁束
密度にすると溶鋼６の注入流（吐出流）が広がり、反転
流１０の流速は減速に転ずる。このように反転流１０の
流速制御を確実にするためには、静磁場の付与位置は溶
鋼６の注入位置より下方で、しかも、鋳型３内の長辺方
向全幅に施す必要がある。
内の下降流９にブレ−キ作用が働いて下降流９が急速に
減速し、鋳型３内の溶鋼６中の浅い位置に止め、静磁場
付与位置の直下で緩やかに上昇流に転じて溶鋼６中の介
在物も浮上し、鋳片８にはほとんど残留せず、ブロ−ホ
−ル疵の発生もほとんどない。また、反転流１０は、静
磁場の磁束密度を調整することにより、増減速が迅速か
つ確実にできる。即ち、反転流１０は静磁場付与位置の
上部で反転しており、静磁場を付与することにより反転
流１０全体を押し上げてメニスカス部１３の近傍での反
転流１０は流速を増し、更に静磁場を必要以上に高磁束
密度にすると溶鋼６の注入流（吐出流）が広がり、反転
流１０の流速は減速に転ずる。このように反転流１０の
流速制御を確実にするためには、静磁場の付与位置は溶
鋼６の注入位置より下方で、しかも、鋳型３内の長辺方
向全幅に施す必要がある。
【００１１】なお、磁束密度Ｔとメニスカス部反転流速
との関係は、図３に示すような結果となり、また、磁束
密度Ｔと下降流到達深さとの関係は、図４に示すよう
に、磁束密度Ｔが高磁束密度になる程、下降流９は減速
し下降流９の鋳片７内未凝固層１２の到達深さは浅くな
ることが判っている。このため、磁束範囲は上記図３の
ごとき制約から決めることが妥当であり、具体的にはス
リバ−疵とブロ−ホ−ル疵の双方がともにほとんど発生
しないような下降流と反転流に制御することのできる静
磁場の磁束密度としては、鋳造速度によりことなるが鋳
造速度１．６ｍ／分の場合０．０５〜０．３０Ｔ、鋳造
速度２．５ｍ／分の場合０．０５〜０．３５Ｔとするこ
とが好ましく、これより大きくするとＡ疵（スリバー
疵）が増加する。これは溶鋼注入流が広がり反転流１０
は急速に減速し、しかも、初期凝固層１１に溶鋼流れが
接触して溶鋼中の介在物が付着するからである。また成
品によっては、内部欠陥に対して厳格な場合、あるいは
表面疵に対して厳格な場合があり、それぞれの品質要求
に応じて磁束密度を選定する。
との関係は、図３に示すような結果となり、また、磁束
密度Ｔと下降流到達深さとの関係は、図４に示すよう
に、磁束密度Ｔが高磁束密度になる程、下降流９は減速
し下降流９の鋳片７内未凝固層１２の到達深さは浅くな
ることが判っている。このため、磁束範囲は上記図３の
ごとき制約から決めることが妥当であり、具体的にはス
リバ−疵とブロ−ホ−ル疵の双方がともにほとんど発生
しないような下降流と反転流に制御することのできる静
磁場の磁束密度としては、鋳造速度によりことなるが鋳
造速度１．６ｍ／分の場合０．０５〜０．３０Ｔ、鋳造
速度２．５ｍ／分の場合０．０５〜０．３５Ｔとするこ
とが好ましく、これより大きくするとＡ疵（スリバー
疵）が増加する。これは溶鋼注入流が広がり反転流１０
は急速に減速し、しかも、初期凝固層１１に溶鋼流れが
接触して溶鋼中の介在物が付着するからである。また成
品によっては、内部欠陥に対して厳格な場合、あるいは
表面疵に対して厳格な場合があり、それぞれの品質要求
に応じて磁束密度を選定する。
【００１２】
１）溶鋼組成 Ｃ：０．００３％、Ｍｎ：０．２０％、Ｓｉ：ｔｒ、
Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．０１５％、ｓｏｌＡｌ：
０．０３％、残りＴｉ及びＮｂを含む合金及びＦｅ。 ２）鋳造条件 （１）鋳造サイズ：長辺１２００ｍｍ、短辺２４５ｍ
ｍ。 （２）浸漬ノズル形状：内径９０ｍｍ、吐出口径７０ｍ
ｍ、吐出角度下向き４５°（２孔タイプ）。 （３）浸漬ノズル深さ：２００ｍｍ（メニスカス〜吐出
口上端距離）。 （４）静磁場位置：４５０ｍｍ（メニスカス〜コイル中
心間距離）。
Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．０１５％、ｓｏｌＡｌ：
０．０３％、残りＴｉ及びＮｂを含む合金及びＦｅ。 ２）鋳造条件 （１）鋳造サイズ：長辺１２００ｍｍ、短辺２４５ｍ
ｍ。 （２）浸漬ノズル形状：内径９０ｍｍ、吐出口径７０ｍ
ｍ、吐出角度下向き４５°（２孔タイプ）。 （３）浸漬ノズル深さ：２００ｍｍ（メニスカス〜吐出
口上端距離）。 （４）静磁場位置：４５０ｍｍ（メニスカス〜コイル中
心間距離）。
【表１】 上記のごとく、連続鋳造により製造した鋳片を通常条件
で熱間圧延、冷間圧延の工程で処理して、０．６ｍｍの
冷延鋼板を製造し、次いで４０ｇ／ｍ2 の溶融亜鉛めっ
きを施した。表１に示すごとく、実施例においてはＡ
疵、Ｂ疵ともに良好な水準であるが、比較例において
は、何れも低い水準にとどまっている。
で熱間圧延、冷間圧延の工程で処理して、０．６ｍｍの
冷延鋼板を製造し、次いで４０ｇ／ｍ2 の溶融亜鉛めっ
きを施した。表１に示すごとく、実施例においてはＡ
疵、Ｂ疵ともに良好な水準であるが、比較例において
は、何れも低い水準にとどまっている。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、スリバ−疵、及びブロ
−ホ−ル疵とも少ない高品質の鋼板が確実に製造でき
る。又静磁場の付与により、スリバ−、ブロ−ホ−ルと
もに工業的に安定して減少することができ、かつ複雑な
操作等を必要としないので、作業能率等を低下すること
なくできる。更に極めて安価にでき、コストの上昇も少
なく経済的にも優れている等工業的に大きな効果が得ら
れるものである。
−ホ−ル疵とも少ない高品質の鋼板が確実に製造でき
る。又静磁場の付与により、スリバ−、ブロ−ホ−ルと
もに工業的に安定して減少することができ、かつ複雑な
操作等を必要としないので、作業能率等を低下すること
なくできる。更に極めて安価にでき、コストの上昇も少
なく経済的にも優れている等工業的に大きな効果が得ら
れるものである。
【図１】 本発明方法の一実施工程を説明する側断面図
である。
である。
【図２】 本発明方法の一実施工程を説明する平面図で
ある。
ある。
【図３】 メニスカス部流速と磁束密度との関係を示す
図表である。
図表である。
【図４】 下降流到達深さと磁束密度との関係を示す図
表である。
表である。
１ 長辺鋳型 ２ 短辺鋳型 ３ 鋳型 ４ 浸漬ノズル ５ 浸漬ノズル吐出口 5a 浸漬ノズル吐出口 ６ 溶鋼 ７ パウダ− ８ 鋳片 ９ 下降流 10 反転流 13 メニスカス部 14 静磁界
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造用の鋳型内の中央部に配置した
浸漬ノズルの対称位置より鋳型内の短辺方向へ溶鋼を連
続的に注入し、この注入位置より下方で鋳型内の長辺方
向全幅にわたって静磁場を付与しつつ鋳造することを特
徴とする鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5247755A JPH07100607A (ja) | 1993-10-04 | 1993-10-04 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5247755A JPH07100607A (ja) | 1993-10-04 | 1993-10-04 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07100607A true JPH07100607A (ja) | 1995-04-18 |
Family
ID=17168185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5247755A Pending JPH07100607A (ja) | 1993-10-04 | 1993-10-04 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100607A (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02284750A (ja) * | 1989-04-27 | 1990-11-22 | Kawasaki Steel Corp | 静磁場を用いる鋼の連続鋳造方法 |
| JPH04104251U (ja) * | 1991-02-20 | 1992-09-08 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造設備の電磁ブレーキ装置 |
| JPH04274849A (ja) * | 1991-02-27 | 1992-09-30 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造鋳型 |
| JPH0615420A (ja) * | 1992-06-29 | 1994-01-25 | Kawasaki Steel Corp | ストレート浸漬ノズルを用いた無欠陥鋳片の連続鋳造方法 |
| JPH06262314A (ja) * | 1993-03-16 | 1994-09-20 | Nisshin Steel Co Ltd | 連鋳鋳型内溶鋼の流動制御方法 |
-
1993
- 1993-10-04 JP JP5247755A patent/JPH07100607A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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|---|---|---|---|---|
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| Date | Code | Title | Description |
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| A02 | Decision of refusal |
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