JPH06101075A

JPH06101075A - 防錆顔料組成物

Info

Publication number: JPH06101075A
Application number: JP27782992A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Okuda; 雅朗奥田; Yukihiko Takeya; 行彦竹谷
Original assignee: Tayca Corp
Current assignee: Tayca Corp
Priority date: 1992-09-22
Filing date: 1992-09-22
Publication date: 1994-04-12
Anticipated expiration: 2015-01-31
Also published as: JP3004486B2

Abstract

(57)【要約】【目的】無公害で、かつ亜鉛、アルミニウムなどの非
鉄金属系素材に対しても優れた防錆力を有し、しかも防
錆力の持続性が優れた防錆顔料組成物を提供する。【構成】トリポリリン酸二水素アルミニウム、メタリ
ン酸アルミニウムなどの水に難溶性の縮合リン酸塩、ま
たは層状リン酸セリウム、層状リン酸チタン、層状リン
酸ジルコニウムなどのリン酸系層状化合物と、酸化マグ
ネシウム、含水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、
ホウ酸マグネシウムなどのマグネシウム化合物とを重量
比１０／１〜１０／１０で併用して、防錆顔料組成物と
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、防錆顔料組成物に関す
る。さらに詳しくは、本発明は、無公害で、かつ亜鉛、
アルミニウムなどの非鉄金属系素材に対しても優れた防
錆力を有する防錆顔料組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、油性塗料、溶剤系塗料用などの塗
料用の防錆顔料としては、主として、クロム系顔料（た
とえば、ジンククロメート、ストロンチウムクロメート
など）、鉛系顔料（たとえば、鉛丹、クロム酸鉛、シア
ナミド鉛、鉛酸カルシウムなど）、リン酸系顔料（たと
えば、リン酸亜鉛、リン酸カルシウムなど）、モリブデ
ン酸系顔料（たとえば、モリブデン酸亜鉛など）、ホウ
酸系顔料（たとえば、メタホウ酸バリウムなど）などが
使用されていた（たとえば、特公昭５３−３１４９５号
公報、特公昭５４−５３９９号公報、特開昭５６−１２
９６３８号公報など）。

【０００３】これらの塗料用防錆顔料は、通常、腐食防
止が最も必要とされる鉄系素材の被塗物に対して用いら
れ、非鉄金属系素材の被塗物に対しては、たとえば、亜
鉛の白錆防止には鉛酸カルシウムや酸化マグネシウムな
どが用いられ（たとえば、特開昭５６−１１３３８３号
公報）、ジュラルミン用の糸錆防止用としてはストロン
チウムクロメートが用いられていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、クロム系防錆
顔料や鉛系防錆顔料は、防錆力が優れているものの、有
害金属であるクロム（６価クロム）や鉛を含有するた
め、人の健康を損なうおそれがあるなど、安全性面で問
題があった。

【０００５】また、モリブデン酸系防錆顔料、ホウ酸系
防錆顔料、マグネシウム系防錆顔料などは、有害金属を
含まず、いわゆる無公害防錆顔料であって、安全性面で
の問題は少ないが、防錆力が低く、その持続性も悪いと
いう問題があった。

【０００６】そのため、無公害防錆顔料として縮合リン
酸アルミニウム系の防錆顔料が提案されているが（たと
えば、特開昭５５−１６００５９号公報）、このものは
鉄系素材に対して優れた防錆力を有するものの、亜鉛や
アルミニウムなどの非鉄金属系素材に対しては防錆力が
充分とはいえなかった。

【０００７】すなわち、非鉄金属系素材の腐食機構は、
鉄系素材とは異なり、孔食や糸錆、白錆などが生じて、
塗料の密着性を低下させるので、鉄系素材に対して優れ
た防錆力を有するものも、非鉄金属系素材に対しては必
ずしも優れた防錆力を有し得ないのである。

【０００８】ところで、最近は、耐食性の向上や軽量化
などの要請から、非鉄金属系の素材が産業上大いに利用
されるようになってきたが、上記のように、この非鉄金
属系素材に対しては、無公害で、かつ防錆力の優れた防
錆顔料が見い出されていないのが現状である。

【０００９】したがって、本発明は、無公害で、かつ非
鉄金属系素材に対しても優れた防錆力を有する防錆顔料
を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、非鉄金属
系素材に対しても優れた防錆力を有する無公害防錆顔料
を開発すべく、リン酸系化合物をベースにして、種々の
化合物との併用組合せを鋭意検討した結果、水に難溶性
の縮合リン酸塩またはリン酸系層状化合物と、マグネシ
ウム化合物とを併用した組成物が、無公害で、かつ非鉄
金属系素材に対しても優れた防錆力を有することを見い
出し、本発明に到達したのである。

【００１１】すなわち、本発明の防錆顔料組成物は、水
に難溶性の縮合リン酸塩またはリン酸系層状化合物とマ
グネシウム化合物とからなるものであるが、この防錆顔
料組成物は、その構成成分のいずれもが６価クロムや鉛
を含まず、無公害であり、かつ鉄系素材に対してはもと
より、非鉄金属系素材に対してもその白錆や糸錆を強力
に防止するなど、優れた防錆力を発揮し、それに伴って
素材に対する塗膜の密着性も高め得るのである。

【００１２】そして、上記本発明の防錆顔料組成物は、
従来からの溶剤系塗料に対してはもちろんのこと、最近
の環境問題との関連で注目されている水系塗料（水溶性
樹脂系，ディスパージョン系，エマルジョン系など）
や、粉体塗料に対しても適用可能である。

【００１３】本発明の防錆顔料組成物は、非鉄金属系素
材に対しても優れた防錆力を有することが、従来の無公
害系の防錆顔料組成物と異なるところであるが、その非
鉄金属系素材とは、亜鉛、アルミニウム、錫、ニッケ
ル、銅、それらの金属を主材とする合金、さらには、鉄
素地にそれらの非鉄金属をメッキしたもの、あるいは、
非鉄金属系素材にパーカライジング処理に代表されるリ
ン酸塩系の被膜を施したものなどをいう。

【００１４】つぎに、本発明の防錆顔料組成物を構成す
る各成分、その役割、使用量などについて詳しく説明す
る。

【００１５】本発明で用いる水に難溶性の縮合リン酸塩
としては、防錆顔料として使用できるものであれば、特
に制限はないが、その溶解度は、通常、Ｐ₂Ｏ₅ として
１０ｇ／リットル水以下であるものが好ましい。

【００１６】具体的には、上記の水に難溶性の縮合リン
酸塩として、たとえば、ピロリン酸アルミニウム、ピロ
リン酸カルシウム、ピロリン酸錫、ピロリン酸セリウ
ム、ピロリン酸銅、ピロリン酸鉄、ピロリン酸チタン、
ピロリン酸マグネシウム，ピロリン酸マンガンなどのピ
ロリン酸塩、トリポリリン酸アルミニウム、トリポリリ
ン酸鉄などのトリポリリン酸塩、メタリン酸アルミニウ
ム、メタリン酸鉄、メタリン酸カルシウム、メタリン酸
錫、メタリン酸セリウム、メタリン酸マンガン、メタリ
ン酸モリブデン、メタリン酸銀などのメタリン酸塩など
があげられるが、特にトリポリリン酸二水素アルミニウ
ムやメタリン酸アルミニウムが防錆力が大きく好まし
い。

【００１７】一方、水に難溶性のリン酸系層状化合物と
しては、４価金属の層状リン酸塩のうち、Ｍ（ＨＰ
Ｏ₄）₂・ＸＨ₂Ｏ〔ＭはＣｅ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎなど
の４価の金属であり、Ｘは０〜２である〕で示される酸
性塩が用いられ、これらは、二次元的な層状構造を有す
ることが知られている。

【００１８】上記リン酸系層状化合物の具体例として
は、たとえば層状リン酸セリウム、層状リン酸チタン、
層状リン酸ジルコニウム、層状リン酸錫などがあげられ
るが、特に層状リン酸セリウム、層状リン酸チタン、層
状リン酸ジルコニウムなどが好ましい。

【００１９】上記の水に難溶性の縮合リン酸塩またはリ
ン酸系層状化合物は、本発明の防錆顔料組成物において
防錆力を発揮する主体となるものであるが、これらは、
固体酸の一種であって、ｐＨが１〜３と低く、これらを
配合して塗料を調製すると、塗料が酸性側になり、塗料
の粘度が上昇してゲル化しやすくなり、塗料の安定性を
損なうおそれがあると共に、これらだけでは非鉄金属系
素材に対して充分な防錆力を発揮できない。

【００２０】そこで、本発明では、この水に難溶性の縮
合リン酸塩またはリン酸系層状化合物に、マグネシウム
化合物を併用することによって、上記縮合リン酸塩また
はリン酸系層状化合物の酸性に基づくトラブルを解消す
ると共に、非鉄金属系素材に対しての防錆力を向上させ
るのである。

【００２１】上記マグネシウム化合物としては、たとえ
ば酸化マグネシウム、含水酸化マグネシウム、炭酸マグ
ネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、リン酸マグネシウ
ム、ホウ酸マグネシウム、メタホウ酸マグネシウム、ケ
イ酸マグネシウムなどの無機マグネシウム塩や、ステア
リン酸マグネシウム、スルホン酸マグネシウムなどの有
機マグネシウム塩を用いることができるが、特に酸化マ
グネシウム、含水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウ
ム、ホウ酸マグネシウムなどを用いることが好ましい。

【００２２】本発明において、水に難溶性の縮合リン酸
塩またはリン酸系層状化合物とマグネシウム化合物との
併用割合としては、重量比で１０／１〜１０／１０の範
囲が好ましい。

【００２３】マグネシウム化合物の併用割合が上記範囲
より多くなると、水に難溶性の縮合リン酸塩またはリン
酸系層状化合物の減少により、それらに基づく防錆力を
充分に発揮することができなくなる。また、マグネシウ
ム化合物の併用割合が上記範囲より少なくなると、縮合
リン酸塩またはリン酸系層状化合物のｐＨを中性化する
作用が低下し、塗料の安定性を損うおそれがあると共
に、マグネシウム化合物の併用に基づいて発揮される非
鉄金属系素材に対する防錆力が低下する。

【００２４】本発明において、水に難溶性の縮合リン酸
塩またはリン酸系層状化合物にマグネシウム化合物を併
用することによって非鉄金属系素材に対して優れた防錆
力を持つようになる理由は、現在のところ解明されてい
ないが、マグネシウム化合物が水に難溶性の縮合リン酸
塩またはリン酸系層状化合物中に混在することによって
非鉄金属系素材の白錆や糸錆の発生に何らかの抑制作用
を発揮するものと考えられる。

【００２５】本発明の防錆顔料組成物は、水に難溶性の
縮合リン酸塩またはリン酸系層状化合物とマグネシウム
化合物とを併用したものであるが、防錆顔料組成物の調
製にあたり、両者の混合は、乾式混合、湿式混合のいず
れによっても行うことができる。特に、塗料化にあたっ
て防錆顔料組成物を安定性の悪い樹脂に分散させる必要
がある場合には、湿式混合法でこれらの成分をあらかじ
め湿式反応させておくことが好ましい。

【００２６】湿式反応は、バッチ式、連続式のいずれで
も可能であり、反応において添加する各成分の混合順序
は、いずれを先に加えても構わない。湿式反応時の反応
温度は、室温から８０℃までの範囲が適しており、反応
時間は通常３０分〜３時間である。反応終了後は、反応
スラリ−を濾過、乾燥し、得られた乾燥物を粉砕するこ
とによって、目的とする防錆顔料組成物を得ることがで
きる。

【００２７】本発明の防錆顔料組成物の塗料化にあた
り、塗料用樹脂としては特に制限されることなく各種の
ものを用いることができ、たとえば、ボイル油、油性ワ
ニス、フェノール樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウ
レタン樹脂、ビニル樹脂、アクリル樹脂、フッソ樹脂、
シリコン樹脂、ポリエステル樹脂などの各種塗料用合成
樹脂、塩化ゴム、環化ゴムなどのゴム誘導体、その他繊
維素誘導体などを、単独で、または併用して使用するこ
とができる。

【００２８】また、本発明の防錆顔料組成物を塗料用樹
脂に分散させる場合、水に難溶性の縮合リン酸塩または
リン酸系層状化合物とマグネシウム化合物とをあらかじ
め混合することなく、それらを別々に塗料用の樹脂中に
添加して、樹脂中でそれらが混ざりあうようにしてもよ
い。

【００２９】

【実施例】つぎに、実施例をあげて本発明をさらに説明
する。ただし、本発明はそれらの実施例のみに限定され
るものではない。なお、以後において、配合量などの各
種の量はいずれも重量基準によるものである。

【００３０】実施例１トリポリリン酸二水素アルミニウム〔テイカ社製、Ｋ−
フレッシュ＃１００Ｐ（商品名）〕１００ｇと酸化マグ
ネシウム〔協和化学工業社製、酸化マグネシウムＴ
（商品名）〕４０ｇとを乾式で混合し、防錆顏料組成物
を得た。

【００３１】実施例２実施例１で用いたものと同様のトリポリリン酸二水素ア
ルミニウム１００ｇと炭酸マグネシウム１００ｇとを乾
式で混合し、防錆顏料組成物を得た。

【００３２】実施例３実施例１で用いたものと同様のトリポリリン酸二水素ア
ルミニウム１００ｇと含水酸化マグネシウム１００ｇと
を、８０℃の温水６００ｇ中に投入し、約１時間撹拌し
た。その後、脱水、乾燥、粉砕して、防錆顏料組成物を
得た。

【００３３】実施例４メタリン酸アルミニウム〔テイカ社製、Ｋ−ボンド♯９
０（商品名）〕１００ｇと酸化マグネシウム４０ｇとを
乾式で混合し、防錆顔料組成物を得た。

【００３４】実施例５メタリン酸アルミニウム〔テイカ社製、Ｋ−ボンド♯９
０（商品名）〕１００ｇとホウ酸マグネシウム８０ｇと
を乾式で混合し、防錆顔料組成物を得た。

【００３５】実施例６市販の酸化セリウム（試薬特級９９％ＣｅＯ₂）１９．
５ｇと、８５％リン酸３１．２ｇ（Ｐ₂Ｏ₅ ／ＣｅＯ₂
のモル比１．２）とを、磁製ルツボ中で撹拌混合し、得
られた混合物をルツボごと１８０℃に温度設定された電
気炉中に入れ、１８０℃に加熱した水蒸気を吹き込み、
水蒸気の存在下で酸化セリウムとリン酸とを１８０℃で
４時間反応させた。

【００３６】得られた反応生成物は淡黄色を呈してい
た。この反応生成物を水洗、脱水、乾燥した後、粉砕し
た。得られた粉砕物は、Ｘ線回折測定の結果、〔Ｃｅ
（ＨＰＯ₄）₂・１．３３Ｈ₂Ｏ〕で示される結晶性層
状リン酸セリウムであることが判明した。また、この結
晶性層状リン酸セリウムの層間距離を粉末Ｘ線回折測定
により測定したところ、１５．９Åであった。

【００３７】ついで、上記のようにして得られた結晶性
層状リン酸セリウムの粉砕物１００ｇと酸化マグネシウ
ム６０ｇとを乾式で混合して、防錆顏料組成物を得た。

【００３８】実施例７水酸化チタン〔Ｔｉ（ＯＨ）₄〕１１．６ｇと、８５％
リン酸３４．６ｇ（Ｐ₂Ｏ₅ ／ＴｉＯ₂のモル比１．
５）とを、実施例６と同様に磁製ルツボ中で撹拌混合
し、得られた混合物をルツボごと２１０℃に温度設定さ
れた電気炉中に入れ、２１０℃に加熱した水蒸気を吹き
込み、水蒸気の存在下で水酸化チタンとリン酸とを２１
０℃で５時間反応させた。

【００３９】得られた反応生成物は白色を呈していた。
この反応生成物を水洗、脱水、乾燥した後、粉砕した。
得られた粉砕物は、Ｘ線回折測定の結果、〔Ｔｉ（ＨＰ
Ｏ₄）₂・２Ｈ₂Ｏ〕で示される結晶性層状リン酸チタ
ンであることが判明した。また、この結晶性層状リン酸
チタンの層間距離を粉末Ｘ線回折測定により測定したと
ころ、１１．６Åであった。

【００４０】ついで、上記のようにして得られた結晶性
層状リン酸チタンの粉砕物１００ｇと酸化マグネシウム
４０ｇとを乾式で混合して、防錆顏料組成物を得た。

【００４１】実施例８水溶性のジルコニウム塩であるＺｒＯＣｌ₂２３．５ｇ
を、純水５００ｍｌに溶解し、その中に８５％リン酸４
６．１ｇ（Ｐ₂Ｏ₅ ／ＺｒＯ₂のモル比１．５）を撹拌
しながら徐々に滴下した。その結果、白色のゲル状沈殿
が得られたので、これを遠心分離した後、８５％リン酸
を加え、混合した後、ルツボごと１９０℃に温度設定さ
れた電気炉中に入れ、１９０℃に加熱した水蒸気を吹き
込み、水蒸気の存在下で１９０℃で４時間反応させた。

【００４２】得られた反応生成物は白色を呈していた。
この反応生成物を水洗、脱水、乾燥した後、粉砕した。
得られた粉砕物は、Ｘ線回折測定の結果、〔Ｚｒ（ＨＰ
Ｏ₄）₂・２Ｈ₂Ｏ〕で示される結晶性層状リン酸ジル
コニウムであることが判明した。また、この結晶性層状
リン酸ジルコニウムの層間距離を粉末Ｘ線回折測定によ
り測定したところ、１２．２Åであった。

【００４３】ついで、上記のようにして得られた結晶性
層状リン酸ジルコニウムの粉砕物１００ｇと炭酸マグネ
シウム８０ｇとを６０℃の温水６００ｇ中に投入し、約
１時間撹拌した。その後、脱水、乾燥、粉砕して、防錆
顏料組成物を得た。

【００４４】つぎに、上記実施例１〜８の防錆顔料組成
物を用いて、それぞれ焼付型エポキシ樹脂系防錆塗料を
調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、その防錆効
果を調べた。その結果を試験例１において示す。また、
比較対照のため、防錆顔料としてリン酸亜鉛、ストロン
チウムクロメート、モリブデン酸亜鉛、亜鉛処理した縮
合リン酸アルミニウム、および酸化マグネシウムを用い
て、それぞれ焼付型エポキシ樹脂系防錆塗料を調製し、
同様の試験を行った。

【００４５】また、実施例１〜８の防錆顔料組成物を用
いて、それぞれ焼付型ポリエステル樹脂系防錆塗料を調
製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、その防錆効果
を調べた。その結果を試験例２において示す。また、試
験例２においても、比較対照のため、防錆顔料としてリ
ン酸亜鉛、ストロンチウムクロメート、モリブデン酸亜
鉛、亜鉛処理した縮合リン酸アルミニウム、および酸化
マグネシウムを用いて、それぞれ焼付型ポリエステル樹
脂系防錆塗料を調製し、同様の試験を行った。

【００４６】さらに、実施例１〜８の防錆顔料組成物を
用いて、それぞれ常乾型エポキシ樹脂系防錆塗料を調製
し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、その防錆効果を
調べた。その結果を試験例３において示す。また、比較
対照のため、この試験例３においても、防錆顔料として
リン酸亜鉛、ストロンチウムクロメート、モリブデン酸
亜鉛、亜鉛処理した縮合リン酸アルミニウム、および酸
化マグネシウムを用いて、それぞれ常乾型エポキシ樹脂
系防錆塗料を調製し、同様の試験を行った。

【００４７】試験例１表１に示す配合の焼付型エポキシ樹脂系防錆塗料を調製
し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、その防錆効果を
調べた。

【００４８】１−１防錆塗料の調製表１に示す配合で１３種類の焼付型エポキシ樹脂系防錆
塗料のプライマー組成物を調製した。

【００４９】

【表１】

【００５０】※１防錆顔料の種類１：実施例１の防錆顔料組成物２：実施例２の防錆顔料組成物３：実施例３の防錆顔料組成物４：実施例４の防錆顔料組成物５：実施例５の防錆顔料組成物６：実施例６の防錆顔料組成物７：実施例７の防錆顔料組成物８：実施例８の防錆顔料組成物９：リン酸亜鉛１０：ストロンチウムクロメート１１：モリブデン酸亜鉛１２：Ｋ−ホワイト＃８４（商品名、テイカ社製の亜鉛
処理した縮合リン酸アルミニウムからなる防錆顔料）１３：酸化マグネシウム ※２商品名、油化シェルエポキシ社製のエポキシ樹脂 ※３商品名、大日本インキ化学工業社製の固形分６２
％のブチル化尿素樹脂液

【００５１】また、上塗り塗料（トップコート）には、
関西ペイント社製のフッカロン塗料（商品名）を使用し
た。

【００５２】１−２塗装および塗装条件上記１３種類の焼付型エポキシ樹脂系防錆塗料をそれぞ
れ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、下記条件の温度
で焼き付けて塗膜を形成した。

【００５３】塗装：バーコーター塗装被塗板：溶融亜鉛メッキ鋼板Ｂｔ＃３７処理板（日
本テストパネル工業社製）膜厚：プライマー９±１ｇ／ｍ² トップコート３６±１ｇ／ｍ² 焼付け：プライマーＭＴ（塗板温度）１８
０℃−３５秒トップコートＭＴ（塗板温度）２５０℃−５０
秒

【００５４】１−３塩水噴霧試験上記のように被塗板上に塗膜を形成することによって作
製した試験板に被塗板に達するカットを入れ、機内温度
を３５℃に保った塩水噴霧機内に静置して、５％塩化ナ
トリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ²で１，０００時間塗膜
に噴霧し、カット部からの試験板の白錆の発生および塗
膜のふくれを観察した。

【００５５】１−４試験結果上記塩水噴霧試験の結果を、表２に防錆顔料の種類ごと
に示す。

【００５６】防錆効果は、試験板の白錆発生防止効果お
よび塗膜のふくれ（膨れ）発生防止効果で評価するが、
それらの評価基準は次の通りである。なお、白錆発生防
止効果の評価基準はＡＳＴＭＤ６１０−６８（１９７
０）に準拠し、ふくれ発生防止効果の評価基準はＡＳＴ
ＭＤ７１４−５９（１９６５）に準拠している。した
がって、下記の評価基準からも明らかなように、白錆発
生防止効果、ふくれ発生防止効果とも、評価値が高いほ
ど効果が優れている。

【００５７】白錆発生防止効果の評価基準５：白錆発生面積０．１％未満４：白錆発生面積０．１％以上〜１％未満３：白錆発生面積１％以上〜１０％未満２：白錆発生面積１０％以上〜３３％未満１：白錆発生面積３３％以上

【００５８】ふくれ発生防止効果の評価基準５：８Ｆ以下４：８Ｍ、６Ｆ３：８ＭＤ、６Ｍ、４Ｆ２：８Ｄ、６ＭＤ、４Ｍ、２Ｆ１：６Ｄ、４ＭＤ以上、２Ｍ以上

【００５９】

【表２】

【００６０】表２に示すように、実施例１〜８の防錆顔
料組成物は、白錆、ふくれのいずれに対しても防錆効果
の評価値が高く、従来の無公害防錆顔料であるリン酸亜
鉛やモリブデン酸亜鉛、酸化マグネシウムなどに対して
はもとより、クロム系顔料であるストロンチウムクロメ
ートに比べても、防錆効果が優れていた。

【００６１】試験例２表３に示す配合の焼付型ポリエステル樹脂系防錆塗料を
調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、その防錆効
果を調べた。

【００６２】２−１防錆塗料の調製表３に示す配合で１３種類の焼付型ポリエステル樹脂系
防錆塗料のプライマー組成物を調製した。

【００６３】

【表３】

【００６４】※４防錆顔料の種類１：実施例１の防錆顔料組成物２：実施例２の防錆顔料組成物３：実施例３の防錆顔料組成物４：実施例４の防錆顔料組成物５：実施例５の防錆顔料組成物６：実施例６の防錆顔料組成物７：実施例７の防錆顔料組成物８：実施例８の防錆顔料組成物９：リン酸亜鉛１０：ストロンチウムクロメート１１：モリブデン酸亜鉛１２：Ｋ−ホワイト＃８４（商品名、テイカ社製の亜鉛
処理した縮合リン酸アルミニウムからなる防錆顔料）１３：酸化マグネシウム ※５商品名、大日本インキ化学工業社製の固形分６０
％のポリエステル樹脂液 ※６商品名、大日本インキ化学工業社製の固形分６０
％のブチル化メラミン樹脂液 ※７商品名、エクソン化学社製の芳香族系溶剤

【００６５】また、上塗り塗料（トップコート）には、
関西ペイント社製のフッカロン塗料（商品名）を使用し
た。

【００６６】２−２塗装および塗装条件上記１３種類の焼付型ポリエステル樹脂系防錆塗料をそ
れぞれ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、下記条件の
温度で焼き付けて塗膜を形成した。

【００６７】塗装：バーコーター塗装被塗板：溶融亜鉛メッキ鋼板Ｂｔ＃３７処理板（日
本テストパネル工業社製）膜厚：プライマー１０±１ｇ／ｍ² トップコート２８±１ｇ／ｍ² 焼付け：プライマーＭＴ（塗板温度）２０
５℃−５０秒トップコートＭＴ（塗板温度）２２５℃−５０
秒

【００６８】２−３塩水噴霧試験上記のように被塗板上に塗膜を形成することによって作
製した試験板に被塗板に達するカットを入れ、機内温度
を３５℃に保った塩水噴霧機内に静置して、５％塩化ナ
トリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ²で４００時間塗膜に噴
霧し、カット部からの試験板の白錆の発生および塗膜の
ふくれを観察した。

【００６９】２−４試験結果上記塩水噴霧試験の結果を表４に防錆顔料の種類ごとに
示す。防錆効果の評価基準は試験例１の場合と同様であ
る。

【００７０】

【表４】

【００７１】表４に示すように、実施例１〜８の防錆顔
料組成物は、焼付型ポリエスステ樹脂系防錆塗料にした
場合にも、白錆、ふくれのいずれに対しても防錆効果の
評価値が高く、従来の無公害防錆顔料であるリン酸亜鉛
やモリブデン酸亜鉛、酸化マグネシウムに対してはもと
より、クロム系顔料であるストロンチウムクロメートに
比べても防錆効果が優れていた。

【００７２】試験例３表５に示す配合の常乾型エポキシ樹脂系防錆塗料を調製
し、塗膜形成後、糸錆発生試験を行い、その糸錆発生に
対する防錆効果を調べた。

【００７３】３−１防錆塗料の調製表５に示す配合で１３種類の常乾型エポキシ樹脂系防錆
塗料のプライマー組成物を調製した。

【００７４】

【表５】

【００７５】※８防錆顔料の種類１：実施例１の防錆顔料組成物２：実施例２の防錆顔料組成物３：実施例３の防錆顔料組成物４：実施例４の防錆顔料組成物５：実施例５の防錆顔料組成物６：実施例６の防錆顔料組成物７：実施例７の防錆顔料組成物８：実施例８の防錆顔料組成物９：リン酸亜鉛１０：ストロンチウムクロメート１１：モリブデン酸亜鉛１２：Ｋ−ホワイト＃８４（商品名、テイカ社製の亜鉛
処理した縮合リン酸アルミニウムからなる防錆顔料）１３：酸化マグネシウム ※９商品名、油化シェルエポキシ社製のエポキシ樹脂
をキシレンとイソプロパノールとの混合溶媒に溶解させ
た固形分７０％の樹脂液 ※１０商品名、ジェネラルミル社製の固形分６０％の
ポリアミド樹脂液 ※１１キシレン／ブタノ−ル／ブチルセロソルブ／メ
チルエチルケトン＝６／２／１／１（重量比）

【００７６】３−２塗装および塗装条件上記１３種類の常乾型エポキシ樹脂系防錆塗料をそれぞ
れ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、室温で１週間乾
燥して塗膜を形成した。

【００７７】塗装：バーコーター塗装被塗板：研磨したアルミニウム板６０６３Ｓ（日本
テストパネル工業社製）膜厚：２０±１μｍ

【００７８】３−３糸錆発生試験上記のように被塗板上に塗膜を形成することによって作
製した試験板に被塗板に達するカットを入れ、塩水噴霧
試験を２４時間行なった後、４０℃−８５％に保った恒
温恒湿機内に入れ、経時的にカット部からの糸錆の発生
および進行の状態を４週間にわたって観察することによ
り評価した。

【００７９】３−４試験結果上記糸錆発生試験の結果を表６に防錆顔料の種類ごとに
示す。

【００８０】防錆効果は、試験板の糸錆発生防止効果で
評価するが、それらの評価基準は以下の通りである。な
お、下記評価基準からも明らかなように、糸錆発生防止
効果は、評価値が高いほど効果が優れている。

【００８１】糸錆発生防止効果の評価基準５：糸錆発生長さ２ｍｍ未満４：糸錆発生長さ２ｍｍ以上〜４ｍｍ未満３：糸錆発生長さ４ｍｍ以上〜６ｍｍ未満２：糸錆発生長さ６ｍｍ以上〜１０ｍｍ未満１：糸錆発生長さ１０ｍｍ以上

【００８２】

【表６】

【００８３】表６に示すように、実施例１〜８の防錆顔
料組成物は、糸錆発生防止効果の評価値が高く、糸錆に
対する防錆効果に関しても、従来の無公害防錆顔料であ
るリン酸亜鉛やモリブデン酸亜鉛、酸化マグネシウムな
どに対してはもとより、クロム系顔料であるストロンチ
ウムクロメートに比べても、防錆効果が優れていた。

【００８４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の防錆顔料
組成物は、無公害で、かつ非鉄金属系素材に対する防錆
効果が優れており、また１，０００時間にわたる塩水噴
霧試験や、４週間にわたる糸錆発生試験にも耐え、防錆
効果の持続性も優れていた。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水に難溶性の縮合リン酸塩またはリン酸
系層状化合物と、マグネシウム化合物とからなることを
特徴とする防錆顔料組成物。
【請求項２】水に難溶性の縮合リン酸塩が、トリポリ
リン酸二水素アルミニウムまたはメタリン酸アルミニウ
ムである請求項１記載の防錆顔料組成物。
【請求項３】水に難溶性のリン酸系層状化合物が、層
状リン酸セリウム、層状リン酸チタンまたは層状リン酸
ジルコニウムである請求項１記載の防錆顔料組成物。
【請求項４】マグネシウム化合物が、酸化マグネシウ
ム、含水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムまたはホ
ウ酸マグネシウムである請求項１記載の防錆顔料組成
物。
【請求項５】水に難溶性の縮合リン酸塩またはリン酸
系層状化合物と、マグネシウム化合物との併用割合が、
重量比で１０／１〜１０／１０である請求項１記載の防
錆顔料組成物。