JPH0518649B2 - - Google Patents
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- JPH0518649B2 JPH0518649B2 JP61257681A JP25768186A JPH0518649B2 JP H0518649 B2 JPH0518649 B2 JP H0518649B2 JP 61257681 A JP61257681 A JP 61257681A JP 25768186 A JP25768186 A JP 25768186A JP H0518649 B2 JPH0518649 B2 JP H0518649B2
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Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は厚肉エルボの製造方法に係る。一般に
配管の曲がり部には第５図に示すごときエルボ１
が使用され、曲り角θによつて45°，90°，180°エ
ルボと呼ばれる。以下90°エルボを例にとつて説
明するが、45°，180°エルボについても同様に適
用され得る。
配管の曲がり部には第５図に示すごときエルボ１
が使用され、曲り角θによつて45°，90°，180°エ
ルボと呼ばれる。以下90°エルボを例にとつて説
明するが、45°，180°エルボについても同様に適
用され得る。
軸心の曲率半径Ｒは1.5D，1.0D（Ｄはエルボの
外径）が一般的で各々ロングエルボ、シヨートエ
ルボと称される。
外径）が一般的で各々ロングエルボ、シヨートエ
ルボと称される。
高圧の配管、あるいは腐食環境が厳しい配管に
は厚肉のエルボが使用される。本発明は特に厚肉
エルボのｔ／Ｄ（ｔは肉厚）がロングエルボでは
0.17以上、シヨートエルボでは0.25以上のものの
ダイス押抜きによる改良製造方法に関する。
は厚肉のエルボが使用される。本発明は特に厚肉
エルボのｔ／Ｄ（ｔは肉厚）がロングエルボでは
0.17以上、シヨートエルボでは0.25以上のものの
ダイス押抜きによる改良製造方法に関する。
厚肉エルボの従来の製造方法としてプレス押曲
げ法が一般的である。
げ法が一般的である。
第６図は同法の一例を示すもので、曲げは上型
２と回転自在に支持された左右一対の下型３ａ，
３ｂで行われる。素管４は同図ａに示す如く、下
型３ａ，３ｂに設けられた素管と略々同一曲率の
半円断面溝に載置され、中央部を同様の半円断面
溝を有する上型２で押し、同図ｂに示す如く、製
品が得られる所定の曲げ角度まで曲げる。同図ｃ
は曲げが完了した半成品５を示す。
２と回転自在に支持された左右一対の下型３ａ，
３ｂで行われる。素管４は同図ａに示す如く、下
型３ａ，３ｂに設けられた素管と略々同一曲率の
半円断面溝に載置され、中央部を同様の半円断面
溝を有する上型２で押し、同図ｂに示す如く、製
品が得られる所定の曲げ角度まで曲げる。同図ｃ
は曲げが完了した半成品５を示す。
この加工法の問題点の第１は両管端の形状が不
良となることである。すなわち第６図ｃに示す如
く両管端部６ａ，６ｂが先すぼまり形状となるこ
とで、７ａ，７ｂの位置で切り捨てる必要があ
る。
良となることである。すなわち第６図ｃに示す如
く両管端部６ａ，６ｂが先すぼまり形状となるこ
とで、７ａ，７ｂの位置で切り捨てる必要があ
る。
第５図の製品エルボ１の曲げ内側イ，ロを腹
側、曲げ外側ハ，ニを背側と呼ぶことにすると、
腹側の長さが過大となり第６図ｂに示すように両
管端近傍では腹側材料が左右にせり出した形状と
なる。しかも下型３ａ，３ｂと素管の接点での法
線ｇ−ｈより外側の材料には曲げが作用しない。
これらの理由から両管端部６ａ，６ｂに形状不良
が発生するのである。形状不良部の切り捨てを見
込むための素管４の長さ0（第６図ａ）は製品
エルボの管軸長さの1.5〜1.6倍にとる必要があ
り歩留が悪い。もつとも、あらかじめ第７図の如
く管端を斜め切りした素管を使用すれば切り捨て
管端部６ａ，６ｂの重量を減らすことができる
が、素管切断工程が複雑化し、切断能率が低下す
るという問題が生ずる。
側、曲げ外側ハ，ニを背側と呼ぶことにすると、
腹側の長さが過大となり第６図ｂに示すように両
管端近傍では腹側材料が左右にせり出した形状と
なる。しかも下型３ａ，３ｂと素管の接点での法
線ｇ−ｈより外側の材料には曲げが作用しない。
これらの理由から両管端部６ａ，６ｂに形状不良
が発生するのである。形状不良部の切り捨てを見
込むための素管４の長さ0（第６図ａ）は製品
エルボの管軸長さの1.5〜1.6倍にとる必要があ
り歩留が悪い。もつとも、あらかじめ第７図の如
く管端を斜め切りした素管を使用すれば切り捨て
管端部６ａ，６ｂの重量を減らすことができる
が、素管切断工程が複雑化し、切断能率が低下す
るという問題が生ずる。
問題点の第２は断面周長の減少である。すなわ
ち第６図ｂにおいて、背側材料がｇ−ｇ方向に引
張られるために、ｇ−ｇ間で管断面が偏平化し、
周長が減少する現象である。偏平化は第６図ｃに
示す中央断面ａ−a′で最も著しい。中立方向の外
径D1は第６図ａの上型２の半円断面溝の内径に
一致し、素管外径D0に略々等しい。一方背腹方
向の外径D2はD0よりも小さく、結果として周長
は素管の周長よりも小さくなる。この周長減少を
見込んで、素管外径D0は製品エルボの外径Ｄの
1.02〜1.06倍にとる必要があり、これも歩留低下
の原因となる。また第６図Ｃに示す製品エルボの
長さに若干の余長を加えた７ａ，７ｂの位置で切
断した後、第８図に示す製品エルボの外郭形状と
同一の内郭形状の湾曲穴を形成する半円断面溝を
有する上下一対の金型８ａ，８ｂで真円断面に矯
正する必要がある。
ち第６図ｂにおいて、背側材料がｇ−ｇ方向に引
張られるために、ｇ−ｇ間で管断面が偏平化し、
周長が減少する現象である。偏平化は第６図ｃに
示す中央断面ａ−a′で最も著しい。中立方向の外
径D1は第６図ａの上型２の半円断面溝の内径に
一致し、素管外径D0に略々等しい。一方背腹方
向の外径D2はD0よりも小さく、結果として周長
は素管の周長よりも小さくなる。この周長減少を
見込んで、素管外径D0は製品エルボの外径Ｄの
1.02〜1.06倍にとる必要があり、これも歩留低下
の原因となる。また第６図Ｃに示す製品エルボの
長さに若干の余長を加えた７ａ，７ｂの位置で切
断した後、第８図に示す製品エルボの外郭形状と
同一の内郭形状の湾曲穴を形成する半円断面溝を
有する上下一対の金型８ａ，８ｂで真円断面に矯
正する必要がある。
問題点の第３は曲げ外周部の減肉である。
曲げ外周部の減肉は中央断面の背側a′の位置
（第６図ｃ）で最も大きく其の量はＲ＝1.5Dで10
〜15％，Ｒ＝1.0Dで15〜20％である。従つて最
大減肉部で製品に要求される肉厚を確保するよう
に素管肉厚を設定する必要があり、歩留が低下す
る。また素管の背側のみを厚肉とした所謂、偏肉
管を製作する場合には歩留が低下するばかりでな
く、削り工程が複雑化する問題がある。
（第６図ｃ）で最も大きく其の量はＲ＝1.5Dで10
〜15％，Ｒ＝1.0Dで15〜20％である。従つて最
大減肉部で製品に要求される肉厚を確保するよう
に素管肉厚を設定する必要があり、歩留が低下す
る。また素管の背側のみを厚肉とした所謂、偏肉
管を製作する場合には歩留が低下するばかりでな
く、削り工程が複雑化する問題がある。
これらの問題を解消または軽減する他の製造方
法として、ダイス押出し法が特開昭59−156518号
公報により知られている。
法として、ダイス押出し法が特開昭59−156518号
公報により知られている。
これは第９図に示すように湾曲したダイス穴９
に素管１０を軸方向に押し込んで曲げ加工を行う
方法である。
に素管１０を軸方向に押し込んで曲げ加工を行う
方法である。
この方法の特徴とするところは、ダイス穴９が
２つのゾーン９ａ，９ｂからなり、入口側の曲げ
ゾーン９ａの始点ａ−a′から終点ｂ−b′にかけて
内径が漸減し、出口側の仕上げゾーン９ｂは軸心
曲率Ｒ、内径D2が一定につくられていることで
ある。なお、ａ−a′での内径D1は素管１０の外径
D0と略々同一、Ｒ，D2は製品エルボの管軸曲率、
外径に等しい。すなわち素管１０は縮径されなが
ら曲げ加工を受けることになり、同方向圧縮力に
よつてダイス穴に材料を密着させて腹側の挫屈を
防止し、かつ断面の真円度を確保し、また軸方向
の押出し抵抗によつて材料に軸方向圧縮力が付加
され背側の減肉が抑制される効果もある。
２つのゾーン９ａ，９ｂからなり、入口側の曲げ
ゾーン９ａの始点ａ−a′から終点ｂ−b′にかけて
内径が漸減し、出口側の仕上げゾーン９ｂは軸心
曲率Ｒ、内径D2が一定につくられていることで
ある。なお、ａ−a′での内径D1は素管１０の外径
D0と略々同一、Ｒ，D2は製品エルボの管軸曲率、
外径に等しい。すなわち素管１０は縮径されなが
ら曲げ加工を受けることになり、同方向圧縮力に
よつてダイス穴に材料を密着させて腹側の挫屈を
防止し、かつ断面の真円度を確保し、また軸方向
の押出し抵抗によつて材料に軸方向圧縮力が付加
され背側の減肉が抑制される効果もある。
本発明はこのダイス押出し法の改良に係わるも
ので、特に機械加工の容易なダイスの使用を可能
ならしめるものである。
ので、特に機械加工の容易なダイスの使用を可能
ならしめるものである。
すなわち、ダイス穴に残つた曲げ途中状態の先
行素管を後続素管で押出す場合には、先行素管を
押出すのに必要な力が後続材に伝わる。この力に
よつて後続材が圧縮塑性変形し、外径が増大しよ
うとする場合にはダイス穴内壁と後続材との間で
高い面圧が発生し、その結果としてダイス穴の縮
径がなくても縮径の効果が発現するものと考えら
れる。
行素管を後続素管で押出す場合には、先行素管を
押出すのに必要な力が後続材に伝わる。この力に
よつて後続材が圧縮塑性変形し、外径が増大しよ
うとする場合にはダイス穴内壁と後続材との間で
高い面圧が発生し、その結果としてダイス穴の縮
径がなくても縮径の効果が発現するものと考えら
れる。
詳説すれば、曲げ途中状態の先行材を押出すの
に必要な力は、曲げを付加するに必要な軸力であ
り、曲げ剛性に依存する。後続材の軸方向圧縮塑
性変形に必要な力に比較して相対的に先行材の曲
げ剛性が高まるような状況は管材が厚肉の場合に
現れる筈である。
に必要な力は、曲げを付加するに必要な軸力であ
り、曲げ剛性に依存する。後続材の軸方向圧縮塑
性変形に必要な力に比較して相対的に先行材の曲
げ剛性が高まるような状況は管材が厚肉の場合に
現れる筈である。
本発明者はこの点に着目し、厚肉エルボであれ
ば製品と同径の素管を使用し、外見上は全く縮径
を付加することなしに、挫屈や真円度不良を防止
できると考えた。
ば製品と同径の素管を使用し、外見上は全く縮径
を付加することなしに、挫屈や真円度不良を防止
できると考えた。
そこで入口から出口まで製品エルボと同一内径
のダイス穴をもつダイスを用いて縮径なしのダイ
ス押出し実験を試みた結果、第２図に示すよう
に、Ｒ＝1.5Dではt0／D0≧0.17，Ｒ＝1.0Dでは
t0／D0≧0.25であれば全く形状不良を生ずること
なしに曲げ加工できることが判明した。
のダイス穴をもつダイスを用いて縮径なしのダイ
ス押出し実験を試みた結果、第２図に示すよう
に、Ｒ＝1.5Dではt0／D0≧0.17，Ｒ＝1.0Dでは
t0／D0≧0.25であれば全く形状不良を生ずること
なしに曲げ加工できることが判明した。
本発明は上記知見に基づくものであつて、湾曲
成形部をもつダイス穴を有し、その湾曲成形部の
始点から終点までの内径及び軸心曲率が成形目標
製品エルボの外径及び管軸曲率にそれぞれ一致す
るダイスを用い、そのダイス穴に製品エルボの外
径と同一外径のロングエルボの場合は肉厚／外径
0.17以上、シヨートエルボの場合は肉厚／外径
0.25以上の直管を押込ん曲げ加工する厚肉エルボ
の製造方法を要旨とする。
成形部をもつダイス穴を有し、その湾曲成形部の
始点から終点までの内径及び軸心曲率が成形目標
製品エルボの外径及び管軸曲率にそれぞれ一致す
るダイスを用い、そのダイス穴に製品エルボの外
径と同一外径のロングエルボの場合は肉厚／外径
0.17以上、シヨートエルボの場合は肉厚／外径
0.25以上の直管を押込ん曲げ加工する厚肉エルボ
の製造方法を要旨とする。
第１図は本発明で使用するダイス１２を示す。
ダイス穴１３は案内の直線部１３ｃと曲げゾー
ン１３ａからなり、内径Ｄは製品エルボの外径と
同一である。また曲げゾーン１３ａの軸心曲率半
径Ｒは製品エルボの管軸曲率半径と同一である。
ダイス１２は左右対称形の１２ａ，１２ｂに分割
する構造で、各々にダイス穴１３を構成する半円
断面の溝が加工される。このダイス穴は全長にわ
たつて同径であるため、機械加工が容易であり、
従来のダイス押出し法ダイス１１のダイス穴９の
場合（第９図）よりも製作コストを大巾に低下さ
せることができる。
ン１３ａからなり、内径Ｄは製品エルボの外径と
同一である。また曲げゾーン１３ａの軸心曲率半
径Ｒは製品エルボの管軸曲率半径と同一である。
ダイス１２は左右対称形の１２ａ，１２ｂに分割
する構造で、各々にダイス穴１３を構成する半円
断面の溝が加工される。このダイス穴は全長にわ
たつて同径であるため、機械加工が容易であり、
従来のダイス押出し法ダイス１１のダイス穴９の
場合（第９図）よりも製作コストを大巾に低下さ
せることができる。
以下、本発明の方法を工程を追つて説明する。
第３図イに示すようにダイス１２のダイス穴直
線部１３ｃに外径Ｄのダミー材１８をセツトし、
ダイス穴１３と軸心を一致させてダイス１２上に
固定した筒状のガイド１５内に素管１４を直立さ
せる。ガイド１５の内径は外径Ｄの素管１４がか
ろうじて挿入し得る程度とする。
線部１３ｃに外径Ｄのダミー材１８をセツトし、
ダイス穴１３と軸心を一致させてダイス１２上に
固定した筒状のガイド１５内に素管１４を直立さ
せる。ガイド１５の内径は外径Ｄの素管１４がか
ろうじて挿入し得る程度とする。
なお、素管１４の長さは製品エルボ１個が恰
度採取できる長さに設定すればよく、本発明者の
経験によれば、は製品エルボの管軸長さの1.3
〜1.4倍で十分である。
度採取できる長さに設定すればよく、本発明者の
経験によれば、は製品エルボの管軸長さの1.3
〜1.4倍で十分である。
上方より、図示しない加圧装置によりポンチ１
６を降下させ、ダミー材１６と素管１４をダイス
穴曲げゾーン１３ａに押し込む、第３図ロは第１
回の押込みが完了した状態を示す。
６を降下させ、ダミー材１６と素管１４をダイス
穴曲げゾーン１３ａに押し込む、第３図ロは第１
回の押込みが完了した状態を示す。
ダミー材１８を使用するのは、ダミー材１８の
押込み抵抗によつて素管１４に軸圧縮力を作用さ
せ、曲げ半成品１４′の外面をダイス穴内面にな
じませて真円度を確保するのが目的である。なお
ダミー材１８を使用しない場合には、曲げ半成品
１４′の先端部が曲げ後のダミー材１８′のように
変形してしまい、切捨てによる歩留低下が大とな
る。ダミー材１８の長さＳは、本発明者の経験に
よれば素管外径Ｄと同等程度で十分である。
押込み抵抗によつて素管１４に軸圧縮力を作用さ
せ、曲げ半成品１４′の外面をダイス穴内面にな
じませて真円度を確保するのが目的である。なお
ダミー材１８を使用しない場合には、曲げ半成品
１４′の先端部が曲げ後のダミー材１８′のように
変形してしまい、切捨てによる歩留低下が大とな
る。ダミー材１８の長さＳは、本発明者の経験に
よれば素管外径Ｄと同等程度で十分である。
曲げ半成品１４′の後端側には直線部分を残し
てあるが、これは次の素管の押し込み加工に際し
て、押出し抵抗を発生させるためである。従つて
曲げ半成品１４′の直線部長さはダミー材１８の
長さと同程度とすればよい。
てあるが、これは次の素管の押し込み加工に際し
て、押出し抵抗を発生させるためである。従つて
曲げ半成品１４′の直線部長さはダミー材１８の
長さと同程度とすればよい。
素管の肉厚と外径の比t0／D0が小さい場合には
第４図イに示すように、管端に折れ込みを生じ、
軸圧縮力が効果的に作用しない。その結果として
同図ロに示すような腹側の挫屈や断面の真円度不
良を生じてしまう。前述したようにt0／D0がロン
グエルボでは0.17以上、シヨートエルボでは0.25
以上であれば、このような問題は生じない。ま
た、この条件下では、軸圧縮の効果によつて、背
側の減肉も抑制される。減肉抑制効果はt0／D0が
大きい程著しいが、ロングエルボに対してt0／D0
＝0.17、シヨートエルボに対してt0／D0＝0.25で
減肉はせいぜい５％程度であるから、製品エルボ
での呼称肉厚の素管であれば問題はない。
第４図イに示すように、管端に折れ込みを生じ、
軸圧縮力が効果的に作用しない。その結果として
同図ロに示すような腹側の挫屈や断面の真円度不
良を生じてしまう。前述したようにt0／D0がロン
グエルボでは0.17以上、シヨートエルボでは0.25
以上であれば、このような問題は生じない。ま
た、この条件下では、軸圧縮の効果によつて、背
側の減肉も抑制される。減肉抑制効果はt0／D0が
大きい程著しいが、ロングエルボに対してt0／D0
＝0.17、シヨートエルボに対してt0／D0＝0.25で
減肉はせいぜい５％程度であるから、製品エルボ
での呼称肉厚の素管であれば問題はない。
第３図ハは、ポンチ１６を上昇させ、次の素管
１７を曲げ半成品１４′の上にセツトした状態を
示す。
１７を曲げ半成品１４′の上にセツトした状態を
示す。
再びポンチ１６を降下し、第３図ニに示すよう
に、曲げ半成品１４′の直線部にも曲げ加工を加
えて曲げ完了品１４″を押し出すと同時に次の曲
げ半成品１７′を得る。
に、曲げ半成品１４′の直線部にも曲げ加工を加
えて曲げ完了品１４″を押し出すと同時に次の曲
げ半成品１７′を得る。
以後は素管のセツトと押し込みを繰り返すこと
により、次々と曲げ完了品を得ることができる。
により、次々と曲げ完了品を得ることができる。
最終素管は、ポント１６の先端をダイス穴曲げ
ゾーン１３ａの入口ａ−a′の位置まで押し込むこ
とによつて全長にわたつて曲げ加工を施し、ダイ
ス１２を分割して最終の曲げ完了品を取り出せば
よい。
ゾーン１３ａの入口ａ−a′の位置まで押し込むこ
とによつて全長にわたつて曲げ加工を施し、ダイ
ス１２を分割して最終の曲げ完了品を取り出せば
よい。
なお、本発明に係るダイス１２は、ダイス穴軸
心を含む面（第１図に示すＣ−C′）で分割可能と
なつている。
心を含む面（第１図に示すＣ−C′）で分割可能と
なつている。
本発明の方法では真円断面の曲げ完了品１４″
が得られるので、前述した従来のプレス押曲げ法
の如き矯正工程は全く必要としない。従つて曲げ
加工の能率も大巾に向上する。
が得られるので、前述した従来のプレス押曲げ法
の如き矯正工程は全く必要としない。従つて曲げ
加工の能率も大巾に向上する。
曲げ加工品１４″は両管端の余長部を切り落と
した後、必要に応じて熱処理を行い、スケール除
去の後、両管端にベベル加工が施されて製品とな
る。
した後、必要に応じて熱処理を行い、スケール除
去の後、両管端にベベル加工が施されて製品とな
る。
なお、このダイス押出し法は冷間で行うのが好
ましい。熱間で実施すると、第３図ロの段階で曲
げ半成品１４′の熱がダイス１２に奪われ、第３
図ハの段階において高温の素管１７で低温の曲げ
半成品１４′を押出すことになり、素管１７の先
端が変形してしまうからである。
ましい。熱間で実施すると、第３図ロの段階で曲
げ半成品１４′の熱がダイス１２に奪われ、第３
図ハの段階において高温の素管１７で低温の曲げ
半成品１４′を押出すことになり、素管１７の先
端が変形してしまうからである。
外径φ34mm、呼称肉厚9.1mm、長さ50mmの炭素
鋼、90°シヨートエルボを従来のプレス押曲げ法
で製造する場合、外径φ37mm、肉厚11mm、長さ90
mmの素管を要し、熱間プレス押曲げと型入れの２
工程を要していた。
鋼、90°シヨートエルボを従来のプレス押曲げ法
で製造する場合、外径φ37mm、肉厚11mm、長さ90
mmの素管を要し、熱間プレス押曲げと型入れの２
工程を要していた。
これに対して本発明の方法では外径φ34mm、肉
厚9.1mm、長さ80mmの素管の冷間加工１工程で曲
げを完了し、最も薄い背部中央の肉厚は8.8mmで、
減肉3.3％に過ぎず、素管重量を約30％軽減する
ことができた。また成形加工の能率は約６倍に向
上した。
厚9.1mm、長さ80mmの素管の冷間加工１工程で曲
げを完了し、最も薄い背部中央の肉厚は8.8mmで、
減肉3.3％に過ぎず、素管重量を約30％軽減する
ことができた。また成形加工の能率は約６倍に向
上した。
次にφ60.5mm呼称肉厚11.1mmの炭素鋼90°ロング
エルボを従来のプレス押曲げ法で製造する場合、
外径φ66.5mm、肉厚12.5mm、長さ180mmの素管を要
し、熱間プレス押曲げと型入れの２工程を要して
いた。これに対して本発明の方法では外径φ60.5
mm、肉厚11.1mm、長さ160mmの素管の冷間加工１
工程で曲げを完了し、最も薄い背部中央の肉厚は
10.7mmで、減肉は3.6％に過ぎず、素管重量を約
28％軽減することができた。また成形加工の能率
は約６倍に向上した。
エルボを従来のプレス押曲げ法で製造する場合、
外径φ66.5mm、肉厚12.5mm、長さ180mmの素管を要
し、熱間プレス押曲げと型入れの２工程を要して
いた。これに対して本発明の方法では外径φ60.5
mm、肉厚11.1mm、長さ160mmの素管の冷間加工１
工程で曲げを完了し、最も薄い背部中央の肉厚は
10.7mmで、減肉は3.6％に過ぎず、素管重量を約
28％軽減することができた。また成形加工の能率
は約６倍に向上した。
本発明の方法は従来のプレス押曲げ法と較べた
場合、厚肉エルボの加工に当つて素材を著しく節
約して歩留が向上し、かつ矯正の型入れ工程を必
要としないので極めて高能率に成形でき、また従
来のダイス押抜き法と較べても、素管が製品エル
ボと同一径で長さも略同長でよく、用いる押出し
ダイス穴加工が極めて容易である等、優れた効果
を有する方法である。
場合、厚肉エルボの加工に当つて素材を著しく節
約して歩留が向上し、かつ矯正の型入れ工程を必
要としないので極めて高能率に成形でき、また従
来のダイス押抜き法と較べても、素管が製品エル
ボと同一径で長さも略同長でよく、用いる押出し
ダイス穴加工が極めて容易である等、優れた効果
を有する方法である。
第１図は本発明に用いる押抜きダイスの説明
図。第２図は本発明に用いる押抜きダイスに於け
るt0／D0と偏平度との関係図。第３図は本発明方
法の工程説明図。第４図はダイス押抜きに於ける
挫屈の状態の説明図。第５図は90°ロングエルボ
の図。第６図はプレス押曲げ法の工程説明図。第
７図は管端を斜断した素管の図。第８図は矯正金
型の斜視図。第９図は従来の押抜きダイスの説明
図である。 １……エルボ、２……上型、３ａ，３ｂ……下
型、４，１０，１４，１７……素管、５……半成
品、６ａ，６ｂ……管端部、８ａ，８ｂ……金
型、９，１３……ダイス穴、１１，１２……ダイ
ス、１５……ガイド、１６……ポンチ、１８……
ダミー材。
図。第２図は本発明に用いる押抜きダイスに於け
るt0／D0と偏平度との関係図。第３図は本発明方
法の工程説明図。第４図はダイス押抜きに於ける
挫屈の状態の説明図。第５図は90°ロングエルボ
の図。第６図はプレス押曲げ法の工程説明図。第
７図は管端を斜断した素管の図。第８図は矯正金
型の斜視図。第９図は従来の押抜きダイスの説明
図である。 １……エルボ、２……上型、３ａ，３ｂ……下
型、４，１０，１４，１７……素管、５……半成
品、６ａ，６ｂ……管端部、８ａ，８ｂ……金
型、９，１３……ダイス穴、１１，１２……ダイ
ス、１５……ガイド、１６……ポンチ、１８……
ダミー材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 湾曲成形部をもつダイス穴を有し、その湾曲
成形部の始点から終点までの内径及び軸心曲率が
成形目標製品エルボの外径及び管軸曲率にそれぞ
れ一致するダイスを用い、そのダイス穴に製品エ
ルボの外径と同一外径でロングエルボの場合は肉
厚／外径0.17以上、シヨートエルボの場合は肉
厚／外径0.25以上の直管を押込んで曲げを行うこ
とを特徴とする厚肉エルボの製造方法。 ２ 始点から終点までの内径及び軸心曲率が成形
目標製品エルボの外径及び管軸曲率にそれぞれ一
致する湾曲成形部のダイス穴と、その挿入側に上
記湾曲成形部と同一内径で、製品エルボの外径以
上の長さの直線部分のダイス穴を備え、ダイス穴
の軸心を含む面で分割可能な厚肉エルボ押出し成
形用ダイス。 ３ 直管を押込むにあたり最初、ダイス穴の直線
部分にダミー材を挿入し、その後方に直管を後続
させて押出し、当該押出材の後部を前記直線部分
のダイス穴内に残留させ、これに第二の直管を接
続させて押出すことを特徴とする特許請求の範囲
１に記載の厚肉エルボの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25768186A JPS63112027A (ja) | 1986-10-29 | 1986-10-29 | 厚肉エルボの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25768186A JPS63112027A (ja) | 1986-10-29 | 1986-10-29 | 厚肉エルボの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63112027A JPS63112027A (ja) | 1988-05-17 |
| JPH0518649B2 true JPH0518649B2 (ja) | 1993-03-12 |
Family
ID=17309625
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25768186A Granted JPS63112027A (ja) | 1986-10-29 | 1986-10-29 | 厚肉エルボの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63112027A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7596913B2 (en) | 2005-05-11 | 2009-10-06 | J. G. Starew Innovative Solutions, L.L.C | Multi-passage guide system |
| US7635009B1 (en) | 2008-06-25 | 2009-12-22 | J. G. Starew Innovative Solutions, L.L.C. | Unified conduit array |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4939789U (ja) * | 1972-07-10 | 1974-04-08 | ||
| JPS5478354A (en) * | 1977-12-05 | 1979-06-22 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Cold forming method for elbow |
-
1986
- 1986-10-29 JP JP25768186A patent/JPS63112027A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4939789U (ja) * | 1972-07-10 | 1974-04-08 | ||
| JPS5478354A (en) * | 1977-12-05 | 1979-06-22 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Cold forming method for elbow |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63112027A (ja) | 1988-05-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |