JP7231121B2 - 多孔質体、放熱構造体及び電子機器 - Google Patents

Description

本発明は、多孔質体、放熱構造体及び電子機器に関する。

多孔質体は、フィルタとしての機能や、毛細管力により液体を移動させることができる機能や、吸着体としての機能等の種々の機能を有する構造体として知られている。
このような多孔質体としては、織メッシュ、電鋳メッシュ、エッチングメッシュ、不織布、焼結金属、焼結セラミック、逆オパール（ハニカム）構造体、レーザー加工により製造された多孔質体、陽極酸化により製造された多孔質体等が知られている。

このように種々の機能を有する多孔質体は種々の用途で用いられている。

特許文献１には、入熱および放熱の状態に応じて蒸発および凝縮する凝縮性流体が作動流体として中空平板状の密閉容器内に封入されるとともに、その作動流体が湿潤することにより毛細管圧力を発生させるウィックが前記密閉容器の内部に配置されたベーパーチャンバーにおいて、外部から入熱のある蒸発部側に前記作動流体が湿潤することにより大きい毛細管圧力を生じさせるウィックが配置され、かつ外部に対して熱を放散させる凝縮部側に湿潤した作動流体に対する流動抵抗の小さいウィックが配置されていることを特徴とするベーパーチャンバーが記載されている。
また、ウィックとして、微粒子（一例として粒径が２５～１００μｍの銅粒子）を素材とした多孔質焼結体や網状体（一例として＃２００メッシュ）が記載されている。これらは多孔質体である。
つまり、特許文献１では、多孔質体をベーパーチャンバーのウィックとして用いている。

特許文献２には、表面に開口し内部の空孔に連続している連続空孔を有する高気孔率のスポンジ状焼成金属層に、スポンジ状焼成金属層の気孔率よりも小さい気孔率：０～５５（０も含む）容量％を有する高強度の焼成金属緻密補強層を積層してなる高強度スポンジ状焼成金属複合板であって、前記焼成金属緻密補強層の厚さは高強度スポンジ状焼成金属複合板全体の厚さの０．５～３０％の厚さを有することを特徴とする高強度スポンジ状焼成金属複合板が記載されている。
高強度スポンジ状焼成金属複合板は多孔質体である。
また、特許文献２では、当該高強度スポンジ状焼成金属複合板をアルカリ二次電池の電極基板として用いることが記載されている。

特許文献３には、低融点金属を１種として含む、融点の異なる２種以上の金属粉末、ロジンおよび活性剤を含有する混合物を前記低融点金属の融点以上で加熱することで液相拡散反応を生じさせることを特徴とする多孔質金属体の製造方法が記載されている。
また、特許文献３では、当該多孔質金属体をヒートシンクとして用いることが記載されている。

特開２００５－１８０８７１号公報 特開２００４－４３９７６号公報 特開２０１５－１４７９８９号公報

細孔を有する多孔質体においては、毛細管力により液体をその内部に吸収し、一時的に保持及び貯蔵することができる。さらに多孔質体の一方の面から他方の面に細孔が連通していると、吸収した液体を一方の面から他方の面に移動させることができる。
特許文献１～３には、多孔質体が記載されているものの、液体が一方の面から他方の面に移動しやすく、また、液体を保持及び貯蔵しやすい細孔の形状に関しては記載されておらず改良の余地があった。

本発明が解決しようとする課題は、液体等の流体が一方の面から他方の面に移動可能であり、多くの流体を保持及び貯蔵することができる多孔質体を提供することである。

本発明の多孔質体は、第１主面と、上記第１主面と対向する第２主面とを有し、複数の細孔を有する多孔質体であって、少なくとも一部の上記細孔は、上記第１主面と上記第２主面とを連通する連通孔であり、上記第１主面から上記第２主面の方向に対し垂直に、上記多孔質体を２等分するように切断した断面を多孔質体の第１断面とした際に、上記第１主面の空隙率は、上記第１断面の空隙率よりも小さく、かつ、上記第２主面の空隙率は、上記第１断面の空隙率よりも小さい。

本発明の多孔質体は、第１主面と、上記第１主面と対向する第２主面とを有し、複数の細孔を有する多孔質体であって、少なくとも一部の上記細孔は、上記第１主面と上記第２主面とを連通する連通孔であり、上記第１主面に対し垂直に、上記多孔質体を切断した断面を多孔質体の第２断面とし、上記第２断面の上記第１主面側の端部を第１端部とし、上記第２断面の上記第２主面側の端部を第２端部とし、上記第２断面において、上記第１端部側と、上記第２端部側とを２等分するように上記多孔質体を２等分する線が通る部分を多孔質体の中央部とした際に、上記第１端部の空隙率は、上記中央部の空隙率よりも小さく、かつ、上記第２端部の空隙率は、上記中央部の空隙率よりも小さい。

本発明の放熱構造体は、内部空間を有する筐体と、上記内部空間に封入された作動媒体と、上記内部空間に封入されたウィックとを備える気液交換型の放熱構造体であって、上記ウィックは、上記本発明の多孔質体を含む。

本発明の電子機器は、上記本発明の放熱構造体を備える。

本発明によれば、液体等の流体が一方の面から他方の面に移動可能であり、多くの流体を保持及び貯蔵することができる多孔質体を提供することができる。

図１Ａは、本発明の第１実施形態に係る多孔質体の一例を模式的に示す多孔質体の厚さ方向に平行な断面図である。 図１Ｂは、図１ＡのＡ－Ａ線断面図である。 図２は、本発明の第２実施形態に係る多孔質体の一例を模式的に示す多孔質体の厚さ方向に平行な断面図である。 図３は、本発明の第３実施形態に係る放熱構造体の一例を模式的に示す断面図である。 図４は、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体の一例を模式的に示す斜視図である。 図５は、図４に示す放熱構造体のＩＶ－ＩＶ線に沿った断面図である。 図６は、図４に示す放熱構造体のＶ－Ｖ線に沿った断面図である。 図７は、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体の内部構造の別の一例を模式的に示す放熱構造体のＺ軸方向に垂直な断面図である。 図８は、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体の内部構造のさらに別の一例を模式的に示す放熱構造体のＺ軸方向に垂直な断面図である。 図９は、本発明の第５実施形態に係る放熱構造体のＹ軸方向に垂直な断面図である。 図１０は、図９の破線部の拡大図である。

以下、本発明の多孔質体について説明する。
しかしながら、本発明は、以下の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の望ましい構成を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。

以下に示す各実施形態は例示であり、異なる実施形態で示した構成の部分的な置換又は組み合わせが可能であることは言うまでもない。第２実施形態以降では、第１実施形態と共通の事項についての記述は省略し、異なる点についてのみ説明する。特に、同様の構成による同様の作用効果については、実施形態毎には逐次言及しない。

以下に示す図面は模式的なものであり、その寸法や縦横比の縮尺などは実際の製品とは異なる場合がある。

［第１実施形態］
図１Ａは、本発明の第１実施形態に係る多孔質体の一例を模式的に示す多孔質体の厚さ方向に平行な断面図である。
図１Ｂは、図１ＡのＡ－Ａ線断面図である。

図１Ａに示す多孔質体１０は、第１主面１１と、第１主面１１と対向する第２主面１２とを有し、複数の細孔２０を有する多孔質体である。
少なくとも一部の細孔２０は、第１主面１１と第２主面１２とを連通する連通孔２１である。
そのため、細孔２０内に流体が流れてきた場合、流体は、連通孔２１を通じて第１主面１１から第２主面１２に移動することができる。

なお、多孔質体に連通孔が形成されているか否かは、以下の方法で判断することができる。
第１主面を上向きに多孔質体を静置し、第１主面に多孔質体の体積１ｍｍ^３当たり０．０１ｍＬの水を、第１主面からこぼれないように時間をかけて浸透させる。
多孔質体の第１主面から第２主面までの距離１ｍｍ当たり１００秒以内に、浸透させた水が第２主面に到達した場合、その多孔質体には連通孔が形成されていると判断する。

多孔質体１０では、第１主面１１から第２主面１２の方向に対し垂直に、多孔質体１０を２等分するように切断した断面を多孔質体１０の第１断面ＣＳ_１（すなわち、図１Ｂに示す断面）とした際に、第１主面１１の空隙率は、第１断面ＣＳ_１の空隙率よりも小さく、かつ、第２主面１２の空隙率は、第１断面ＣＳ_１の空隙率よりも小さい。
そのため、多孔質体１０では、内部に多くの流体を保持及び貯蔵することができる。

ここで、第１主面の空隙率、第１断面の空隙率及び第２主面の空隙率の算出方法について説明する。
まず、第１主面、第１断面及び第２主面の各面の任意の５個の領域（縦×横＝２０μｍ×２０μｍ）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影する。得られた画像を画像処理により、基材部と空隙部を２値化して、空隙が形成されている領域の面積の割合を算出する。各面において、空隙が形成されている領域の面積の割合の平均値が、第１主面の空隙率、第１断面の空隙率及び第２主面の空隙率である。

多孔質体１０では、第１主面１１の空隙率は、３０％以上、５０％以下であることが好ましい。
第１主面の空隙率が３０％未満であると、細孔が小さすぎ、流体が多孔質体に流入、流出しにくくなる。
第１主面の空隙率が５０％を超えると、多孔質体の強度が低下し破損しやすくなる。また、毛細管力が低くなり、液体の輸送能力が低下しやすくなる。

多孔質体１０では、第２主面１２の空隙率は、３０％以上、５０％以下であることが好ましい。
第２主面の空隙率が３０％未満であると、細孔が小さすぎ、流体が多孔質体に流入、流出しにくくなる。
第２主面の空隙率が５０％を超えると、多孔質体の強度が低下し破損しやすくなる。

なお、多孔質体１０では、第１主面１１の空隙率と、第２主面１２の空隙率とは同じであってもよく、異なっていてもよい。

多孔質体１０では、第１断面ＣＳ_１の空隙率は、４０％以上、８０％以下であることが好ましい。
第１断面ＣＳ_１の空隙率が４０％未満であると、流体を多孔質体内部に保持及び貯蔵しにくくなる。
第１断面ＣＳ_１の空隙率が８０％を超えると、多孔質体の強度が低下し破損しやすくなる。

多孔質体１０では、第１断面ＣＳ_１の空隙率の値と第１主面１１の空隙率の値との差（［第１断面ＣＳ_１の空隙率の値（％）］－［第１主面の空隙率の値（％）］）は、１０％以上であることが好ましく、２０％以上、３０％以下であることがより好ましい。
第１断面ＣＳ_１の空隙率の値と第１主面の空隙率の値との差が１０％未満であると、流体を多孔質体に保持及び貯蔵する効果が得られにくくなる。

多孔質体１０では、第１断面ＣＳ_１の空隙率の値と第２主面１２の空隙率の値との差（［第１断面ＣＳ_１の空隙率の値（％）］－［第２主面の空隙率の値（％）］）は、１０％以上であることが好ましく、２０％以上、３０％以下であることがより好ましい。
第１断面ＣＳ_１の空隙率の値と第２主面の空隙率の値との差が１０％未満であると、流体を多孔質体に保持及び貯蔵する効果が得られにくくなる。

なお、多孔質体１０では、第１断面ＣＳ_１の空隙率の値と第１主面１１の空隙率の値との差が１０％以上であり、かつ、第１断面ＣＳ_１の空隙率の値と第２主面１２の空隙率の値との差が１０％以上であることがさらに好ましい。

多孔質体１０では、多孔質体１０の全体の空隙率は３０％以上、７０％以下であることが好ましく、４０％以上、６０％以下であることがより好ましい。

なお、多孔質体の全体の空隙率とは以下の方法で測定された値のことを意味する。
第１主面から第２主面の方向に多孔質体を１０等分し断面を作製する。
第１主面、第２主面及び１０等分した９つの各断面の任意の１０個の領域（縦×横＝２０μｍ×２０μｍ）をＳＥＭにより撮影する。得られた画像を画像処理により２値化して、空隙が形成されている領域の面積の割合を算出する。各画像の空隙率の平均値を多孔質体の全体の空隙率とする。１０等分した断面の撮影は表面から、順に研磨しながら撮影してもよい。

多孔質体１０では、細孔２０の平均孔径は、１００ｎｍ以上、１０μｍ以下であることが好ましく、５００ｎｍ以上、５μｍ以下であることがより好ましい。
細孔２０の平均孔径が上記範囲内であると、高い毛細管力を発現することができる。

なお、多孔質体の細孔の平均孔率は、以下の方法で算出した値のことを意味する。
第１主面、第１断面及び第２主面の各面をＳＥＭにより撮影する。得られた各画像から任意の１０個の細孔の長径を算出する。
算出された値の平均値を多孔質体の細孔の平均孔径とする。

多孔質体１０では、一部の連通孔２１は分岐孔２２を有する。
多孔質体１０に流体が流入した場合、流体は、分岐孔２２も通ることができる。そのため、多孔質体１０では流体の透過率が高くなる。
また、ある連通孔２１に目詰まり等が生じたとしても、流体は、第１主面１１から第２主面１２に移動することができる。

多孔質体１０では、分岐孔２２は、多孔質体１０の側面にも連通していてもよい。
分岐孔２２が多孔質体１０の側面にも連通していると、流体が、第１主面１１から多孔質体１０の側面に移動することができ、また、流体が第２主面から多孔質体１０の側面に移動することができる。さらに、流体が、多孔質体１０の側面から第１主面１１及び／又は第２主面１２に移動することができる。

多孔質体１０では、一部の分岐孔２２の先端２２ａは多孔質体１０内部に存在している。
そのため、細孔２０内に流体が流れてきても、流体は先端２２ａより先に行くことができず、先端２２ａに留まることになる。その結果、流体の保持及び貯蔵力が向上する。

多孔質体１０の材料は、特に限定されず、金属焼結体、セラミック焼結体、プラスチック焼結体等が挙げられる。
これらの中では金属焼結体が好ましい。

多孔質体が金属焼結体である場合、金属焼結体を構成する金属としては、銅、ステンレス鋼、チタン、アルミニウム等が挙げられる。
これらの中では銅が好ましい。銅は、延性があり機械的な強度に優れ、電気伝導性、熱伝導性にも優れる。また、銅は安価であり扱いやすい。

多孔質体１０は、気液交換型の放熱構造体において作動媒体を輸送するためのウィックや、電池のセパレータとして用いることができる。

次に、本発明の第１実施形態に係る多孔質体の一例である焼結体の製造方法について説明する。

（成型工程）
本工程では、基材となる焼結用基材と、発泡剤を混合し、所望の形状に成型して成型体を作製する。
焼結用基材としては、金属粉が好ましい。金属粉としては、銅粉、ステンレス鋼粉、チタン粉、アルミニウム粉等が挙げられる。これらの中では銅粉が好ましい。
また、金属粉は、直径が１μｍ以上、１０μｍ以下の粒子状であることが好ましい。

発泡剤としてはアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリビニル系樹脂、などの樹脂ビーズ等を用いることができる。
発泡剤は、直径が１００ｎｍ以上、１０μｍ以下の粒子状であることが好ましい。

なお、焼結用基材が銅粉である場合、銅粉と発泡剤との重量比は、銅粉（ｇ）／発泡剤（ｇ）＝１０以上、５０以下であることが好ましい。
上記重量比が１０未満であると、基材となる銅の割合が少なくなり、多孔質体の強度が低下しやすくなる。
上記重量比が５０を超えると、発泡剤の割合が少ないので、得られる多孔質体に連通孔が形成されにくくなる。

（焼結工程）
作製した成型体を、加熱することにより多孔質の焼結体を形成する。
焼結基材として銅粉を用いている場合、加熱の条件は、雰囲気：水素、温度：６００℃以上、９００℃以下、時間：１時間以上、５時間以下であることが好ましい。

本工程において、発泡剤は熱分解される。焼結体内部では、発泡剤が位置していた場所に気孔が形成される。また、焼結体表面近傍でも発泡剤が熱分解することにより気孔が形成されるが、焼結体表面近傍では、焼結が進みやすいので、小さな気孔は埋まりやすくなる。
その結果、多孔質体表面の空隙率は、第１断面の空隙率よりも小さくなる。
また、焼成基材が銅粉である場合、焼結体表面が溶融しやすいので、焼結体表面近傍に形成された気孔は、表面張力の影響により埋まりやすい、これも多孔質体表面の空隙率が、第１断面の空隙率よりも小さくなる原因となる。

以上の工程を経て、本発明の第１実施形態に係る多孔質体の一例である焼結体を製造することができる。

（実施例１）
以下、本発明の第１実施形態に係る多孔質体の実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。

（成型工程）
銅粉（製品名：１３００ＹＭ、製造元：三井金属鉱業株式会社）を８０ｇと、発泡剤（製品名：ＭＸ－８０Ｈ３ＷＴ、製造元：綜研化学株式会社）を３．５ｇと、セルロース系有機ビヒクルを１６．５ｇとを混合し、混合物を成形して長さ×幅×高さ＝１００ｍｍ×５０ｍｍ×０．０５ｍｍの直方体の成型体を作製した。

（焼結工程）
次に、作製した成型体を雰囲気：水素、温度７００℃、時間：２時間の条件で加熱し、銅粉を焼結させ、実施例１に係る多孔質体を製造した。

実施例１に係る多孔質体が連通孔を有しているかどうかについて上記方法で確認したところ、実施例１に係る多孔質体は連通孔を有していることが判明した。

実施例１に係る多孔質体では、第１主面の空隙率が３０％であり、第１断面の空隙率が６０％であり、第２主面の空隙率が３０％であった。

実施例１に係る多孔質体の毛細管力を以下の方法で測定したところ、その値は８００００Ｐａであった。
なお、毛細管力の測定は、Ｐｏｒｏｕｓ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｉｎｃ．（ＰＭＩ）のＰｅｒｍ Ｐｏｒｏｍｅｔｅｒによるバブルバースト試験により行った。

実施例１に係る多孔質体の液体の保持力を以下の方法で測定したところ、その値は２０Ｄａｒｃｙであった。
なお、保持力の測定方法は、Ｐｏｒｏｕｓ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｉｎｃ．（ＰＭＩ）のＰｅｒｍ Ｐｏｒｏｍｅｔｅｒによる気体流量測定により行った。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る多孔質体について説明する。
図２は、本発明の第２実施形態に係る多孔質体の一例を模式的に示す多孔質体の厚さ方向に平行な断面図である。

図２に示す多孔質体１０ａは、第１主面１１と、第１主面１１と対向する第２主面１２とを有し、複数の細孔２０を有する多孔質体である。
少なくとも一部の細孔２０は、第１主面１１と第２主面１２とを連通する連通孔２１である。
そのため、細孔２０内に流体が流れてきた場合、流体は、連通孔２１を通じて第１主面１１から第２主面１２に移動することができる。

多孔質体１０ａでは、第１主面１１に対し垂直に、多孔質体１０ａを切断した断面を多孔質体１０ａの第２断面ＣＳ_２とし、第２断面ＣＳ_２の第１主面１１側の端部を第１端部１１ａとし、第２断面ＣＳ_２の第２主面１２側の端部を第２端部１２ａとし、第２断面ＣＳ_２において、第１端部１１ａ側と、第２端部１２ａとを２等分する線が通る部分を多孔質体１０の中央部１３とした際に、第１端部１１ａの空隙率は、中央部１３の空隙率よりも小さく、かつ、第２端部１２ａの空隙率は、中央部１３の空隙率よりも小さい。
そのため、多孔質体１０ａでは、内部に多くの流体を保持及び貯蔵することができる。

ここで、第１端部の空隙率、中央部の空隙率及び第２端部の空隙率の算出方法について説明する。
まず、多孔質体の第１主面に対し垂直に多孔質体を切断し第２断面とする。
次に、第２断面をＳＥＭにより撮影する。
得られた画像において、第１主面側の端部を第１端部（図３中、符号「１１ａ」で示す線の部分）とし、第２主面側の端部を第２端部（図３中、符号「１２ａ」で示す線の部分）とする。
さらに、得られた画像において、第１端部側と、第２端部側とを２等分するように多孔質体を２等分する線を引く。その部分を、多孔質体の中央部（図３中、符号「１３」で示す線の部分）とする

その後、第１端部における任意の幅１００μｍの連続する領域を選択する。
得られた画像を画像処理により、基材部と空隙部を２値化して、選択した領域における空隙部の距離（図２中、破線で示す距離）を測定し、選択した領域の全長（１００μｍ）に対する空隙部の距離の割合を算出し、その値を第１端部の空隙率とする。
中央部の空隙率及び第２端部の空隙率も同じ方法で算出する。

多孔質体１０ａでは、第１端部１１ａの空隙率は、３０％以上、５０％以下であることが好ましい。
第１端部の空隙率が３０％未満であると、細孔が小さすぎ、流体が多孔質体に流入、流出しにくくなる。
第１端部の空隙率が５０％を超えると、多孔質体の強度が低下し破損しやすくなる。また、毛細管力が低くなり、液体の輸送能力が低下しやすくなる。

多孔質体１０ａでは、第２端部１２ａの空隙率は、３０％以上、５０％以下であることが好ましい。
第２端部の空隙率が３０％未満であると、細孔が小さすぎ、流体が多孔質体に流入、流出しにくくなる。
第２端部の空隙率が５０％を超えると、多孔質体の強度が低下し破損しやすくなる。

なお、多孔質体１０ａでは、第１端部１１ａの空隙率と、第２端部１２ａの空隙率とは同じであってもよく、異なっていてもよい。

多孔質体１０ａでは、中央部１３の空隙率は、４０％以上、８０％以下であることが好ましい。
中央部の空隙率が４０％未満であると、流体を多孔質体内部に保持及び貯蔵しにくくなる。
中央部の空隙率が８０％を超えると、多孔質体の強度が低下し破損しやすくなる。

多孔質体１０ａでは、中央部１３の空隙率の値と第１端部１１ａの空隙率の値との差（［中央部の空隙率の値（％）］－［第１端部の空隙率の値（％）］）は、１０％以上であることが好ましく、２０％以上、３０％以下であることがより好ましい。
中央部の空隙率の値と第１端部の空隙率の値との差が１０％未満であると、流体を多孔質体に保持及び貯蔵する効果が得られにくくなる。

多孔質体１０ａでは、中央部の空隙率の値と第２端部１２ａの空隙率の値との差（［中央部の空隙率の値（％）］－［第２端部の空隙率の値（％）］）は、１０％以上であることが好ましく、２０％以上、３０％以下であることがより好ましい。
中央部の空隙率の値と第２端部の空隙率の値との差が１０％未満であると、流体を多孔質体に保持及び貯蔵する効果が得られにくくなる。

なお、多孔質体１０ａでは、中央部１３の空隙率の値と第１端部１１ａの空隙率の値との差が１０％以上であり、かつ、中央部１３の空隙率の値と第２端部１２ａの空隙率の値との差が１０％以上であることがさらに好ましい。

多孔質体１０ａは、上記特徴を有していれば、その他の構成は、上記本発明の多孔質体１０と同じ構成を有することが好ましい。
特に、多孔質体１０ａは、第１主面１１から第２主面１２の方向に対し垂直に、多孔質体１０を２等分するように切断した断面を多孔質体１０の第１断面ＣＳ_１とした際に、第１主面１１の空隙率は、第１断面ＣＳ_１の空隙率よりも小さく、かつ、第２主面１２の空隙率は、第１断面ＣＳ_１の空隙率よりも小さいことが好ましい。

［第３実施形態］
次に、本発明の第３実施形態に係る放熱構造体について説明する。
本発明の第３実施形態に係る放熱構造体は、内部空間を有する筐体と、内部空間に封入された作動媒体と、内部空間に封入されたウィックとを備える気液交換型の放熱構造体であって、ウィックは、上記本発明の多孔質体を含む。
以下、本発明の第３実施形態に係る放熱構造体について図面を用いながら説明する。

図３は、本発明の第３実施形態に係る放熱構造体の一例を模式的に示す断面図である。
図３に示す放熱構造体１００は、筐体１３０と、内部空間１４０に封入された作動媒体１５０と、内部空間１４０に封入された多孔質体１１０とを備える気液交換型の放熱構造体である。多孔質体１１０は、ウィックとして機能する。

筐体１３０は、例えば、外縁が接合された対向する第１シート１３１及び第２シート１３２から構成されている。筐体１３０では、第１シート１３１が上面を形成し、第２シート１３２が底面を形成している。
また、第２シート１３２の内壁面には凸部１３２ａが形成されていることが好ましい。
なお、本明細書において「凸部」とは、周囲よりも相対的に高さが高い部分をいい、内壁面から突出した部分に加え、内壁面に形成された凹部、例えば溝などにより相対的に高さが高くなっている部分も含む。

多孔質体１１０は、上面となる第１主面１１１と、底面となる第２主面１１２とを有し、複数の細孔１２０を有する。
また、一部の細孔１２０は、第１主面１１１と第２主面１１２とを連通する連通孔１２１であり、第１主面１１１の空隙率は、多孔質体１１０の第１断面の空隙率よりも小さく、かつ、第２主面１１２の空隙率は、多孔質体１１０の第１断面の空隙率よりも小さい。
つまり、多孔質体１１０は、上記本発明の第１実施形態に係る多孔質体である。
なお、多孔質体１１０は、上記本発明の第２実施形態に係る多孔質体であってもよい。

放熱構造体１００では、第１シート１３１の内壁面に多孔質体１１０の第１主面１１１が対面するように、かつ、第２主面１１２が第２シート１３２の内壁面に対向するように、多孔質体１１０が配置されている。

放熱構造体１００では、第２シート１３２の内壁面と、第２主面１１２との間、具体的には凸部１３２ａと凸部１３２ａとの間に、液相の作動媒体１５０が保持されている。つまり、第２主面１１２は液体保持面である。また、液相の作動媒体１５０の一部は、第２主面１１２から多孔質体１１０内部に浸透している。

ここで、放熱構造体１００を使用する際の放熱の原理について説明する。
放熱構造体１００では、例えば、第２シート１３２が受熱部であり、第１シート１３１が放熱部となる。
この場合、放熱構造体１００が、第２シート１３２に熱を受けると、液相の作動媒体１５０が、気相になり、第１シート１３１の内壁面まで移動する。
その後、気相の作動媒体１５０は熱を放出して液相に戻る。そして、毛細管現象により、多孔質体１１０の連通孔１２１を通じて、受熱部である第２シート１３２の内壁面まで到達する。第２シート１３２の内壁面に到達した液体の作動媒体１５０は、熱を受け再び気相になる。
このように、放熱構造体１００では、外部動力を用いずに、自立して熱を作動媒体の潜熱の形で移動させることができる。

また、多孔質体１１０は、本発明の第１実施形態に係る多孔質体なので、その内部に多くの作動媒体１５０を保持及び貯蔵することができる。
そのため、放熱構造体１００では、受熱部においてドライアウトが生じにくい。
また、多孔質体１１０は、第１主面１１１及び第２主面１１２の空隙率は、多孔質体１１０の第１断面の空隙率よりも小さいので、高い毛細管力で液体を輸送することができる。

放熱構造体１００において、筐体１３０の高さＨ_１は、０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。

放熱構造体１００において、第１シート１３１及び第２シート１３２は、筐体として用いるのに適した特性、例えば熱伝導性、強度、柔軟性などを有するものであれば、特に限定されない。第１シート１３１及び第２シート１３２は、金属であることが好ましく、例えば、銅、ニッケル、アルミニウム、マグネシウム、チタン、鉄など、又は、それらを主成分とする合金などが挙げられる。

なお、第１シート１３１及び第２シート１３２は、異なる材料から構成されていてもよい。例えば、強度の高い材料を第１シート１３１に用いることにより、筐体１３０にかかる応力を分散させることができる。また、両者の材料を異なるものとすることにより、一方のシートで一の機能を得、他方のシートで他の機能を得ることができる。上記の機能としては、特に限定されないが、例えば、熱伝導機能、電磁波シールド機能等が挙げられる。

第１シート１３１及び第２シート１３２の厚さは特に限定されないが、第１シート１３１及び第２シート１３２が薄すぎると、筐体１３０の強度が低下して変形が起こりやすくなる。そのため、第１シート１３１及び第２シート１３２の厚さは、それぞれ２０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましい。一方、第１シート１３１及び第２シート１３２が厚すぎると、放熱構造体１００の薄型化が困難になる。そのため、第１シート１３１及び第２シート１３２の厚さは、それぞれ２００μｍ以下であることが好ましく、１５０μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることがさらに好ましい。第１シート１３１及び第２シート１３２の厚さは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

また、第１シート１３１の厚さは、一定であってもよいし、厚い部分と薄い部分が存在していてもよい。同様に、第２シート１３２の厚さは、一定であってもよいし、厚い部分と薄い部分が存在していてもよい。

第２シート１３２の内壁面に形成されている凸部１３２ａは、柱状の形状であることが好ましく、円柱状であることがより好ましい。
凸部１３２ａは、第２シート１３２の内壁面に柱状の構造物を接着して形成してもよい。また、第２シート１３２が金属である場合には、プレス加工により形成してもよい。

第１シート１３１及び第２シート１３２の接合方法は、特に限定されないが、レーザー溶接、抵抗溶接、拡散接合、ロウ接、ＴＩＧ溶接（タングステン－不活性ガス溶接）、超音波接合、樹脂封止などが挙げられる。これらのなかでは、レーザー溶接、抵抗溶接又はロウ接が好ましい。

作動媒体１５０は、筐体１３０内の環境下において気－液の相変化を生じ得るものであれば特に限定されず、例えば、水、アルコール類、代替フロン等を用いることができる。作動媒体１５０は、水性化合物であることが好ましく、水であることがより好ましい。

多孔質体１１０の厚さＨ_２は、筐体１３０の高さ、作動媒体１５０の量により調整することが好ましく、例えば、０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の第３実施形態に示すような放熱構造体は、放熱を目的として電子機器に搭載され得る。電子機器としては、例えばスマートフォン、タブレット端末、ノートパソコン、ゲーム機器、ウェアラブルデバイス等が挙げられる。放熱構造体１００は上記のとおり、外部動力を必要とせず自立的に作動し、作動媒体の蒸発潜熱及び凝縮潜熱を利用して、二次元的に高速で熱を拡散することができる。そのため、放熱構造体１００を備える電子機器により、電子機器内部の限られたスペースにおいて、放熱を効果的に実現することができる。
このように、本発明の放熱構造体が用いられた電子機器は、本発明の電子機器でもある。

［第４実施形態］
次に、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体について説明する。
本発明の第４実施形態に係る放熱構造体は、内部空間を有する筐体と、内部空間に封入された作動媒体と、内部空間に封入されたウィックとを備える気液交換型の放熱構造体であって、ウィックは、上記本発明の多孔質体を含む。
以下、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体について図面を用いながら説明する。

図４は、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体の一例を模式的に示す斜視図である。
図５は、図４に示す放熱構造体のＩＶ－ＩＶ線に沿った断面図である。図６は、図４に示す放熱構造体のＶ－Ｖ線に沿った断面図である。

図４及び図５に示す放熱構造体２００は、筐体２３０と、内部空間２４０に封入された作動媒体２５０と、内部空間２４０に封入された多孔質体２１０とを備える気液交換型の放熱構造体である。多孔質体２１０はウィックとして機能する。

筐体２３０には、図６に示すように、封入した作動媒体２５０を蒸発させる蒸発部（ｅｖａｐｏｒａｔｉｏｎ ｐｏｒｔｉｏｎ）ＥＰが設定されている。筐体２３０には、さらに、蒸発した作動媒体２５０を凝縮させる凝縮部（ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｏｒｔｉｏｎ）ＣＰとが設定されていてもよい。図４に示すように、筐体２３０の外壁面には、熱源（ｈｅａｔ ｓｏｕｒｃｅ）ＨＳが配置される。熱源ＨＳとしては、電子機器の電子部品、例えば中央処理装置（ＣＰＵ）等が挙げられる。筐体２３０の内部空間２４０のうち、熱源ＨＳの近傍であって熱源ＨＳによって加熱される部分が、蒸発部ＥＰに相当する。一方、蒸発部ＥＰから離れた部分が、凝縮部ＣＰに相当する。また、蒸発した作動媒体５０は、凝縮部ＣＰ以外でも凝縮され得る。本実施形態では、蒸発した作動媒体２５０を特に凝縮させやすい部分を凝縮部ＣＰとして表現する。

放熱構造体２００は、全体として面状である。すなわち、筐体２３０は、全体として面状である。ここで、「面状」とは、板状及びシート状を包含し、幅方向Ｘの寸法（以下、幅という）及び長さ方向Ｙの寸法（以下、長さという）が厚さ方向Ｚの寸法（以下、厚さ又は高さという）に対して相当に大きい形状、例えば幅及び長さが、厚さの１０倍以上、好ましくは１００倍以上である形状を意味する。

筐体２３０は、例えば、外縁が接合された対向する第１シート２３１及び第２シート２３２から構成されている。図５において、筐体２３０では、第１シート２３１が上面を形成し、第２シート２３２が底面を形成している。

図５に示すように、多孔質体２１０は第１主面２１１及び第２主面２１２以外の側面２１３で、第１シート２３１及び第２シート２３２のそれぞれに接触して内側から支持している。
多孔質体２１０が配置されていることにより、筐体２３０の機械的強度を確保しつつ、筐体２３０外部からの衝撃を吸収することができる。

上記の通り、多孔質体２１０は、第１主面２１１と、第２主面２１２とを有し、複数の細孔２２０を有する多孔質体である。
また、一部の細孔２２０は、第１主面２１１と第２主面２１２とを連通する連通孔２２１であり、第１主面２１１の空隙率は、多孔質体２１０の第１断面の空隙率よりも小さく、かつ、第２主面２１２の空隙率は、多孔質体２１０の第１断面の空隙率よりも小さい。
つまり、多孔質体２１０は、上記本発明の第１実施形態に係る多孔質体である。
なお、多孔質体２１０は、上記本発明の第２実施形態に係る多孔質体であってもよい。

放熱構造体２００において、筐体２３０の高さＨ_３は、０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。

図５及び図６に示すように、筐体２３０内には、液相の作動媒体２５０を、凝縮部ＣＰから蒸発部ＥＰに移動させるための液体流路Ｃ_１と、気相の作動媒体２５０を蒸発部ＥＰから凝縮部ＣＰに移動させるための蒸気流路Ｃ_２とが形成されている。
液体流路Ｃ_１と蒸気流路Ｃ_２との間には、多孔質体２１０が位置しており、液体流路Ｃ_１は、第１主面２１１により形成されており、蒸気流路Ｃ_２は第２主面２１２により形成されている。
また、図６に示すように、筐体２３０では、凝縮部ＣＰにおいて液体流路Ｃ_１は、１本の流路であるが、凝縮部ＣＰから蒸発部ＥＰに向かう途中で複数の支流に分かれている。このように、液体流路Ｃ_１を複数の支流に分けることで、効率よく液相の作動媒体２５０を蒸発部ＥＰに移動させることができる。

上記の通り、多孔質体２１０は、細孔２２０を有し、細孔２２０の一部は、第１主面２１１と第２主面２１２とを連通する連通孔２２１である。そのため、液相の作動媒体２５０は、連通孔２２１を通って第１主面２１１から第２主面２１２まで移動することができる。
また、細孔２２０の一部は、液相の作動媒体２５０が、多孔質体２１０内部を通って、凝縮部ＣＰから蒸発部ＥＰに移動できるように、多孔質体２１０を連通していることが好ましい。

作動媒体２５０の液体流路Ｃ_１の幅Ｗ_１は、蒸気流路Ｃ_２の幅Ｗ_２よりも狭い。また、幅Ｗ_１は５０μｍ以上、５００μｍ以下、幅Ｗ_２は１０００μｍ以上、３０００μｍ以下であることが好ましい。
なお、液体流路Ｃ_１及び蒸気流路Ｃ_２が、厚さ方向Ｚで幅が異なる場合には、最も広い部分の幅を、それぞれ幅Ｗ_１及び幅Ｗ_２とする。

このように、多孔質体を挟んで液体流路と蒸気流路とを交互に配置することにより、気相の作動媒体２５０の蒸発が促進されるため、放熱効率を向上させることができる。

ここで、放熱構造体２００を使用する際の放熱の原理について説明する。
蒸発部ＥＰでは、液体流路Ｃ_１に位置する液相の作動媒体２５０は、筐体２３０の内壁面を介して加熱されて気相に変化する。作動媒体２５０が気相になることで、蒸発部ＥＰ近傍における蒸気流路Ｃ_２内の気体の圧力が高まる。これにより、気相の作動媒体２５０が、蒸気流路Ｃ_２内を凝縮部ＣＰ側に向かって移動する。

凝縮部ＣＰに到達した気相の作動媒体２５０は、筐体２３０の内壁面を介して熱を奪われて凝縮し、液相になる。上述の通り、気相の作動媒体２５０は凝縮部ＣＰ以外でも凝縮され得る。液相の作動媒体２５０は、毛細管力によって多孔質体２１０の細孔２２０内に浸み込む。また、多孔質体２１０の細孔２２０内に浸み込んだ液相の作動媒体２５０の一部は、液体流路Ｃ_１内に流入する。

多孔質体２１０の細孔内と液体流路Ｃ_１内との液相の作動媒体２５０は、毛細管力によって蒸発部ＥＰ側に移動する。そして、多孔質体２１０の細孔と液体流路Ｃ_１とから蒸発部ＥＰへと、液相の作動媒体２５０が供給される。蒸発部ＥＰに到達した液相の作動媒体２５０は、再び蒸発部ＥＰにおいて蒸発する。
このように、放熱構造体２００では、蒸発部ＥＰから凝縮部ＣＰまでを、外部動力を用いずに、作動媒体２５０を循環させることができる。
つまり、放熱構造体２００では、自立して熱を作動媒体の潜熱の形で移動させることができる。
なお、図６に示すように、蒸発部ＥＰ内に液体流路Ｃ_１が到達していることが好ましい。蒸発部ＥＰ内には、液体流路Ｃ_１及び多孔質体２１０が含まれてもよいし、液体流路Ｃ_１が含まれずに多孔質体２１０のみが含まれてもよいし、液体流路Ｃ_１及び多孔質体２１０が含まれなくてもよい。

多孔質体２１０は、本発明の第１実施形態に係る多孔質体なので、その内部に多くの作動媒体２５０を保持及び貯蔵することができる。
そのため、放熱構造体２００では、蒸発部ＥＰにおいてドライアウトが生じにくい。

筐体２３０、第１シート２３１、第２シート２３２及び作動媒体２５０の好ましい材料及び好ましい形状は、上記筐体１３０、第１シート１３１、第２シート１３２及び作動媒体１５０の好ましい材料及び形状と同じである。

図５に示すように、放熱構造体２００のＩＶ－ＩＶ線に沿った断面図において多孔質体２１０の形状は長方形であった。
しかし、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体では、多孔質体２１０の断面の形状は、正方形、台形等の四角形であってもよく、凹レンズ状に中央部が凹んだ形状や、凸レンズ状に中央部が膨らんだ形状であってもよい。

図６に示す放熱構造体２００では、液体流路Ｃ_１及び蒸気流路Ｃ_２は直線状に形成されている。
しかし、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体では、作動媒体を、蒸発部ＥＰから凝縮部ＣＰまで循環させることができれば、液体流路Ｃ_１及び蒸気流路Ｃ_２の形状及び本数は特に限定されず、放熱構造体の形状等に応じ、適宜設定することが好ましい。

また、図６に示す放熱構造体２００では、液体流路Ｃ_１が凝縮部ＣＰから蒸発部ＥＰに向かう途中で複数の支流に分かれていた。
しかし、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体では、液体流路Ｃ_１は１本であってもよく、複数本であってもよい。
また、液体流路Ｃ_１は複数本が途中で分岐及び／又は合流していてもよく、複数本がそれぞれ独立していてもよい。

さらに、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体では、蒸気流路Ｃ_２は１本であってもよく、複数本であってもよい。
また、蒸気流路Ｃ_２は複数本が途中で分岐及び／又は合流していてもよく、複数本がそれぞれ独立していてもよい。

このように液体流路Ｃ_１及び蒸気流路Ｃ_２の形状及び本数が異なる放熱構造体の態様について以下に図面を用いて例示する。

図７は、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体の内部構造の別の一例を模式的に示す放熱構造体のＺ軸方向に垂直な断面図である。
図７に示す放熱構造体２００ａでは、図６に示す放熱構造体２００と異なり、液体流路Ｃ_１及び蒸気流路Ｃ_２が筐体２３０の内部空間の外周部のみに形成されるように多孔質体２１０が配置されている。

図８は、本発明の第４実施形態に係る放熱構造体の内部構造のさらに別の一例を模式的に示す放熱構造体のＺ軸方向に垂直な断面図である。
図８に示す放熱構造体２００ｂでは、図６に示す放熱構造体２００と異なり、液体流路Ｃ_１及び蒸気流路Ｃ_２が筐体２３０の内部空間の中央部のみに形成されるように多孔質体２１０が配置されている。

［第５実施形態］
次に、本発明の第５実施形態に係る放熱構造体について説明する。
本発明の第５実施形態に係る放熱構造体は、液体流路の周囲の構造が以下のように置換された以外は、図４～図６に示す放熱構造体２００と同じ構造である。

図９は、本発明の第５実施形態に係る放熱構造体のＹ軸方向に垂直な断面図である。
図１０は、図９の破線部の拡大図である。

図９に示す放熱構造体２００ｃでは、一対の支持体８０が、第２シート２３２に接するように配置されている。また、放熱構造体２００ｃでは、多孔質体２１０´が、一対の支持体８０に蓋をするように、かつ、第１シート２３１に接するように配置されている。
さらに、放熱構造体２００ｃでは、液体流路Ｃ_１は、第２シート２３２、一対の支持体８０及び多孔質体２１０´に囲まれた空間に形成されている。
また、放熱構造体２００ｃでは、多孔質体２１０´の第１主面２１１が、第１シート２３１と接し、第２主面２１２が支持体８０と接するように配置されている。

図１０に示すように、多孔質体２１０´は、複数の細孔２２０を有しており、一部の細孔２２０は、第１主面２１１と第２主面２１２とを連通する連通孔２２１である。さらに、第１主面２１１の空隙率は、多孔質体２１０の第１断面の空隙率よりも小さく、かつ、第２主面２１２の空隙率は、多孔質体２１０の第１断面の空隙率よりも小さい。加えて、連通孔２２１は、多孔質体２１０´の側面２１０ｓにも連通している。
つまり、多孔質体２１０´は、側面にも連通する連通孔を有する上記本発明の第１実施形態に係る多孔質体である。
なお、多孔質体２１０´は、側面にも連通する連通孔を有する上記本発明の第２実施形態に係る多孔質体であってもよい。

なお、本発明の第５実施形態に係る放熱構造体では、多孔質体２１０´の向きは特に限定されず、多孔質体２１０´の第１主面２１１が、支持体８０と接するように配置されていてもよく、多孔質体２１０´の第１主面２１１が蒸気流路Ｃ_２と接するように配置されていてもよい。

支持体８０を形成する材料は、特に限定されないが、例えば、樹脂、金属、セラミックス、またはそれらの混合物、積層物等が挙げられる。また、支持体８０は、筐体２３０と一体であってもよく、例えば、第１シート２３１または第２シート２３２の内壁面をエッチング加工すること等により形成されていてもよい。

支持体８０の形状は、特に限定されず、例えば、多孔質体２１０´が延びる方向に沿って配置されるレール状の支柱から構成されていてもよく、多孔質体２１０´が延びる方向に沿って間隔を空けて配置される複数の支柱から構成されていてもよい。

本発明の第４実施形態及び第５実施形態に示すような放熱構造体は、放熱を目的として電子機器に搭載され得る。電子機器としては、例えばスマートフォン、タブレット端末、ノートパソコン、ゲーム機器、ウェアラブルデバイス等が挙げられる。放熱構造体２００は上記のとおり、外部動力を必要とせず自立的に作動し、作動媒体の蒸発潜熱及び凝縮潜熱を利用して、二次元的に高速で熱を拡散することができる。そのため、放熱構造体２００を備える電子機器により、電子機器内部の限られたスペースにおいて、放熱を効果的に実現することができる。
このように、本発明の放熱構造体が用いられた電子機器は、本発明の電子機器でもある。

本発明の多孔質体は、放熱構造体のウィックや、電池のセパレータ等、多孔質内に液体を保持することが必要な装置に使用することができる。

１０、１０ａ、１１０、２１０、２１０´ 多孔質体
１１、１１１、２１１ 第１主面
１１ａ 第１端部
１２、１１２、２１２ 第２主面
１２ａ 第２端部
１３ 中央部
２０、１２０、２２０ 細孔
２１、１２１、２２１ 連通孔
２２ 分岐孔
２２ａ 分岐孔の先端
８０ 支持体
１００、２００ 放熱構造体
１３０、２３０ 筐体
１３１、２３１ 第１シート
１３２、２３２ 第２シート
１３２ａ 凸部
１４０、２４０ 内部空間
１５０、２５０ 作動媒体
２１０ｓ 多孔質体の側面
ＣＳ_１ 第１断面
ＣＳ_２ 第２断面
Ｃ_１ 液体流路
Ｃ_２ 蒸気流路
ＨＳ 熱源
ＥＰ 蒸発部
ＣＰ 凝縮部

Claims (11)

1. 第１主面と、前記第１主面と対向する第２主面とを有し、複数の細孔を有する多孔質体であって、
   少なくとも一部の前記細孔は、前記第１主面と前記第２主面とを連通する連通孔であり、
   前記第１主面から前記第２主面の方向に対し垂直に、前記多孔質体を２等分するように切断した断面を多孔質体の第１断面とした際に、
   前記第１主面の空隙率は、前記第１断面の空隙率よりも小さく、かつ、
   前記第２主面の空隙率は、前記第１断面の空隙率よりも小さい多孔質体。
2. 前記第１断面の空隙率の値と前記第１主面の空隙率の値との差（［第１断面の空隙率の値（％）］－［第１主面の空隙率の値（％）］）は、１０％以上であり、かつ、
   前記第１断面の空隙率の値と前記第２主面の空隙率の値との差（［第１断面の空隙率の値（％）］－［第２主面の空隙率の値（％）］）は、１０％以上である請求項１に記載の多孔質体。
3. 第１主面と、前記第１主面と対向する第２主面とを有し、複数の細孔を有する多孔質体であって、
   少なくとも一部の前記細孔は、前記第１主面と前記第２主面とを連通する連通孔であり、
   前記第１主面に対し垂直に、前記多孔質体を切断した断面を多孔質体の第２断面とし、
   前記第２断面の前記第１主面側の端部を第１端部とし、
   前記第２断面の前記第２主面側の端部を第２端部とし、
   前記第２断面において、前記第１端部側と、前記第２端部側とを２等分するように前記多孔質体を２等分する線が通る部分を多孔質体の中央部とした際に、
   前記第１端部の空隙率は、前記中央部の空隙率よりも小さく、かつ、
   前記第２端部の空隙率は、前記中央部の空隙率よりも小さい多孔質体。
4. 前記第１端部の空隙率の値と前記中央部の空隙率の値との差（［中央部の空隙率の値（％）］－［第１端部の空隙率の値（％）］）は、１０％以上であり、かつ、
   前記中央部の空隙率の値と前記第２端部の空隙率の値との差（［中央部の空隙率の値（％）］－［第２端部の空隙率の値（％）］）は、１０％以上である請求項３に記載の多孔質体。
5. 少なくとも一部の前記連通孔は分岐孔を有し、少なくとも一部の前記分岐孔の先端は前記多孔質体内部に存在している請求項１～４のいずれか１項に記載の多孔質体。
6. 前記細孔の平均孔径は、１００ｎｍ以上、１０μｍ以下である請求項１～５のいずれか１項に記載の多孔質体。
7. 前記多孔質体の全体の空隙率は３０％以上、７０％以下である請求項１～６のいずれか１項に記載の多孔質体。
8. 内部空間を有する筐体と、前記内部空間に封入された作動媒体と、前記内部空間に封入されたウィックとを備える気液交換型の放熱構造体であって、
   前記ウィックは、請求項１～７のいずれか１項に記載の多孔質体を含む放熱構造体。
9. 前記筐体は、外縁が接合された対向する第１シート及び第２シートから構成され、
   前記第１シート及び前記第２シートのうち、少なくとも一方のシートの内壁面に前記多孔質体の第１主面が対面するように前記多孔質体が配置されている請求項８に記載の放熱構造体。
10. 前記筐体は、外縁が接合された対向する第１シート及び第２シートから構成され、
    前記多孔質体は、第１主面及び前記第１主面と対向する第２主面以外の側面で、前記第１シート及び前記第２シートのそれぞれに接触して内側から支持しており、
    前記筐体は、前記作動媒体を蒸発させて気相とする蒸発部を含み、
    前記筐体内には、液相の前記作動媒体を、前記蒸発部に移動させるための液体流路と、気相の前記作動媒体を前記蒸発部から移動させるための蒸気流路とが形成されており、
    前記液体流路と前記蒸気流路との間には、前記多孔質体が位置しており、
    前記液体流路の一部又は全部は、前記第１主面により形成されており、前記蒸気流路の一部又は全部は前記第２主面により形成されている請求項８に記載の放熱構造体。
11. 請求項８～１０のいずれか１項に記載の放熱構造体を備える電子機器。
    

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