JP6760190B2 - 継目無鋼管の切断装置 - Google Patents

Description

本発明は、継目無鋼管から所定の長さを有する製品管を切り出す継目無鋼管の加工装置、継目無鋼管の切断方法および切断装置に関する。

一般に、熱間加工で製造される継目無鋼管の管端にはクロップが発生する。そのため、継目無鋼管の一連の製造工程には、クロップを切断して除去し、さらに面取り加工を行なう切断工程が必要である（特許文献１、２参照）。

図５は、クロップの切断工程で使用される切断装置の一例を模式的に示す平面図である。図５に示すように、切断装置は、テーブル２（２ａ、２ｂ、２ｃ）、第１切断機３ａ、第２切断機３ｂ、第１搬送ロール群４ａ、第２搬送ロール群４ｂを有する。第１切断機３ａと第２切断機３ｂは、管軸方向に対してテーブル２の両側に配設される。

切断工程においては、まず、継目無鋼管１をテーブル２に載置して、管軸方向に垂直な方向（すなわち、図５の矢印Ａの方向）に移動させる。継目無鋼管１は、テーブル２ａ上を矢印Ａの方向へ移動し、第１搬送ロール群４ａに載置される。以下では、第１切断機３ａ側の継目無鋼管１の管端を先端、第２切断機３ｂ側の管端を後端と記す。

次に、継目無鋼管１は、第１搬送ロール群４ａによって管軸方向（すなわち、図５の矢印Ｂの方向）に搬送されて、継目無鋼管１の先端が第１切断機３ａに装入される。第１切断機３ａは、継目無鋼管１の先端側のクロップを切断して除去し、さらに継目無鋼管１の先端側の面取り加工を行なう。その後、継目無鋼管１は、第１搬送ロール群４ａによって矢印Ｂの逆方向へ搬送されて、テーブル２ｂへ戻される。以下では、矢印Ｂの方向への搬送を前進搬送、矢印Ｂの逆方向への搬送を後退搬送と記す。

引き続き、継目無鋼管１は、テーブル２ｂ上を矢印Ａの方向へ移動し、第２搬送ロール群４ｂに載置される。次に、継目無鋼管１は、第２搬送ロール群４ｂによって矢印Ｂの逆方向へ後退搬送されて、継目無鋼管１の後端が第２切断機３ｂに装入される。第２切断機３ｂは、継目無鋼管１の後端側のクロップを切断して除去し、さらに継目無鋼管１の後端側の面取り加工を行なう。その後、継目無鋼管１は、第２搬送ロール群４ｂによって矢印Ｂの方向へ前進搬送されて、テーブル２ｃへ戻される。

このようにして、切断工程では、継目無鋼管の先端と後端のクロップを切断し、さらに面取り加工を行なう。

油井管あるいはラインパイプとして用いられる継目無鋼管（長さ１０〜１２ｍ程度）の場合、上記の手順で所定の長さを有する製品となる継目無鋼管が得られる。

しかし、継目無鋼管の用途によっては、製品の長さが５ｍ程度のものがある。その場合には、上記の手順で得られた継目無鋼管を、さらに別の切断面取り設備へ運搬して、２分割する工程が必要となる。そのため、製品として所定の長さを有する継目無鋼管（以下、製品管という）を得るまでに長時間を要し、製品管の生産効率の低下を招く問題がある。

特開２００２−３３７０１８号公報 特開２００１−２３９４１４号公報

本発明はかかる問題点を解消し、所定の長さを有する２本の製品管を、１本の継目無鋼管から効率良く得ることが可能な、継目無鋼管の加工装置、継目無鋼管の切断方法および切断装置を提供することを目的とする。

本発明者は、１本の継目無鋼管から効率良く２本の製品管を得るために、図５に示すような、継目無鋼管の先端側のクロップを切断しかつ面取り加工を行なう第１切断機と、継目無鋼管の後端側のクロップを切断しかつ面取り加工を行なう第２切断機とを備えた切断装置を用いて、継目無鋼管を２分割する技術について検討した。その結果、第１切断機で先端側のクロップ切断と面取り加工を行ない、さらに、その第１切断機で１本目の製品管（以下、第１製品管という）を所定の長さに切り出した後、継目無鋼管の残部から第２切断機で２本目の製品管（以下、第２製品管という）を所定の長さに切断することによって、製品としての長さを有し、かつ両管端にそれぞれ面取り加工を施した２本の製品管を得ることが可能であるということを見出した。

本発明は上記した知見に基づいてなされたものであり、以下を要旨とするものである。
［１］ 継目無鋼管を切断するとともに先端を加工する切断機と、
前記切断機の入側に設けた入側搬送ロール群と、
前記切断機の出側に設けた出側搬送ロール群と、
前記出側搬送ロール群の上方に配設された押えロールとを設け、
前記押えロールで上面を押さえて水平に保持した継目無鋼管を、前記入側搬送ロール群および前記出側搬送ロール群を用いて、前記切断機内を前進搬送あるいは後退搬送することを特徴とする継目無鋼管の加工装置。
［２］ 継目無鋼管を切断機内に進入させて切断し、所定の長さを有する第１および第２製品管を得る継目無鋼管の切断方法であって、
第１切断機の入側に配設された第１搬送ロール群により、継目無鋼管を前進搬送して前記第１切断機内に進入させ、前記第１切断機で前記継目無鋼管を所定の長さに切断して第１製品管と前記継目無鋼管の残部とし、
前記第１切断機の出側に配設された第３搬送ロール群により、前記第１製品管を前進搬送して前記第１切断機内から排出するとともに、前記第１切断機で前記継目無鋼管の残部の先端を加工し、
前記第１製品管に対しては、前記第３搬送ロール群の上方に配設された押えロールを下降させ、（１）式で算出される前記第１製品管の後端の変位量：Ｙ_２（ｍｍ）が、（２）式を満たすように制御しながら、前記押えロールで前記第１製品管の上面を押えて前記第１製品管を水平に保持し、
前記第３搬送ロール群により前記第１製品管を後退搬送して前記第１搬送ロール群へ前記第１製品管を逆送させ、前記第１切断機内を通過させ、
前記第１製品管を第２搬送ロール群で後退搬送し、前記第１製品管の後端を第２切断機内に進入させて加工した後、前記第１製品管を前記第２搬送ロール群で前進搬送して次工程へ搬送し、
前記継目無鋼管の残部に対しては、前記第２搬送ロール群で前記第２切断機内に進入させて所定の長さに切断し、加工して第２製品管とし、
前記第２製品管を前記第２搬送ロール群で前進搬送して次工程へ搬送することを特徴とする継目無鋼管の切断方法。
Ｙ_２＝（Ｘ_２／Ｘ_１）×Ｙ_１ ・・・（１）
Ｃ≧Ｙ_２≧−Ｃ ・・・（２）
Ｃ＝（Ｄ_{ＣＵＴＴＥＲ}−Ｄ_ＰＩＰＥ）／２ ・・・（３）
ここで、Ｘ_１：第３搬送ロール群の基準ロールが製品管に当接する位置と製品管の先端との距離（ｍｍ）、
Ｘ_２：第３搬送ロール群の基準ロールが製品管に当接する位置と製品管の後端との距離（ｍｍ）、
Ｙ_１：押えロールが製品管を押し下げることにより生じる製品管の先端の変位量（ｍｍ）、
Ｙ_２：押えロールが製品管を押し下げることにより生じる製品管の後端の変位量（ｍｍ）、
Ｃ：切断機の内部の回転体と製品管との隙間（ｍｍ）、
Ｄ_{ＣＵＴＴＥＲ}：切断機の内部の回転体の内径（ｍｍ）、
Ｄ_ＰＩＰＥ：製品管の外径（ｍｍ）、とする。
［３］ 前記押えロールを下降させる際、前記第１製品管の先端の変位量：Ｙ_１（ｍｍ）が（４）式を満たすように制御することを特徴とする［２］に記載の継目無鋼管の切断方法。
Ｃ×（Ｘ_１／Ｘ_２） ≧ Ｙ_１ ≧ −Ｃ×（Ｘ_１／Ｘ_２） ・・・（４）
［４］ 前記押えロールを下降させる際、前記第３搬送ロール群の基準ロールが前記第１製品管に当接する位置と前記第１製品管の先端との距離：Ｘ_１（ｍｍ）が（５）式を満たすように制御することを特徴とする［２］に記載の継目無鋼管の切断方法。
１／Ｃ×（Ｘ_２×Ｙ_１） ≧ Ｘ_１ ≧ −１／Ｃ×（Ｘ_２×Ｙ_１） ・・・（５）
［５］ 前記第３搬送ロール群により前記第１製品管を搬送する際、前記第３搬送ロール群を前記第１切断機に接近させ、あるいは前記第１切断機に離反させる往復運動を行うことを特徴とする［２］〜［４］のいずれかに記載の継目無鋼管の切断方法。
［６］ 継目無鋼管から所定の長さを有する製品管を得る継目無鋼管の切断装置であって、
継目無鋼管を切断し、面取り加工をする第１切断機および第２切断機と、
前記第１切断機の入側に配設され、前記継目無鋼管を前進搬送して前記第１切断機内に進入させる第１搬送ロール群と、
前記第１切断機の出側に配設され、得られた第１製品管を前進搬送して前記第１切断機の出側に排出させ、あるいは該第１製品管を後退搬送して前記第１切断機の入側へ逆送させる第３搬送ロール群と、
前記第３搬送ロール群の上方に配設される押えロールと、
前記第１製品管あるいは前記継目無鋼管の残部を前記第２切断機内に進入させる第２搬送ロール群と、を有することを特徴とする継目無鋼管の切断装置。
［７］ 前記第３搬送ロール群は、前記第１切断機に対して接近し、離反する往復運動を行うことを特徴とする請求項６に記載の継目無鋼管の切断装置。

本発明によれば、所定の長さを有する２本の製品管を、１本の継目無鋼管から効率良く得ることが可能な継目無鋼管の加工装置、継目無鋼管の切断方法および切断装置を提供することができる。これにより、１本の継目無鋼管を２分割するために、継目無鋼管を別の切断面取り設備へ搬送する必要がないので、製品管の生産効率の向上に大きく寄与し、産業上格段の効果を奏する。

図１は、本発明の継目無鋼管の切断装置の一例を模式的に示す平面図である。 図２は、本発明を適用する切断装置の第１切断機における、継目無鋼管の切断方法の一例を模式的に示す側面図である。 図３は、本発明の押えロールと搬送ロールと第１製品管の関係の一例を説明する側面図である。 図４は、本発明を適用する切断装置の第１切断機における、継目無鋼管の切断方法の他の一例を模式的に示す側面図である。 図５は、従来の継目無鋼管の切断装置の例を模式的に示す平面図である。

以下、本発明の継目無鋼管の加工装置、継目無鋼管の切断装置、およびその切断装置を用いた継目無鋼管の切断方法について詳細に説明する。なお、この本発明はこの実施形態に限定されない。

まず、本発明の継目無鋼管の加工装置は、継目無鋼管を切断するとともに先端を加工する切断機と、切断機の入側に設けた入側搬送ロール群と、切断機の出側に設けた出側搬送ロール群と、出側搬送ロール群の上方に配設された押えロールとを設ける。そして、本発明の継目無鋼管の加工装置は、押えロールで継目無鋼管の上面を押さえて水平に保持し、水平に保持された継目無鋼管を、入側搬送ロール群と出側搬送ロール群の少なくとも１つを用いて、切断機内を前進搬送あるいは後退搬送するものである。なお、後述する本発明の切断装置１０は、この加工装置を一部に備える。すなわち、加工装置の切断機が後述の切断装置１０の第１切断機３ａであり、加工装置の入側搬送ロール群が後述の切断装置１０の第１搬送ロール群４ａであり、加工装置の出側搬送ロール群が後述の切断装置１０の第３搬送ロール群４ｃであり、加工装置の押えロールが後述の切断装置１０の押えロール５に対応する。そのため、加工装置の各構成要素の説明はここでは省略する。

次に、本発明の継目無鋼管の切断装置１０（以下、切断装置と称する場合もある）について説明する。図１は、本発明に用いる継目無鋼管の切断装置の概略構成を例示する図である。ここでは、図５に示す切断装置における第１切断機３ａに、上述の加工装置を適用する場合を例に説明する。すなわち、本発明を適用する切断機は、図５に示す第１切断機の出側に第３搬送ロール群４ｃと押えロール５とを配設したものであり、その一例を模式的に図１に示す。なお、図５と同じ構成については、図５と同じ符号を付している。

図１に示すように、本発明の切断装置１０は、テーブル２、第１切断機３ａ、第２切断機３ｂ、第１搬送ロール群４ａ、第２搬送ロール群４ｂ、第３搬送ロール群４ｃ、押えロール５を有する。

テーブル２は、搬送される継目無鋼管１を載置し、管軸方向に垂直な方向（図中の矢印Ａ）に移動させるための台である。

第１切断機３ａ、第２切断機３ｂは、継目無鋼管１の先端および後端におけるクロップの切断と面取加工を行う。また、第１切断機３ａは、１本の継目無鋼管を所定の長さに切断することも行う。第１切断機３ａと第２切断機３ｂは、管軸方向に対してテーブル２の両側に配設される。

第１搬送ロール群４ａ、第２搬送ロール群４ｂ、第３搬送ロール群４ｃは、継目無鋼管１を前進搬送、後退搬送するためのロール群である。なお、ここでは、各搬送ロール群は４本のロールで構成される。

押えロール５は、第３搬送ロール群４ｃの上方に配設される。押えロール５は、必要に応じて、継目無鋼管を切断して得られる製品管の上面に当接させて上から押える役割を有する。例えば、押えロール５は、Ｖ形ロールであり、押えロールの幅は最小径パイプよりも大きく、押えロールの外径は最小径パイプより大きく最大径パイプよりも小さい。

本発明の切断装置１０によれば、後述する図２〜図４で説明する切断方法により、継目無鋼管を別の切断面取り設備へ搬送することなく、１本の継目無鋼管から所定の長さを有する２本の製品管を効率よく得ることができる。

次に、図２〜４を用いて、本発明の継目無鋼管の切断方法について説明する。

本発明における継目無鋼管の切断処理を実行する際の、図１に示した切断装置１０の動作について説明する。本発明の継目無鋼管の切断処理は、継目無鋼管の切断、クロップ切断、面取り加工をするための第１切断機３ａ、第２切断機３ｂを用い、１本の継目無鋼管１（以下、鋼管と称する場合もある）をテーブル２と第１〜第３搬送ロール群４ａ、４ｂ、４ｃを介して各切断機に移動させて、鋼管の先端、後端のクロップ切断、面取り加工を行い、さらに所定の切断位置で切断し、２つの製品管を得る処理方法である。

図２は、図１に示す切断装置１０の第１切断機３ａにおける、継目無鋼管１の切断方法の一例を説明する側面図である。なお図２では、継目無鋼管１の切断と、それに伴う継目無鋼管１の動きを明確に示すために、第１切断機３ａの図示を省略している。その代わりに、第１切断機３ａの切断面取り工具の位置を切断位置６として２点鎖線で示す。

図２を用いて、本発明の継目無鋼管の切断処理の一例を説明する。

まず、図２（ａ）に示すように、継目無鋼管１を第１搬送ロール群４ａで管軸方向（すなわち矢印Ｂの方向）へ前進搬送し、第１切断装置の切断位置６にて先端側のクロップ１ａを切断して除去するとともに、継目無鋼管１の先端側の面取り加工を行なう。

次に、図２（ｂ）に示すように、継目無鋼管１を第１搬送ロール群４ａでさらに前進搬送して第１切断機に進入させる。継目無鋼管１は、所定の長さを確保した後、切断位置６にて切断することによって、所定の製品長さを有する第１製品管１ｂを得る。このとき、押えロール５は第１製品管１ｂに当接させても良いが、継目無鋼管１に表面疵（たとえばスリ疵、窪み等）が発生するのを防止する観点から、押えロール５は第１製品管１ｂに当接させずに、第３搬送ロール群４ｃの上方で待機させることが好ましい。

次に、図２（ｃ）に示すように、第１製品管１ｂを第３搬送ロール群４ｃでさらに前進搬送して、図示しない第１切断機３ａから排出させる。さらに、第１切断機は継目無鋼管１の残部（すなわち、後述の第２製品管１ｃと継目無鋼管後端側のクロップ１ｄが繋がった状態のもの）の先端側について、面取り加工を行なう。

次に、図２（ｄ）に示すように、継目無鋼管１の残部を矢印Ｂの逆方向へ後退搬送する。さらに、図２（ｅ）に示すように、継目無鋼管１の残部は、図１に示すテーブル２を経て、第２搬送ロール群４ｂに載置される。なお図示は省略するが、載置された後、継目無鋼管１の残部は後退搬送して、継目無鋼管の後端部を第２切断機３ｂに装入する。そして、所定の製品長さに切り出し、後端側のクロップ１ｄを除去することによって第２製品管１ｃを得るとともに、第２製品管１ｃの後端側の面取り加工を行なう。なお、第２製品管１ｃの先端側は、図２（ｃ）において既に面取り加工が施されているので、第２切断機３ｂでは後端側の面取り加工のみを行なう。

引き続き、図示は省略するが、第２製品管１ｃは、図１に示す第２搬送ロール群４ｂで矢印Ｂの方向へ前進搬送し、テーブル２に戻す。さらに、第２製品管１ｃを管軸方向に垂直な矢印Ａの方向へ移動させて、次工程（たとえば検査工程、印字工程等）へ送給する。

一方、図２（ｆ）に示すように、第１製品管１ｂは、第３搬送ロール群４ｃで矢印Ｂの逆方向へ後退搬送し、第１切断機３ａ内を通過する。このとき、第１製品管１ｂの長さによっては、第１搬送ロール群４ａと第３搬送ロール群４ｃとの間（すなわち第１切断機の内部）で第１製品管１ｂの後端が落下するという問題が生じる場合がある。その理由は、第１切断機３ａの内部には搬送ロールを配設できないので、第１搬送ロール群４ａと第３搬送ロール群４ｃとのロール間隔が広くなっているためである。

一般に、第１切断機の内部には、切断面取り工具を装着して回転する構造体（以下、回転体と称する）が配設されている。そのため、第１製品管１ｂの後端が第１切断機の内部で落下すると、回転体に接触して設備故障を引き起こす原因となる。そこで、本発明では上記落下を防止するために、図２（ｆ）に示すように、押えロール５を第１製品管１ｂに当接させて上から押えることによって、第１製品管１ｂを水平姿勢に保ちながら第１搬送ロール群４ａと第３搬送ロール群４ｃとの間を後退搬送させている。

このように第１製品管１ｂの姿勢を制御することによって、第１製品管１ｂが第１切断機３ａの内部の回転体に接触することなく通過させることができる。

次ぎに、図示はしないが、第１切断機３ａを通過した第１製品管１ｂは、さらに第１搬送ロール群４ａで後退搬送し、テーブル２に戻し、第１製品管１ｂを管軸方向に垂直な矢印Ａの方向へ移動させて、第２搬送ロール群４ｂに載置する。そして、第１製品管１ｂは第２搬送ロール群４ｂにより後退搬送され、第１製品管１ｂの後端部を第２切断機３ｂに装入する。そして、第１製品管１ｂの後端側の面取り加工を行なう。なお、第１製品管１ｂの先端側は、既に面取り加工が施されているので、第２切断機３ｂでは後端側の面取り加工のみを行なう。

以上の切断方法により、１本の継目無鋼管から、所定の長さを有し、かつ両端に面取り加工を施した２本の製品管を得ることができる。しかも、従来技術のように継目無鋼管を別の切断面取り設備へ運搬する必要はないので、効率良く切断しかつ面取り加工を行なうことができる。

ここで、図３を参照して、押えロール５による第１製品管１ｂの姿勢の制御について説明する。

図３は、押えロール５と第３搬送ロール群４ｃを構成するロールとの配置関係を説明する側面図である。なお、図３には、第３搬送ロール群４ｃを構成するロールのうち、最も第１切断機３ａ（図示せず）の出側に近いロールのみを示している。

図３に示すように、第１切断機の出側に配設される搬送ロール群（すなわち、第３搬送ロール群４ｃ）を構成するロールのうち、第１切断機に最も近いロールが、第１製品管１ｂに当接する位置を基準とする。なお、以下、この位置を基準位置Ｐと称し、このロールを基準ロールと称する。ここでは、基準位置Ｐ（基準ロール）と第１製品管１ｂの先端との距離をＸ_１（ｍｍ）、基準位置Ｐ（基準ロール）と第１製品管１ｂの後端との距離をＸ_２（ｍｍ）とする。また、押えロール５が第１製品管１ｂを押し下げることによって生じる先端の変位量をＹ_１（ｍｍ）、押えロール５が第１製品管１ｂを押し下げることによって生じる後端の変位量をＹ_２（ｍｍ）とする。

本発明によれば、第１製品管１ｂを水平姿勢に保ちながら第１搬送ロール群４ａと第３搬送ロール群４ｃとの間、すなわち第１切断機３ａとの間を後退搬送することができる。この場合、下記の（１）式で算出される第１製品管１ｂの後端の変位量Ｙ_２（ｍｍ）は、下記の（２）式を満たすように制御しながら後退搬送される。なお、変位量とは、上述の制御の誤差によって生じる第１製品管１ｂの水平姿勢からのズレを指す。
Ｙ_２＝（Ｘ_２／Ｘ_１）×Ｙ_１ ・・・（１）
Ｃ≧Ｙ_２≧−Ｃ ・・・（２）
上記の（２）式において、Ｃは、第１切断機３ａの内部の回転体と第１製品管１ｂとの隙間（いわゆるクリアランス）を意味する。このＣは、第１切断機３ａの内部の回転体の内径Ｄ_{ＣＵＴＴＥＲ}（ｍｍ）と第１製品管１ｂの外径Ｄ_ＰＩＰＥ（ｍｍ）とを用いて表すことができ、下記の（３）式により算出される値である。
Ｃ＝（Ｄ_{ＣＵＴＴＥＲ}−Ｄ_ＰＩＰＥ）／２ ・・・（３）
上記の（２）式におけるＣ≧Ｙ_２は、図３のように第１製品管１ｂの後端が水平よりも上昇する場合を示す。一方、上記の（２）式におけるＹ_２≧−Ｃは、第１製品管１ｂの後端が水平よりも下降する場合を示す。

なお、押えロール５を下降させる際、第１製品管先端の変位量：Ｙ_１（ｍｍ）が、下記の（４）式を満たすように制御することで、第１製品管１ｂの水平姿勢を保つことも可能である。
Ｃ×（Ｘ_１／Ｘ_２） ≧ Ｙ_１ ≧ −Ｃ×（Ｘ_１／Ｘ_２） ・・・（４）
あるいは、押えロール５を下降させる際、基準位置Ｐとの距離：Ｘ_１（ｍｍ）が、下記の（５）式を満たすように制御することで、第１製品管１ｂの水平姿勢を保つことも可能である。
１／Ｃ×（Ｘ_２×Ｙ_１） ≧ Ｘ_１ ≧ −１／Ｃ×（Ｘ_２×Ｙ_１） ・・・（５）
これらの制御の場合でも、本発明の効果は同様に得られる。

なお、継目無鋼管１の先端側のクロップ１ａを取り除く機構（第１切断機３ａ）が、図２（ａ）に示した切断位置６と第３搬送ロール群４ｃとの間に配設される場合は、図４に示すように、第３搬送ロール群４ｃが第１切断機３ａ（図示せず）に対して接近および離反の往復運動を可能とするように設置することが好ましい。

以下、図４を用いて、本発明を適用する切断装置の継目無鋼管の切断方法の他の一例、すなわち第３搬送ロール群４ｃが第１切断機に対して往復運動をする切断装置を用いた継目無鋼管の切断方法について説明する。なお、図２の同じものについては同じ符号を付与する。また、図４の切断処理は、基本的には図２の切断処理と同様の処理を行うため、図２の切断処理異なる部分については詳細に説明する。

まず、図４（ａ）に示すように、図示しない第１切断機３ａの切断位置６にて継目無鋼管１の先端側のクロップ１ａを切断する場合、第３搬送ロール群４ｃは移動され、第１切断機から離しておく（離反させる）ことが好ましい。第１切断機から離反させる理由は、クロップ１ａを払出すシュートを設け、そのシュートにクロップを落とすスペースを確保するためである。

次に、図４（ｂ）に示すように、第１搬送ロール群４ａで前進搬送して第１切断機内に進入させ、切断位置６で切断し、第１製品管１ｂを得る。このとき押えロール５は上方で待機することが好ましい。

次に、図４（ｃ）に示すように、第１製品管１ｂを第３搬送ロール群４ｃで前進搬送して第１切断機から排出する。第１切断機で継目無鋼管の残部の先端の面取り加工を行う。

次に、図４２（ｄ）に示すように、継目無鋼管１の残部を矢印Ｂの逆方向へ後退搬送して第１切断機から排出した後、図２（ｅ）に示すように、第３搬送ロール群４ｃを移動させて、第１切断機に近づける（接近させる）ことが好ましい。第１切断機に接近させる理由は、図４に示す第１搬送ロール群４ａとの距離を縮め、鋼管の片持ち部分を減らすためである。

さらに、図４（ｅ）に示すように、継目無鋼管１の残部は、テーブル２を経て第２搬送ロール群４ｂに載置されたのち後退搬送され、後端部を第２切断機３ｂに装入して切断、クロップ１ｄの除去がされる。そして、得られた第２製品管１ｃの後端側は面取り加工される。そして、第２製品管１ｃは、第２搬送ロール群４ｂで前進搬送され、テーブル２を経て、次工程（たとえば検査工程、印字工程等）へ送給される。

次に、図４（ｆ）に示すように、第１製品管１ｂは、押えロール５を第１製品管１ｂに当接させて上から押えることによって、水平姿勢を保ちながら、第１搬送ロール群４ａと第３搬送ロール群４ｃとの間を後退搬送される。

次ぎに、図示はしないが、第１製品管１ｂは、第１搬送ロール群４ａで後退搬送され、テーブル２を経て、第２搬送ロール群４ｂにより後退搬送され、後端部を第２切断機３ｂに装入し、後端側の面取り加工を行なう。

以上より、本発明によれば、製品管を水平状態に保持しながら切断機の内部の回転体に接触させることなく回収できるので、所定の長さを有する２本の製品管を、１本の継目無鋼管から効率良く得ることができる。また、製品管を切断機の出側に排出した後に後退搬送して切断機の入側へ逆送できるので、効率良く切断しかつ面取り加工をすることが可能となる。これにより、１本の継目無鋼管を２分割するために、継目無鋼管を別の切断面取り設備へ搬送する必要がないので、製品管の生産効率の向上に繋がる。

図４に示す切断装置の第１切断機に、図１に示すように第３搬送ロールと押えロールを配設した切断装置を用いて、所定の長さ（１０〜１２ｍ程度）を有する１００本の継目無鋼管（外径４３２ｍｍ）から、各々２本ずつ、５ｍ程度の製品管を得るための操業を行なった。なお、ここでは第１切断機の回転体の内径が４６０ｍｍのものを用い、上記した（２）式においてＣ＝１４ｍｍであり、上記の（１）式で算出される第１製品管の後端の変位量：Ｙ_２（ｍｍ）が上記（２）式を満たすように押えロールを制御した。これを本発明例１とする。

また、図４に示す切断装置の第１切断機に、図１に示すように第３搬送ロールと押えロールを配設した切断装置を用いて、所定の長さ（１０〜１２ｍ程度）を有する１００本の継目無鋼管（外径４３２ｍｍ）から、各々２本ずつ、５ｍ程度の製品管を得るための操業を行なった。なお、第３搬送ロールは、図４に示すように、水平方向に移動可能に設置した。ここでは、第１切断機の回転体の内径が４６０ｍｍのものを用い、上記した（２）式におけるＣは本発明例１と同様にＣ＝１４ｍｍとし、上記の（１）式で算出される第１製品管の後端の変位量：Ｙ_２（ｍｍ）が上記（２）式を満たすように押えロールを制御した。これを本発明例２とする。

このようにして本発明を適用して切断装置を操業した結果、本発明例１、２のいずれも支障なく製品管が得られた。

なお、押えロールを下降させる際、押えロールが第１製品管を押し下げることによって生じる製品管先端の変位量：Ｙ_１（ｍｍ）が上記の（４）式を満たさなかったものについては、製品管が第１切断機の回転体と接触し、製品管にスリキズが生じた。

１ 継目無鋼管
１ａ 先端側のクロップ
１ｂ 第１製品管
１ｃ 第２製品管
１ｄ 後端側のクロップ
２ テーブル
３ａ 第１切断機
３ｂ 第２切断機
４ａ 第１搬送ロール群
４ｂ 第２搬送ロール群
４ｃ 第３搬送ロール群
５ 押えロール
６ 切断位置

Claims (2)

1. 継目無鋼管から所定の長さを有する製品管を得る継目無鋼管の切断装置であって、
   継目無鋼管を切断し、面取り加工をする第１切断機および第２切断機と、
   前記第１切断機の入側に配設され、前記継目無鋼管を前進搬送して前記第１切断機内に進入させる第１搬送ロール群と、
   前記第１切断機の出側に配設され、得られた第１製品管を前進搬送して前記第１切断機の出側に排出させ、あるいは該第１製品管を後退搬送して前記第１切断機の入側へ逆送させる第３搬送ロール群と、
   前記第３搬送ロール群の上方に配設される押えロールと、
   前記第１製品管あるいは前記継目無鋼管の残部を前記第２切断機内に進入させる第２搬送ロール群と、を有することを特徴とする継目無鋼管の切断装置。
2. 前記第３搬送ロール群は、前記第１切断機に対して接近し、離反する往復運動を行うことを特徴とする請求項１に記載の継目無鋼管の切断装置。

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