JP6103390B2 - 有機発光デバイスおよび有機表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、有機発光デバイスおよび有機表示装置に関し、特に発光部を覆うように配される被覆層の構成に関する。

近年、有機ＥＬ（エレクトロ・ルミネッセンス）パネルや有機ＥＬ照明等の有機発光デバイスの開発が盛んになされている。
有機ＥＬパネルは、ＥＬ発光部が形成された第１パネルと、これに対向するように配された第２パネルとが対向配置され、その間に介挿された樹脂層により互いが接合されている。また、第１パネルと第２パネルとの間隙におけるパネル周縁部についても封止されている。第１パネル部は、ＴＦＴ基板と、その一方の主面上に電極、有機機能層（有機発光層を含む。）、および電極という順で積層形成し、その上を封止層で被覆した構成を有する。

また、第１パネルと第２パネルの間には、それらと密に接するように樹脂層が挿設され、当該樹脂層により第１パネルと第２パネルとが接合されている。
ここで、有機ＥＬパネル等の有機発光デバイスの構成中に含まれる有機層は、外部からの水分や酸素などの侵入、およびパネル完成後における構成部材から放出されるアウトガス（水分や酸素をはじめとする各種ガス）の影響を受け易く、ダークスポットなどの非発光領域が生じる他、発光効率の低下を招くことがある。

特許文献１では、樹脂層中に吸湿性を有する粒子（ゲッター粒子）を分散させ、これにより水分や酸素などを捕獲し、有機層を保護しようとする技術が開示されている。

特開２００６−２２８５１９号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された構造を採用しようとする場合には、有機発光層から出射された光の通り道に粒子が存在することになり、光の透過性の確保が必要となる。光の透過性が低くなると、光取り出し効率の低下につながり、発光デバイスとしての性能を確保することが困難となる。
また、外光が入射すると、粒子で散乱されて白濁現象（ヘイズ）が発生し、コントラストの低下により表示品質の低下を招くことが考えられる。

本発明は、出射光が被覆層を通過して外方に取り出されるデバイス構造において、外部から侵入した水分や酸素、およびアウトガスなどの影響による有機層の機能低下を抑制しながら、外光が入射した場合にも白濁現象の発生を抑制することで、高い発光品質と高い光取出し効率を実現することができる有機発光デバイスおよび有機表示装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る有機発光デバイスは、互いの間に隙間を開けて対向配置された第１パネルおよび第２パネルと、両パネルに接触するように、その間に挿設された被覆層とを備える。第１パネルは、第１基板と、構成中に有機層を含み、第１基板の一方の主面上に形成され、第１基板とは反対側に光を出射する発光部とを有する。
被覆層は、発光部からの光を透過する層であって、その少なくとも一部領域に、複数の粒子が分散されてなり、複数の粒子の各々は、合成ゼオライト、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、塩化カルシウム、活性無水硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、過塩素酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、酸化リン、炭酸カリウム、水酸化カリウム、シリカゲル、水酸化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛から選択される材料からなる。
本態様に係る有機発光デバイスでは、粒径パラメータ（サイズパラメータ；πＤ／（λ／ｎ））を横軸に、散乱効率Ｑｃ（＝散乱断面積／幾何学断面積）を縦軸にとったときに、散乱効率Ｑｃが最大値となる粒径パラメータの値以上の領域で、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が設定されている。

上記態様に係る有機発光デバイスは、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０を、上記のような領域に設定している。換言すると、本態様に係る有機発光デバイスでは、樹脂中に、平均粒径Ｄ５０が上記領域の複数の粒子を分散させることにより、ミー散乱を生じさせることができる。
従って、上記態様に係る有機発光デバイスでは、外部から侵入した水分や酸素、およびアウトガスなどの影響による有機層の機能低下を抑制しながら、外光が入射した場合にも白濁現象の発生を抑制することで、高い発光品質と高い光取出し効率を実現することができる。

ゲッター粒子の散乱効率Ｑｃを示すグラフである。 （ａ）、（ｂ）は、単位体積当たりの散乱断面積の総和を粒径との関係で示すグラフである。 本発明の実施の形態に係る有機ＥＬ表示装置１の概略構成を示す模式ブロック図である。 表示パネル１０におけるサブピクセル１０ａ〜１０ｃの配置形態を示す模式平面図である。 図４のＡ−Ａ断面での構成を示す模式断面図である。 （ａ）は、表示パネル１０の光透過領域における樹脂層１３の構成を示す模式断面図であり、（ｂ）は、光非透過領域における樹脂層１３の構成を示す模式断面図である。 樹脂層１３中に分散されたゲッター粒子からなる群とスペーサー粒子からなる群との粒径分布を示す模式図である。 樹脂層１３に含有されているゲッター粒子１３１の粒径分布を示すグラフである。 樹脂層１３に含まれるゲッター粒子１３１による水分等の吸着の様子を示す模式図である。 （ａ）は、ゲッター粒子１３１の屈折率が樹脂部の屈折率よりも大きい場合の光の屈折等の状態を示す模式図であり、（ｂ）は、ゲッター粒子１３１の屈折率が樹脂部の屈折率よりも小さい場合の光の屈折等の状態を示す模式図である。 外光散乱の状態を示す画像である。 ＥＬ発光の状態を示す画像であって、（ａ）は赤色、（ｂ）は緑色、（ｃ）は青色、（ｄ）は白色を示す画像である。 （ａ）は、外光散乱の状態を示す模式断面図であり、（ｂ）は、ＥＬ発光の状態を示す模式断面図である。 光の波長ごとの散乱角度と光強度との関係を示すグラフである。 （ａ）は、ゲッター粒子の粒径ごとの光の波長と透過率との関係を示すグラフであり、（ｂ）は、光の波長ごとのゲッター粒子の粒径と透過率との関係を示すグラフである。 光の波長ごとのゲッター粒子の濃度と透過率との関係を示すグラフである。 光の波長ごとの樹脂膜厚と透過率との関係を示すグラフである。 ゲッター粒子１３１を含む樹脂層１３での光の散乱の様子を示す模式図である。 （ａ）は、表示パネル１０におけるサブピクセル１０ａ〜１０ｃの発光状態を示す模式図であり、（ｂ）は、比較例に係る表示パネル９０でのサブピクセル９０ａ〜９０ｃの発光状態を示す模式図である。 比較例として樹脂層中にスペーサー粒子からなる群を分散させなかった場合に起こり得る短絡状態を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、表示パネル１０の形成に係る過程を示す模式図である。 （ａ）は、変形例１に係る表示パネル７０での第１バンク７１４および第２バンク７２０の配置形態を示す模式平面図であり、（ｂ）は、変形例２に係る表示パネル８０でのバンク８１４の配置形態を示す模式平面図である。

［本発明の各態様に至る経緯］
本発明者は、本発明の各態様を想到するに至る過程で、次のような検討を行った。
先ず、上記特許文献１に開示の技術のように、パネル間に介挿される樹脂層（被覆層）中に、ゲッター粒子を分散させることは、外部などから浸入してくる水分などから有機層を保護する上で有効である。

しかしながら、上記のように、有機発光層からの光の通り道である樹脂層中にゲッター粒子を分散させる場合には、ゲッター粒子による吸湿性に加え、光散乱を抑え、光の透過をできるだけ阻害しないようにすることが必要である。
本発明者は、ゲッター粒子の粒径と透過率および吸湿性との関係について検討した結果、ゲッター粒子の粒径が大きい方がよいとの結論に至った。
ゲッター粒子の粒径が、可視光波長と同等かそれ以上である場合、可視光波長の光はゲッター粒子によりミー散乱される。ゲッター粒子による可視光波長の光の散乱確率は、粒子濃度が高く多重散乱する場合を除き、散乱断面積に比例する。よって、散乱確率は、粒子一つ当たりの散乱断面積と粒子数とで決定されることになる。そして、単位体積当たりのゲッター粒子の濃度が等しい場合には、ゲッター粒子の粒径が大きいほど粒子数が減少することになるので、粒子一つ当たりの散乱断面積と粒子数との積としては小さくなり、散乱確率を小さくすることができる。

図１は、ゲッター粒子一つ当たりの散乱効率Ｑｃ（＝散乱断面積／幾何学断面積）のシミュレーション結果を示したグラフである。散乱効率Ｑｃは、ミー（Ｍｉｅ）理論より、可視光波長λと粒径Ｄとの比（πＤ／（λ／ｎ₍₁₃₀₎）、サイズパラメータ（粒径パラメータ；πＤ／（λ／ｎ））と、ゲッター粒子の屈折率ｎ₍₁₃₁₎と樹脂部の屈折率ｎ₍₁₃₀₎の比（ｍ＝ｍ_r＋ｉｍ_i）に依存することが知られている。なお、図１では、樹脂部の屈折率ｎ（１３０）＝１．５２、波長λ＝４５０ｎｍを一例としている。

封止樹脂として用いられる樹脂部の屈折率ｎ₍₁₃₀₎は、一般に“１．３〜１．６”であることが多く、対して、ゲッター材としての機能を有するゲッター粒子の屈折率ｎ₍₁₃₁₎は、一般に“１．４〜２．０”であるものが多い。よって、ｍは、“１．０〜１．５”の組み合わせが一般的な値となる。ここで、吸収成分ｍ_iを“０”としている。
図１に示すように、ミー散乱が発生する粒子と同等以上の大きさにおいて、散乱効率Ｑｃは、およそ“１〜５”程度の大きさを示し、粒径Ｄの増大に伴い“２”付近に漸近する。また、吸収成分ｍ_iが“０”ではない場合においては、散乱効率Ｑｃは全体的に小さくなり、粒径Ｄの増大に伴い“１〜２”程度の大きさで漸近する。

次に、図２（ａ）、（ｂ）の実線は、粒径Ｄを変化させたときの、単位体積当たりの散乱断面積の総和を示すグラフである。ここで、ゲッター粒子の体積密度は一定としている。散乱断面積の総和は、ゲッター粒子一つ当たりの散乱断面積と単位体積当たりの粒子数との積である。また、散乱断面積の総和は、単位体積当たりの光散乱による損失に比例する。図１で示すように、散乱効率Ｑｃは、屈折率比ｍに依存するため、散乱断面積の総和も、屈折率ｍに依存する。図２（ａ）には、ゲッター粒子の屈折率と樹脂部の屈折率との屈折率比ｍが“１．３３”のとき、図２（ｂ）には、屈折率比ｍが“０．９７”のときの各シミュレーション結果を示す。

次に、散乱効率Ｑｃを仮に“１”とし、散乱断面積が幾何学断面積と一致するときを、図２（ａ）、（ｂ）の一点鎖線で示す。ゲッター粒子の体積密度を一定とするとき、粒径Ｄの増大とともに粒子数は減少し、散乱断面積の総和は、粒径Ｄに対して反比例の関係の曲線となる。粒径Ｄが波長と同等以上の領域においては、散乱効率Ｑｃは粒径Ｄの増大に伴い減衰するため、単位体積当たりの散乱断面積の総和は、粒径Ｄが大きくなるにしたがって小さくなることが分かる。即ち、粒径Ｄが大きくなるにしたがって光散乱による損失が小さくなることが分かる。

なお、図２（ａ）では粒径Ｄが２０００ｎｍ程度まで、図２（ｂ）では粒径Ｄが３０００ｎｍ程度までの範囲を表しているが、散乱断面積の総和については、少なくとも粒径Ｄが５０００ｎｍ程度の場合には収束する傾向にあると考えられる。
粒径Ｄが波長と同等以下である場合においても、散乱断面積は小さくなり、特に、粒径Ｄが１００ｎｍ以下の領域においては、無視できるほど小さくなる。この領域は、レイリー散乱領域と呼ばれる領域である。このような極微細な粒子では、散乱効率Ｑｃは、波長λの４乗に反比例して大きくなり、波長依存性は強くなる。そのため、有機ＥＬデバイスのような表示デバイスで採用した場合には、短波長である青色ほど散乱されてしまい、青色（Ｂ）、緑色（Ｇ）、赤色（Ｒ）で色の偏りが生じてしまう。このため、このような極微細な粒子を用いることは、表示デバイスにおいては適当ではない。

以上より、本発明の各態様は、ゲッター粒子の粒径が可視光波長の半波長以上のミー散乱が生じる領域において、粒径Ｄが大きくなるにしたがって、光の散乱確率が減少することに基づくものである。
次に、粒径が大きいゲッター粒子を採用しようとした場合に、第１パネルと第２パネルとの貼り合せに際して、ゲッター粒子により有機機能層にダメージを与えるおそれがあると考えられる。有機機能層にダメージが加わった場合には、発光性能を確保できず、また、場合によっては短絡を発生するおそれもある。

以上のような検討の結果より、次の各態様を提供する。
［本発明の態様］
本発明の一態様に係る有機発光デバイスは、互いの間に隙間を開けて対向配置された第１パネルおよび第２パネルと、両パネルに接触するように、その間に挿設された被覆層とを備える。第１パネルは、第１基板と、構成中に有機層を含み、第１基板の一方の主面上に形成され、第１基板とは反対側に光を出射する発光部とを有する。
被覆層は、発光部からの光を透過する層であって、その少なくとも一部領域に、複数の粒子が分散されてなり、複数の粒子の各々は、合成ゼオライト、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、塩化カルシウム、活性無水硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、過塩素酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、酸化リン、炭酸カリウム、水酸化カリウム、シリカゲル、水酸化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛から選択される材料からなる。
本態様に係る有機発光デバイスでは、粒径パラメータ（サイズパラメータ；πＤ／（λ／ｎ））を横軸に、散乱効率Ｑｃ（＝散乱断面積／幾何学断面積）を縦軸にとったときに、散乱効率Ｑｃが最大値となる粒径パラメータの値以上の領域で、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が設定されている。
この態様に係る有機発光デバイスは、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０を、上記のような領域に設定している。換言すると、本態様に係る有機発光デバイスでは、樹脂中に、平均粒径Ｄ５０が上記領域の複数の粒子を分散させることにより、ミー散乱を生じさせることができる。

従って、本態様に係る有機発光デバイスでは、外部から侵入した水分や酸素、およびアウトガスなどの影響による有機層の機能低下を抑制しながら、外光が入射した場合にも白濁現象の発生を抑制することで、高い発光品質と高い光取出し効率を実現することができる。
別態様に係る有機発光デバイスでは、上記態様において、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が、０．４μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍの関係を充足する。このような関係を充足するように平均粒径Ｄ５０を規定すれば、水分などの吸着性能を維持しながら、被覆層中における複数の粒子の分散に起因する光の散乱（有機発光層から出射された光の散乱）を抑制することができる。

また、別態様に係る有機発光デバイスでは、上記態様において、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が、３μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍの関係を充足する。このような関係を充足するように平均粒径Ｄ５０を規定すれば、水分などの吸着性能を維持しながら、被覆層中における複数の粒子の分散に起因する光の散乱（有機発光層から出射された光の散乱）を抑制する、との効果を得る上でさらに好ましい。

また、別態様に係る有機発光デバイスでは、上記態様において、複数の粒子が、被覆層における上記少なくとも一部領域に対し、１ｃｍ²当たりの総表面積が０．２ｃｍ²以下となる量で含まれている。このように被覆層中における複数の粒子の添加量を規定することにより、外光散乱を抑え、白濁現象（ヘイズ）を抑制することができる。
また、別態様に係る有機発光デバイスでは、上記態様において、被覆層は、樹脂材料からなる樹脂部に対して、上記複数の粒子が分散されてなり、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が２μｍ以上である。このように樹脂部に対する粒子の屈折率比および複数の粒子の平均粒径Ｄ５０を規定することにより、外部から侵入した水分や酸素、およびアウトガスなどの影響による有機層の機能低下を抑制しながら、外光が入射した場合にも白濁現象の発生を抑制することで、高い発光品質と高い光取出し効率を実現することができる。この場合において、図１，２などに示すように、樹脂部に対する粒子の屈折率比が０．９７以上であることが好ましい。

また、別態様に係る有機発光デバイスでは、上記態様において、被覆層は、樹脂材料からなる樹脂部に対して、上記複数の粒子が分散されてなり、樹脂部に対する粒子の屈折率比が１．３以上であって、複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が０．５μｍ以上である。このように樹脂部に対する粒子の屈折率比および複数の粒子の平均粒径Ｄ５０を規定することによっても、外部から侵入した水分や酸素、およびアウトガスなどの影響による有機層の機能低下を抑制しながら、外光が入射した場合にも白濁現象の発生を抑制することで、高い発光品質と高い光取出し効率を実現することができる。

さらに、別態様に係る有機発光デバイスでは、上記態様において、上記複数の粒子により第１の粒子群が構成されてなるとするとき、被覆層における少なくとも一部領域（第１の粒子群を構成する複数の粒子が分散された領域と必ずしも一致している必要はない）に、第１の粒子群を構成する前記複数の粒子とは別の、第２の粒子群を構成する複数の粒子も分散されている。

第２の粒子群を構成する各粒子は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂の何れか、あるいは、ジビニルベンゼン重合体、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル共重合体、ジアリルフタレート重合体、トリアリルイソシアヌレート重合体の何れかの架橋構造を有する樹脂からなる。

そして、第１の粒子群を構成する複数の粒子の平均粒径をＤ５０₍₁₎、第２の粒子群を構成する複数の粒子の平均粒径をＤ５０₍₂₎とするとき、Ｄ５０₍₂₎＞Ｄ５０₍₁₎の関係を充足する。
ここで、第１パネルと第２パネルとの間に介在する被覆層中に分散される第１の粒子群を構成する粒子が、製造過程におけるパネル貼り合わせの際に有機機能層にダメージを与えることも考えられる。具体的には、第１パネルと第２パネルとを貼り合わせる際に、樹脂材料中に分散された第１の粒子群を構成する複数の粒子が、有機機能層を構成する一部の層を突き破る事態が考えられる。このように粒子が有機機能層の一部の層を突き破ることとなった場合には、短絡が生じたりして当該領域およびその周辺が非発光領域となってしまう。特に、光の散乱や吸湿性能などを加味して、第１の粒子群を構成する粒子の粒径を大きくしようとする場合には、このような問題が発生する危険性が高くなる。

このような想定される問題に対して、本態様に係る有機発光デバイスでは、被覆層中に、第２の粒子群を構成する複数の粒子が分散されている。第２の粒子群を構成する複数の粒子は、その平均粒径Ｄ５０₍₂₎が上記のように第１の粒子群を構成する複数の粒子の平均粒径Ｄ５０₍₁₎よりも大きく、また、その構成材料が上記のような樹脂材料からなり、硬度が低い。

以上より、本態様に係る有機発光デバイスでは、第１パネルと第２パネルとの貼り合わせに際し、有機機能層に対して第１の粒子群を構成する複数の粒子の一部が接触する前に、第２の粒子群を構成する複数の粒子の一部が先に接触することになる。よって、上記のような硬度の関係を総合的に考えるとき、本態様に係る有機発光デバイスでは、第１の粒子群を構成する複数の粒子を被覆層中に分散させることにより上記のような効果を得ることができるとともに、パネル貼り合せに際して第１の粒子群を構成する複数の粒子による有機機能層へのダメージを抑制することができる。

従って、本態様に係る有機発光デバイスでは、製造過程における第１の粒子群を構成する複数の粒子による有機層（有機機能層）へのダメージを抑制することもできる。
別態様に係る有機発光デバイスは、上記態様において、第２の粒子群を構成する各粒子の樹脂部に対する屈折率差が、第１の粒子群を構成する各粒子よりも小さい。これにより、有機発光層から出射された光が第２の粒子群を構成する複数の粒子の各々で散乱されることが抑制され、優れた発光性能を得る上で好ましい。

別態様に係る有機発光デバイスは、上記態様において、１μｍ≦Ｄ５０₍₂₎≦１００μｍの関係を充足する。このような第２の粒子群を構成する複数の粒子の平均粒径Ｄ５０₍₂₎の規定により、パネル貼り合せに際しての第１の粒子群を構成する複数の粒子による有機機能層へのダメージをより確実に抑制することができる。
なお、５μｍ≦Ｄ５０₍₂₎≦３０μｍの関係を充足することがさらに好ましい。

また、別態様に係る有機発光デバイスは、上記態様において、第２の粒子群のＣｖ値をＣｖ₍₂₎とするとき、
Ｃｖ₍₂₎≦３％の関係を充足する。このように、第２の粒子群のＣｖ値を規定することにより、パネル貼り合せの際の第２の粒子群を構成する複数の粒子の一部に局所的な荷重が加わることを抑制することができる。

なお、Ｃｖ値とは、標準偏差を平均粒径で除した値である。
また、別態様に係る有機発光デバイスは、上記態様において、第２の粒子群を構成する各粒子における、１０％圧縮弾性率が２ＧＰａ以上６ＧＰａ以下の範囲にある。このような硬度の粒子を第２の粒子群を構成する粒子として採用することにより、パネル貼り合せの際の有機機能層などへのダメージをより確実に抑制することができる。

また、別態様に係る有機発光デバイスは、上記態様において、被覆層における発光部からの光の透過率が、９８％以上である。これにより、発光デバイスとして優れた発光性能を確保する上で好ましい。また、外光散乱による白濁現象（ヘイズ）を抑制することができ、表示デバイスとして用いる場合においても、表示品質を確保する上で好ましい。
また、本発明の一態様に係る有機表示装置は、表示パネルと、制御駆動回路とを備える。制御駆動回路は、表示パネルに接続された回路である。そして、表示パネルとして、上記態様の何れかのデバイス構造が採用する。これにより、上記態様の有機発光デバイスが奏する効果をそのまま奏することができる。

［実施の形態］
以下では、図面を参照しながら実施の形態の有機ＥＬ表示装置１の構成について説明する。
１．概略構成
本実施の形態に係る有機ＥＬ表示装置１の概略構成について、図３および図４を用い説明する。

図３に示すように、有機表示装置としての本実施の形態に係る有機ＥＬ表示装置１は、表示パネル１０と、これに接続された駆動・制御部２０とを備えている。表示パネル１０は、有機発光デバイスであって、有機材料の電界発光現象を利用した有機ＥＬパネルである。
図４に示すように、複数のサブピクセル（副画素部）１０ａ〜１０ｃがＸ軸方向およびＹ軸方向に二次元配置されている。本実施の形態においては、例えば、サブピクセル１０ａが赤色光（Ｒ）を出射する発光部であり、サブピクセル１０ｂが緑色光（Ｇ）を出射する発光部であり、サブピクセル１０ｃが青色光（Ｂ）を出射する発光部である。そして、隣接する３つのサブピクセル１０ａ〜１０ｃの組み合わせを以って１つのピクセル（画素部）が構成されている。

なお、隣接するサブピクセル１０ａ〜１０ｃどうしの間には、非発光部１０ｄが設けられている。
図３に戻って、有機ＥＬ表示装置１における駆動・制御部２０は、４つの駆動回路２１〜２４と制御回路２５とから構成されている。なお、有機ＥＬ表示装置１における表示パネル１０と駆動・制御部２０との配置関係については、図３の形態には限定されない。

また、ピクセルの構成については、図４に示すような３つのサブピクセル１０ａ〜１０ｃの組み合わせからなる形態に限定されず、４つ以上のサブピクセルの組み合わせを以って１つのピクセルが構成されることとしてもよい。
２．表示パネル１０の構成
図５に示すように、表示パネル１０は、ＥＬパネル部１１と、ＣＦパネル部１２とが対向配置され、間に樹脂層１３が介在されることにより互いに接合されている。

ＥＬパネル部１１は、ＴＦＴ基板１１０をベースとして、その上に絶縁層１１１が積層されている。絶縁層１１１のＺ軸方向上面は、略平坦となるように形成されている。
なお、ＴＦＴ基板１１０については、ＴＦＴ層などの図示を省略し、簡略化した図としている。
絶縁層１１１のＺ軸方向上面には、アノード１１２およびホール注入層１１３が順に積層形成されている。

次に、絶縁層１１１上およびホール注入層１１３のＸ軸方向両縁上を覆うように、バンク１１４が形成されている。バンク１１４は、サブピクセル１０ａにおける発光領域部分の開口を規定する。
バンク１１４により規定された開口内には、Ｚ軸方向下側から順に、ホール輸送層１１５、有機発光層１１６、電子輸送層１１７が積層形成されている。

電子輸送層１１７上およびバンク１１４の頂面上を覆うように、カソード１１８および封止層１１９が順に形成されている。
ＣＦパネル部１２については、基板１２０におけるＺ軸方向下側面にカラーフィルタ層１２１およびブラックマトリクス層１２２が形成された構成を有する。
樹脂層１３は、Ｚ軸方向下側において、ＥＬパネル部１１の封止層１１９に対して密に接しており、Ｚ軸方向上側において、ＣＦパネル部１２に対して密に接している。そして、樹脂層１３は、樹脂部１３０中に、２種類の粒子、具体的には、ゲッター粒子１３１とスペーサー粒子１３２とが分散されてなる。

図６（ａ）、（ｂ）に示すように、発光領域であるサブピクセル１０ａ〜１０ｂにおいては、ゲッター粒子１３１およびスペーサー粒子１３２は、ともに樹脂部１３０中に分散されている。そして、図６（ｂ）に示すように、非発光部１０ｄ（図４および図５を参照。）においては、スペーサー粒子１３２がＥＬパネル部１１における封止層１１９表面とＣＦパネル部１２におけるブラックマトリクス層１２２表面との間に挟まれた状態となっている。この状態では、スペーサー粒子１３２の位置を操作して実現しているものはなく、添加量との関係で確率的に介挿されるに至るものである。

図５に戻って、本実施の形態に係る表示パネル１０は、トップエミッション型の表示パネルであり、矢印のようにＺ軸方向上向きの光を出射する。
なお、図５では、サブピクセル１０ａの構成だけを抜き出して図示しているが、他のサブピクセル１０ｂ，１０ｃについても同様の構成を有する。
３．表示パネル１０の各構成材料
（１）ＴＦＴ基板１１０
ＴＦＴ基板１１０は、基板と、当該基板のＺ軸方向上面に形成されたＴＦＴ層とから構成されている。ＴＦＴ層については、図示を省略しているが、ゲート、ソース、ドレインの３電極と、半導体層、パッシベーション膜などを含み構成されている。

ＴＦＴ基板１１０のベースとなる基板は、例えば、ガラス基板、石英基板、シリコン基板、硫化モリブデン、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、マグネシウム、鉄、ニッケル、金、銀などの金属基板、ガリウム砒素基などの半導体基板、プラスチック基板等を用い形成されている。
プラスチック基板としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂いずれの樹脂を用いてもよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルベンテン−１）、アイオノマー、アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリオ共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、プリシクロヘキサンテレフタレート（ＰＣＴ）等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、変形ポリフェニレンオキシド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタン等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうち１種、または２種以上を積層した積層体を用いることができる。

（２）絶縁層１１１
絶縁層１１１は、例えば、ポリイミド、ポリアミド、アクリル系樹脂材料などの有機化合物を用い形成されている。ここで、絶縁層１１１は、有機溶剤耐性を有することが好ましい。
また、絶縁層１１１は、製造工程中において、エッチング処理、ベーク処理等が施されることがあるので、それらの処理に対して過度に変形や変質などを生じない高い耐性を有する材料を用い形成されることが望ましい。

（３）アノード１１２
アノード１１２は、銀（Ａｇ）またはアルミニウム（Ａｌ）を含む金属材料から構成されている。トップエミッション型の本実施の形態に係る表示パネル１０の場合には、その表面部が高い反射性を有することが好ましい。
なお、アノード１１２については、上記のような金属材料からなる単層構造だけではなく、金属層と透明導電層との積層体を採用することもできる。透明導電層の構成材料としては、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）や酸化インジウム亜鉛（ＩＺＯ）などを用いることができる。

（４）ホール注入層１１３
ホール注入層１１３は、例えば、銀（Ａｇ）、モリブデン（Ｍｏ）、クロム（Ｃｒ）、バナジウム（Ｖ）、タングステン（Ｗ）、ニッケル（Ｎｉ）、イリジウム（Ｉｒ）などの酸化物、あるいは、ＰＥＤＯＴ（ポリチオフェンとポリスチレンスルホン酸との混合物）などの導電性ポリマー材料からなる層である。

なお、ホール注入層１１３の構成材料として金属酸化物を用いる場合には、ＰＥＤＯＴなどの導電性ポリマー材料を用いる場合に比べて、ホールを安定的に、またはホールの生成を補助して、有機発光層１０８に対しホールを注入する機能を有し、大きな仕事関数を有する。
ここで、ホール注入層１１３を遷移金属酸化物から構成する場合には、複数の酸化数をとるためこれにより複数の準位をとることができ、その結果、ホール注入が容易になり駆動電圧を低減することができる。特に、酸化タングステン（ＷＯ_X）を用いることが、ホールを安定的に注入し、且つ、ホールの生成を補助するという機能を有するという観点から望ましい。

（５）バンク１１４
バンク１１４は、樹脂等の有機材料を用い形成されており絶縁性を有する。バンク１１４の形成に用いる有機材料の例としては、アクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ノボラック型フェノール樹脂等があげられる。バンク１１４は、表面に撥水性をもたせるために、表面をフッ素処理することもできる。

さらに、バンク１１４の構造については、図５に示すような一層構造だけでなく、二層以上の多層構造を採用することもできる。この場合には、層毎に上記材料を組み合わせることもできるし、層毎に無機材料と有機材料とを用いることもできる。
（６）ホール輸送層１１５
ホール輸送層１１５は、親水基を備えない高分子化合物を用い形成されている。例えば、ポリフルオレンやその誘導体、あるいはポリアリールアミンやその誘導体などの高分子化合物であって、親水基を備えないものなどを用いることができる。

（７）有機発光層１１６
有機発光層１１６は、ホールと電子とが注入され再結合されることにより励起状態が生成され発光する機能を有する。有機発光層１１６の形成に用いる材料は、湿式印刷法を用い製膜できる発光性の有機材料を用いることが必要である。
具体的には、例えば、特許公開公報（日本国・特開平５−１６３４８８号公報）に記載のオキシノイド化合物、ペリレン化合物、クマリン化合物、アザクマリン化合物、オキサゾール化合物、オキサジアゾール化合物、ペリノン化合物、ピロロピロール化合物、ナフタレン化合物、アントラセン化合物、フルオレン化合物、フルオランテン化合物、テトラセン化合物、ピレン化合物、コロネン化合物、キノロン化合物及びアザキノロン化合物、ピラゾリン誘導体及びピラゾロン誘導体、ローダミン化合物、クリセン化合物、フェナントレン化合物、シクロペンタジエン化合物、スチルベン化合物、ジフェニルキノン化合物、スチリル化合物、ブタジエン化合物、ジシアノメチレンピラン化合物、ジシアノメチレンチオピラン化合物、フルオレセイン化合物、ピリリウム化合物、チアピリリウム化合物、セレナピリリウム化合物、テルロピリリウム化合物、芳香族アルダジエン化合物、オリゴフェニレン化合物、チオキサンテン化合物、アンスラセン化合物、シアニン化合物、アクリジン化合物、８−ヒドロキシキノリン化合物の金属錯体、２−ビピリジン化合物の金属錯体、シッフ塩とＩＩＩ族金属との錯体、オキシン金属錯体、希土類錯体などの蛍光物質で形成されることが好ましい。
（８）電子輸送層１１７
電子輸送層１１７は、カソード１１８から注入された電子を有機発光層１１６へ輸送する機能を有し、例えば、オキサジアゾール誘導体（ＯＸＤ）、トリアゾール誘導体（ＴＡＺ）、フェナンスロリン誘導体（ＢＣＰ、Ｂｐｈｅｎ）などを用い形成されている。

（９）カソード１１８
カソード１１８は、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）若しくは酸化インジウム亜鉛（ＩＺＯ）などを用い形成される。本実施の形態のように、トップエミッション型の本実施の形態に係る表示パネル１０の場合においては、光透過性の材料で形成されることが必要となる。光透過性については、透過率が８０［％］以上とすることが好ましい。

（１０）封止層１１９
封止層１１９は、有機発光層１１６などの有機層が水分に晒されたり、空気に晒されたりすることを抑制する機能を有し、例えば、窒化シリコン（ＳｉＮ）、酸窒化シリコン（ＳｉＯＮ）などの材料を用い形成される。また、窒化シリコン（ＳｉＮ）、酸窒化シリコン（ＳｉＯＮ）などの材料を用い形成された層の上に、アクリル樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂材料からなる封止樹脂層を設けてもよい。

封止層１１９は、トップエミッション型である本実施の形態に係る表示パネル１０の場合においては、光透過性の材料で形成されることが必要となる。
（１１）ＣＦパネル部１２
ＣＦパネル部１２における基板は、上記同様に、例えば、ガラス基板、石英基板、シリコン基板、硫化モリブデン、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、マグネシウム、鉄、ニッケル、金、銀などの金属基板、ガリウム砒素基などの半導体基板、プラスチック基板等を用い形成されている。ＣＦパネル部１２においても、プラスチック基板を採用する場合には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂いずれの樹脂を用いてもよい。

ＣＦパネル部１２におけるカラーフィルタ層（ＣＦ層）としては、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の各色の波長域の可視光を選択的に透過する、公知の材料から構成される。例えば、アクリル樹脂をベースに形成されている。
ＣＦパネル部１２におけるブラックマトリクス層（ＢＭ層）は、例えば、光吸収性および遮光性に優れる黒色顔料を含む紫外線硬化樹脂材料から構成されている。具体的な紫外線硬化樹脂材料としては、例えば、アクリル樹脂等がある。

（１２）樹脂層１３
樹脂層１３は、透明樹脂材料をベースに形成されている。樹脂層１３の詳細構成について、次に説明する。
４．樹脂層１３の構成
樹脂層１３の構成については、上述のように、樹脂部１３０と、当該樹脂部１３０内に分散された複数のゲッター粒子１３１および複数のスペーサー粒子１３２とから構成されている。なお、本実施の形態においては、樹脂層１３の全領域に対してゲッター粒子１３１およびスペーサー粒子１３２が分散されている。

樹脂部１３０は、上記のように、透明樹脂材料から構成されている。例えば、エポキシ系樹脂材料から形成されている。ただし、樹脂部１３０の構成材料としては、これ以外にもシリコーン系樹脂などを用いることもできる。
ゲッター粒子１３１は、合成ゼオライト、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、塩化カルシウム、活性無水硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、過塩素酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、酸化リン、炭酸カリウム、水酸化カリウム、シリカゲル、水酸化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛から選択される材料から構成されている。本実施の形態では、一例として、合成ゼオライト（結晶性ゼオライト：Ｍ_2/nＡｌ₂Ｏ₃・ｘＳｉＯ₂・ｙＨ₂Ｏ、Ｍ；金属カチオン、ｎ；原子価）から構成されている。より具体的には、５Ａ型のモレキュラーシーブ（米国Ｌｉｎｄｅ社の商品名）を採用している。

スペーサー粒子１３２は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂の何れか、あるいは、ジビニルベンゼン重合体、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル共重合体、ジアリルフタレート重合体、トリアリルイソシアヌレート重合体の何れかの架橋構造を有する樹脂から構成されている。本実施の形態では、一例として、エポキシ系樹脂材料から構成されている。

図７に示すように、ゲッター粒子１３１の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₁₎とスペーサー粒子１３２の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₂₎とは、次の関係を充足する。
［数１］Ｄ５０₍₁₃₂₎＞Ｄ５０₍₁₃₁₎
なお、図７では詳細な図示を省略しているが、ゲッター粒子１３１の粒度分布とスペーサー粒子１３２の粒度分布とが実質的に重複しないようになっている。より具体的には、ゲッター粒子１３１のＤ９９がスペーサー粒子１３２のＤ９９よりも低い値となるようになっている。ここで、粒径（粒子径）の測定方法として、動的光散乱法（レーザー光散乱法）を採用している。他の方法で粒径測定をする場合には、本態様で採用した動的光散乱法との換算を行うことが可能である。

ゲッター粒子１３１の粒度分布は、図８に示すような分布となっている。ただし、ゲッター粒子１３１の粒径については、平均粒径Ｄ５０₍₁₃₁₎が次の関係を満たせばよい。
［数２］０．４μｍ≦Ｄ５０₍₁₃₁₎≦１０μｍ
次の関係を満たすことが、より好ましい。
［数３］３μｍ≦Ｄ５０₍₁₃₁₎≦１０μｍ
一方、スペーサー粒子１３２の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₂₎は、次の関係を満たせばよい。

［数４］１μｍ≦Ｄ５０₍₁₃₂₎≦１００μｍ
また、次の関係を満たすことが、より好ましい。
［数５］５μｍ≦Ｄ５０₍₁₃₂₎≦３０μｍ
さらに、スペーサー粒子１３２については、パネル貼り合せの際に、スペーサー粒子１３２に対して局所的な荷重が加わらないようにするという観点から、次の関係を満たすことが好ましい。

［数６］Ｃｖ₍₁₃₂₎≦３％
ここで、Ｃｖ₍₁₃₂₎は、スペーサー粒子１３２の粒度分布における（標準偏差／平均粒径）である。
また、スペーサー粒子１３２については、１０％圧縮弾性率が２ＧＰａ〜６ＧＰａの範囲内にあることが好ましい。これは、図６（ｂ）のようにパネル間に挟まれた際の、有機層へのダメージを抑えるという観点からである。さらに、スペーサー粒子１３２における固形分濃度については、特に限定されるものではないが、例えば、分散液全体の０．０５ｗｔ％〜５ｗｔ％の範囲内とすることが好ましく、０．１ｗｔ％〜２ｗｔ％とすることがより好ましい。

次に、ゲッター粒子１３１の屈折率ｎ₍₁₃₁₎とスペーサー粒子１３２の屈折率ｎ₍₁₃₂₎との関係は、樹脂部１３０の屈折率ｎ₍₁₃₀₎を基準として、次のような関係を満たす。
［数７］｜ｎ₍₁₃₁₎−ｎ₍₁₃₀₎｜＞｜ｎ₍₁₃₂₎−ｎ₍₁₃₀₎｜
例えば、本実施の形態では、スペーサー粒子１３２の構成材料として、樹脂部１３０の構成材料と同系の樹脂であるエポキシ系樹脂材料を用いているので、ｎ₍₁₃₂₎≒ｎ₍₁₃₀₎の関係を満たす。よって、上記［数７］の関係を満たす。

５．樹脂層１３におけるゲッター粒子１３１が果たす役割
樹脂層１３における粒子１３１が果たす役割について、図９から図１３を用い説明する。
（ａ）ゲッター特性
本実施の形態では、樹脂層１３における粒子１３１として、上記のように、合成ゼオライトからなる粒子を採用している。このため、図９に示すように、樹脂層１３内において、ゲッター粒子１３１は、酸素（Ｏ₂）や水分（Ｈ₂Ｏ）をはじめとする成分を吸着する。ゲッター粒子１３１が吸着するのは、表示パネル１０の外部から侵入してくる水分などの成分の他、樹脂部１３０などに含まれている水分や酸素などである。

本発明者は、有機発光デバイスの一例である有機ＥＬディスプレイで樹脂層の形成に用いられる樹脂材料での含水率について測定を行った。その結果、採用する樹脂材料の種類によっても異なるが、概ね１０ｐｐｍから２００ｐｐｍまでの含水率であることが分かった。
また、有機発光デバイスにおける発光特性の劣化に大きく影響するのは、樹脂層からの水分であると考えることができる。

よって、樹脂層１３における樹脂部１３０について、製造過程あるいは製造直後における樹脂１ｇ中の水分が多くて数十μｇであると考えられる。
ここで、合成ゼオライト（モレキュラーシーブ）における吸着口径と、吸着される成分との関係は、次表に示すとおりである。

本実施の形態では、アウトガスの種類や、想定される外部からの侵入成分などを考慮し、５Ａ型の合成ゼオライト（モレキュラーシーブ）を採用するものである。
以上のように、ゲッター特性を確保するという観点から、樹脂層１３中におけるゲッター粒子１３１の濃度が０．００１ｗｔ％以上とすることが望ましい。ただし、用いる樹脂材料によっては、０．０１ｗｔ％以上とすることがより望ましい。

ただし、外光散乱に起因して、パネルが白濁したように観察されるのを抑制するために、樹脂層１３の１ｃｍ²当たりのゲッター粒子の総表面積を０．２ｃｍ²以下となるようにすることが好ましい。これにより、樹脂層１３における光の透過率として９８％を確保することができ、白濁の問題を生じ難い。
（ｂ）光散乱特性
粒径Ｄが光の波長と同等かそれ以上のミー散乱（Ｍｉｅ−Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ）する状況において、粒子に散乱される光の進行方向について図１０に示す。

ゲッター粒子１３１の屈折率ｎ₍₁₃₁₎が樹脂部１３０の屈折率ｎ₍₁₃₀₎よりも大きい場合には、図１０（ａ）に示すような光の散乱特性を示す。ゲッター粒子１３１に入射された光は、屈折・回折・吸収されるが、その殆どが前方散乱し、斜め方向や後方に散乱される光はごく一部である。
一方、ゲッター粒子１３１の屈折率ｎ₍₁₃₁₎が樹脂部１３０の屈折率ｎ₍₁₃₀₎よりも小さい場合の光の散乱特性を図１０（ｂ）に示す。このとき、図１０（ａ）と同様に、前方散乱が支配的となるが、樹脂部１３０とゲッター粒子１３１の界面で全反射が起きやすく、外部反射により斜め方向に散乱される光が多くなる。

なお、散乱断面積と幾何学断面積とは、図１０（ａ）、（ｂ）のように規定される。
ここで、図８に示すように、本実施の形態においては、樹脂層１３に含まれる複数のゲッター粒子１３１の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₁₎が略１μｍである。この粒径は、発光部から出射される光の波長よりも大きい。このため、樹脂層１３内のゲッター粒子１３１に照射された光は、ミー散乱されることになる。

なお、分散させる複数のゲッター粒子１３１の累積分布径Ｄ１０が１００ｎｍ以上で、累積分布径Ｄ９０が１０μｍ以下であればよい。粒径の測定方法については、上記同様である。
次に、パネルとしての光の散乱状態について、図１１および図１２に示す。ゲッター粒子を含まない樹脂層内部に、直径約２ｍｍの領域にのみゲッター粒子を含んだ樹脂層を形成し、ゲッター粒子による光の散乱状態の確認を行った。図１１は、パネルにおけるＥＬ発光を非点灯状態とし、外部からＬＥＤライトで光照射した場合の図である。
図１１に示すように、ゲッター粒子１３１が存在する領域のみが、外光散乱で明るくなった状態が観察された。即ち、散乱体の存在する領域と存在しない領域とで、散乱光の違いによる大きなコントラスト差が生じていることが分かる。

一方、図１２（ａ）〜図１２（ｄ）は、図１１に示すのと同じ領域で、外光を遮断し、パネルを点灯状態とした場合の様子を示す。図１２（ａ）は赤色（Ｒ）発光のみ、図１２（ｂ）は緑色（Ｇ）発光のみ、図１２（ｃ）は青色（Ｂ）発光のみ、図１２（ｄ）は全色点灯した状態での各様子を示す。図１２（ａ）〜（ｄ）に示すように、ゲッター粒子による散乱で、ほとんど見え方に違いは見られず、散乱体の存在する領域と存在しない領域とでコントラスト差はほとんど生じないことが分かる。
図１１と図１２との見え方の違いについて、外光を照射した場合と、ＥＬ発光の場合との光の出射に係るメカニズムを考察したのが、図１３（ａ）、（ｂ）である。
先ず、図１３（ａ）に示すように、外部から光（ＬＥＤライトの光）が照射されると、一部の光Ｌ₁₁はゲッター粒子１３１に散乱され、他の光Ｌ₂₁はそのまま封止層１１９まで直進する。封止層１１９に入射した光は、そのまま有機発光層１１６およびアノード１１２に向けて進む（光Ｌ₂₂）。ゲッター粒子１３１で散乱された光Ｌ₁₁は、そのまま封止層１１９を介して有機発光層１１６およびアノード１１２へと達する光Ｌ₁₂、ゲッター粒子１３１で屈折して有機発光層１１６およびアノード１１２へと達する光Ｌ₁₃、さらには、外部反射によりＣＦパネル部１２を通り外方へ出てゆく光Ｌ₁₄となる。このうち、図１１で示される、外光散乱で白濁して見える光は、光Ｌ₁₄であると考えられる。

一方、光Ｌ₁₂、光Ｌ₁₃、光Ｌ₂₂は、封止層１１９からアノード１１２までの間で消失するか、若しくは、アノード１１２で反射した後、ブラックマトリクス層１２２で消失される。このため、図１１において、光Ｌ₁₄だけが強調されて明るくなっていると考えられる。
次に、ＥＬ発光について、図１３（ｂ）に示すように、有機発光層１１６から出射された光Ｌ₃₁，Ｌ₄₁のうち、光Ｌ₄₁はＣＦパネル部１２を通り外方へと出射される（光Ｌ₄₂）。これに対して、光Ｌ₃₁は、ゲッター粒子１３１で散乱され、一部は外方へと出射されるが（光Ｌ₃₂）、一部はゲッター粒子１３１で屈折・反射される（光Ｌ₃₃，Ｌ₃₄，Ｌ₃₅，Ｌ₃₆）。ミー散乱において、散乱光のほとんどが前方散乱して光Ｌ₃₂となるため、ゲッター粒子１３１により損失する光（光Ｌ₃₃、光Ｌ₃₄、光Ｌ₃₅、光Ｌ₃₆）の割合は極めて少ない。このため、図１２に示すように、コントラスト差が生じ難いものと考えられる。

ここで、スペーサー粒子１３２については、樹脂部１３０と屈折率がほぼ同じであるので、仮に光が入射しても、屈折や反射などを生じることは少ない。
なお、粒径Ｄが波長と同等以下の場合においても、散乱断面積を小さくすることができる。特に、粒径Ｄが１００ｎｍ以下の場合には、散乱断面積が無視できるほど小さくすることができる。この領域の光散乱としては、本実施の形態で用いるミー散乱ではなく、レイリー散乱領域となる。この領域では、散乱効率Ｑｃは、波長λの４乗に反比例して大きくなり、波長依存性が強くなる。このため、有機ＥＬのような表示デバイスで採用した場合においては、短波長である青色の光ほど散乱されてしまうため、青色（Ｂ）、緑色（Ｇ）、赤色（Ｒ）で色の偏りが生じてしまう。よって、粒径Ｄが１００ｎｍ以下の粒子は、表示デバイスには適さない。

また、プロセスの観点からも、粒径Ｄが１００ｎｍ以下の粒子を用いることは非常に困難を伴う。粒径Ｄを小さくして行くにしたがって、粒子数が増大し、粒子間距離が短くなるとともに、粒子の総表面積が増大する。このため、粒子間相互作用（ファンデルワールス力）が増大し、粒子同士の凝集が生じ易く、安定して表示デバイスを生産することが困難となることが考えられる。

６．ゲッター粒子の粒径および濃度と透過率
透明な２枚のガラス基板の間にゲッター粒子を含む樹脂層を形成し、ゲッター粒子の粒径および濃度と透過率との関係について検討を行った。その結果について、図１４から図１７を用い説明する。なお、本考察においては、ゲッター粒子としてシリカ粒子を用いた。
（１）散乱角度と透過光の光強度
図１４に示すように、ゲッター粒子の粒径Ｄを１μｍ、濃度を１ｗｔ％、樹脂層の層厚を１５μｍとし、入射波長を３種類変えた際の、透過光の散乱角度と光強度との関係を検討した。図１４に示すように、散乱光は３度以内に集中しており、ミー散乱では、散乱光のほとんどが前方方向に散乱されることが分かる。
また、短波長になるほど、散乱されやすく、斜め方向に散乱する割合が増えていることが分かる。
（２）ゲッター粒子の粒子径と透過率
図１５（ａ）では、濃度を１ｗｔ％、樹脂層の層厚を１５μｍとし、ゲッター粒子の粒径Ｄを１μｍ、２μｍ、５μｍの３種類で変えた際の、透過光強度の波長依存性を示す。また、図１５（ｂ）は、可視光波長の青色光（λ＝４５０ｎｍ）、緑色光（λ＝５５０ｎｍ）、赤色光（λ＝６１０ｎｍ）での粒径Ｄと透過率との関係を示す。

図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、可視光波長において、粒径Ｄが２μｍのときに最も透過率が低く、５μｍで透過率が増大している。一方、粒径Ｄが１μｍのときにも透過率が増大している。これは、図２（ａ）、（ｂ）で示すように、粒径Ｄについて、ある変曲点を超えた領域において、光の散乱を小さくすることができることを示している。
また、粒径Ｄが５μｍで、波長に対する透過率の違いが生じ難く、粒径Ｄが１μｍで、強い波長依存性を示している。粒径Ｄが１μｍのとき、可視光領域の光はミー散乱されるが、粒径が小さくなるにつれてレイリー散乱と同様の効果を示し始めていることが分かる。

（３）濃度と透過率
図１６に、粒径Ｄを１μｍ、樹脂層の層厚を１５μｍとし、濃度を０ｗｔ％から１．０ｗｔ％まで変えた際の透過光強度を示す。図１６に示すように、ゲッター粒子の濃度に比例して、透過率が減少しており、散乱確率がゲッター粒子数に比例していることが分かる。

特に、濃度が０．２ｗｔ％の場合に、波長４４０ｎｍの光の透過率が略９８％にすることができる。
（４）樹脂層の厚みと透過率
図１７に、粒径Ｄが１μｍのときの樹脂層の層厚と透過光強度の関係を示す。樹脂層の層厚を厚くすればするほど、透過率は低下していることが分かる。これは、樹脂層の層厚に比例して、粒子数が増大しているためと考えられる。
特に、樹脂層の厚みを３０μｍとした場合には、波長４４０ｎｍの光の透過率が略８３％程度まで低下する。

一方、樹脂層の厚みを１０μｍとすれば、全波長域において９６〜９７％の透過率を確保することができる。
以上より、ゲッター粒子の粒径Ｄは、透過率の向上という観点からは、大きければ大きいほどよいことが分かる。
７．表示パネル１０およびこれを備える有機ＥＬ表示装置１の奏する効果
（１）発光特性
表示パネル１０およびこれを備える有機ＥＬ表示装置１の発光特性に関する効果について、図１８および図１９を用い説明する。

図１８に示すように、表示パネル１０においても、発光部の一部が非発光領域となるダークスポットが発生する場合がある。これは、パネル製造過程あるいは製造後において、パネル外部から、あるいはパネルの構成部材（特に樹脂層１３における樹脂部１３０）から水分や酸素などがＥＬパネル部１１へと侵入し、有機層が劣化することが一因であると考えられる。

また、表示パネルの製造過程などにおいて、ＥＬパネル部のアノードとカソードとの間に異物を挟み込むことで生じる画素欠けが発生する場合もある。画素欠けは、挟み込まれた異物によって、部分的に両電極間に電流が流れず解放状態となり、当該領域の有機発光層にホールおよび電子を注入することができないために発生する。
本実施の形態に係る表示パネル１０では、複数のゲッター粒子１３１が上記条件で含有されている樹脂層１３を採用することにより、上記のようなダークスポットおよび画素欠けといった問題を解消することができる。即ち、本実施の形態に係る樹脂層１３の構成の採用により、ダークスポットなどを隠すことが可能となり、外光散乱を含む光の散乱を低減し、透過率の向上を図ることができる。また、ゲッター粒子１３１の分散により、有機機能層への水分の浸入を効果的に抑制することができる。
また、図１８に示すように、非発光領域の周囲の領域から出射された光は、Ｚ軸方向上方の樹脂層１３に入射する。入射した光Ｌ₁は、ゲッター粒子１３１に入射しない光Ｌ₂については、上述のように、そのままＺ軸方向上方へと進む。

図１９（ａ）に示すように、本実施の形態に係る表示パネル１０では、各サブピクセル１０ａ〜１０ｃでの非発光領域が目立たなくなり、高い表示品質を得ることができる。
一方、図１９（ｂ）に示す比較例に係る表示パネル９０では、各サブピクセル９０ａ〜９０ｃにおける樹脂層に上記のような粒子を含有しない。このため、各サブピクセル９０ａ〜９０ｃに非発光領域が発生した場合、当該部分上方からは光取出しがなされず、滅点９０ｄとして視覚的に目立ってしまう。よって、図１９（ｂ）に示す比較例では、表示品質の低下を招いてしまうことになる。

なお、図１９（ｂ）に示す比較例は、樹脂層中にゲッター粒子を分散させていないパネルである。
図１８に戻って、ゲッター粒子１３１に入射した光については、ミー散乱により、非発光領域の上方の領域Ｃにも進む（光Ｌ₃，Ｌ₄）。このミー散乱された光により、非発光領域のＺ軸方向上方にも光が取り出されることになる。よって、本実施の形態に係る表示パネル１０では、各々が上記粒径を有する複数のゲッター粒子１３１を樹脂層１３中に含有するので、仮にダークスポットや画素欠けが生じた場合にも、視覚的に目立たなくすることができ、高い表示品質を確保することができる。

また、樹脂層１３中に含まれる複数のゲッター粒子１３１は、水分や酸素などを吸着する特性を有する合成ゼオライトからなるので、外部から侵入してくる水分や酸素、パネル構成中からの水分や酸素などのアウトガスを複数のゲッター粒子１３１により物理吸着させることができる。そして、樹脂層１３中におけるゲッター粒子１３１の濃度を上記のように規定しているので、外光散乱に起因する白濁を抑えながら、水分や酸素を樹脂層１３中のゲッター粒子１３１により十分に吸着させることができる。よって、表示パネル１０におけるＥＬパネル部１１の各有機層への水分や酸素などの侵入を効果的に抑制することができ、高い表示品質を得ることができる。

（２）短絡などの抑制
本実施の形態に係る表示パネル１０では、樹脂層１３における樹脂部１３０中に、ゲッター粒子１３１の粒子群とともにスペーサー粒子１３２の粒子群を分散させている。そして、ゲッター粒子１３１の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₁₎とスペーサー粒子１３２の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₂₎との関係は、上記［数１］などの関係を満たす。よって、表示パネル１では、ＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２との貼り合せの際にゲッター粒子１３１による素子の損傷や電気的な短絡などの事態を回避することができる。即ち、図５に示すように、ゲッター粒子１３１よりも平均粒径が大きく、且つ、弾性に富むスペーサー粒子１３２がＥＬパネル部１１およびＣＦパネル部１２の表面に接触することになり、ゲッター粒子１３１によるＥＬパネル部１１およびＣＦパネル部１２へのダメージを抑制することができる。

なお、スペーサー粒子１３２がない場合は、ＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２との貼り合せの際に、ゲッター粒子１３１が直接、発光素子や配線部に接触し、損傷させるという不具合が起こり得る。例えば、発光素子を上部から押し込むことでカソードとアノードとの間が短絡し、不点灯となる。また、各種配線の上部から押し込むとき、アノードの下の絶縁層（層間絶縁層）において短絡が発生し、大電流が流れるという不具合が起こり得る。図２０には、樹脂層中にゲッター粒子のみが分散され、スペーサー粒子を分散させなかった比較例に係るパネルでの不具合状況を示す。図２０に示すように、ＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２との貼り合せの際に、ゲッター粒子１３１が配線部を押し込んだために、配線間で短絡が生じ、黒く焼け焦げている（図の黒点）。

（３）まとめ
以上より、本実施の形態に係る表示パネル１０では、樹脂層１３に複数のゲッター粒子１３１が分散され、ゲッター粒子１３１の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₁₎が上記関係を充足することにより、外部から侵入した水分や酸素、およびアウトガスなどの影響による有機機能層の機能低下を抑制しながら、外光が入射した場合にも白濁現象の発生を抑制することで、高い発光品質と高い光取出し効率を実現することができる。

なお、樹脂層１３中における複数のゲッター粒子１３１の平均粒径Ｄ５０₍₁₃₁₎については、図１および図２などに示すように、横軸に粒径パラメータ、縦軸に散乱効率をとったグラフにおいて、散乱効率Ｑｃが最大値となる粒径パラメータの値以上の領域で設定されていればよい。
８．ＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２との貼り合わせ
本実施の形態に係る有機ＥＬ表示装置１の製造方法のうち、ＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２との貼り合わせに係る過程について、図２１を用い説明する。

先ず、図２１（ａ）に示すように、ＥＬパネル部１１およびＣＦパネル部１２を別々に製造する。そして、これとは別に、樹脂剤１３００を調整しておく。樹脂剤１３００は、樹脂層１３の形成に係る材料であって、例えば、エポキシ樹脂に対して、ゲッター材料（例えば、合成ゼオライト）および樹脂スペーサー材料（例えば、エポキシ樹脂あるいはジビニルベンゼン重合体）をそれぞれ分散混合させたものである。各分散させる材料の濃度は、樹脂層１３として上記のような関係を満たす範囲である。例えば、ゲッター材料については、０．０１ｗｔ％〜１０ｗｔ％の濃度となるように分散混合する。また、樹脂スペーサー材料については、０．０１ｗｔ％〜1ｗｔ％の濃度となるように分散混合する。なお、樹脂スペーサー材料の濃度については、０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％とすることが望ましい。

また、樹脂剤１３００については、ＥＬパネル部１１もしくはＣＦパネル部１２の一方に塗布しておいてもよいし、両方に塗布しておいてもよい。
次に、図２１（ｂ）に示すように、樹脂剤１３００を間に介在させた状態で、ＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２とを対向配置する。この工程については、減圧雰囲気下で実行され、ＥＬパネル部１１と樹脂剤１３００の間、およびＣＦパネル部１２と樹脂剤１３００との間に気泡が残らないようにする。そして、減圧状態から大気圧状態へと移行し、樹脂剤１３００に対して紫外線を照射することにより硬化させる。

図２１（ｃ）に示すように、樹脂剤１３００が硬化し、樹脂層１３とすることによりＥＬパネル部１１とＣＦパネル部１２との貼り合わせが完了する。
ここで、アルカリ金属やアルカリ土類金属からなる乾燥剤をゲッター剤として用いる場合には、水分を吸着すると水酸化物となる。樹脂層がカチオン重合型樹脂の場合、カチオンは水酸化物と反応するため、重合反応が阻害される。よって、樹脂層が硬化するまでの間は、できるだけアルカリ金属やアルカリ土類金属が水分を吸着しないよう、乾燥雰囲気下で取り扱うようにする、あるいは、カチオンを生成する重合開始剤の量を多めにする、ことが好ましい。

なお、樹脂材料については、紫外線などの光照射によって硬化する材料だけでなく、熱を付加することによって硬化する熱硬化型樹脂を採用することもできる。
特に、ＣＦ基板で使用されるカラーフィルタ層やブラックマトリクス層は、紫外線を遮光し、樹脂が十分に硬化できないといった不具合が生じ得る。そのような場合には、熱硬化性型樹脂を採用することが好ましい。

［変形例１］
上記実施の形態では、バンク構造については、詳細に触れていなかったが、一例として図２２（ａ）に示すような構造を採用することができる。
図２２（ａ）に示すように、変形例１に係る表示パネル７０では、Ｙ軸方向にそれぞれが延伸形成された複数条の第１バンク７１４と、Ｘ軸方向にそれぞれが延伸形成された複数条の第２バンク７２０とを備える。第１バンク７１４は、第２バンク７２０の上面に積層されている。

本変形例に係る表示パネル７０では、隣り合う一対の第１バンク７１４と、隣り合う一対の第２バンク７２０とで囲繞された領域がそれぞれサブピクセル７０ａ〜７０ｃに相当する領域となる。
このような構成の、所謂、ラインバンク構造を採用する場合には、有機膜の平坦性を確保し易く、高い表示品質を得ることができる。

［変形例２］
図２２（ｂ）に示すように、変形例２に係る表示パネル８０では、バンク８１４が、Ｙ軸方向にそれぞれが延伸する複数条の第１バンク要素８１４ａと、Ｘ軸方向にそれぞれが延伸する複数条の第２バンク要素８１４ｂとが一体に形成されてなる。そして、隣り合う一対の第１バンク要素８１４ａと、隣り合う一対の第２バンク要素８１４ｂとで囲繞される領域がそれぞれサブピクセル８０ａ〜８０ｃに相当する領域となる。

このような構成の、所謂、ピクセルバンク構造を採用する場合には、サブピクセル８０ａ〜８０ｃ間でのクロストークといった問題を生じ難く、高い表示品質を得ることができる。
［樹脂層中におけるゲッター粒子およびスペーサー粒子についての考察］
上記実施の形態では、樹脂層１３中の少なくとも一部領域にゲッター粒子１３１およびスペーサー粒子１３２が分散された構成を一例として説明したが、ＥＬパネル部１１の被覆層である樹脂層中に分散させる粒子について、以下で考察する。

（１）ゲッター粒子
（粒子の材料）
上記実施の形態では、一例として、合成ゼオライト（５Ａ型）からなる粒子を採用することとした。しかし、本発明は、ゲッター粒子の材料をこれに限定するものではなく、合成ゼオライトの他、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、塩化カルシウム、活性無水硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、過塩素酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、酸化リン、炭酸カリウム、水酸化カリウム、シリカゲル、水酸化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛などを用いることもできる。

また、樹脂層中に分散させるゲッター粒子の材料については、１種類に限定されるものではなく、ゲッター特性や光散乱特性などを考慮して、互いに異なる材料からなる複数種類の粒子を分散させることとしてもよい。
上記の乾燥剤を構成する金属のイオン化エネルギが、電子注入層（もしくは電子輸送層）に使用される金属のイオン化エネルギに比べ小さくなることが望ましい。電子注入層（もしくは電子輸送層）には、一般的に発光層への電子注入特性を向上させるために、アルカリ金属やアルカリ土類金属が使用される。これらの金属のイオン化エネルギは非常に大きい。乾燥剤を構成する金属のイオン化エネルギが、それら電子注入層（もしくは電子輸送層）の金属のイオン化エネルギよりも小さいとき、乾燥剤が水分を吸着した後、乾燥剤中の金属と電子注入層（もしくは電子輸送層）中の金属との間で、イオン交換され、電子注入層（もしくは電子輸送層）に中の金属が酸化される。また、乾燥剤としては、水分を物理吸着する合成ゼオライトのようなものを使用することがより望ましい。

（粒径）
上記実施の形態では、一例として、図８に示すような分布を有するゲッター粒子を樹脂層１３に分散させることとしたが、本発明では、平均粒径Ｄ５０が０．４μｍ以上１０μｍ以下の範囲内にあれば同様の効果を得ることができる。
（粒子の濃度）
上記実施の形態では、樹脂層１３中におけるゲッター粒子の濃度については、一例として、０．００１ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下とすることができるものとした。ただし、ゲッター粒子の濃度については、これに限定されるものではなく、樹脂層との関係において、樹脂層の面積１ｃｍ²当たりのゲッター粒子の総表面積が０．２ｃｍ²以下となるようにすることができる。

また、ゲッター粒子の濃度については、光散乱特性およびゲッター特性に加え、樹脂層でのクラック発生や濁りなどとも密接に関連する。このため、優先する特性との関係で次のように詳細に規定することもできる。
（２）スペーサー粒子
（粒子の材料）
スペーサー粒子の構成材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂の何れか、あるいは、ジビニルベンゼン重合体、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル共重合体、ジアリルフタレート重合体、トリアリルイソシアヌレート重合体の何れかの架橋構造を有する樹脂などを用いることができる。

（粒径）
スペーサー粒子の粒径については、平均粒径Ｄ５０が１μｍ以上１００μｍ以下、より望ましくは５μｍ以上３０μｍ以下とすることができる。
また、パネル同士の貼り合わせの際に、スペーサー粒子に対して局所的な荷重が加わらないようにするという観点から、Ｃｖ値を３％以下とすることが望ましい。

（粒子の濃度）
樹脂層の製造過程において、固形分の濃度を、分散液全体の０．０５ｗｔ％以上５ｗｔ％以下とすることができる。
（その他）
スペーサー粒子の硬度については、余り高過ぎると、パネル貼り合わせの際の有機機能層へのダメージ軽減という観点から、１０％圧縮弾性率が２ＧＰａ以上６ＧＰａ以下のものを採用することができる。

［その他の事項］
上記実施の形態および変形例１，２では、有機発光デバイスの一例として表示パネル１０，７０，８０を適用したが、本発明は、これに限定を受けるものではない。例えば、有機ＥＬ照明などに本発明の構成を適用することも可能である。
また、上記実施の形態および変形例１，２では、アクティブマトリクス型の表示パネル１０，７０，８０を採用したが、本発明は、これに限定を受けるものではない。例えば、パッシブマトリクス型の表示パネルに適用することも可能である。

また、図４などに示すように、上記実施の形態では、それぞれが平面視矩形状をした３つのサブピクセル１０ａ〜１０ｃの組み合わせを以って１ピクセルを構成することとしたが、各サブピクセルの平面視形状や、１ピクセルを構成するサブピクセル数については、これに限定を受けるものではない。例えば、各サブピクセルの平面視形状は、三角形や六角形、あるいは八角形などとすることできるし、全体としてハニカム形状とすることもできる。１ピクセルを構成するサブピクセル数については、４つのサブピクセルとすることもできるし、それ以上とすることもできる。その場合には、１ピクセルを構成するサブピクセルが互いに異なる発光色であるとすることもできるし、一部が同色の発光を行うものとすることもできる。

また、上記構成の樹脂層１３については、他の領域に介在させることもできる。例えば、ＥＬパネル部１１の基板として樹脂基板などを採用する場合には、当該樹脂基板とＴＦＴ層との間に介在させることもできる。このような構成を採用する場合には、例えば、ＴＦＴ層における半導体として有機半導体を使用する場合にあっても、アウトガスや外部からの水分および酸素などから半導体層を保護することが可能となる。

また、上記実施の形態では、樹脂層１３に分散されるゲッター粒子およびスペーサー粒子について、粒径をもってサイズを規定したが、当該粒径については、例えば、動的光散乱法（レーザー光散乱法）を用い測定できる。勿論、他の測定方法を用い測定もでき、その場合には、換算を行うことで規定の範囲内にあることを確認できる。
また、ゲッター粒子およびスペーサー粒子の外形については、完全な球形である必要はない。その場合には、例えば、体積あるいは表面積などで換算することで上記粒径の範囲内にあることを確認することができる。

また、上記実施の形態では、樹脂層中にゲッター粒子とスペーサー粒子とを分散させることとしたが、スペーサー粒子については、必ずしも分散させなくてもよい。この場合にも、ゲッター作用を得られ、また、光の透過および外光の反射という観点での作用・効果を上記のように得ることはできる。

本発明は、高い発光品質を有する有機発光デバイスおよび有機表示装置を実現するのに有用である。

１．有機ＥＬ表示装置
１０，７０，８０．表示パネル
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ，７０ａ，７０ｂ，７０ｃ，８０ａ，８０ｂ，８０ｃ．サブピクセル
１１．ＥＬパネル部
１２．ＣＦパネル部
１３．樹脂層
２０．駆動・制御回路部
２１〜２４．駆動回路
２５．制御回路
１１０．ＴＦＴ基板
１１１．絶縁層
１１２．アノード
１１３．ホール注入層
１１４，８１４．バンク
１１５．ホール輸送層
１１６．有機発光層
１１７．電子輸送層
１１８．カソード
１１９．封止層
１３０．樹脂部
１３１．ゲッター粒子
１３２．スペーサー粒子
７１４．第１バンク
７２０．第２バンク
８１４ａ．第１バンク要素
８１４ｂ．第２バンク要素
１３００．樹脂剤

Claims (14)

1. 互いの間に隙間をあけて対向配置された第１パネルおよび第２パネルと、
   前記第１パネルと前記第２パネルとの両パネルに接触するように、その間に挿設された
   被覆層とを備え、
   前記第１パネルが、第１基板と、構成中に有機層を含み、前記第１基板の一方の主面上に形成され、前記第１基板とは反対側に光を出射する発光部とを有し、
   前記被覆層が、前記発光部からの光を透過する層であって、その少なくとも一部領域に、複数の粒子が分散されており、
   前記複数の粒子の各々は、合成ゼオライト、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、塩化カルシウム、活性無水硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、過塩素酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、酸化リン、炭酸カリウム、水酸化カリウム、シリカゲル、水酸化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛から選択される材料からなり、
   粒径パラメータを横軸に、散乱効率を縦軸にとったときに、前記散乱効率が最大値となる前記粒径パラメータの値以上の領域で、前記複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が設定されており、
   前記複数の粒子により第１の粒子群が構成されてなるとするとき、
   前記被覆層には、その少なくとも一部領域に、前記第１の粒子群を構成する前記複数の粒子とは別の、第２の粒子群を構成する複数の粒子も分散されており、
   前記第２の粒子群を構成する各粒子は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂の何れか、あるいは、ジビニルベンゼン重合体、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル共重合体、ジアリルフタレート重合体、トリアリルイソシアヌレート重合体の何れかの架橋構造を有する樹脂からなり、
   前記第１の粒子群を構成する前記複数の粒子の平均粒径をＤ５０ ₍₁₎ 、前記第２の粒子群を構成する前記複数の粒子の平均粒径をＤ５０ ₍₂₎ とするとき、
   Ｄ５０ ₍₂₎ ＞Ｄ５０ ₍₁₎ の関係を充足する
   ことを特徴とする有機発光デバイス。
2. ０．４μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍ
   の関係を充足する
   請求項１記載の有機発光デバイス。
3. ３μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍ
   の関係を充足する
   請求項１記載の有機発光デバイス。
4. 前記複数の粒子は、前記被覆層における前記少なくとも一部領域に対し、１ｃｍ²当たりの総表面積が０．２ｃｍ²以下となる量で含まれている
   請求項１から請求項３の何れか記載の有機発光デバイス。
5. 前記被覆層は、樹脂材料からなる樹脂部に対して、前記複数の粒子が分散されてなり、
   前記複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が２μｍ以上である
   請求項１記載の有機発光デバイス。
6. 前記樹脂部に対する前記粒子の屈折率比が０．９７以上である
   請求項５記載の有機発光デバイス。
7. 前記被覆層は、樹脂材料からなる樹脂部に対して、前記複数の粒子が分散されてなり、
   前記樹脂部に対する前記粒子の屈折率比が１．３以上であって、
   前記複数の粒子の平均粒径Ｄ５０が０．５μｍ以上である
   請求項１記載の有機発光デバイス。
8. 前記第２の粒子群を構成する各粒子は、前記樹脂部に対する屈折率差が、前記第１の粒子群を構成する各粒子よりも小さい
   請求項１記載の有機発光デバイス。
9. １μｍ≦Ｄ５０₍₂₎≦１００μｍ
   の関係を充足する
   請求項１または請求項８記載の有機発光デバイス。
10. ５μｍ≦Ｄ５０₍₂₎≦３０μｍ
    の関係を充足する
    請求項１または請求項８記載の有機発光デバイス。
11. 前記第２の粒子群のＣｖ値をＣｖ₍₂₎とするとき、
    Ｃｖ₍₂₎≦３％
    の関係を充足する
    請求項１から請求項１０の何れか記載の有機発光デバイス。
12. 前記第２の粒子群を構成する各粒子は、１０％圧縮弾性率が２ＧＰａ以上６ＧＰａ以下の範囲にある
    請求項１から請求項１１の何れか記載の有機発光デバイス。
13. 前記被覆層における前記発光部からの光の透過率は、９８％以上である
    請求項１から請求項１２の何れか記載の有機発光デバイス。
14. 表示パネルと、
    前記表示パネルに接続された制御駆動回路と、
    を備え、
    前記表示パネルとして、請求項１から請求項１３の何れかのデバイス構造が採用されている
    ことを特徴とする有機表示装置。