JP3925141B2 - 工作機械のワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マシニングセンタに代表されるような工作機械のワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置に関し、特に仕様が異なる複数種類のワークを同一工作機械にて加工するにあたり、各仕様ごとに相違する治具を手作業による段取り替えによって併用しながら各仕様のワークを共通のワークベースに位置決めクランプするようにしたワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
自動車用エンジンのシリンダヘッドのように外観形状がほとんど同一であっても細部の構造が微妙に相違する複数仕様のワークをマシニングセンタ等の共通のの工作機械にて加工する場合、その仕様の相違のために位置決め基準位置やクランプ位置が少しずつ異なるために、予め各仕様ごとに設定した位置決め治具を用いてワークベースにワークを位置決め固定することが有効であるとされている。特にマシニングセンタのように加工自由度が大きい工作機械とチルト回転による割り出し機能を備えたワークベースとを組み合わせて使用するような場合にはその傾向が一層顕著となる。
【０００３】
しかしながら、位置決め治具には少なくともロケート機能やクランプ機能およびリフト機能が必要不可欠であることから治具全体が複雑且つ大がかりなものとならざるを得ず、このような位置決め治具を各仕様ごとに用意したのでは設備費の著しい高騰を招くだけでなく、治具交換装置が必要となり好ましくない。特に、ワークのセットを作業者の手作業にて行うことを前提とした場合には、ワークの仕様ごとに交換することになる位置決め治具もまた作業者が取り扱いやすいものであることが望ましい。
【０００４】
本発明はこのような課題に着目してなされたもので、特にワークの搬出入や各仕様ごとの治具の交換（段取り替え）を作業者の手作業にて行うことを前提としつつも、ワークのクランプ機能は全ての仕様のワークに共通して使用できるようにする一方で、ワークの仕様ごとに交換することになる治具は作業者が取り扱い容易なようにきわめて簡素な構造を可能としたワーク位置決め方法とワーク位置決め装置を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、仕様が異なる複数種類のワークのうちいずれか一つをワークベースに位置決めクランプして共通の工作機械にて機械加工を施すにあたり、ワークベースに対する位置決め基準部がワークの仕様の違いにかかわらず共通化されていて且つワークに対する位置決め基準部がワークの仕様ごとに相違するように設定された特定の仕様のカセット治具を上記ワークベースに着脱可能に位置決め固定し、このカセット治具を基準として該当する仕様のワークを位置決めするとともに、ワークにはそのワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化させるためのドリフト治具を着脱可能に装着し、このドリフト治具をクランプ部位として、ワークベースに設けられたクランプ機構にてワークをワークベースにクランプすることを特徴としている。
【０００６】
したがって、この請求項１に記載の発明では、ワークの仕様ごとに設定したカセット治具を併用することでワークベースに対するワークの位置決めがなされ、同時にドリフト治具を併用することでワークの仕様の違いにかかわらず共通のクランプ機構をもってワークがワークベースにクランプされる。これにより、各仕様ごとのカセット治具にクランプ機構を付帯させる必要がなくなる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１の記載のワーク位置決め方法に用いるワーク位置決め装置であることを前提として、ワークベースに隣接してワーク搬送用のコンベヤが配置されているとともに、ワークベースにはカセット治具に対してワークを昇降させるためのワークリフタが設けられている。そして、このワークリフタは、ワークベース側に設けられたリフトシリンダ等の昇降駆動手段と、カセット治具のうちワークよりも下方位置に昇降可能に案内支持されているとともに上記昇降駆動手段によって昇降駆動され、ワークベースと上記コンベヤとの間でのワークの搬出入に際してそのワーク送給路として機能するべくコンベヤ側に向かって延びているワーク用レールとを備えていて、上記ワーク用レールが上昇した状態ではその高さ位置が上記コンベヤの搬送レベルと同一高さとなるように設定されていることを特徴としている。
【０００８】
したがって、この請求項２に記載の発明では、ワークベースとワーク搬送用のコンベヤとの間でのワークの搬出入に際しては、ワークリフタを上昇駆動させておくことにより少なくともコンベヤの搬送レベルとワーク用レールとは同一高さ位置となる。そして、例えばワーク搬入時には、作業者はコンベヤ上のワークをワーク用レール上にて滑らせるようにしてカセット治具上まで搬入し、その状態で上記ワークリフタを下降動作させればワークはワーク用レールとともに所定量だけ下降して、そのカセット治具に対して自律的に位置決めされることになる。また、ワーク搬出時には上記手順とは逆の手順による。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２の記載を前提として、ワークベースには、カセット治具の交換に際してワークベース上のカセット治具をコンベヤの搬送レベルと同一の高さ位置まで押し上げる治具リフタが設けられていることを特徴としている。
【００１０】
ここで、ワークベースとコンベヤとの間でのワークの搬出入の場合と同様に、ワークベースとコンベヤとの間でのカセット治具の搬出入に備えてカセット治具の送給路として機能するレールをワークベース側に設けておくのが望ましい。
【００１１】
したがって、この請求項３に記載の発明では、ワークの搬出入の場合と同様にしてワークベースとコンベヤとの間でカセット治具の搬出入が容易に行われる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項３の記載を前提として、ワークベースは、治具フレームに対し水平な軸を回転中心として回転可能で且つ任意の回転位置に割り出し可能に支持されたチルト式のものとなっていて、上記ワークリフタの昇降駆動手段および治具リフタは治具フレーム側に配置されていることを特徴としている。
【００１３】
したがって、この請求項４に記載の発明では、可動式のワークベースにはクランプシリンダ等のアクチュエータを含むクランプ機構だけが付帯していることになり、このクランプ機構をもって仕様の違いにかかわらず各仕様のワークが確実にクランプされることになる。
【００１４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、各仕様ごとに設定したカセット治具とともにドリフト治具を併用して、ワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化したことにより、各カセット治具にクランプ機構を付帯させる必要がないだけでなく、ワークベースに設けたクランプ機構を全てのワークのクランプに共通して使用することができ、各仕様ごとのカセット治具の構造を簡素化できるとともに、設備費の低減化に寄与できる。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、ワークリフタの昇降駆動手段を共通のワークベース側に設ける一方で、その昇降駆動手段によって昇降駆動されるワーク用レールをカセット治具側に昇降可能に案内支持させたことにより、昇降駆動手段は各仕様のワークに共通して使用されることになるので、各仕様ごとのカセット治具にその昇降駆動手段を付帯させる必要がなくなり、カセット治具の一層の簡素化を図ることができるほか、ワーク用レールがワーク送給路として機能することにより、ワークベースとコンベヤとの間でのワークの搬出入をよりスムーズに行える利点がある。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、カセット治具の交換に際してそのカセット治具をコンベヤの搬送レベルまで押し上げる治具リフタを設けたため、請求項２に記載の発明と同様の効果に加えて、ワークベースとコンベヤとの間でのカセット治具の搬出入も容易に行える利点がある。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、ワークベースをチルト式のものとしたことにより、可動部分であるそのワークベースに付帯するのはクランプ機構だけとなるため、可動部分に多くのアクチュエータを付帯させる必要がなく、そのワークベースの構造を一段と簡素化できる利点がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１以下の図面は本発明の好ましい実施の形態を示す図であって、マシニングセンタによるシリンダヘッド（以下、これをワークと称する）の加工工程を示している。
【００１９】
図１〜３に示すように、主軸２との間での自動工具交換機能を有する横型のマシニングセンタ１に隣接してチルト式のワーク位置決め治具３が配置されているとともに、そのワーク位置決め治具３の外側にワーク搬送用のローラコンベヤ４が配置されている。そして、図１のステップ５の上に作業者Ｍが立ち、ローラコンベヤ４とワーク位置決め治具３との間でワークＷの搬出入を行うようになっている。すなわち、ローラコンベヤ４を使って前工程から送られてきたワークＷをワーク位置決め治具３にセットしてマシニングセンタ１による加工に供する一方、加工を終えたワークＷをそのワーク位置決め治具３からローラコンベヤ４側に取り出して次工程に送り出すことになる。
【００２０】
ワーク位置決め治具３は、図４〜６に示すように、脚状の治具フレーム６にブラケット７を介して略上向きコ字状をなすワークベース８を両持ち状態で軸受支持させたものであって、サーボモータ等を主体とするチルト駆動手段９のはたらきにより水平なチルト中心Ｃを回転中心として３６０°の任意の位置まで回転させることが可能であり、同時にその任意の位置に割り出して位置決めすることができるようになっている。
【００２１】
ここで、本実施の形態では、後述するようにワークベース８を仕様が異なる複数種類のワークＷに共通して使用するために、各々のワークＷを直接ワークベース８に位置決めすることはせずに、各ワークＷの仕様に応じて予め用意されたカセット治具１０を介してワークＷをワークベース８に位置決めするようになっている。同時に、ワークＷのクランプに際しても共通のクランパー１１にて各仕様のワークＷに対応するために、後述るように直接ワークＷをクランプすることなく各ワークＷの仕様ごとに予め用意されたドリフト治具２１を介してクランプするようになっている。
【００２２】
図７〜９には上記ワークベース８の詳細を示す。なお、構造の理解を容易にするためにワークベース８のみを取り出した状態を図１０〜１２に示す。これらの図７〜９および図１０〜１２に示すように、ワークベース８にはクランプ機構として左右一対のクランパー１１が設けられているほか、中央部に窓部１２が開口形成された基準シート面８ａには各ワークＷの仕様ごとのカセット治具１０を位置決めするにあたってその位置決め基準部となる複数の基準ブロック１３と同じく複数の偏心クランプナット１４が設けられている。なお、各仕様ごとのカセット治具１０の母体となる矩形状の治具プレート１５はその外形状およびサイズがワークＷの仕様の違いにかかわらず予め共通化されている。
【００２３】
上記クランパー１１は、クランプシリンダ１６の伸縮作動に応じてクランプアーム１７が９０°程度旋回しながら基準シート面８ａに対し接近離間動作すなわちクランプ，アンクランプ動作する公知の構造のものである。また、上記偏心クランプナット１４は、相手側のねじの回転操作によりその偏心量に応じて相対変位して、六角形のいずれかの平坦面を当接面として上記カセット治具１０を基準ブロック１３に押し付けてクランプするものである。したがって、後述するようにいずれの仕様のカセット治具１０であっても基準ブロック１３を位置決め基準部として基準シート面８ａ上の同一位置に位置決めクランプされるようになっている。
【００２４】
図１３，１４には特定の仕様のカセット治具の詳細を示す。なお、図１３，１４は構造の理解を容易にするために図７〜９からカセット治具１０のみを取り出した状態を示している。図７〜９および図１３，１４に示すように、仕様の違いにかかわらず共通形状とされた矩形状の治具プレート１５の中央部にはワークベース８と同様に窓部１８が開口形成されているとともに、その治具プレート１５にはワーク着座面となる複数のシートパッド１９のほか同じく複数のロケートピン２０が固定されている。これらのシートパッド１９およびロケートピン２０はいずれも当該カセット治具１０上に位置決めされることになるワークＷの位置決め基準部として機能するもので、各部の寸法Ｌ１〜Ｌ３はワークＷの仕様に応じて少しずつ異なっている。つまり、仕様が異なるカセット治具１０，１０同士を比較した場合に、母体となる治具プレート１５の形状は共通であってもシートパッド１９やロケートピン２０の配置はワークＷの仕様に応じて個々に異なっていることになる。そして、上記シートパッド１９やロケートピン２０を基準としてカセット治具１０上に位置決めされたワークＷは、図７〜９および図１０〜１２に示すようにそのワークＷに予め装着されるドリフト治具２１を介してクランパー１１によりカセット治具１０とともにワークベース８にクランプされるようになっている。なお、上記ドリフト治具２１については後述する。
【００２５】
また、カセット治具１０の治具プレート１５上には左右一対のワーク用レール２２が配置されている。これらのワーク用レール２２は図５，６に示すようにワークベース８側からワーク搬送用のローラコンベヤ４側に向かって延びており、後述するようにそのローラコンベヤ４とワークベース８との間でのワークＷの搬出入に際してワーク送給路として機能するようになっている。各ワーク用レール２２は、図１５に示すように治具プレート１５に固定されたホルダ２３にブッシュ２４とガイドロッド２５とを介して所定ストロークαだけ昇降可能に案内支持されていて、上記シートパッド１９やロケートピン２０によってワークＷが位置決めされた状態ではそのワークＷに接触しないように設定されている。そして、これらのワーク用レール２２は後述する昇降駆動手段としてのリフトシリンダ３４およびリフタテーブル３１とともにワークリフタ２６を形成していて、加工完了後に所定ストロークαだけリフトアップすることによりロケートピン２０とワークＷとの相互嵌合を解除しつつカセット治具１０からワークＷを浮上させることができるようになっている。
【００２６】
なお、上記一対のワーク用レール２２はワークＷの底面に接触してこれを支えるものであるが、図７〜９に示すように治具ベース１５には一対のワーク用レール２２とは別にワークＷの側面に接触してこれを案内する別のサイドレール２７が設けられている。また、上記ワーク用レール２２と平行となるようにワークベース８側にも左右一対の治具用レール２８が形成されており、この治具用レール２８は後述するようにカセット治具１０の交換の際に使用される。
【００２７】
ここで、上記カセット治具１０と併用されるドリフト治具２１について説明すると、図９，１２に示すようにこのドリフト治具２１はいずれの仕様のものも左右一対のロケートピン部５９，５９をバー３０にて相互に連結して略コ字状もしくはＵ字状のものとして形成したもので、ワークＷの仕様の違いにかかわらず一つのワークＷについて一対のドリフト治具２１が使用される。そして、このドリフト治具２１は図１６に示すように一対のロケートピン部５９をワークＷ側のボルト穴等に嵌合させることで位置決めするようになっており、例えば図１２に示すようにワークＷの仕様に応じて各部の寸法Ｌ４，Ｌ５等が微妙に異なっていたとしても、クランプに必要な寸法ＬがワークＷの仕様にかかわらず一定の値のものにする機能を有している。これにより、ワーク仕様ごとにそれ専用のカセット治具１０およびドリフト治具２１を使用することを前提として、共通のクランパー１１にていずれの仕様のワークＷをも確実にクランプすることができるようになっている。
【００２８】
図７，８および図１０に示すように、上記ワークベース８の基準シート面８ａのうちカセット治具１０の左右両端部に相当する位置には左右一対のプッシュロッド２９が設けられている。このプッシュロッド２９はワークベース８に対し上下動可能に支持されているものの、基準シート面８ａ上にカセット治具１０が位置している状態ではその上端が基準シート面８ａよりも突出しないように圧縮コイルスプリング３０にて下方に付勢されている。
【００２９】
一方、図４〜６および図７に示すように、上記ワークベース８を支持している治具フレーム６側には、ワークベース８および各カセット治具１０の窓部１２，１８を通して昇降可能なリフタテーブル３１と、治具リフタとして治具リフトシリンダ３２が設けられている。
【００３０】
リフタテーブル３１は左右一対のガイドロッド３３にて案内されながらリフトシリンダ３４の伸縮動作に応じて昇降動作するようになっていて、先に述べたカセット治具１０側の一対のワーク用レール２２とともにワークリフタ２６を形成している。したがって、図１５に示すように、少なくともカセット治具１０上のワークＷがアンクランプ状態にあるとき、ワークベース８および各カセット治具１０の各窓部１２，１８を通してリフタテーブル３１を上昇させることにより、リフタテーブル３１はワークＷを直接リフトアップさせながら同時に左右一対のワーク用レール２２をストロークαだけリフトアップせるようになっている。
【００３１】
また、上記リフタテーブル３１の両側に設けられた左右一対の治具リフトシリンダ３２は図７，１０に示したワークベース８側のプッシュロッド２９の位置と一致していて、後述するように治具リフトシリンダ３２にてプッシュロッド２９を突き上げることによりワークベース８の基準シート面８ａに対してカセット治具１０が所定量だけリフトアップされるようになっている。
【００３２】
次に、以上のように構成された設備におけるワーク搬出入の手順について説明する。
【００３３】
最初に、ワークベース８には特定の仕様のカセット治具１０が予め位置決めクランプされていて、且つ一対のクランパー１１がアンクランプ状態にあるものとすると、図１，２に示したように作業者Ｍはローラコンベヤ４上を送られてくる該当する仕様のワークＷを手作業にてカセット治具１０上に搬入することになる。なお、この時にはワークベース８の基準シート面８ａが水平となるような位置すなわち図４，６に示す状態となるようにワークベース８が割り出されて停止している。
【００３４】
このワークＷの搬入に先立って、作業者Ｍは図９および図１０〜１２に示すようにワークＷの所定位置に該当する仕様の一対のドリフト治具２１をセットする。同時にこの段階では、ワークリフタ２６を形成しているリフタテーブル３１が図４，７に示す上昇限位置Ｑ１で停止しており、その結果として図６および図１５に示すようにカセット治具１０のワーク用レール２２は所定ストロークαだけリフトアップされて、そのワーク用レール２２はローラコンベヤ４の搬送レベルと同一高さ位置となっている。
【００３５】
作業者Ｍはローラコンベア４上のワークＷをワークベース８側に押し込み、そのワークＷをカセット治具１０の上に位置させる。すなわち、ワークＷを図７〜９に示したサイドレール２７に沿わせながらワーク送給路として機能する一対のワーク用レール２２上にて滑らせるようにして押し込むことで、そのワークＷはスムーズにカセット治具１０上に搬入され、最終的にはワークＷはリフタテーブル３１と一対のワーク用レール２２によって支えられることになる。
【００３６】
特定仕様のワークＷがカセット治具１０上に搬入されたならば、リフタテーブル３１を下降させる。このリフタテーブル３１の下降に伴いワーク用レール２２も図１５の所定ストロークαだけ下降することから、ワークＷはカセット治具１０上のロケートピン２０に自律的に嵌合しながらそのロケートピン２０によって位置決めされて、最終的にはシートパッド１９に着座した位置決め状態となる。この後、ワークベース８に付設されている一対のクランパー１１がクランプ動作して、図９〜１２に示すようにワークＷに予めセットされているドリフト治具２１を介してワークＷをカセット治具１０とともにワークベース８に堅固にクランプする。
【００３７】
以上をもってワークベース８に対するワークＷの位置決めクランプが完了し、ワークＷはワーク位置決め治具３自体のチルト機能によって適宜姿勢を変更しながら図１〜３に示したマシニングセンタ１による切削加工に供されることになる。なお、このような動作は、ワークＷの仕様が他の仕様のものであっても全く同様である。
【００３８】
マシニングセンタ１による加工が終了すると、ワークベース８は再び図４，６の状態となるように割り出されて停止する。この時のワークベース８とローラコンベヤ４との相対位置関係はワーク搬入時と全く同様であり、したがってワーク搬入時とは全く逆の手順で加工済みのワークＷの搬出を行う。
【００３９】
このワーク搬出作業に先立って、一対のクランパー１１をアンクランプ動作させた上で、リフタテーブル３１を上昇限位置まで上昇動作させる。これにより、先に述べたようにリフタテーブル３１はカセット治具１０上の加工済みのワークＷとともに一対のワーク用レール２２をリフトアップさせ、そのカセット治具１０上のロケートピン２０とワークＷとの嵌合を解除しながら、ワーク用レール２２の高さをローラコンベヤ４の搬送レベルに揃えるかたちとなる。これにより、そのワーク用レール２２上を滑らせるようにして加工済みのワークＷをワークベース８からローラコンベヤ４側に引き出せば容易にその搬出が行える。
【００４０】
ここで、次に加工すべきワークＷの仕様がその前の仕様のものと異なる場合には、その次のワークＷの搬入前にカセット治具１０を該当する仕様のものと交換する必要がある。
【００４１】
カセット治具１０の交換は、上記のような加工済みワークＷの搬出後に行うものとし、現在ワークベース８上に在席しているカセット治具１０をクランプしている偏心クランプナット１４（図８参照）をアンクランプ状態とした上で、ワークリフタ２６のリフタテーブル３１を上昇限位置Ｑ１まで上昇させ、さらに図４，７に示した治具フレーム６側の治具リフトシリンダ３２を伸長動作させて、その上方に位置するワークベース８側のプッシュロッド２９を所定ストロークだけ突き上げる。その結果、カセット治具１０は左右一対のワーク用レール２２とともにワークベース８から完全に浮上した状態となり、図７，８に示すようにカセット治具１０の下面とリフタテーブル３１の中央部上面、およびワークベース８側の治具用レール２８とがほぼ同一高さ位置となる。
【００４２】
この状態で、カセット治具１０を一対のワーク用レール２２とともにリフタテーブル３１上にて滑らせるようにして引き出しながら、左右一対の治具用レール２８に乗り移らせることで、これらリフタテーブル３１や治具用レール２８を使ってカセット治具１０をローラコンベヤ４側にスムーズに引き出すことができる。
【００４３】
こうして、加工済みワークＷのカセット治具１０を引き出し終えたならば、上記とは全く逆の手順で次に加工すべきワークＷの仕様に応じたカセット治具１０（一対のワーク用レール２２を含む）をワークベース８上に移載してクランプする。このカセット治具１０の交換が完了した段階では、治具リフトシリンダ３２の収縮動作によって一対のプッシュロッド２９は下降してはいても、ワークリフタ２６側のリフタテーブル３１はなおも上昇限位置Ｑ１にあり、先に述べたようにこのリフタテーブル３１を有効に使って次に加工すべきワークＷをカセット治具１０上に搬入して位置決めクランプし、以降は上記と同様の加工サイクルを繰り返すことになる。
【００４４】
このように本実施の形態によれば、マシニングセンタ１での加工対象となるワークＷの搬出入を手作業にて行うにあたり、そのワークＷの仕様に応じて治具の一部を交換する必要がある場合に、各仕様ごとのドリフト治具２１およびカセット治具１０として駆動源を持たないきわめて簡易な構造のものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施の形態として、マシニングセンタによるシリンダヘッドの加工工程の概略を示す正面説明図。
【図２】図１の平面説明図。
【図３】同じく図１の左側面説明図。
【図４】図３に示すワーク位置決め治具の要部拡大説明図。
【図５】図４の平面説明図。
【図６】図４の右側面説明図。
【図７】図４におけるワークベース部の拡大説明図。
【図８】図７の平面説明図。
【図９】図７の垂直断面説明図。
【図１０】図７の構造を模式化した構成説明図。
【図１１】同じく図８の構造を模式化した構成説明図。
【図１２】同じく図９の構造を模式化した構成説明図。
【図１３】図８に示したカセット治具のみの模式化した構成説明図。
【図１４】図１３の正面説明図。
【図１５】図９の要部拡大説明図。
【図１６】図９のＢ部拡大説明図。
【符号の説明】
１…マシニングセンタ（工作機械）
３…ワーク位置決め治具
４…ローラコンベヤ
６…治具フレーム
８…ワークベース
８ａ…基準シート面
１０…カセット治具
１１…クランパー（クランプ機構）
１３…基準ブロック（位置決め基準部）
１４…偏心クランプナット
１５…治具プレート
１９…シートパッド（位置決め基準部）
２０…ロケートピン（位置決め基準部）
２１…ドリフト治具
２２…ワーク用レール
２６…ワークリフタ
２８…治具用レール
３１…リフタテーブル
３２…治具リフトシリンダ（治具リフタ）
３４…リフトシリンダ（昇降駆動手段）
Ｗ…ワーク（シリンダヘッド）
【発明の属する技術分野】
本発明は、マシニングセンタに代表されるような工作機械のワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置に関し、特に仕様が異なる複数種類のワークを同一工作機械にて加工するにあたり、各仕様ごとに相違する治具を手作業による段取り替えによって併用しながら各仕様のワークを共通のワークベースに位置決めクランプするようにしたワーク位置決め方法およびワーク位置決め装置に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
自動車用エンジンのシリンダヘッドのように外観形状がほとんど同一であっても細部の構造が微妙に相違する複数仕様のワークをマシニングセンタ等の共通のの工作機械にて加工する場合、その仕様の相違のために位置決め基準位置やクランプ位置が少しずつ異なるために、予め各仕様ごとに設定した位置決め治具を用いてワークベースにワークを位置決め固定することが有効であるとされている。特にマシニングセンタのように加工自由度が大きい工作機械とチルト回転による割り出し機能を備えたワークベースとを組み合わせて使用するような場合にはその傾向が一層顕著となる。
【０００３】
しかしながら、位置決め治具には少なくともロケート機能やクランプ機能およびリフト機能が必要不可欠であることから治具全体が複雑且つ大がかりなものとならざるを得ず、このような位置決め治具を各仕様ごとに用意したのでは設備費の著しい高騰を招くだけでなく、治具交換装置が必要となり好ましくない。特に、ワークのセットを作業者の手作業にて行うことを前提とした場合には、ワークの仕様ごとに交換することになる位置決め治具もまた作業者が取り扱いやすいものであることが望ましい。
【０００４】
本発明はこのような課題に着目してなされたもので、特にワークの搬出入や各仕様ごとの治具の交換（段取り替え）を作業者の手作業にて行うことを前提としつつも、ワークのクランプ機能は全ての仕様のワークに共通して使用できるようにする一方で、ワークの仕様ごとに交換することになる治具は作業者が取り扱い容易なようにきわめて簡素な構造を可能としたワーク位置決め方法とワーク位置決め装置を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、仕様が異なる複数種類のワークのうちいずれか一つをワークベースに位置決めクランプして共通の工作機械にて機械加工を施すにあたり、ワークベースに対する位置決め基準部がワークの仕様の違いにかかわらず共通化されていて且つワークに対する位置決め基準部がワークの仕様ごとに相違するように設定された特定の仕様のカセット治具を上記ワークベースに着脱可能に位置決め固定し、このカセット治具を基準として該当する仕様のワークを位置決めするとともに、ワークにはそのワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化させるためのドリフト治具を着脱可能に装着し、このドリフト治具をクランプ部位として、ワークベースに設けられたクランプ機構にてワークをワークベースにクランプすることを特徴としている。
【０００６】
したがって、この請求項１に記載の発明では、ワークの仕様ごとに設定したカセット治具を併用することでワークベースに対するワークの位置決めがなされ、同時にドリフト治具を併用することでワークの仕様の違いにかかわらず共通のクランプ機構をもってワークがワークベースにクランプされる。これにより、各仕様ごとのカセット治具にクランプ機構を付帯させる必要がなくなる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１の記載のワーク位置決め方法に用いるワーク位置決め装置であることを前提として、ワークベースに隣接してワーク搬送用のコンベヤが配置されているとともに、ワークベースにはカセット治具に対してワークを昇降させるためのワークリフタが設けられている。そして、このワークリフタは、ワークベース側に設けられたリフトシリンダ等の昇降駆動手段と、カセット治具のうちワークよりも下方位置に昇降可能に案内支持されているとともに上記昇降駆動手段によって昇降駆動され、ワークベースと上記コンベヤとの間でのワークの搬出入に際してそのワーク送給路として機能するべくコンベヤ側に向かって延びているワーク用レールとを備えていて、上記ワーク用レールが上昇した状態ではその高さ位置が上記コンベヤの搬送レベルと同一高さとなるように設定されていることを特徴としている。
【０００８】
したがって、この請求項２に記載の発明では、ワークベースとワーク搬送用のコンベヤとの間でのワークの搬出入に際しては、ワークリフタを上昇駆動させておくことにより少なくともコンベヤの搬送レベルとワーク用レールとは同一高さ位置となる。そして、例えばワーク搬入時には、作業者はコンベヤ上のワークをワーク用レール上にて滑らせるようにしてカセット治具上まで搬入し、その状態で上記ワークリフタを下降動作させればワークはワーク用レールとともに所定量だけ下降して、そのカセット治具に対して自律的に位置決めされることになる。また、ワーク搬出時には上記手順とは逆の手順による。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２の記載を前提として、ワークベースには、カセット治具の交換に際してワークベース上のカセット治具をコンベヤの搬送レベルと同一の高さ位置まで押し上げる治具リフタが設けられていることを特徴としている。
【００１０】
ここで、ワークベースとコンベヤとの間でのワークの搬出入の場合と同様に、ワークベースとコンベヤとの間でのカセット治具の搬出入に備えてカセット治具の送給路として機能するレールをワークベース側に設けておくのが望ましい。
【００１１】
したがって、この請求項３に記載の発明では、ワークの搬出入の場合と同様にしてワークベースとコンベヤとの間でカセット治具の搬出入が容易に行われる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項３の記載を前提として、ワークベースは、治具フレームに対し水平な軸を回転中心として回転可能で且つ任意の回転位置に割り出し可能に支持されたチルト式のものとなっていて、上記ワークリフタの昇降駆動手段および治具リフタは治具フレーム側に配置されていることを特徴としている。
【００１３】
したがって、この請求項４に記載の発明では、可動式のワークベースにはクランプシリンダ等のアクチュエータを含むクランプ機構だけが付帯していることになり、このクランプ機構をもって仕様の違いにかかわらず各仕様のワークが確実にクランプされることになる。
【００１４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、各仕様ごとに設定したカセット治具とともにドリフト治具を併用して、ワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化したことにより、各カセット治具にクランプ機構を付帯させる必要がないだけでなく、ワークベースに設けたクランプ機構を全てのワークのクランプに共通して使用することができ、各仕様ごとのカセット治具の構造を簡素化できるとともに、設備費の低減化に寄与できる。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、ワークリフタの昇降駆動手段を共通のワークベース側に設ける一方で、その昇降駆動手段によって昇降駆動されるワーク用レールをカセット治具側に昇降可能に案内支持させたことにより、昇降駆動手段は各仕様のワークに共通して使用されることになるので、各仕様ごとのカセット治具にその昇降駆動手段を付帯させる必要がなくなり、カセット治具の一層の簡素化を図ることができるほか、ワーク用レールがワーク送給路として機能することにより、ワークベースとコンベヤとの間でのワークの搬出入をよりスムーズに行える利点がある。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、カセット治具の交換に際してそのカセット治具をコンベヤの搬送レベルまで押し上げる治具リフタを設けたため、請求項２に記載の発明と同様の効果に加えて、ワークベースとコンベヤとの間でのカセット治具の搬出入も容易に行える利点がある。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、ワークベースをチルト式のものとしたことにより、可動部分であるそのワークベースに付帯するのはクランプ機構だけとなるため、可動部分に多くのアクチュエータを付帯させる必要がなく、そのワークベースの構造を一段と簡素化できる利点がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１以下の図面は本発明の好ましい実施の形態を示す図であって、マシニングセンタによるシリンダヘッド（以下、これをワークと称する）の加工工程を示している。
【００１９】
図１〜３に示すように、主軸２との間での自動工具交換機能を有する横型のマシニングセンタ１に隣接してチルト式のワーク位置決め治具３が配置されているとともに、そのワーク位置決め治具３の外側にワーク搬送用のローラコンベヤ４が配置されている。そして、図１のステップ５の上に作業者Ｍが立ち、ローラコンベヤ４とワーク位置決め治具３との間でワークＷの搬出入を行うようになっている。すなわち、ローラコンベヤ４を使って前工程から送られてきたワークＷをワーク位置決め治具３にセットしてマシニングセンタ１による加工に供する一方、加工を終えたワークＷをそのワーク位置決め治具３からローラコンベヤ４側に取り出して次工程に送り出すことになる。
【００２０】
ワーク位置決め治具３は、図４〜６に示すように、脚状の治具フレーム６にブラケット７を介して略上向きコ字状をなすワークベース８を両持ち状態で軸受支持させたものであって、サーボモータ等を主体とするチルト駆動手段９のはたらきにより水平なチルト中心Ｃを回転中心として３６０°の任意の位置まで回転させることが可能であり、同時にその任意の位置に割り出して位置決めすることができるようになっている。
【００２１】
ここで、本実施の形態では、後述するようにワークベース８を仕様が異なる複数種類のワークＷに共通して使用するために、各々のワークＷを直接ワークベース８に位置決めすることはせずに、各ワークＷの仕様に応じて予め用意されたカセット治具１０を介してワークＷをワークベース８に位置決めするようになっている。同時に、ワークＷのクランプに際しても共通のクランパー１１にて各仕様のワークＷに対応するために、後述るように直接ワークＷをクランプすることなく各ワークＷの仕様ごとに予め用意されたドリフト治具２１を介してクランプするようになっている。
【００２２】
図７〜９には上記ワークベース８の詳細を示す。なお、構造の理解を容易にするためにワークベース８のみを取り出した状態を図１０〜１２に示す。これらの図７〜９および図１０〜１２に示すように、ワークベース８にはクランプ機構として左右一対のクランパー１１が設けられているほか、中央部に窓部１２が開口形成された基準シート面８ａには各ワークＷの仕様ごとのカセット治具１０を位置決めするにあたってその位置決め基準部となる複数の基準ブロック１３と同じく複数の偏心クランプナット１４が設けられている。なお、各仕様ごとのカセット治具１０の母体となる矩形状の治具プレート１５はその外形状およびサイズがワークＷの仕様の違いにかかわらず予め共通化されている。
【００２３】
上記クランパー１１は、クランプシリンダ１６の伸縮作動に応じてクランプアーム１７が９０°程度旋回しながら基準シート面８ａに対し接近離間動作すなわちクランプ，アンクランプ動作する公知の構造のものである。また、上記偏心クランプナット１４は、相手側のねじの回転操作によりその偏心量に応じて相対変位して、六角形のいずれかの平坦面を当接面として上記カセット治具１０を基準ブロック１３に押し付けてクランプするものである。したがって、後述するようにいずれの仕様のカセット治具１０であっても基準ブロック１３を位置決め基準部として基準シート面８ａ上の同一位置に位置決めクランプされるようになっている。
【００２４】
図１３，１４には特定の仕様のカセット治具の詳細を示す。なお、図１３，１４は構造の理解を容易にするために図７〜９からカセット治具１０のみを取り出した状態を示している。図７〜９および図１３，１４に示すように、仕様の違いにかかわらず共通形状とされた矩形状の治具プレート１５の中央部にはワークベース８と同様に窓部１８が開口形成されているとともに、その治具プレート１５にはワーク着座面となる複数のシートパッド１９のほか同じく複数のロケートピン２０が固定されている。これらのシートパッド１９およびロケートピン２０はいずれも当該カセット治具１０上に位置決めされることになるワークＷの位置決め基準部として機能するもので、各部の寸法Ｌ１〜Ｌ３はワークＷの仕様に応じて少しずつ異なっている。つまり、仕様が異なるカセット治具１０，１０同士を比較した場合に、母体となる治具プレート１５の形状は共通であってもシートパッド１９やロケートピン２０の配置はワークＷの仕様に応じて個々に異なっていることになる。そして、上記シートパッド１９やロケートピン２０を基準としてカセット治具１０上に位置決めされたワークＷは、図７〜９および図１０〜１２に示すようにそのワークＷに予め装着されるドリフト治具２１を介してクランパー１１によりカセット治具１０とともにワークベース８にクランプされるようになっている。なお、上記ドリフト治具２１については後述する。
【００２５】
また、カセット治具１０の治具プレート１５上には左右一対のワーク用レール２２が配置されている。これらのワーク用レール２２は図５，６に示すようにワークベース８側からワーク搬送用のローラコンベヤ４側に向かって延びており、後述するようにそのローラコンベヤ４とワークベース８との間でのワークＷの搬出入に際してワーク送給路として機能するようになっている。各ワーク用レール２２は、図１５に示すように治具プレート１５に固定されたホルダ２３にブッシュ２４とガイドロッド２５とを介して所定ストロークαだけ昇降可能に案内支持されていて、上記シートパッド１９やロケートピン２０によってワークＷが位置決めされた状態ではそのワークＷに接触しないように設定されている。そして、これらのワーク用レール２２は後述する昇降駆動手段としてのリフトシリンダ３４およびリフタテーブル３１とともにワークリフタ２６を形成していて、加工完了後に所定ストロークαだけリフトアップすることによりロケートピン２０とワークＷとの相互嵌合を解除しつつカセット治具１０からワークＷを浮上させることができるようになっている。
【００２６】
なお、上記一対のワーク用レール２２はワークＷの底面に接触してこれを支えるものであるが、図７〜９に示すように治具ベース１５には一対のワーク用レール２２とは別にワークＷの側面に接触してこれを案内する別のサイドレール２７が設けられている。また、上記ワーク用レール２２と平行となるようにワークベース８側にも左右一対の治具用レール２８が形成されており、この治具用レール２８は後述するようにカセット治具１０の交換の際に使用される。
【００２７】
ここで、上記カセット治具１０と併用されるドリフト治具２１について説明すると、図９，１２に示すようにこのドリフト治具２１はいずれの仕様のものも左右一対のロケートピン部５９，５９をバー３０にて相互に連結して略コ字状もしくはＵ字状のものとして形成したもので、ワークＷの仕様の違いにかかわらず一つのワークＷについて一対のドリフト治具２１が使用される。そして、このドリフト治具２１は図１６に示すように一対のロケートピン部５９をワークＷ側のボルト穴等に嵌合させることで位置決めするようになっており、例えば図１２に示すようにワークＷの仕様に応じて各部の寸法Ｌ４，Ｌ５等が微妙に異なっていたとしても、クランプに必要な寸法ＬがワークＷの仕様にかかわらず一定の値のものにする機能を有している。これにより、ワーク仕様ごとにそれ専用のカセット治具１０およびドリフト治具２１を使用することを前提として、共通のクランパー１１にていずれの仕様のワークＷをも確実にクランプすることができるようになっている。
【００２８】
図７，８および図１０に示すように、上記ワークベース８の基準シート面８ａのうちカセット治具１０の左右両端部に相当する位置には左右一対のプッシュロッド２９が設けられている。このプッシュロッド２９はワークベース８に対し上下動可能に支持されているものの、基準シート面８ａ上にカセット治具１０が位置している状態ではその上端が基準シート面８ａよりも突出しないように圧縮コイルスプリング３０にて下方に付勢されている。
【００２９】
一方、図４〜６および図７に示すように、上記ワークベース８を支持している治具フレーム６側には、ワークベース８および各カセット治具１０の窓部１２，１８を通して昇降可能なリフタテーブル３１と、治具リフタとして治具リフトシリンダ３２が設けられている。
【００３０】
リフタテーブル３１は左右一対のガイドロッド３３にて案内されながらリフトシリンダ３４の伸縮動作に応じて昇降動作するようになっていて、先に述べたカセット治具１０側の一対のワーク用レール２２とともにワークリフタ２６を形成している。したがって、図１５に示すように、少なくともカセット治具１０上のワークＷがアンクランプ状態にあるとき、ワークベース８および各カセット治具１０の各窓部１２，１８を通してリフタテーブル３１を上昇させることにより、リフタテーブル３１はワークＷを直接リフトアップさせながら同時に左右一対のワーク用レール２２をストロークαだけリフトアップせるようになっている。
【００３１】
また、上記リフタテーブル３１の両側に設けられた左右一対の治具リフトシリンダ３２は図７，１０に示したワークベース８側のプッシュロッド２９の位置と一致していて、後述するように治具リフトシリンダ３２にてプッシュロッド２９を突き上げることによりワークベース８の基準シート面８ａに対してカセット治具１０が所定量だけリフトアップされるようになっている。
【００３２】
次に、以上のように構成された設備におけるワーク搬出入の手順について説明する。
【００３３】
最初に、ワークベース８には特定の仕様のカセット治具１０が予め位置決めクランプされていて、且つ一対のクランパー１１がアンクランプ状態にあるものとすると、図１，２に示したように作業者Ｍはローラコンベヤ４上を送られてくる該当する仕様のワークＷを手作業にてカセット治具１０上に搬入することになる。なお、この時にはワークベース８の基準シート面８ａが水平となるような位置すなわち図４，６に示す状態となるようにワークベース８が割り出されて停止している。
【００３４】
このワークＷの搬入に先立って、作業者Ｍは図９および図１０〜１２に示すようにワークＷの所定位置に該当する仕様の一対のドリフト治具２１をセットする。同時にこの段階では、ワークリフタ２６を形成しているリフタテーブル３１が図４，７に示す上昇限位置Ｑ１で停止しており、その結果として図６および図１５に示すようにカセット治具１０のワーク用レール２２は所定ストロークαだけリフトアップされて、そのワーク用レール２２はローラコンベヤ４の搬送レベルと同一高さ位置となっている。
【００３５】
作業者Ｍはローラコンベア４上のワークＷをワークベース８側に押し込み、そのワークＷをカセット治具１０の上に位置させる。すなわち、ワークＷを図７〜９に示したサイドレール２７に沿わせながらワーク送給路として機能する一対のワーク用レール２２上にて滑らせるようにして押し込むことで、そのワークＷはスムーズにカセット治具１０上に搬入され、最終的にはワークＷはリフタテーブル３１と一対のワーク用レール２２によって支えられることになる。
【００３６】
特定仕様のワークＷがカセット治具１０上に搬入されたならば、リフタテーブル３１を下降させる。このリフタテーブル３１の下降に伴いワーク用レール２２も図１５の所定ストロークαだけ下降することから、ワークＷはカセット治具１０上のロケートピン２０に自律的に嵌合しながらそのロケートピン２０によって位置決めされて、最終的にはシートパッド１９に着座した位置決め状態となる。この後、ワークベース８に付設されている一対のクランパー１１がクランプ動作して、図９〜１２に示すようにワークＷに予めセットされているドリフト治具２１を介してワークＷをカセット治具１０とともにワークベース８に堅固にクランプする。
【００３７】
以上をもってワークベース８に対するワークＷの位置決めクランプが完了し、ワークＷはワーク位置決め治具３自体のチルト機能によって適宜姿勢を変更しながら図１〜３に示したマシニングセンタ１による切削加工に供されることになる。なお、このような動作は、ワークＷの仕様が他の仕様のものであっても全く同様である。
【００３８】
マシニングセンタ１による加工が終了すると、ワークベース８は再び図４，６の状態となるように割り出されて停止する。この時のワークベース８とローラコンベヤ４との相対位置関係はワーク搬入時と全く同様であり、したがってワーク搬入時とは全く逆の手順で加工済みのワークＷの搬出を行う。
【００３９】
このワーク搬出作業に先立って、一対のクランパー１１をアンクランプ動作させた上で、リフタテーブル３１を上昇限位置まで上昇動作させる。これにより、先に述べたようにリフタテーブル３１はカセット治具１０上の加工済みのワークＷとともに一対のワーク用レール２２をリフトアップさせ、そのカセット治具１０上のロケートピン２０とワークＷとの嵌合を解除しながら、ワーク用レール２２の高さをローラコンベヤ４の搬送レベルに揃えるかたちとなる。これにより、そのワーク用レール２２上を滑らせるようにして加工済みのワークＷをワークベース８からローラコンベヤ４側に引き出せば容易にその搬出が行える。
【００４０】
ここで、次に加工すべきワークＷの仕様がその前の仕様のものと異なる場合には、その次のワークＷの搬入前にカセット治具１０を該当する仕様のものと交換する必要がある。
【００４１】
カセット治具１０の交換は、上記のような加工済みワークＷの搬出後に行うものとし、現在ワークベース８上に在席しているカセット治具１０をクランプしている偏心クランプナット１４（図８参照）をアンクランプ状態とした上で、ワークリフタ２６のリフタテーブル３１を上昇限位置Ｑ１まで上昇させ、さらに図４，７に示した治具フレーム６側の治具リフトシリンダ３２を伸長動作させて、その上方に位置するワークベース８側のプッシュロッド２９を所定ストロークだけ突き上げる。その結果、カセット治具１０は左右一対のワーク用レール２２とともにワークベース８から完全に浮上した状態となり、図７，８に示すようにカセット治具１０の下面とリフタテーブル３１の中央部上面、およびワークベース８側の治具用レール２８とがほぼ同一高さ位置となる。
【００４２】
この状態で、カセット治具１０を一対のワーク用レール２２とともにリフタテーブル３１上にて滑らせるようにして引き出しながら、左右一対の治具用レール２８に乗り移らせることで、これらリフタテーブル３１や治具用レール２８を使ってカセット治具１０をローラコンベヤ４側にスムーズに引き出すことができる。
【００４３】
こうして、加工済みワークＷのカセット治具１０を引き出し終えたならば、上記とは全く逆の手順で次に加工すべきワークＷの仕様に応じたカセット治具１０（一対のワーク用レール２２を含む）をワークベース８上に移載してクランプする。このカセット治具１０の交換が完了した段階では、治具リフトシリンダ３２の収縮動作によって一対のプッシュロッド２９は下降してはいても、ワークリフタ２６側のリフタテーブル３１はなおも上昇限位置Ｑ１にあり、先に述べたようにこのリフタテーブル３１を有効に使って次に加工すべきワークＷをカセット治具１０上に搬入して位置決めクランプし、以降は上記と同様の加工サイクルを繰り返すことになる。
【００４４】
このように本実施の形態によれば、マシニングセンタ１での加工対象となるワークＷの搬出入を手作業にて行うにあたり、そのワークＷの仕様に応じて治具の一部を交換する必要がある場合に、各仕様ごとのドリフト治具２１およびカセット治具１０として駆動源を持たないきわめて簡易な構造のものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施の形態として、マシニングセンタによるシリンダヘッドの加工工程の概略を示す正面説明図。
【図２】図１の平面説明図。
【図３】同じく図１の左側面説明図。
【図４】図３に示すワーク位置決め治具の要部拡大説明図。
【図５】図４の平面説明図。
【図６】図４の右側面説明図。
【図７】図４におけるワークベース部の拡大説明図。
【図８】図７の平面説明図。
【図９】図７の垂直断面説明図。
【図１０】図７の構造を模式化した構成説明図。
【図１１】同じく図８の構造を模式化した構成説明図。
【図１２】同じく図９の構造を模式化した構成説明図。
【図１３】図８に示したカセット治具のみの模式化した構成説明図。
【図１４】図１３の正面説明図。
【図１５】図９の要部拡大説明図。
【図１６】図９のＢ部拡大説明図。
【符号の説明】
１…マシニングセンタ（工作機械）
３…ワーク位置決め治具
４…ローラコンベヤ
６…治具フレーム
８…ワークベース
８ａ…基準シート面
１０…カセット治具
１１…クランパー（クランプ機構）
１３…基準ブロック（位置決め基準部）
１４…偏心クランプナット
１５…治具プレート
１９…シートパッド（位置決め基準部）
２０…ロケートピン（位置決め基準部）
２１…ドリフト治具
２２…ワーク用レール
２６…ワークリフタ
２８…治具用レール
３１…リフタテーブル
３２…治具リフトシリンダ（治具リフタ）
３４…リフトシリンダ（昇降駆動手段）
Ｗ…ワーク（シリンダヘッド）
Claims (4)
- 仕様が異なる複数種類のワークのうちいずれか一つをワークベースに位置決めクランプして共通の工作機械にて機械加工を施すにあたり、
ワークベースに対する位置決め基準部がワークの仕様の違いにかかわらず共通化されていて且つワークに対する位置決め基準部がワークの仕様ごとに相違するように設定された特定の仕様のカセット治具を上記ワークベースに着脱可能に位置決め固定し、
このカセット治具を基準として該当する仕様のワークを位置決めするとともに、
ワークにはそのワークの仕様の違いにかかわらずクランプ部位を共通化させるためのドリフト治具を着脱可能に装着し、
このドリフト治具をクランプ部位として、ワークベースに設けられたクランプ機構にてワークをワークベースにクランプすることを特徴とする工作機械のワーク位置決め方法。 - 請求項１に記載のワーク位置決め方法に用いる工作機械のワーク位置決め装置であって、
上記ワークベースに隣接してワーク搬送用のコンベヤが配置されているとともに、ワークベースにはカセット治具に対してワークを昇降させるためのワークリフタが設けられていて、
このワークリフタは、
ワークベース側に設けられた昇降駆動手段と、
カセット治具のうちワークよりも下方位置に昇降可能に案内支持されているとともに上記昇降駆動手段によって昇降駆動され、ワークベースと上記コンベヤとの間でのワークの搬出入に際してそのワーク送給路として機能するべくコンベヤ側に向かって延びているワーク用レールと、
を備えていて、
上記ワーク用レールが上昇した状態ではその高さ位置が上記コンベヤの搬送レベルと同一高さとなるように設定されていることを特徴とする工作機械のワーク位置決め装置。 - 上記ワークベースには、カセット治具の交換に際してワークベース上のカセット治具をコンベヤの搬送レベルと同一の高さ位置まで押し上げる治具リフタが設けられていることを特徴とする請求項２に記載の工作機械のワーク位置決め装置。
- 上記ワークベースは、治具フレームに対し水平な軸を回転中心として回転可能で且つ任意の回転位置に割り出し可能に支持されたチルト式のものとなっていて、
上記ワークリフタの昇降駆動手段および治具リフタは治具フレーム側に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の工作機械のワーク位置決め装置。
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