JP2566407B2 - クツシヨンの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、彫り込み模様の効果を有する椅子用のカバ
ークッションの製造方法に関する。

従来、椅子用のクッションは手製のものであった。彫
り込み模様の効果は、薄いフォームトッピング層と厚い
クッション上にカバー布を配置し、これらを適当なる位
置で飾りボタンや糸目により縫いつけることにより得ら
れるようにしている。このために要される労賃は、当然
ながら高いものであり、かつ時間のかかるものである。

カバークッションを製造する簡単かつ経済的な自動化
された方法を開発しようとする試みが色々なされてい
る。そのほとんどが、真空鋳型を用いたもので、これに
よりカバー布を所望の型に絞り込むようにしたものであ
る。しかしながら蒸気不透過性のエラストマー状の裏当
てを、布に真空を作用させるために使用しなければなら
ない。しかしながらクッション製品に布裏当てがある
と、クッションが皮膚に“熱さ”の感覚を与える。なぜ
ならこの不透過性の裏当ては、呼吸というものをしない
からである。このような裏当ては、布の密に織られてい
る場合には、省略できることもある。しかしながら密な
繊維は熱く感じるものである。また多くの当世風の布
は、密に織られたものではない。異常の製造方法の代表
的なものとして、Sanson et alの1978年９月26日発行の
米国特許No.4,116,736の“周縁フレーム並びに外側カバ
ーを有するフォームプラスチッククッションを製造する
方法”が挙げられる。

更に別のものにしても、組み合せ構成の金型を用いて
熱により形状を付与することにより、蒸気不透過性のカ
バークッションの熱さの感触をなくそうとする試みがな
されている。下に重ねるクッションを予備加熱してから
形状を付与された布に接着して、カバークッション製品
を得るようにしたものなどがある。カバークッションに
形状を付与する一つの方法として、フォーム材料を射出
成形してクッションを得るようにすることである。しか
しながら、クッションが射出成形される際に、ほとんど
蒸気を透過させない、熱さの感じを与える表皮が形成さ
れる。この表皮は、通常座ったときにより堅い感じを与
えるとともに、優しさのないかつ柔軟性のない感触を与
えるものとなっている。別の方法として、フォームブロ
ックからクッションを切り取るようにするものもある
が、これは時間のかかるものであり、時として、形状を
付与したカバー布にぴったり適合し得るような形状のク
ッションが製造されないこともある。第三の方法とし
て、カバー布の形状にぴったり適合するクッションを、
布の内部にクッションを射出成形して得るようにする方
法があるが、熱さを与える表皮が同様に生じてしまう。
更にフォームポリマーが布にしみ込んで布繊維を固めて
しまい、結果として布がざらざらした感じとなってしま
う。このような方法の代表的なものとして、1978年８月
27日発行のUrai等の米国特許No.4,107,829の“シートク
ッションの製造方法”が挙げられる。

さらには、所望の形状を得るようにするためには、弾
性的に延ばされた布を使用する必要があり、このような
布は、ほとんどの場合外観的かつ感触的に好ましくない
ものである。

本発明においては、彫り込み模様のあるクッション
は、フォームクッションと布層とを、この布層に空気透
過性の接着剤を布層と隣接させて、第１の形状金型と第
２の圧縮金型との間で圧縮させ、加熱蒸気を加えるよう
になし、彫り込み模様のあるクッションを形成すること
である。最適実施例においては、表皮のないクッション
が使用されており、カバーとクッションとの間に蒸気が
通らない“熱さを感じる”層をなくすようにしている。
しかしてさらに、深彫模様を与える効果が得られる。

本発明の方法を各種の実施例で説明する。広義には、
形状金型（例えば、第１図から第４図までの参照番号12
であり、第９図および第11図のの114および第22図の15
6）を使用するものであり、これらの間で、フォームク
ッションと、空気透過性の熱活性接着剤層（例えば、18
5から210゜Fで溶融する、1.5から8g/ft²の粉末或は噴
霧）を含む布カバー層が圧縮され、クッションに約230
から240゜Fの温度を与えるに充分高い温度の加熱蒸気
（例えば水蒸気）を約２から35秒加えるようにしてい
る。成形後のクッションは、約40秒から80秒冷却され
る。

すなわち、上記の集合体は、接着剤が融けて活性化す
る程度の温度並びに時間とし、しかして接着剤が接着ラ
インからにじみ出さない程度の長さで、上記に曝される
ようにしなければならない。冷却は、接着剤が固まるま
で充分に行わなければならない。これらのファクタは、
目的とする形状並びに形状金型の材料に依存して変化す
るものである。更に以上の方法は、所望により付加的段
階を有するものであっても良く、予め加熱蒸気２秒から
10秒曝すようにしてカバー布を形状金型内で形状付与す
るようにしてもよい。

第１実施例、単一工程の方法 第１実施例の単一工程方法においては、プレス10（第
１図から第４図）が下側金型12を有するものであり、こ
の下側金型12は、カバークッションのトップすなわちカ
バー側の形状を有するものであり、更に隆起14（第１
図、第２図および第３図）などの彫り込み模様を与える
効果を有するものである。プレス10は、同様に椅子用ク
ッションの裏すなわちカバー側の母線形状を有する上側
金型16を有するものである。第1a図に図示のように、カ
バー布18一枚が、下側金型上に重ねられている。クッシ
ョン手段は、表皮がないフォームクッション材料のトッ
ピング層20と、表皮がない厚いクッション22とから構成
させている。トッピング層20は、空気透過性の感熱接着
剤をその両側に塗布し、次いで下側金型12の布18上に重
ねて配置するようにする。次ぎに、クッション22の裏側
に空気透過性の感熱接着剤を塗布した後に、下側金型12
の凹所部分24以内にクッション22を配置する。最後に、
裏当て用の布26が厚手のクッション22の上に配置され
る。以上のごとく積層された後に、上側金型16は、下側
金型28に押し付けられて、キャビティ28（第２図および
第2a図）が形成される。積層体の合計の厚さ、すなわ
ち、カバー布18、クッション22並びにトッピング層20の
合計厚さは、キャビティ28以内における上側と下側の金
型16,12の間の距離よりも厚いものとし、上側金型16が
下側金型12に対して押し付けられた時に、厚手のクッシ
ョン20と、トッピング層22が圧縮されて、布層18に下側
金型12の持つ形状をが与されるようになる。

また、クッション20,22が圧縮されることにより、こ
れらクッションはキャビティ28の形状を有するようにな
る。金型が互いに押し付け合うようにした後、キャビテ
ィ28内に加熱蒸気が噴射され、これにより布およびクッ
ションの双方がキャビティの形状を取るようになし、感
熱接着剤を固化して以下の積層体を互いに接着させる。
この結果、深い彫模様を与える効果のある、しかして空
気透過性のものであり、重合体裏当て或は、蒸気を通さ
ない表皮層のあるカバークッションが有する熱さの感じ
を与えることのないカバークッションが提供される。

プレス10は、床の上方で下側金型12を支持し、下側金
型12の上方で上側金型16を支持するフレーム30を有する
（第１図）。油圧シリンダ32が上側金型16に接続されて
おり、上側金型16を下側金型に対して遠近させるように
なっている。この油圧シリンダ32は、フレーム30の上部
に支持されている。

下側金型12（第１図及び第３図）は、エポキシ樹脂性
の金型表面を有し、本装置で製造されるカバークッショ
ンの外形すなわちカバー表面の形状をほぼ有するもので
ある。クッション36の製品（未整形）は、第14図に示さ
れるごときものである。このカバークッション36の製造
に際して、下側金型表面34は、シート部分37と背部36の
合流部分付近に隆起14を有し、これによりクッション36
上に二つのへこみ42が形成される。隆起14は、カバーク
ッション製品にへこみをつくることが可能な詳細部分の
ものの内の単なる典型例である。その他の種類の形状と
しては、下側金型12のシート部分37の中心部分の概略凸
面を含むようなものがある。この形状からは、クッショ
ン40の概略凹面上の中央部分が形成される。このような
クッションのシート部分38は、その中心部分で人体の背
部に合わされるようになっている。下側金型12の背部39
の中央に設けた凸状形により、クッションの背部に、同
様なへこみが形成される。下側金型面34は、深みのある
丸い縁部分44を有するものであり、この部部分44は、下
側金型面34の周辺を完全に取り囲み、カバークッション
に深みのあるフラシ天の外観を付与する、カバークッシ
ョン36の深絞りの丸い側部を形成するものである。

金型面34は、更に縁部分44の周縁に沿うエプロン46を
含むものであり、さらに縁部分４上で、以下に説明する
ように、上側金型が下側金型側に移動させた時リテーナ
リング68が押し付けられるようになっている。下側金型
面34の真下にアルミニウム製蒸気室48が配置されている
（第１図）。蒸気室48は、下側金型面34の後面の形状に
ほぼ一致するものであり、蒸気室48の壁を通り下側金型
面34のに達し、さらにこの面34を通り抜ける複数の開口
50が設けられている。

金型が、第２図ならびに第2a図に図示のごとくに、互
いに押し付けられてたとき、蒸気が蒸気室48に噴射さ
れ、次いで、下側金型と上側金型との間に形成されてい
るキャビティ28内に開口50を通り噴出される。不可欠な
ものでないが、キャビティ内38に噴射される際に加熱し
なければならないマスを最小にするためには、この蒸気
室48を設けるとが好ましい。これにより下側金型内なら
びにキャビティ28内に生じ得る凝縮を減少することがで
きる。なぜなら機械を熱する蒸気熱の量が少なくて済む
からである。

蒸気の凝縮ならびに蒸気温度の低下を緩和するため
に、複数の電気抵抗ヒータ52が蒸気室48の下部壁に沿っ
て設けられており、蒸気室ならびに下側金型面34を同時
に加熱することができる。好ましくは、ヒータ52は、蒸
気室48を約170から200゜Fの温度に加熱するものであ
る。これにより下側金型面34も加熱されるので蒸気噴射
の際の凝縮の発生の問題も緩和される。以下で論ずるよ
うに、アルミニウム製の金型を使用する場合には、温度
を低くすることが可能である。

下側金型12には、さらに下側金型面34と蒸気室をフレ
ーム30上に支持する支持ハウジング54が設けられてい
る。支持ハウジング54の寸法と形は、ここでは重要では
ない。

上側金型16は、エポキシ樹脂製の段部58を有する上側
金型面56ならびにエプロン60（第２図ならびに第2a図）
を有するものである。段部58は、下側金型面34に入り込
んで布18とクッション20,22を圧縮して、下側金型面34
の形状をこれらに付与するようになっている。上側金型
面56は、さらに下側金型面34上の隆起14の上方に位置す
る二つの溝57を有するものである。

上側金型面56は、複数の開口56を含み、これによりキ
ャビティ28に冷却空気を噴射するとともに、その内部を
真空とする。これについては後述する。上側金型面56の
上方で下側金型ハウジング64が前者を担持している。こ
のハウジング64以内で、かつ下側金型56が形成されてい
る。

リテーナリング68（第１図から第2a図及び第４図）が
上側金型16のエプロン部分60の周りに設けられている。
リテーナリング68は、複数のリング素子70で構成され、
これらの各々は、上側金型ハウジング34の側辺から支持
されている油圧シリンダ74のピストン72に保持されてい
る。第２図及び第2a図に図示のごとく、上側金型16が下
側金型12の真上に下降されたとき、シリンダ74は、リテ
ーナリング68を下側金型12のエプロン部分46に対して押
し付けるようになっている。第２図ならびに第2a図そし
て第３図に図示のごとく、下側金型のエプロン部分46
は、上側金型のエプロン部分60より側方寸法が大きくさ
れている。さらに二つの金型を合わせた時、二つのエプ
ロン部分は、直接に接触しないようにされている。二つ
の金型が一緒になった時に、第２図に図示のごとく、上
側金型ならびに下側金型の間は、リテーナリング68を介
してのみ直接的な接触がある。下側金型上に重ねた状態
で、布18とトッピング層20は、下側金型のエプロン46を
オーバーするに充分な大きさとなっているから（第1a
図）、リテーナリング68は、二つの金型が互いに押し付
けられた際にトッピング層20と布18を下側金型のエプロ
ン46に対して圧縮させている。

金型が合わされて上側金型16の段部58が下側金型面34
に押し付けられた際に、段部58は、クッション22及びト
ッピングクッション20を下側金型のシート部分37と背部
39とに対して圧縮する。クッション22,20とカバー布18
との合計厚さは、上述したように、キャビティ28以内で
金型間の距離よりも厚いものとされているので、布18
は、上記部分に対して押し付けられ、押し込まれる。ク
ッション20,22の圧縮により、下側金型のシートと背部
に対して布18およびトッピング層20が押し付けられるの
で、エプロン部分46上に重ねられたトッピング層20と布
18のこれらの部分は、下側金型内方に絞り込まれる。リ
テーナリング68無しには、金型が速急に互いに押し付け
られた場合に、エプロン部分64上に重ねた布18とトッピ
ング層20は、同様に急速に絞り込まれるから、製品にし
わが生じることとなる。このしわは、製品クッションの
角隅近くと、そのシート部分と背部との間の狭い領域34
で著しい。このように布が急速に絞り込まれるのを防ぐ
ために、下向きの圧力がリテーナリング68を介して、下
側金型12のエプロン部分46に加えられ、クッションが圧
縮された際に、キャビティ28内に制御された速度で布18
とトッピング層20がゆっくりと絞り込まれる。圧力を一
様にすることがあまり好ましいものでないことが発見さ
れている。そこで、シリンダ74を介してリテーナリング
68の種々のリング素子70に対して適宜圧力を加えること
ができるようになし、制御下でもっと滑べりが望ましい
ところでは、高い圧力を与えるようになし、しかして制
御下で大きな滑べりが望ましいところでは、低い圧力を
加えるようにしている。各シリンダ74は、個々に制御が
可能であり、よって各リング素子70に所望の圧力を与え
るようにすることができる。リング素子70都エプロン部
分46との間にに必要な正確な圧力は未知であるが、しか
しながら種々の異なるカバー布の形状に対応して実験的
に決定しなけれはならない。重要なことは、リング素子
71のいずれもが、カバー布やトッピング層をエプロン部
分46にしっかり挟み込んでしまい、キャビティ28に滑り
込むことを妨げることがないようにしなければならな
い。しわができるのを防ぐために、ある程度の滑べりは
必要であるが、しかしながら金型の角隅部分に高い圧力
を加えて、リング素子がない場合に生じるであろうしわ
を減少させる。上述したように、布18とトッピング層20
を最初に下側金型12上に重ねて配置する。クッション22
を下側金型に配置し、このクッション22の上に裏当て23
を配置する。布18、トッピング20及び裏当て23は、ほと
んどおなじ程度の面積となし、下側金型12のエプロン部
分46の縁を覆う程度の大きさに裁断しなければならない
（第1a図）。布18、トッピング層20ならびに裏当て23
は、ともにほぼ矩形の形状に裁断する。布18、トッピン
グ層20ならびに裏当て23の角隅は、カバークッション36
の角隅部分となる場所の放射方向の切り込み76を入れる
ようにする（第14図）。放射方向の切り込み76は、布が
キャビティ28内に絞り込まれたときに、布のしわを減ら
すようにする作用を有する。布18、トッピング層20なら
びに裏当て23は、狭量部分43が形成される部分における
布18とトッピング層20の部分に沿って複数の側方切り込
みを入れる。これにより狭量部分にできるしわをかなり
減らすことができる。放射方向の切り込み76と側方切り
込み78は、その切り込み間での材料フラップを形成す
る。かくフラップは、この速度でリング素子70の下側に
絞り込まれ、布部分の隣接フラップの影響はほとんどな
い。

使用される布18の種類を選定するに際しかなりの許容
度を有するものである。これに対して、従来のある方法
では延ばした布を使用することが必要であったが、本方
法の場合は、延ばさない布でも使用し得る。延ばさない
布の場合は、伸び率が３から５％程度のものである。そ
れはかなり織目の細かい布であり、見てくれが良いもの
と思われる。さらに布には裏当てをしてもしなくても良
い。形状がかなり複雑な部分であっても、使用できない
布は、ほとんど僅かばかりのものである。

下側金型12上の布18にトッピング層20を配置する前
に、空気透過性の接着剤を層20の両面に塗布する必要が
ある。この接着剤は、好ましくは、粉粒体の熱活性熱可
塑性接着剤で、粒径が80から700ミクロン程度である。
ナイロン及びポリエステルなどは、使用し得る熱溶融型
の例である。好ましくは、粒径は、500から800ミクロン
である。熱可塑性の接着剤の融点は、約185から215゜F
程度とすべきである。205゜Fの融点のものが非常に良い
ことが分かっている。さらに、接着剤は、トッピング層
20の両面に渡り、片側で単位平方フィート当たり2.5か
ら8g程度で用いる。好ましくは、接着剤の使用範囲は、
単位平方フィート当たり2.5から3.5gであり、単位平方
フィート当たり3gがもっとも好ましい。単位平方フィー
ト当たり8g以上となると、接着剤は硬い皮膜を形成しは
じめ、これはクッション製品の感触に逆効果を与えるも
のである。単位平方フィート当たり2.5g以下となると、
粉末状の接着剤の使用では、層間の接着剤が不充分とな
り、溝などの彫り込み模様を形成することが不可能にな
ると思われる。

別法として、オープンパターンで噴霧をするのであれ
ば、加熱溶融噴霧により接着剤を塗布することも可能で
ある。この材料は、好ましくはウェブ状のオープンパタ
ーンで噴霧される。非常に好ましい方法は、初期融点が
約190゜Fのウレタンを用いることである。しかしなが
ら、溶融する毎にこの融点は少しづつ上昇する。これに
より、低温度の場合の適用を容易にするとともに加熱後
の熱退化に対する抵抗を与えることを容易にする。粉末
よりもこの主の接着剤を使用する上での重要なる効果
は、接着剤が、接合ラインから抜けるようなことがない
ことである。粒状の場合は、クッションフォームの孔内
に落ち込んでしまったりすることがある。また片側で単
位フィート当たり約1.5g以下のさらに少ない接着剤で事
足りる。ウレタンは、上述のナイロンやポリエステルよ
りも柔らかい。

さらに別の接着剤も以上の代わりに使用することがで
きる。例えば、溶剤噴霧熱可塑性接着剤である。このよ
うな材料は通常ウレタンである。これは上述の加熱溶融
噴霧とほとんど同様に噴霧でき、かつ同様な効果を与え
るものである。トッピング層20は、密度が30HR（高抵
抗）のポリウレタンフォームである。ポリウレタンの気
孔サイズは、接着剤の粒径に関係したものとし、接着剤
を使用するに際して、これらの粒子が気孔内に深く入り
込まないようにしなければならない。なぜなら、トッピ
ング層の表面で接着剤のほとんどが保持され、ある距離
でトッピング層に延在することが望ましいからである。
厚いクッション22は、表皮のないフォームポリウレタン
である。しかしながら、トッピング層20の密度よりも高
い密度とする。好ましくは、約50HRの密度を有するもの
とする。表皮は、整形束よりもカットフォームを使用す
ることで簡単に回避することができる。

厚いクッション22は、トッピングクッション20の真上
に配置し、しかして、第1a図に図示のごとくに、エプロ
ン部分46以内の広さとしなければならない。或は、予め
裁断しておいて（第12図）、その角隅を丸めて、かつ製
品クッションの狭量部分43となる部分の材料を取り除く
ようにする。さらには、溝80が、クッション22の底面に
設けられも良い。溝80は、下側金型12の隆起14と整合す
るものであり、金型を互いに押し付けた際に、隆起14が
トッピング層を溝80に押し込むようにさせるものであ
る。クッション22上に溝80を設けたために、彫りの深い
明確なへこみ42を形成させることができる。しかしなが
らこの溝80は、上述のとおり随意のものである。クッシ
ョン22は、密度一定のポリウレタンフォームの単一片と
することができる（第1a図）。随意に、クッション22
は、密度が異なる複数のクッションエレメントを使用す
ることもできる（第13図及び第21図）。例えば、低密度
フォーム層82が、クッション22全体を横切って延びるよ
うにしても良い（第13図）。椅子のシート以内に配置し
たクッション22の部分の下側に、高密度クッション84が
配置するようにしても良い。高密度クッション84の凹所
86以内に、さらに高密度の別のフォームパッド88を配置
するようにしても良く、これにより支持が必要なシート
の下に丈夫な支持を設けることができる。しかしなが
ら、椅子の背となるクッション22の部分は、別の低密度
のクッション90を配置することができる。このクッショ
ン90は、クッション84に当たるフォーム層82に対して設
けられ、望ましい椅子の背部に柔らかさを与えている。
第13図に示す合成クッションは、金型に配置する前に一
体に整形される。従来使用している接着剤を種々のクッ
ションエレメントを接着するのに使用することができ
る。どのような接着剤を使用するにしても、空気透過性
のものとして、空気透過性でないカバークッションの有
する厚さの感じをなくすようにする必要がある。さらに
接着剤は、製造工程における温度に耐え得るものでなけ
ればならない。接着剤の使用を間違えると、幾分不透過
性の層が形成されることとなり、上記の透過性が異常に
悪くなる場合が生じる。前述したように、第13図ならび
に第14図に図示の合成クッション22を使用しようともし
なかろうとも、或は、第1a図の一定のクッション22を使
用しようとしまいと、クッション22を調整して、下側金
型面内に嵌合すようにし、それがエプロン部分46の外側
に延び出さないようにすることである（第1a図及び第2a
図）。フォームクッション22がトッピング層20上に配置
される前に、粒状の熱可塑性の接着剤をその背面23（第
1a図）上に塗布する。フォームクッション22を金型12と
トッピング層20に重ねた後に、裏当て26が、クッション
22の接着剤塗布面23上に配置される。裏当て26は、カバ
ー布18ならびにトッピング層20とほぼおなじ面積を有し
ており、第1a図ならびに第2a図に図示のようにエプロン
部分46に広がっている。裏当て26は、蒸気透過性の布で
構成しても良い。ポリエステル製の不織布は、効果的で
あることが分かっている。

上述のごとく、クッションエレメント18,20,22及び26
を下側金型12上に配置した後、下側金型12上の油圧シリ
ンダ32により上側金型16が降下される。上側金型16は、
下側金型からある制御距離だけ離して保持され、よって
上側金型面52と下側金型メントの間に布及びトッピング
層16は狭みこまれていない。調整可能のストッパを設け
て、以上の保持を確実にしても良い。制御された距離ま
で二つの金型が運ばれた直後に、シリンダ74が、それぞ
れ固有の設定圧力で動作し、リング素子70は、降下して
下側金型のエプロン部分46上に重ねられた裏当て26、ト
ッピング層20及び布18に係合し、トッピング20層及び布
18がキャビティ28内に滑り込む程度を制御する。リング
素子70が以上の状態で係合した後、蒸気が予熱された蒸
気室48内に噴射され、次いで蒸気は、開口50を通り二つ
の金型間に形成されたキャビティ28内に導入される。

蒸気温度は、非常に重要である。すなわち、蒸気温度
は、熱可塑性の接着剤層を溶融し、かつ活性化させるも
のであることが重要であり、上述したように約185から2
10゜Fの融点を有するものとする。さらに蒸気が金型面
上及び製造されるカバークッション内で凝縮しないよう
にすることも重要である。湿気のあるクッションは、取
り扱うに重く、椅子に装着するのが困難となる。従っ
て、乾燥した過熱蒸気を使用することが好ましい。キャ
ビティ28内に噴射される蒸気の温度は、約230から240゜
Fであり、この温度は、特定の比較的狭い温度範囲で色
が代わる感熱片により測定できる。この感熱片は、金型
上に配置したクッション集合体内に設けるようにし、ク
ッション製造工程後に除去し、クッシュン内の温度を把
握する。蒸気室48に噴射直前の蒸気温度が、700゜Fであ
ると、効果的である。

通常は蒸気は、ほんの20から30秒間、好ましくは25秒
間だけ噴射される。以上のエポキシ工具に対して、アル
ミニウム工具の場合には、さらに短い時間で良く、すな
わち２から５秒である。もし噴射を長い時間をかけて行
うと、溶融した接着剤が、クッション内にしみ込んで強
固な接着層が形成されず、クッション集合対を一体に保
持することがむずかしくなる。蒸気を噴射したときに、
トッピング層20の両側の接着剤は、トッピング層20を布
18及びクッション22に接着する。またクッション22の背
面の接着剤は、これを裏当て26に接着する。最後に、エ
プロン部分46のとッピング層20の以上の部分の接着剤
は、トッピング層20をエプロン部分46上の布に接着する
とともに、同トッピング層20をエプロン部分46上に重ね
た裏当てに接着する。加熱蒸気は、接着剤を溶融する以
外でも重要である。すなわち、カバー布18を下側金型面
の形状とする役割を有している。さらにトッピング層20
やクッション22を恒久的にキャビティ28とほぼおなじ形
状とする役割もしている。言い替えれば、蒸気は、トッ
ピング層20及びクッション22に形状を付与し、製品カバ
ークッション36内に複合密度のフォームコアを形成作用
を有するものである。上述したようにフォームコアは、
金型を合わせたときにキャビティ28内で圧縮されている
から、蒸気は、フォームを“多密化”することとなる。

接着剤を疎らに散布することが肝腎である。さすれ
ば、蒸気で溶融された際に、不連続接着層となり、クッ
ションが冷却して椅子に装着されて接着剤が固まったと
きに、クッションならびに接着剤層を通して蒸気が流れ
るようにできる。

蒸気は、20から35秒間噴射後に、停止して、負圧を蒸
気室内に印加すると共に、冷却空気を上側金型16の室内
に噴射する。冷却空気は、開口62を通りキャビティ28内
に流入させられ、クッションを冷却すると共に、溶融し
た接着剤の粒を“固化”し、かつフォームコアをその形
状通り多密の状態で“固化”する。不圧導入冷却空気
は、約40から80秒継続させる。なぜならこれでカバーク
ッションが充分に冷却されることが分かっているからで
ある。その後、完成部分を金型から除去し、以下に示す
方法で椅子に装着する。成形カバークッション36が金型
から除去された後、余分の布ならびにトッピング層及び
裏当てを点線90（第14図から第16図）に沿ってクッショ
ンよりカットするが、しかしながら、フランジ92の小幅
のウェブは残しておく。なぜならこの材料は、カバーク
ッション36を椅子に固定するのに用いるからである（第
17が体意19図）。カバークッションが装着される椅子の
骨組み94（第17図）は、内側骨組み96及び外側骨組み98
とで構成されている。カバークッション36が調整カット
された後、余分のウェブ92は、背部クッションに沿って
折り返され、内側骨組みと外側骨組みとの間の間隙に、
これらの骨組みの縁に沿って挿入される。両骨組みは、
次いでファスナ102等の締め付け手段により互いに押し
付けられ、よってウェブ92がこれら二つの骨組みの間に
挟み込まれる。内側骨組み96が、カバークッションを支
持し、外側骨組みは、内外骨組みの間にクッションウェ
ブを挟み込むこととなる（第19図）。

ウェブ92をクッション36の背部に折り返したとき（第
19図）、角隅41及び狭量部分43の周りに後ろへ折り返し
た部分では、二つの骨組みの間で挟み込まれずにカバー
クッションの露出部分でひだ等が生じる傾向がある。こ
のようなひだを取り除くためには、上述の成形過程で、
ウェブ92に一連の平行なへこみを設けている（第14図、
第15図、第16図および第16a図）。下側金型12のエプロ
ン部分46は、複数の突起106（第３図及び第４図）が間
隔をとって設けられていると共に、これに隣接するよう
に角隅41及び狭量部分43が形成されている。それぞれの
突起106は、丸められ幅より長さを長くされている。各
突起106の縦軸は、リテーナリング68下方の布の移動方
向にほぼ平行に向けられる。

これらと対応の小さな凹所108の組が、上側金型のエ
プロン60部分上に設けられている。クッション成形時
に、二つの金型が合わせられると凹所108は、突起106の
真上に位置付けられる。しかしながら突起106は、凹所1
08内にぴったりと入ることはない。上述したように、上
側金型がクッションを圧縮して、布とクッションに下側
金型の形状を与えるようにする時に、布がエプロン部分
46,60の間を滑べることが必要である。それゆえ、それ
ぞれの突起と凹所の間には、常に間隙が存在し、布をそ
れらの間で滑らせるようになっている。さらに、布の金
型への移動の方向に平行な細長い突起と同様に細長い凹
所の向きにより、突起106や凹所108により捕らえられる
ようなことがなく、リング素子70により制御される速度
でキャビティ28内に滑り込むようにすることができる。

突起106の各間に、蒸気孔110が設けられている。蒸気
孔110は、蒸気室48に連通されており、蒸気が蒸気室48
に導入されたときに、蒸気は、蒸気孔110を通り、恒久
的にへこみ104をカバークッション36のウェブ92に形成
する。

へこみ104は、ウェブ92（第16a図）上の隣接隆起間に
溝を形成せしめ、ウェブ92の曲線部分（角隅41の周りや
狭量部分43付近）がクッションの背後に折り返された時
に、余った材料をまとめるようにできる（第18図及び第
19図）。ウェブ92の曲線部分が後方に折り返されたとき
にまとめる余剰の材料は、へこみ104内に集まる。それ
ぞれのへこみ104に隣接する隆起が互いに近接し、材料
がへこみに折り込まれてまとめられる。重要なことは、
材料のまとめを制御して、二つの骨組み間に挟まらない
カバークッション36の露出部分に材料が入り込まないよ
うにすることである。

よって材料のまとめ部分は、椅子に装着されたクッシ
ョンの目に見える部分にひだを生じさせることがない。

以上に説明した限りの方法においては、完成クッショ
ンの形状は、下側金型の形状を正確にとらせるようなこ
とができない。このために、非常に深いあるいは鋭い彫
り込み模様効果を持たせるためには、下側金型面で誇張
した形をとる必要がある。すなわち下側金型面の彫り込
みを与える効果（例えば、隆起14）は、製品クッション
の彫り込み効果（例えば、溝42）の深さ或は形状よりも
さらに突出するものでなければならない。深さ及び鋭さ
を与える彫り込み効果は、二工程の方法で行うことが望
ましい。

第２実施例、二工程方法 本発明の開示に従った椅子用カバークッション製造の
二工程の第２の方法は、第15図から第11図に図示されて
いる。第１の段階は、カバー布を形状を有するカバー布
本体に、予め形成させる段階である。第２の段階は、上
述のような一段階工程と同様である。

修正された装置112は、二つの上側金型とその下でか
つその間で移動自在な下側金型とを有するものである。
下側金型114は、上述の下側金型12と同様のものであ
り、前者が車輪116等の可般手段に上に載せられている
ことが異なっており、そこで金型114は、上側金型の一
つの下から他方の上側金型の下の位置までトラック118
上を移動可能である。第１の上側金型120は、上述の上
側金型16と同等であり、異なる所は、上側金型面が異な
る形状となっていることである（第７図）。形状の差異
は、第９図で図示してあり、ここでは金型114,120は、
互いに接近させた状態で示されている。第１上側金型12
0の金型面122は、金型114の下側金型面34の形状にかな
り一致するものである。第１上側金型面122とした側金
型面34とは、それらの間に布18とトッピング層20のみ収
容するサイズのキャビテイ124を形成し得るものであ
り、金型が閉じられたときにトッピング層20が圧縮され
る。

第２金型126は、上述の上側金型面56と形状が等しい
金型面128を有する。下側金型114が上側金型の下側を移
動し、二つの金型が互いに押し付けられたとき、キャビ
ティ28と等しい形状のキャビティが形成され、ここに形
状を有する布18とトッピング20と厚いフォームクッショ
ン22が収容することができるようになっている。

プレス112は、次ぎのように動作する。最初に、第８
図に図示のように、布18は、下側金型12上に配置され
る。トッピング層20の片側には、上述の熱可塑性接着剤
の内の一つが塗布され、接着剤を塗布された側の布18上
に重ねられる。下側金型11は、第１の上側金型120の下
側の位置まで移動される。上側金型120が次いで上述の
ごとく制御された距離で下側金型114上に降下され、布
をキャビティ124内に絞り込ませるようにする。二つの
金型が合わされた直後に、リテーナリング素子70が油圧
シリンダ74により下側金型114のエプロン部分130に対し
て押し付けられる。これは、上述のごとく、キャビティ
124内への布の滑べり込み速度を制御する。

次ぎに乾燥過熱蒸気が、下側金型114の蒸気室48（第
９図）に噴射される。次ぎに蒸気は、開口50を通りキャ
ビティ124内に噴出して、布18及びトッピング層20に形
状を付与し、布及びトッピング層フォームを、キャビテ
ィ124の形状に良く似た形状の殻内に布およびトッピン
グ層フォームを成形する。蒸気は、約５秒から10秒程度
とする。上述のごとく、アルミニュウム製の金型が使用
される場合には、さらに少ない時間（２から５秒）が用
いられる。次ぎに蒸気がカットされ、負圧が底部金型を
介して導入され、上側金型122の開口を通して空気を導
入する。負圧は、約15から20秒作用させる。この時間で
充分に以上の部分を冷却できることが分かっている。蒸
気、真空ならびに温度が小さいのは、二工程方法の第１
段階では、厚いクッションがなく、これを熱する必要が
ないからである。その後、上側金型120は、第８図に図
示の撤退位置に上昇される。カバー布18及びトッピング
層20は、これにより成形せられて、最終的な形状或はこ
れに類似する形状を付与される。これらは、この時点で
下側金型から除去したとしても、その形状を保持してい
る。第11図に図示のごとく、下側金型114は、スクリュ
ウドライブ等（図示せず）により、第２の上側金型126
の下でレール118を跨ぐ車輪116上で転動される。下側金
型114が第１金型120の下から第２の上側金型126へと横
切って動いた際に、形状が与えられたカバー布本体134
（成形布18及びトッピング層20）は、下側金型114上に
残されている。厚いフォームクッション22の両面に粒状
或はその他の上述の熱活性接着剤が塗布され、形状を有
するカバー布本体134内に配置される。同じく、クッシ
ョン22は、第12図に図示の形状を有しており、その角隅
は、丸くされ、材料がカットされて製品クッションにお
ける狭量部分43を形成する。溝80は、曲状にすることが
できる。クッション22は、第11図に図示のごとき単一の
フォームブロック22とすることもできるし、或は、第13
図に図示のごとく、複数密度層の合成フォーム構造とす
ることもできる。

一度クッション22が、形状を与えられたカバー布本体
134内に配置され、第11図に図示のごとく、下側金型114
のエプロン部分130上に広がらないようにされると、布
製裏当て26がクッション22上に配置され、下側金型113
周りのエプロン部分130まで広がるようにされる。

油圧シリンダ136が第２の上側金型126を下側金型126
へと降下させ、上述の゜「制御距離」で上側金型126を
保持し、これにより、布及びトッピング層を第２上側金
型126と下側金型114の間に形成されたキャビティ28内に
絞り込ませる。しかしてこの第１段階では、最終的な形
状が設定されない程度の状態とする。同様に、複数のリ
ング素子70で構成されるリテーナリング68（第11図）
は、金型114のエプロン部分130に降下され、布のキャビ
ティ28内への滑り込みの速度を制御する。

乾燥過熱蒸気が、開口50を通り蒸気室内48に導入され
ると共に、次いで約20から25秒間、好ましくは、20秒間
二つの金型の間のキャビティ28内に噴射される。これに
より、クッション22両側の接着剤が溶融し、クッション
22をトッピング層20ならびに裏当て層26とに接着し、第
14図に図示のカバークッション36を形成する。このカバ
ークッション36は、第21図に図示の複合積層フォームク
ッション22或は第20図に図示の一定密度のフォームクッ
ション22を有するものとして構成される。その後約60秒
から75秒キャビティ28内に負圧を作用させ、これら成形
品を冷却する。第６図及び第11図に図示のごとく、トラ
ック118は、二つの上側金型120,126の下側に沿うプラッ
トフォーム140を横切って延びている。ストップ142,14
2′がトラック118の端に設けられており、下側金型114
の位置付け手段の役目をしている。下側金型114がスト
ップ142′と接触すると（第11図）、下側金型114は、上
側金型126と合致し得る位置となる。

第１段階で、布とトッピング層とを共に成形し、第２
の段階で、さらにこれらを厚手のフォームクッションと
共に同じ下側金型上で形成させる二工程成形方法によ
り、カバークッションが二度成形され、下側金型面の形
状に非常に近い状態で絞り込まれる。特に一工程成形方
法では、深い彫り込み模様をクッションに生じし得ない
ものであるが、二工程成形方法では首尾良く行くもので
ある。

第３実施例、二工程方法 第３の実施例の方法は、ある意味では、上述の二工程
成形方法の第２のバージョンである。二工程方法に関し
て述べる修正改良事項は、第１実施例の一工程方法にも
等しく適用しうるものである。

本発明の第３実施例の方法に用いられるプレス150
が、第11図から第32図に図示されている。プレス150
は、第６図に図示の修正プレス112と構造ならびに作動
において同様なものである。プレス150は、二つの上側
金型152,154と、可動の下側金型156とを含むものであ
る。上側金型152は、下側金型156内まで延び、第９図に
図示の方法段階により形成されるものと同様な殻状部材
を形成せしめる限りにおいては、第１上側金型120とほ
ぼ同じ形状である。しかしながら、金型152は、蒸気室1
58を含み、この金型面160は、アルミニウム製であり、
エポキシ製ではない。金型面160は、蒸気室158の一つの
壁を形成する。蒸気室158は、この室自体と金型面160を
加熱する複数の電気抵抗ヒータ素子162が設けられてい
る。間隔をとっても請けた３つのノズル164により蒸気
は、蒸気室158に噴射される（第22図）各ノズル16は、
蒸気室158内で、金型152の全幅にわたり延びている。各
ノズル16は、基本的には、管状の素子であり、複数の開
口がその全長に沿ってその表面に多少なりとも一様に点
在されている。三つのノズル164が、間隔をとって蒸気
室158内に配置されているために、蒸気は、一様に蒸気
室内に分布され、金型面160に表面ランダムに分布し、
約0.060インチの径の開口166を通って一様に射出され
る。

上側金型150は、さらにこれから下方に延びる位置決
めピン168を含む。各位置決めピン168は、上側金型152
の角隅に取り付けられた装着ブロック170上に取り付け
られている。各位置決めピン168は、金型が互いに押し
付けられた時、下側金型156の角隅に配置したガイドブ
ロック245の開口244（第24図）に導入されるようになっ
ている。装着ブロック170上の調整可能のスペーサスト
ップ168a（第22図）は、金型150の降下時金型間に正し
い間隔を維持するものである。

下側金型156は、第６図の下側金型114とほぼ同じ形の
ものである。その面の形状は、下側金型12の金型面34と
ほぼ同じである。しかしながら下側金型面172は、アル
ミニウム製であり、エポキシ製ではなく、下側金型156
内に設けた蒸気室174の壁となるものである。蒸気室174
は、同様に、前述のノズルと同様な三つの間隔をとった
蒸気噴射器ノズル164が設けられており、これにより蒸
気室174内に一様に蒸気を噴射させると共に、この蒸気
を下側金型面172の表面にランダムに分布する開口から
噴出させるようになっている。蒸気室174は、また蒸気
室及び金型面172を加熱する抵抗素子162により加熱さ
れ、蒸気が凝縮することを防止すると共に、金型で形成
される部分が湿気るのを防止する。

金型156は、下側金型178の三辺に間隔をとって配置さ
れた複数のクランプ178を含む。さらに構造がクランプ1
78と同様な別の組のクランプ180が、下側金型156の第４
の、前辺に沿って配置されている。これらのクランプ
は、前述のセグメント上のクランプリングを形成する。

各クランプ178（第26図）は、下側金型の垂直側壁に
装着された、間隔を開けて設けた二つの取付ブラケット
182,182′を含み、これらの間にベルクランク184が配置
されてている。ベルクランク184の一つの腕は、ベルク
ランク184を横切りこれを貫通する管状スリーブ186を包
含し、このスリーブでブラッケット182、182′の開口19
0,190′を貫通し、スリーブ186を貫通する装着ボルト18
8を受けるようになっていて、これにより装着ブラケッ
ト182、182′の間にベルクランク184を枢動可能に取り
付けている。ベルクランク184の他方の腕は、ベルクラ
ンク184を縦断するクランプバー190を包含する。さら
に、ベルクランク184の第３の腕は、それを貫通する開
口192を有する。ピン194は、クレビスブラッケット198
の自由端を貫通する開口196及び開口192とを貫通し、ク
レビスブラッケット198をベルクランク184の第３の腕に
固定している。さらにベルクランクの第３の腕には、手
動でクランプを動作するのに使用されるハンドル198が
設けられている。

この二つの装着ブラケット182,182′の間に空圧シリ
ンダ200が懸下されている。ボルト202,202′が各ブラケ
ット182,182′の各開口204を貫通して、シリンダ200の
トップを形成するブロック上のキャップ部材の片側の螺
孔206,206′に挿入されている。一端がシリンダ内のピ
ストンに取り付けられ、他端がクレビスブラケット197
に螺により固定されたピストンロッド210が、キャップ
部材208のトップを貫通している。

シリンダ200は、復動型のものである。これに空圧配
管212が接続され、ピストンロッド210は、シリンダ200
（第26図）から押し出されるようになっている。

空圧配管214からキャップ部材208に螺止めされた分配
ブロックに空気が噴射されるとピストンロッド210は、
引き込むようになっている。ピストンロッド210が一杯
に延びたときに、ベルクランク184が装着ベルト188上で
クランプ位置へ枢動すると、クランプ部材208は、下側
金型156のエプロン部分218に対して閉じたクランプされ
た位置をとる（第23図及び第24図）。ピストンロッド21
0をシリンダ200内に引っ込んだ時に、クランプ178は、
第22図及び第26図に図示のごとくの非クランプ位置をと
る。

クランプ位置にあるとき、クランプ178は、クランプ
バー190とエプロン部分218との間の布を抱くようにな
る。クランプ位置では、布がバー190とエプロン部分218
との間を滑べることを防止するのでなく、むしろこれら
の間で制限された滑べりを許容するようになっている。

下側金型156の全部157（第24図ならびに第25a図から
第25c図）上で伸長クランプ集合体が装着されている。
伸長クランプ集合体220は、水平ウェブ224を有する細長
いアングル支持体222と、垂直ウェブ226とを有する。水
平ウェブ224は、下側金型156の前縁に沿った凹所228
（第23図及び第25a図から第25c図）内に滑べり自在に配
置されている。垂直ウェブ226は、伸長クランプ集合体
が動作していないときは、下側金型156の全部垂直面159
に配置されている（第25a図）。垂直ウェブ226上に三つ
のクランプ180が装着されており、このクランプ180は、
これがクランプバー190を有していないことを除いて、
クランプ178と同様である。その代わりとして、クラン
プ180は、ベルクランク184上に装着された溝型クランプ
部材230を有している。このクランプ部材230は、クラン
プ180がクランプされた時水平ウェブ224上に装着された
溝型部材232と合体する（第23図、第25b図及び第25c
図）。

クランプ180は、前面159に対して直列に移動自在であ
る。なぜならこれら三個は、下側金型156の前縁から撤
退可能のアングル支持体222上に装着されているからで
ある（第25a図から第25c図）。垂直ウェブ上に複動空圧
シリンダ234が装着されている。空圧シリンダ234は、垂
直ウェブ226に固定され、空圧シリンダ234のピストン23
6は、下側金型156の垂直前面に固定され、垂直ウェブ22
6を貫通している（第25a図から第25c図）。シリンダ234
が動作し、シリンダからピストン236が延び出したとき
に、アングル支持体222は、下側金型156から引き離され
る（第25c図）。空気シリンダ234が動作して、ピストン
236を引っ込めると、支持体222は、下側金型156側へ引
かれる（第25a図及び第25b図）。

延びた位置から引込み位置にアングル支持体222を案
内するために、一対のガイドスリー部238が垂直ウェブ2
26′上に互いに間隔をとって設けられている。下側金型
156の垂直前面159に固定されたガイドロッド240が、ガ
イドスリー部238に滑べり自在に受け入れられている。
伸長クランプ集合体220が延びたり引っ込んだりした時
に、ガイドスリーブ238は、固定ガイドロッド240に沿っ
て滑べる。二本のガイドロッド240は平行であるから、
これらは、下側金型に対する伸長クランプ集合体の運動
を制御し、伸長クランプ集合体のがたつきならびに不規
則な運動を緩和する。

各クランプ178,180は、自動的にかつ独立に、制御装
置181により動作される（第23図）。作動に際して、ク
ランプ178,180は、クランプの開閉を同時に行うが、し
かしながら、各クランプ178,180が布の縁にそれ自身の
選定されたクランプ圧力をかけるようにすることが望ま
しい。クランプ圧力は、布が成形されるときに布に生じ
得るしわに依存したものとなる。通常、しわがかなりの
ものであれば、クランプ圧力を高くすることが望ましい
が、しかしながら、通常は、この圧力は、布がクランプ
と下側金型のエプロン部分との間で滑べることを妨げる
ものではない。

カバー部分がほぼ対称的に製造されるものであれば、
クランプ178,180によるクランプ圧力は、同様に対称的
とすべきである。例えば、下側金型156の辺155,155′
（第24図）のいずれかに装着された各クランプ178は、
もう一方の辺に装着されたクランプ178と等しいクラン
プ圧力を掛けなければならない。下側金型156の各クラ
ンプ180,157は、クランプ178と等しいクランプ圧力を、
金型15の一端157′上に直接加えなければならない。ク
ランプ178,180は、下側金型156の縁に対して対称的に配
置されている。五個のクランプ178が金型を介して直接
対向する辺155,155′に沿って配置されている。三個の
クランプ180は、一端157′の三個のクランプ178と直接
対向させて装着されている。

上側金型154は、上述の上側金型16とほぼ同一の形状
を有するものである。上側金型154は、しかしながら付
加的構成のものである。第１に、それは、蒸気室242を
有するが、これは蒸気室158,174と同じ構造のものであ
る。第２に、上側金型154は、位置決めピン168をその四
方の角隅に有し、下側金型156が金型154の下に移動して
互いに押し付けられたときに、下側金型の位置決めピン
孔で受けられるようになっいるものである。第３に上側
金型154の段部248の周辺に沿って見かけ上一周する溝24
6（第22図及び第23図）が設けられている。この溝246の
目的は、以下で説明する。

第３の方法に用いられる装置について説明したが、以
下にこの方法を詳細に説明する。第１に伸長クランプ集
合体220が、第25a図に示す位置に撤退し、全てのクラン
プ178,180は、解放されている（第22図）。下側金型156
上に布250が重ねられる。この布250は、下側金型に沿っ
てエプロン部分218上に行き渡り、水平ウェブ224上に重
ねられる（第14図）。ヒンジよう布250aの小片がシート
と背部の接合部でカバー布250に上に重ねられる（第29
図に隠されて示されている）。これは、カバー布250を
その接合部で補強し、クッションならびにカバー集合体
288がその取扱に際して、全体を前方に折り曲げられた
時ひだが生じることを防止している。布250は、目の開
いた織布（織物、不織物）であり、その上面（すなわ
ち、下側金型156上に布を配置したときの上側金型152を
向く面）に上述の接着剤の一つが塗布される。

布が下側金型156の定位置に配置された後、クランプ1
78,180がクランプする（第24図及び第25b図）。伸長ク
ランプ集合体220が次いで動作され、下側金型156から撤
退し、布を延ばす（第25c図）。クランプ180のクランプ
力は、溝230,232との間の布250の縁を不充分にクランプ
する。すなわち、二つの溝部材の間で制限された滑べり
が許容されなければならない。第25b図及び第25c図に図
示のように、クランプがなされた時、二つの溝は、布を
クランプ溝部材の間で曲りくねった経路を移動させ、布
が延ばされた際に布に抵抗を与える。

伸長クランプ集合体が動作されると、布250上に無表
皮の、無垢のフォームのトッパ層252が配置される。目
の荒いポリエステル布（図示せず）が次いでトッパ層25
2の真上に配置される。三枚の層を定位置に配置して、
上側金型152を下側金型156に対して押し付けて、二つの
金型の間に、調整可能のスペーサストップ168aにより決
定される、「制御距離」で移動を停止するようにする。
上側金型152が２秒から４秒の時間で降下された際に、
低圧低温の蒸気、約210から212゜Fの範囲の温度、が蒸
気室174に噴射され、次いで開口176を通り噴出して、布
250を柔らかにする。蒸気は、約10秒間噴射する。上側
金型が制御距離に達した際に、低温低圧力の蒸気は、止
められ、高圧の蒸気が蒸気室158に噴射され、布及びフ
ォームを成形すると共に、層間の接着剤を溶融する。高
温の蒸気は、装置（すなわち製造カバークッション内で
測定した）内で約248゜Fであり、装置に隣接して設け
た、約450゜の温度の過熱器（図示せず）から噴出され
る。高温蒸気は、約１秒から12秒の時間二つの金型の間
のキャビティ内に噴出される。蒸気を噴射後、二つの金
型は、離されて、負圧が約５秒から20秒下側金型に作用
され、上側金型が上昇される際に布及びフォームを冷却
する。上側金型の上昇後、無垢の目の荒い布は除去さ
れ、下側金型156は、レール118（第22図）を横切って、
スクリュウドライブ（図示せず）を介して、上側金型15
4の下の位置まで転動される。スクリュウドライブの使
用で、ストップ無しでも、下側金型156を正しく位置決
めすることができる。

次ぎにフォームコア258を含む二つのコアフォーム層2
54,256（第27図及び第28図）が、トッピング層252及び
布250で形成された形状を与えられたカバー本体内に配
置される。コアフォーム層254,256は、すでに互いに接
着されており、異なる密度を有するフォームの集合体で
ある。しかしながらコアフォーム層254は、コアフォー
ム256よりも面積が広く、層254の周辺に沿って垂れ下が
った縁260（第27図及び第28図）を構成する。

フォームコア258は、その上下両面に上述の形式の接
着剤が塗布され、層254が、トッピング層252上に重ねら
れるようにして、下側金型156内に配置される（第34
図）。布250とトッピング層252とで構成されたシェル内
のキャビティのサイズは、垂れ下がった縁260（第34
図）の周縁に沿って、層256の縁とトッピング層252の間
で折り返される程度のものとする。垂れ下がりの縁260
の記憶がトッパー層252を下側金型156の深い丸い縁部分
262及び丸い辺部分264に押し込む。これにより、この方
法で製造されるクッションの縁の形とその堺を強調す
る。布250、トッピング層252及びフォームコア258の合
計の厚さは、金型が互いに押し付けられたときに、金型
154,156間で形成されるキャビティより厚くして、これ
ら集合体が圧縮され、布及びフォームに下側金型面172
の形状をとらせるようにするものとする。

フォームコア258を定位置にして、シート裏当て266
が、シート領域における層256に重ねられ、下側金型156
（第30図）のエプロン部分218上まで達している。同様
な背部裏当て266aが背部領域に重ねられる。シート部と
背部のつなぎめにおける二つの間に間隙が生じる。これ
により、完成品288の取扱時の折り曲げを容易にし、折
り曲げたシートと背部のつなぎ目でカバー布250が、せ
りあがるような傾向が少なくされ、よってカバーヒンジ
250aのつなぎ目を補足する（第29図）。

全クッション素子を定位置に配置しておいて、装着リ
ング集合体268（第31図）を、上側金型154上に装着す
る。装着リング集合体268は、上側金型154の溝246内に
保持される（第32図）。装着リング集合体268は、製品
椅子用クッションの周辺形状を大略有する二つの馬蹄形
状部材270,272とで構成される。馬蹄形状部材270,272の
各々は、その周りに複数のスタッド274とスナップフィ
ットするファスナ276を有する。スタッド、スナップフ
ィットファスナ及び装着リング集合体は、製品クッショ
ンを以下に説明するようにして椅子に固定する。二つの
馬蹄形状部材270,272は、上側金型154の溝246に装着
し、スタッド274及びスナップフィットファスナ276は、
溝246中に突き出ている。さらに馬蹄形状素子270,272の
各々平らな底面278（第33図）は、下側金型156に向けた
下方に向けられている。馬蹄形状素子270,272は、上側
金型に関連する解放自在のクランプ手段により溝246内
に保持されている。このようなクランプ手段は、真空吸
引ホルダ、スタッドを握持する解放自在の機械的保持装
置、馬蹄形状素子270,272を溝246に嵌合する構成などが
考えられる。

二つの馬蹄形状素子270,272の各々の平らな底面278
は、感熱接着剤、好ましくは、前述の粒状接着剤が塗布
される。装着リング集合体を上側金型154上に配置し、
布及びフォーム層を下側金型156上に配置しておいて、
上側金型154を、第22図に図示のごとく左側の位置に配
置した下側金型156に向けて降下させる。同様に上側金
型154上に設けた同じ形式の調整ストッパ168aにより、
上述の制御距離を隔てて、二つの金型を保持しておい
て、蒸気を蒸気室を介して上側金型154に噴射する。こ
の時の蒸気の温度は、クッション自体内で測定して、約
240゜F程度である。蒸気は、約５秒から約20秒間噴射す
る。蒸気により、裏当て266と層256の間、層254とトッ
ピング層252との間ならびに馬蹄形状素子の各々の平ら
な面278と裏当て266との間のそれぞれの接着剤が溶融さ
れ、よってクッション材料の集合が強固に接着される。

蒸気をカットした後に、20から50秒下側金型に真空を
作用させ、製品部品を、手で取扱が可能な温度まで冷却
する。クッション製品は、下側金型から除去して、冷却
調整用装置28内に配置する（第36図）。

冷却調整用装置280は、製品クッションの形状を有す
る金型282を包含する。金型282は、その上面を貫通する
複数の開口284と、これら開口284を介して真空を作用す
る手段とを含むものである。金型282を介して真空を作
用させると、カバークッション製品は、乾燥されさらに
冷却される。クッションの冷却及び乾燥がなされている
間に、ぎざぎざ刃を有する切断部材285が金型282上に降
下され、カバークッション288の周縁に沿う布製ウェブ2
92をそのままとして、仮想点線290に沿って余剰となっ
た周縁布286（第29図）を製品クッション288からカット
する。

切断部材285は、金型282上方のフレーム292により支
持されている。４本の油圧シリンダ294がフレーム292の
上部から懸架され、プラットフォーム部材295は、油圧
シリンダ294から懸架されている。次ぎに複数の脚296
が、プラットフォーム部材295から下方に垂下し、切断
部材285を支持する。シリンダ294が動作されると、切断
部材285は、金型282に対して遠近する。好ましくは、弾
性切断面297を金型282上の切断部材285の接触するとこ
ろに配置し、切断部材の歯を鈍らせるのを防ぐ。

カバークッション288が調整され冷却された後、ウェ
ブ292をカバークッション288の下側に折り込み、ステー
ブル291（第33図）で装着リング集合体268に止める。カ
バークッション288は、椅子用骨組み298上にスナップフ
ィットできる（第35図）。椅子の骨組み298は、複数の
開口299を有するものであり、これにスタッド274が導入
され、また複数の開口300には、スナップフィットファ
スナ276が導入される。開口299,3000の各対間の距離
は、スタッド274とスナップフィットファスナ276の各対
間の距離より大きくならないようにする。椅子の骨具29
8周りの複数の開口299,300を装着リング集合体268周り
の間隔をとって設けたスタッド274とスナップフィット
ファスナ276に一致させて、カバークッション288は、椅
子の骨組み288に簡単にスナップ状態ではめ込むことが
できる。

第３の代替実施例においては、それ故に非常に迅速な
かつ経済的な方法であり、これにより通気性のあるカバ
ークッションが、迅速にかつ深彫模様効果を有して製造
し得るものである。クッション全体は、椅子の骨組みに
スナップばめできる。ボタンや房などの高価な人手によ
るクッションの取付や彫り込み模様効果の生成を行う必
要がない。数人の作業者で、クッション全体を製造し、
かつ取付をすることができる。

本発明の複数の実例を図示しかつ説明したが、当業者
であれば、その他の実施例も自明のものとなり得るもの
である。これらの実施例もまた、特記せぬ場合以外は、
特許請求の範囲以内に包含されるものと考えられるもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明のカバークッションを製造するために
設計されたスタンプレスの側方断面図である。 第1A図は、第１図のプレスにカバー布とクッションを配
置した状態を同図と同様な平面に沿う断面図である。 第２図は、第１図のスタンププレスの側方断面図であ
り、金型閉じた状態を断面図で示すためのものである。 第2A図は、第１図のスタンププレスの側方断面図であ
り、カバー布及びクッションを配置した状態の金型の閉
じた状態を断面図で示すためのものである。 第３図は、第１図のスタンププレスに用いられる下側金
型を第１図のIII−III線に沿った平面の断面図で示すも
のである。 第４図は、第１図のIV−IVの平面にほぼ沿う第１図のス
タンププレスの上金型の底部の立面図である。 第５図は、本発明の代替実施例煮用いられるスタンププ
レス装置の透視図である。 第６図は、第５図のVI−VI線に沿う平面の断面図であ
る。 第７図は、VII−VII線に沿う平面における、修正方法に
用いられる上金型の一つの底面図である。 第８図は、椅子用クッション、ガーバ布及びクッション
材料を配置した、第６図に図示のスタンププレスの半分
の詳細立面図である。 第９図は、第８図のスタンププレスの側方断面図であ
り、布及びクッションを間に配置した金型の閉じた状態
を示すためのものである。 第10図は、カバー布ならびにクッション材料を間に配置
した閉じた状態の金型を有する第８図に図示のスタンプ
プレスの側方詳細立面図である。 第11図は、第６図のスタンププレスの詳細側方断面図で
あり、下側金型が上側金型の下に移動し、クッション材
料の第２層が、第９図の方法段階で成形した殻ないに配
置された状態を示すためのものである。 第12図は、彫り込み模様のあるカバークッションを成形
に用いられるクッション材料の上面図である。 第13図は、第12図のXIII−XIII線に沿う断面図である。 第14図は、第１図から第４図及び第５図から第11図に図
示の方法のいずれに従って製造された椅子用クッション
のほぼ完成した状態を示す前方立面図である。 第15図は、第14図に図示の椅子用クッションの角隅の詳
細透視図ある。 第16図は、第14図の椅子用クッションの椅子の背部とシ
ート部の間のつなぎ目での縁の透視図である。 第16a図は、第16図のXIV a−XVI a線に沿う断面図であ
る。 第17図は、椅子用クッションの取付前における、本発明
のカバークッションを取り付ける椅子の骨組みの部分透
視図である。 第18図は、椅子用クッションを取付後の第17図に図示の
椅子の骨組みの部分透視図である。 第19図は、第18図のXIX−XIX線に沿う断面図である。 第20図は、第14図のXX−XX線に沿う断面図である。 第21図は、第14図に図示の椅子用カバークッションのに
おける第13図のクッションを示す第20図と同じ平面の断
面図である。 第22図は、本発明の第２の代替実施例に使用されるスタ
ンププレス装置の側方断面図である。 第23図は、第22図のプレス装置の下側金型の前端の透視
図である。 第24図は、第23図のプレス装置の下側金型の上面図であ
る。 第25a図から第25c図は、動作中の種々の位置を示す伸長
クランプ集合体の第23図のXXIV−XXIV線に沿う断面図で
ある。 第26図は、第22図のプレス下川金型に使用されるクラン
プの詳細透視図である。 第27図は、本発明の第３代替実施例の方法に使用される
フォームクッションの上面図である。 第28図は、第27図のXXVII−XXVII線に沿う断面図であ
る。 第29図は、本発明の第３実施例で製造した椅子用クッシ
ョンの製品の部分立面図である。 第30図は、第29図の平面に沿う断面図である。 第31図は、椅子の骨組みにクッションを固定するのに使
用される二つのリテーナ部材の上面図である。 第32図は、第22図のXXXII−XXXII線に沿う第23図のスタ
ンププレスの上金型の底部立面図である。 第33図は、第31図に図示のリテーナ部材に接着された本
発明の椅子用クッションの縁の詳細断面図である。 第34図は、本発明の椅子用クッションの製造時の詳細断
面図である。 第35図は、第31図に示したリテーナ部材で椅子の骨組み
に取り付けた本発明の椅子用クッションの詳細断面図で
ある。 第36図は、本発明の第３実施例に使用される冷却調整用
装置の透視図である。 10はプレス、12、114、156は下側金型、14は隆起、16、
120、126、154は上側金型、18はカバー布、20はトッピ
ング層、22はクッション材料、26は裏当て、28はキャビ
ティ、48、158、174は蒸気室、68はリテーナリング

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−176387（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−146614（ＪＰ，Ａ)

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】彫り込み模様のあるカバークッションの製
   造方法において、 彫り込み模様を与える効果を有する第１の金型を準備す
   る段階と、 第２の金型を準備する段階と、 フォームクッションの少なくとも片側に空気透過性の感
   熱接着剤を塗布する段階と、 前記片側を前記第１の金型に面するようにして前記クッ
   ションを前記金型間に配置する段階と、 前記クッションの前記片側にカバー布を配置する段階
   と、 周縁保持リングを準備し、該リングが前記布の縁を前記
   金型の一方へ押し付けるようにして前記リングを前記布
   上に配置する段階と、 前記金型を互いに押し付けて、それらの間でカバークッ
   ション製品の形状をほぼ有する囲み空間を形成させる段
   階と、 前記囲み空間に加熱蒸気を噴出し、かつ負圧を加えて前
   記クッション集合体に接触後の前記蒸気を除去する段階
   と、 からなり、前記蒸気の温度は、前記接着剤を活性させて
   前記布を前記クッションに接着し、かつ前記クッション
   に形状を与えることができるように充分に高温なものと
   し、前記布と前記クッションが前記金型により前記彫り
   込み模様の効果を与えられるとともに形状が付与され、
   前記周縁保持リングが、前記空間への布の移動を制限
   し、該空間内に余剰の布が入ってしわが生じることを防
   止するようになっていることを特徴とするカバークッシ
   ョンの製造方法。
2. 【請求項２】カバーシートクッションの製造方法におい
   て、 シートクッションの片側の形状を有する第１の金型を準
   備する段階と、 シートクッションの反対側の形状を有する第２の金型を
   準備する段階と、 前記金型と一方の周りに複数のリテーナ素子を配置する
   段階と、 クッション材料に接着剤を塗布する段階と、 前記金型間で重なりあうように布とクッション材料の層
   を配置する段階と、 前記金型を互いの方向に押し付ける段階と、 前記リテーナ素子を前記金型の一方或は他方に押し付け
   て、前記布の一部を各前記リテーナ素子と前記金型の一
   つとの間で保持する段階と、 各前記リテーナ素子に適宜圧力を加えて、布を制御され
   た量で、各リテーナ素子とこれら素子が押し付けられて
   いる金型との間で、滑らせるようにする段階と、 からなることを特徴とするカバーシートクッションの製
   造方法。
3. 【請求項３】カバーシートクッションの製造方法におい
   て、 第１の形状金型を準備する段階と、 第２の金型を準備する段階と、 前記金型間にカバー布を配置する段階と、 前記布上に重ねて、両側に感熱接着剤を塗布した重合体
   フォーム層を配置する段階と、 前記フォーム層に布製裏当てを配置し、前記フォーム層
   を前記カバー布と前記裏当ての間に挾み込むようにする
   段階と、 前記裏当ての周縁の周りに、熱活性接着剤を塗布した装
   着リング装置を配置する段階と、 前記金型を互いに押し付けて、それらの間でキャビティ
   を形成する段階と、 加熱蒸気を前記キャビティに噴射する段階と、 からなることを特徴とするカバーシートクッションの製
   造方法。
4. 【請求項４】彫り込み模様のあるカバークッションを製
   造する方法において、 彫り込み模様を与える効果を有する第１の金型を準備す
   る段階と、 第２の金型を準備し、前記第１の金型と該第２金型とが
   互いに対して移動可能となし、それらの間にキャビティ
   を形成し得るように配置する段階と、 前記金型間にカバー布を配置する段階と、 前記カバー布との合計の厚さが、前記金型が互いに最近
   接する位置で前記キャビティにおける前記金型間の距離
   よりも大きくなるような厚さを有するクッション手段を
   準備する段階と、 前記クッション手段と前記カバー布との間に空気透過性
   の感熱接着剤を配置する段階と、 前記布と前記第２の金型との間に前記クッションを配置
   する段階と、 前記金型を互いに押し付けて前記キャビティ内の前記布
   と前記クッション手段を圧縮し、前記布と前記クッショ
   ン手段に前記第１の金型の形状をとらせるようにする段
   階と、 前記接着剤が融けて活性化し、前記クッションと前記布
   が形状付与される程度に充分な温度と時間で、しかしな
   がら前記カバー布と前記クッションの間の接合ラインか
   ら接着剤が流れ出すことがない程度の長さの時間で、前
   記キャビティに加熱蒸気を噴射する段階と、 前記クッションと前記カバー布を冷却し、前記接着剤を
   固化する段階と、 からなることを特徴とするカバークッションの製造方
   法。