JP2554791B2 - 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 - Google Patents
表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法Info
- Publication number
- JP2554791B2 JP2554791B2 JP3106900A JP10690091A JP2554791B2 JP 2554791 B2 JP2554791 B2 JP 2554791B2 JP 3106900 A JP3106900 A JP 3106900A JP 10690091 A JP10690091 A JP 10690091A JP 2554791 B2 JP2554791 B2 JP 2554791B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- raised
- upper mold
- skin material
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ドアトリム、天井、背
裏ボード、アームレスト、インストルメントパネル等の
基材およびパッド材の表面に接着された起毛表皮材に毛
倒れのない自動車内装材用の表皮接着部材や表皮接着シ
ートを効率的に量産できる表皮接着部材および表皮接着
シートの製造方法に関するものである。
裏ボード、アームレスト、インストルメントパネル等の
基材およびパッド材の表面に接着された起毛表皮材に毛
倒れのない自動車内装材用の表皮接着部材や表皮接着シ
ートを効率的に量産できる表皮接着部材および表皮接着
シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の内装材やシート材としては、
下型上に基材あるいはパッド材と起毛表皮材をセットし
たうえ上型により加圧して起毛表皮材を基材やパッド材
に接着一体化した表面に起毛を有する表皮接着部材およ
び表皮接着シートが主流となってきたが、このような起
毛表皮材を用いた場合には加圧接着工程で起毛が型によ
って押圧され毛倒れが発生して著しく品質が低下すると
いう問題点があった。
下型上に基材あるいはパッド材と起毛表皮材をセットし
たうえ上型により加圧して起毛表皮材を基材やパッド材
に接着一体化した表面に起毛を有する表皮接着部材およ
び表皮接着シートが主流となってきたが、このような起
毛表皮材を用いた場合には加圧接着工程で起毛が型によ
って押圧され毛倒れが発生して著しく品質が低下すると
いう問題点があった。
【０００３】そこで、特開昭６１−１６２３１７号公
報、特開昭６１−１７２７１２号公報にみられるよう
に、成形型表面に形成した針状突起によって毛倒れを防
止しつつ起毛表皮材をベースに接着一体化する方法が考
えられているが、このような方法によるときは針状突起
を有する成形型を必要とするので成形型の製作費が非常
に高くなるとともに、針状突起が折れたり変形したりし
た場合にその修理あるいは型の取り替えが困難になると
いう問題点があり、特に、表面が凹凸形状に成形された
ドアトリムやバケット状シートなどでは、基材やパッド
材の全表面に対して型面が直交しないので、前記のよう
な針状突起を有する成形型を用いても部分的に毛倒れす
ることを避けることができなかった。
報、特開昭６１−１７２７１２号公報にみられるよう
に、成形型表面に形成した針状突起によって毛倒れを防
止しつつ起毛表皮材をベースに接着一体化する方法が考
えられているが、このような方法によるときは針状突起
を有する成形型を必要とするので成形型の製作費が非常
に高くなるとともに、針状突起が折れたり変形したりし
た場合にその修理あるいは型の取り替えが困難になると
いう問題点があり、特に、表面が凹凸形状に成形された
ドアトリムやバケット状シートなどでは、基材やパッド
材の全表面に対して型面が直交しないので、前記のよう
な針状突起を有する成形型を用いても部分的に毛倒れす
ることを避けることができなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、表面が凹凸形状に成形された
ドアトリムの基材やバケット状シートなどのパッド材に
対してでも表面に起毛を有する起毛表皮材を毛倒れなく
接着一体化することができるとともに、針状突起が破損
等した場合であっても極めて容易に交換することができ
る成形型の製作費の安い表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法を目的として完成されたものである。
従来の問題点を解決して、表面が凹凸形状に成形された
ドアトリムの基材やバケット状シートなどのパッド材に
対してでも表面に起毛を有する起毛表皮材を毛倒れなく
接着一体化することができるとともに、針状突起が破損
等した場合であっても極めて容易に交換することができ
る成形型の製作費の安い表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法を目的として完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、下型と上型との間に基材と起毛
表皮材をセットしたうえ上型により加圧して起毛表皮材
を表面が凹凸形状に成形された基材の表面に接着一体化
する表皮接着部材の製造方法において、前記上型と起毛
表皮材との間に前記基材の凹凸形状に対応する形状に成
形されて前記起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起
を突出させた針布を介在させて加圧することを特徴とす
る表皮接着部材の製造方法を第１の発明とし、下型上に
パッド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧
して起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材
の表面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間
に該起毛表皮材の起毛に向けて無数の針状突起を突出さ
せた針布を介在させ且つ前記上型を凹凸形状に対応する
分割型とし、パッド材の全表面に対して各分割型が略直
交する方向に下降させて加圧することを特徴とする表皮
接着シートの製造方法を第２の発明とし、下型上にパッ
ド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧して
起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材の表
面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シート
の製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間に前
記パッド材の凹凸形状に対応する形状に成形されて前記
起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起を突出させた
成形針布を介在させて加圧することを特徴とする表皮接
着シートの製造方法を第３の発明とするものである。
めになされた本発明は、下型と上型との間に基材と起毛
表皮材をセットしたうえ上型により加圧して起毛表皮材
を表面が凹凸形状に成形された基材の表面に接着一体化
する表皮接着部材の製造方法において、前記上型と起毛
表皮材との間に前記基材の凹凸形状に対応する形状に成
形されて前記起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起
を突出させた針布を介在させて加圧することを特徴とす
る表皮接着部材の製造方法を第１の発明とし、下型上に
パッド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧
して起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材
の表面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間
に該起毛表皮材の起毛に向けて無数の針状突起を突出さ
せた針布を介在させ且つ前記上型を凹凸形状に対応する
分割型とし、パッド材の全表面に対して各分割型が略直
交する方向に下降させて加圧することを特徴とする表皮
接着シートの製造方法を第２の発明とし、下型上にパッ
ド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧して
起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材の表
面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シート
の製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間に前
記パッド材の凹凸形状に対応する形状に成形されて前記
起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起を突出させた
成形針布を介在させて加圧することを特徴とする表皮接
着シートの製造方法を第３の発明とするものである。
【０００５】
【実施例】次に、本発明を図示の実施例について詳細に
説明する。図１は、第１の発明に係る自動車用内装材と
して用いられる凹凸を有するドアトリムの成形工程を示
すもので、下型１と上型２との間には木質ボードよりな
る基材３および起毛表皮材４がセットされており、該起
毛表皮材４は表面に起毛4aを有するグランド布4bの裏面
にクッション層７がラミネートされたもので、該クッシ
ョン層７の裏面にはホットメルト接着剤などの接着剤５
が塗布されている。そして、前記起毛表皮材４や下型１
および上型２を用いることは従来の表皮接着部材の製造
に用いられるものと同様であるが、本発明においては前
記起毛表皮材４と上型２との間に複数の針状突起９を有
するとともに、基材３の凹凸形状に対応した形状に形成
された通気性のあるシート状の針布10を介在させて前記
下型１と上型２間で加圧することにより起毛表皮材４と
基材３とを接着一体化する点に特徴がある。
説明する。図１は、第１の発明に係る自動車用内装材と
して用いられる凹凸を有するドアトリムの成形工程を示
すもので、下型１と上型２との間には木質ボードよりな
る基材３および起毛表皮材４がセットされており、該起
毛表皮材４は表面に起毛4aを有するグランド布4bの裏面
にクッション層７がラミネートされたもので、該クッシ
ョン層７の裏面にはホットメルト接着剤などの接着剤５
が塗布されている。そして、前記起毛表皮材４や下型１
および上型２を用いることは従来の表皮接着部材の製造
に用いられるものと同様であるが、本発明においては前
記起毛表皮材４と上型２との間に複数の針状突起９を有
するとともに、基材３の凹凸形状に対応した形状に形成
された通気性のあるシート状の針布10を介在させて前記
下型１と上型２間で加圧することにより起毛表皮材４と
基材３とを接着一体化する点に特徴がある。
【０００６】即ち、下型１と上型２間の加圧時において
針布１０の針状突起９の先端部が各起毛4aの間へ入り込
んでグランド布4bを押圧することにより起毛表皮材４の
全体を加圧し、該起毛表皮材４を凹凸のある基材３に対
して接着一体化するものであり、この場合、前記起毛4a
は従来のように上型２の下面によって直接押圧されるこ
とがなく毛倒れが確実に防止されることとなる。
針布１０の針状突起９の先端部が各起毛4aの間へ入り込
んでグランド布4bを押圧することにより起毛表皮材４の
全体を加圧し、該起毛表皮材４を凹凸のある基材３に対
して接着一体化するものであり、この場合、前記起毛4a
は従来のように上型２の下面によって直接押圧されるこ
とがなく毛倒れが確実に防止されることとなる。
【０００７】前記針布10は、例えば通気性を有する繊維
製の編み物や金属製の編み物、あるいは合成樹脂板等に
よって容易かつ安価に成形されたものであって、その下
面には合成樹脂や金属等からなる無数の針状突起９が形
成されている。また、針状突起９は毛倒れを有効に防止
するうえから起毛4aの長さに対して0.5 〜2.5 倍程度の
長さ、針径は0.1 〜1.0 mm程度としておくことが好まし
い。なお、前記の針布10は上型２内の凹凸形状に沿って
装添されたうえ、例えばクランパー11等により両端部を
上型２に固定されている。また、前記の基材３としては
木質ボードの他、合成樹脂板や鉄板等の硬質材、あるい
はゴムやウレタン等の軟質材であってもよい。
製の編み物や金属製の編み物、あるいは合成樹脂板等に
よって容易かつ安価に成形されたものであって、その下
面には合成樹脂や金属等からなる無数の針状突起９が形
成されている。また、針状突起９は毛倒れを有効に防止
するうえから起毛4aの長さに対して0.5 〜2.5 倍程度の
長さ、針径は0.1 〜1.0 mm程度としておくことが好まし
い。なお、前記の針布10は上型２内の凹凸形状に沿って
装添されたうえ、例えばクランパー11等により両端部を
上型２に固定されている。また、前記の基材３としては
木質ボードの他、合成樹脂板や鉄板等の硬質材、あるい
はゴムやウレタン等の軟質材であってもよい。
【０００８】前記の起毛表皮材４を上型２内の凹凸形状
に沿って装添するには、例えば別工程で基材３と同形状
に真空成形あるいはプレス成形した起毛表皮材４を上型
２内へ挿入し、該上型２から通気性のある針布10を介し
て真空引きすることにより密着させればよい。この場
合、起毛表皮材４は基材３の凹凸形状に対応する形状に
成形された針布10により、セットずれを起こすことなく
確実に形状保持されることとなり、加圧時において起毛
表皮材４が凹凸を有する基材３に対して正確に位置決め
された状態で接着一体化されることとなる。
に沿って装添するには、例えば別工程で基材３と同形状
に真空成形あるいはプレス成形した起毛表皮材４を上型
２内へ挿入し、該上型２から通気性のある針布10を介し
て真空引きすることにより密着させればよい。この場
合、起毛表皮材４は基材３の凹凸形状に対応する形状に
成形された針布10により、セットずれを起こすことなく
確実に形状保持されることとなり、加圧時において起毛
表皮材４が凹凸を有する基材３に対して正確に位置決め
された状態で接着一体化されることとなる。
【０００９】なお、実施例においては上型２と下型１間
で加圧接着する際、起毛表皮材４の上面に水蒸気あるい
は熱風等の加熱流体を供給しつつ行なうことにより起毛
表皮材４に凹凸や皺等を発生させることなく均一かつ滑
らかに貼着するものであって、前記加熱流体は上型２の
下面に設けられた複数の吐出孔2aおよび針布10に設けら
れた複数の通気孔10a を通じて通気性のある起毛表皮材
４の表面に均一に噴出されるよう構成されている。以上
のように起毛表皮材４と基材３とが接着一体化された後
は、上型２および針布10を上昇して表皮接着部材を取出
し、その後は同様の工程を繰り返すことにより起毛4aの
毛倒れのない優れた品質の表皮接着部材が連続して生産
されることとなる。
で加圧接着する際、起毛表皮材４の上面に水蒸気あるい
は熱風等の加熱流体を供給しつつ行なうことにより起毛
表皮材４に凹凸や皺等を発生させることなく均一かつ滑
らかに貼着するものであって、前記加熱流体は上型２の
下面に設けられた複数の吐出孔2aおよび針布10に設けら
れた複数の通気孔10a を通じて通気性のある起毛表皮材
４の表面に均一に噴出されるよう構成されている。以上
のように起毛表皮材４と基材３とが接着一体化された後
は、上型２および針布10を上昇して表皮接着部材を取出
し、その後は同様の工程を繰り返すことにより起毛4aの
毛倒れのない優れた品質の表皮接着部材が連続して生産
されることとなる。
【００１０】第２図〜第４図は第２の発明に係る自動車
用のシート材の成形工程を示すもので、４は下型１と上
型２との間にセットされて該下型１上に載置されたポリ
ウレタンフォームよりなるパッド材６に接着される起毛
表皮材であって、該起毛表皮材４は第１の発明のものと
同様に表面に起毛4aを有し、該起毛表皮材４や下型１の
構成および上型２を用いることは従来の表皮接着部材お
よび表皮接着シートの製造に用いられるものと同様であ
る。そして、本発明においては前記起毛表皮材４と上型
２との間に複数の針状突起９を有する可撓性のあるシー
ト状の針布10を介在させて前記下型１と上型２間で加圧
することにより起毛表皮材４とパッド材６とを接着一体
化する点と、上型２をシート材の凹凸形状に対応する分
割型21、22等よりなるものとしてパッド材６の全表面に
対して各分割型21、22等がそれぞれ略直交する方向に下
降するようにして起毛表皮材４が起毛表皮材４の起毛4a
と同一方向に向けられた針布10を介して加圧されるよう
にした点に特徴がある。
用のシート材の成形工程を示すもので、４は下型１と上
型２との間にセットされて該下型１上に載置されたポリ
ウレタンフォームよりなるパッド材６に接着される起毛
表皮材であって、該起毛表皮材４は第１の発明のものと
同様に表面に起毛4aを有し、該起毛表皮材４や下型１の
構成および上型２を用いることは従来の表皮接着部材お
よび表皮接着シートの製造に用いられるものと同様であ
る。そして、本発明においては前記起毛表皮材４と上型
２との間に複数の針状突起９を有する可撓性のあるシー
ト状の針布10を介在させて前記下型１と上型２間で加圧
することにより起毛表皮材４とパッド材６とを接着一体
化する点と、上型２をシート材の凹凸形状に対応する分
割型21、22等よりなるものとしてパッド材６の全表面に
対して各分割型21、22等がそれぞれ略直交する方向に下
降するようにして起毛表皮材４が起毛表皮材４の起毛4a
と同一方向に向けられた針布10を介して加圧されるよう
にした点に特徴がある。
【００１１】即ち、起毛表皮材４の起毛4aに向かう針状
突起９が下面に多数配設してあるシート状の針布10を下
型１上のパッド材６を覆う起毛表皮材４の上に載せ、上
型２による加圧時に該針状突起９の先端部が各起毛4aの
間へ入り込んでグランド布4bを押圧することにより起毛
表皮材４の全体を加圧してパッド材６に対して起毛表皮
材４を接着一体化するものであって、しかも、シート材
の凹凸形状に対応する分割型21、22等よりなる上型２は
各分割型21、22等がシート材の凹凸形状の全表面に対し
てそれぞれ略直交する方向に下降するようにして下型１
と上型２間に介在させせた針布10の針状突起９が毛足方
向と常に同一方向を保って加圧されるものとしている。
この場合、前記起毛4aは従来のように上型２の下面によ
って直接押圧されることがなく毛倒れが確実に防止され
ることとなる。
突起９が下面に多数配設してあるシート状の針布10を下
型１上のパッド材６を覆う起毛表皮材４の上に載せ、上
型２による加圧時に該針状突起９の先端部が各起毛4aの
間へ入り込んでグランド布4bを押圧することにより起毛
表皮材４の全体を加圧してパッド材６に対して起毛表皮
材４を接着一体化するものであって、しかも、シート材
の凹凸形状に対応する分割型21、22等よりなる上型２は
各分割型21、22等がシート材の凹凸形状の全表面に対し
てそれぞれ略直交する方向に下降するようにして下型１
と上型２間に介在させせた針布10の針状突起９が毛足方
向と常に同一方向を保って加圧されるものとしている。
この場合、前記起毛4aは従来のように上型２の下面によ
って直接押圧されることがなく毛倒れが確実に防止され
ることとなる。
【００１２】なお、前記針布10は例えば合成樹脂板等に
よって容易かつ安価に成形されたものであり、また、実
施例においては上型２と下型１間で加圧接着する際、起
毛表皮材４の上面に水蒸気あるいは熱風等の加熱流体を
供給しつつ行なうことにより起毛表皮材４に凹凸や皺等
を発生させることなく均一かつ滑らかに貼着するもので
あって、前記加熱流体は上型２の下面に設けられた複数
の吐出孔2aおよび針布10に設けられた複数の通気孔10a
を通じて通気性のある起毛表皮材４の表面に均一に噴出
されるようにしておく。
よって容易かつ安価に成形されたものであり、また、実
施例においては上型２と下型１間で加圧接着する際、起
毛表皮材４の上面に水蒸気あるいは熱風等の加熱流体を
供給しつつ行なうことにより起毛表皮材４に凹凸や皺等
を発生させることなく均一かつ滑らかに貼着するもので
あって、前記加熱流体は上型２の下面に設けられた複数
の吐出孔2aおよび針布10に設けられた複数の通気孔10a
を通じて通気性のある起毛表皮材４の表面に均一に噴出
されるようにしておく。
【００１３】なお、前記した上型２の各分割型21、22等
は第２図に示すようにそれぞれ独立したものとしても、
第４図に示すように、ヒンジ13により連結されたものと
してもよいことは勿論である。しかして、起毛表皮材４
とパッド材６とが接着一体化された後は、上型２および
針布10を上昇して表皮接着シートを取出し、その後は同
様の工程を繰り返すことにより起毛4aの毛倒れのない優
れた品質の表皮接着シートが連続して生産されることと
なる。
は第２図に示すようにそれぞれ独立したものとしても、
第４図に示すように、ヒンジ13により連結されたものと
してもよいことは勿論である。しかして、起毛表皮材４
とパッド材６とが接着一体化された後は、上型２および
針布10を上昇して表皮接着シートを取出し、その後は同
様の工程を繰り返すことにより起毛4aの毛倒れのない優
れた品質の表皮接着シートが連続して生産されることと
なる。
【００１４】次に、第５図は第３の発明の実施例を説明
するためのもので、前記第２の発明と共通する部分の説
明は省略するが、上型２と起毛表皮材４との間に介在さ
せた針布の代わりに、前記パッド材６の凹凸形状に対応
する形状に予め成形されて前記起毛表皮材４の起毛に向
けた無数の針状突起９を有する保形性のある成形針布20
を用い、この成形針布20を上型２により加圧すれば、パ
ッド材６の凹凸形状が複雑であったり特別深くない限
り、分割型を用いなくても上型２の下方向への加圧によ
り成形針布20をパッド材６の全表面に対して略直交する
方向に加圧することができ、第２の発明と同様の効果が
期待できる。
するためのもので、前記第２の発明と共通する部分の説
明は省略するが、上型２と起毛表皮材４との間に介在さ
せた針布の代わりに、前記パッド材６の凹凸形状に対応
する形状に予め成形されて前記起毛表皮材４の起毛に向
けた無数の針状突起９を有する保形性のある成形針布20
を用い、この成形針布20を上型２により加圧すれば、パ
ッド材６の凹凸形状が複雑であったり特別深くない限
り、分割型を用いなくても上型２の下方向への加圧によ
り成形針布20をパッド材６の全表面に対して略直交する
方向に加圧することができ、第２の発明と同様の効果が
期待できる。
【００１５】なお、前記成形針布20を例えばスプリング
14により上型２の上部に連結しておけば、特別な駆動手
段を用いることなく成形針布20を上型２の作動に同調さ
せることもできる。 しかして、第３の発明においても
起毛表皮材４とパッド材６とが接着一体化された後は、
上型２および成形針布20を上昇させて表皮接着シートを
取出し、その後は同様の工程を繰り返すことにより起毛
4aの毛倒れのない優れた品質の表皮接着シートが連続し
て生産されることとなる。 なお、前記の第１〜第３の
発明のいずれにおいても、前記針状突起９が破損をした
場合、針布10または成形針布20の取り替えのみで簡単に
修復できるものであり、作業性および経済性にも優れた
ものである。
14により上型２の上部に連結しておけば、特別な駆動手
段を用いることなく成形針布20を上型２の作動に同調さ
せることもできる。 しかして、第３の発明においても
起毛表皮材４とパッド材６とが接着一体化された後は、
上型２および成形針布20を上昇させて表皮接着シートを
取出し、その後は同様の工程を繰り返すことにより起毛
4aの毛倒れのない優れた品質の表皮接着シートが連続し
て生産されることとなる。 なお、前記の第１〜第３の
発明のいずれにおいても、前記針状突起９が破損をした
場合、針布10または成形針布20の取り替えのみで簡単に
修復できるものであり、作業性および経済性にも優れた
ものである。
【００１６】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように本発明
は、表面が凹凸形状に成形されたドアトリムの基材やバ
ケット状シートなどのパッド材を用いたときでも毛倒れ
のない表皮接着部材および表皮接着シートを効率よく生
産できるとともに成形型の製作費も極めて安く、また、
針状突起の破損時における取り替えは針布の交換だけで
よいのでメンテナンス作業性にも優れた効果を発揮でき
るものである。よって、本発明は従来の問題点を一掃し
た表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法とし
て、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
は、表面が凹凸形状に成形されたドアトリムの基材やバ
ケット状シートなどのパッド材を用いたときでも毛倒れ
のない表皮接着部材および表皮接着シートを効率よく生
産できるとともに成形型の製作費も極めて安く、また、
針状突起の破損時における取り替えは針布の交換だけで
よいのでメンテナンス作業性にも優れた効果を発揮でき
るものである。よって、本発明は従来の問題点を一掃し
た表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法とし
て、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図１】第１の発明の実施例の接着工程を示す一部切欠
正面図である。
正面図である。
【図２】第２の発明の実施例の接着工程を示す一部切欠
正面図である。
正面図である。
【図３】第２の発明における接着前の状態を示す要部の
拡大断面図である。
拡大断面図である。
【図４】第２の発明の他の実施例の接着工程を示す要部
の一部切欠正面図である。
の一部切欠正面図である。
【図５】第３の発明の実施例の接着工程を示す一部切欠
正面図である。
正面図である。
１ 下型 ２ 上型 ３ 下型 ４ 起毛表皮材 4a 起毛 ６ パッド材 ９ 針状突起 １０ 針布 ２０ 成形針布 ２１ 分割型 ２２ 分割型
Claims (5)
- 【請求項１】 下型と上型との間に基材と起毛表皮材を
セットしたうえ上型により加圧して起毛表皮材を表面が
凹凸形状に成形された基材の表面に接着一体化する表皮
接着部材の製造方法において、前記上型と起毛表皮材と
の間に前記基材の凹凸形状に対応する形状に成形されて
前記起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起を突出さ
せた針布を介在させて加圧することを特徴とする表皮接
着部材の製造方法。 - 【請求項２】 通気性を有する針布を通して加熱流体を
供給しつつ加圧することを特徴とする請求項１に記載の
表皮接着部材の製造方法。 - 【請求項３】 下型上にパッド材と起毛表皮材をセット
したうえ上型により加圧して起毛表皮材を表面が凹凸形
状に成形されたパッド材の表面に接着一体化する表皮接
着部材および表皮接着シートの製造方法において、前記
上型と起毛表皮材との間に該起毛表皮材の起毛に向けて
無数の針状突起を突出させた針布を介在させ且つ前記上
型を凹凸形状に対応する分割型とし、パッド材の全表面
に対して各分割型が略直交する方向に下降させて加圧す
ることを特徴とする表皮接着シートの製造方法。 - 【請求項４】 下型上にパッド材と起毛表皮材をセット
したうえ上型により加圧して起毛表皮材を表面が凹凸形
状に成形されたパッド材の表面に接着一体化する表皮接
着部材および表皮接着シートの製造方法において、前記
上型と起毛表皮材との間に前記パッド材の凹凸形状に対
応する形状に成形されて前記起毛表皮材の起毛に向けた
無数の針状突起を突出させた成形針布を介在させて加圧
することを特徴とする表皮接着シートの製造方法。 - 【請求項５】 通気性を有する針布を通して加熱流体を
供給しつつ加圧することを特徴とする請求項３または請
求項４に記載の表皮接着シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3106900A JP2554791B2 (ja) | 1990-10-29 | 1991-04-11 | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2-291502 | 1990-10-29 | ||
| JP29150290 | 1990-10-29 | ||
| JP3106900A JP2554791B2 (ja) | 1990-10-29 | 1991-04-11 | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04229259A JPH04229259A (ja) | 1992-08-18 |
| JP2554791B2 true JP2554791B2 (ja) | 1996-11-13 |
Family
ID=26446999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3106900A Expired - Lifetime JP2554791B2 (ja) | 1990-10-29 | 1991-04-11 | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2554791B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997004950A1 (en) * | 1995-07-27 | 1997-02-13 | Hoover Universal, Inc. | Method and apparatus for bonding a cover fabric to a cushion body using a barrier layer |
| JP2002011781A (ja) | 2000-06-29 | 2002-01-15 | Tachi S Co Ltd | シートの加熱加圧成形型 |
| CN112829329B (zh) * | 2020-12-31 | 2024-07-12 | 臻越自动化技术（上海）有限公司 | 下模模具装置及汽车扶手的表皮粘贴方法 |
-
1991
- 1991-04-11 JP JP3106900A patent/JP2554791B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04229259A (ja) | 1992-08-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4323410A (en) | Method of manufacturing seat cushions | |
| US4873036A (en) | Method of making integrally foam-molded seats | |
| JPH0732385A (ja) | 車両用ドアパネルの成形方法及び装置と製造されたパネル | |
| US4874448A (en) | Method of making seat-like object | |
| US20060232111A1 (en) | External covering material for motor vehicle, motor vehicle seat, and apparatus for producing the seat | |
| JPH09136330A (ja) | 複合成形品、その製造方法および製造装置 | |
| JP2554791B2 (ja) | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 | |
| US2322226A (en) | Method of making decorative fabric | |
| WO1997004161A1 (fr) | Tissu imprime en trois dimension et son procede de fabrication | |
| JP2554790B2 (ja) | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 | |
| JP2564597B2 (ja) | 加飾用部品の取付け構造 | |
| JP2992180B2 (ja) | シート基材に表皮材を接着する方法 | |
| JP2008521641A (ja) | たとえば自動車車両の内装として利用するための柔軟な局所的領域をともなう多層部品を製造する方法 | |
| JP2566407B2 (ja) | クツシヨンの製造方法 | |
| JP7034117B2 (ja) | 美観的なトリムカバーアセンブリを備える車両シートアセンブリ | |
| JPS608065A (ja) | ポリウレタンフオ−ムクツシヨンの製造方法 | |
| JPH0444843A (ja) | シート用表皮の接着方法 | |
| JPH0631812A (ja) | クッション材の製造方法 | |
| JP3110511B2 (ja) | 接着シートの溝部におけるシートカバーの接着方法 | |
| JP2544861Y2 (ja) | 接着シート深絞り成形型 | |
| JP2872535B2 (ja) | フロアーマット及びその製造方法 | |
| JPH03197120A (ja) | 表皮材の成形方法 | |
| JPS6022539A (ja) | カ−ペツトマツトおよびその製造方法 | |
| JP2000079050A (ja) | マットとその製造方法 | |
| JP3651722B2 (ja) | 車輛用シートの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960716 |