JP2015122484A - コイルとその製造方法、及びリアクトル - Google Patents

Abstract

【課題】コイルの自己融着層を用いて、コイルをコア等と組み合わせてリアクトルなどの電子部品の製造を容易にする。【解決手段】表面に自己融着層を形成した平角線から構成されたコイル本体１と、コイル本体１の軸方向の両端部に装着された樹脂部材２ａ，２ｂを備える。コイル本体１は、樹脂部材２ａ，２ｂを装着した状態で、樹脂部材に当接する押圧部材によって、コイル本体１の軸方向から加圧される。平角線表面の自己融着層が加熱溶融して、隣接する平角線同士が接着している。樹脂部材２ａ，２ｂには、コイル本体１の端面に当接する端面板２１と縁板２２、位置決め用のピン及び固定用のブラケットが設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、表面に自己融着層を形成した線材を巻回して成るコイルと、その製造方法、及びリアクトルに関する。

エッジワイズコイルは、平角線の短辺を内径面として縦に巻いたコイルで、丸線を巻回したコイルに比較して、断面が角のため巻線断面積が大きく占積率が高い。また、丸線のように多層に巻回することがなく、１層でよいため巻線の内外温度差が小さく、放熱性能に優れ温度上昇が少ない。このような利点から、高効率リアクトル用のコイルとして適している。

従来から、エッジワイズコイルの１つとして、平角線や平角編み線の表面に熱硬化性樹脂などから成る自己融着層を形成しておき、巻回したコイルを加熱することで、巻線を一体化した自己融着型エッジワイズコイルが知られている（特許文献１、特許文献２参照）。ここで、「自己融着」とは、他に接着剤やモールド樹脂を必要とすることなく、線材を加熱することで、線材自体の表面に形成された樹脂が溶融して、隣接する線材と接着されることを意味する。自己融着層を形成する樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂の一部をフェノール樹脂に変成した樹脂等が使用される。

自己融着型エッジワイズコイルは、平角線を巻回したコイルを含浸や樹脂モールドして一体化していた従来技術に比較して、自己融着層を有する平角線を用いることで、含浸時の工程の複雑さや、金型成型時に線材の被覆が傷つく恐れを排除することができる。

特開２００９−２００３８７号公報 特開２００９−２６１０８６号公報 再表２００８／０９６５２６号公報

自己融着層を有する平角線で巻回されたエッジワイズコイルは、締め付ける力（残留応力）がさほど無いため、巻回しただけの状態では融着時に線材間に接着方向の力（コイルの軸方向に作用する力）が発現せず、コイルを加熱しただけでは線材同士を確実に接着させることができない。そのため、特許文献１や特許文献２では、巻回されたコイルを金型などにセットした状態で、コイルの軸方向から加圧することで隣接する線材同士を接着する技術が提案されている。

しかし、従来技術では、巻回されたコイルを直接金型で加圧していることから、線材表面の自己融着層が金型に付着し、金型からの取り出しが困難になる。また、エッジワイズコイルは単体で使用されることはなく、コアやそのボビンなどと組み合わせることで、リアクトルその他の電子部品を構成するものであるが、従来技術のようにコイル単体を自己融着で一体化したとしても、その後、更にコアやボビンとの組み合わせ作業を別途行うことは、電子部品の製造工数が増大する。例えば、コイルと当該コイル以外の他の部材との接着を別途接着剤等を用いて行う場合、当該接着剤を用いて接着する工数分、製造工数が増大する。

上記の金型からの取り出しが困難であることや、製造工数が増大することは、エッジワイズコイルに限られず、他のコイルでも同様の問題が生じ得る。

本発明は前記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものである。本発明の目的は、加圧時に自己融着層が金型に付着することがなく、線材の融着作業を簡単に行うことができ、しかも、融着によって線材が一体化されたコイルをコアやボビンと組み合わせてリアクトルなどの電子部品を容易に製造することができるコイルとその製造方法、及びリアクトルを提供することにある。

前記の目的を達成するために、本発明のコイルは、次のような構成を有することを特徴とする。また、次のような特徴を有するコイルの製造方法も本発明の一態様である。
（１）線材と、前記線材の表面に形成された自己融着層とを備えたコイル本体。
（２）前記線材に対して固定された樹脂部材。
（３）前記線材が、前記自己融着層により前記樹脂部材に接着されて固定されている。

また、本発明のコイルは、次のような構成を有するようにしても良い。また、次のような特徴を有するコイルの製造方法も本発明の一態様である。
（４）コイル本体は、前記線材である平角線が巻回されたエッジワイズコイルである。
（５）樹脂部材は、前記コイル本体の軸方向の端部に装着されている。
（６）前記コイル本体は、前記樹脂部材を装着した状態で、樹脂部材を介してコイル本体の軸方向から加圧されている。
（７）平角線表面の自己融着層が加熱溶融して、巻回された平角線の隣接する部分同士が接着している。

前記樹脂部材が、前記コイル本体の両端部にそれぞれ装着されていても良い。

前記コイル本体の少なくとも一部に、前記平角線表面から突出した突出部が形成され、当該突出部の部分が平角線の隣接する部分に対して自己融着層によって接着されても良い。

前記コイル本体の少なくとも一部に、前記平角線表面から突出した突出部が形成され、前記平角線の巻回後において、前記コイル本体の軸方向から加圧されることで、前記突出部が押しつぶされ、平角線の隣接する部分同士が自己融着層によって接着されても良い。

前記コイル本体は、その屈曲部の内周の少なくとも一部に、前記平角線表面から突出した突出部が形成され、前記平角線の巻回後において、コイル本体の軸方向から加圧されることで、前記突出部が押しつぶされ、平角線の隣接する部分同士が自己融着層によって接着されていても良い。

前記コイル本体が、表面が平坦な平角線を、平坦な表面同士が対向するように巻回して形成され、平角線の隣接する部分同士が平坦な表面の少なくとも一部において自己融着層によって接着されていても良い。

前記樹脂部材に、コイル本体の端部から突出した接続端子の貫通部や、コイル本体の内部に挿入するコアやコアと一体化された樹脂部材の固定部を設けることができる。

本発明のコイルを用いたリアクトルは、コアと、上記（１）〜（３）の構成を有するコイルとを備えたリアクトルであって、次の構成を有する。
（８）コアは、前記樹脂部材の内部に埋め込まれている。
（９）前記コアが埋め込まれた前記樹脂部材の表面には、前記コイル本体の端部を位置決めする位置決め部が設けられている。

さらに、本発明のコイルを用いたリアクトルは、次の構成を有していても良い。
（１０）前記位置決め部に、前記線材の端部の自己融着層が接着し、前記コイル本体の線材が前記樹脂部材に対して固定されている。
（１１）前記位置決め部は、前記樹脂部材の表面から突き出た一対の突起であり、前記一対の突起の間に前記コイル本体の線材の端部が挟まれ、前記自己融着層が前記突起に接着している。

本発明のコイルを用いたリアクトルは、コアと、上記（１）〜（３）の構成を有するコイルとを備えたリアクトルであって、次の構成を有する。
（１２）コアは、前記樹脂部材の内部に埋め込まれている。
（１３）前記コイル本体の端面が、前記自己融着層により前記樹脂部材に接着している。

本発明によれば、線材の表面に自己融着層を有するコイル本体にコア等を組み合わせてリアクトルなどの電子部品の製造を容易にすることができる。

第１実施形態のエッジワイズコイルの斜視図。 第１実施形態のエッジワイズコイルの分解斜視図。 図２のエッジワイズコイルを反対方向から見た分解斜視図。 第１実施形態のエッジワイズコイルを組み込んだリアクトルの斜視図。 第１実施形態のエッジワイズコイルを組み込んだリアクトルの分解斜視図。 第２実施形態のエッジワイズコイルの斜視図。 第２実施形態のエッジワイズコイルを組み込んだリアクトルの分解斜視図。 図７のリアクトルを底面方向から見た分解斜視図。 第３実施形態のエッジワイズコイルを示す図で、（ａ）はコイル全体の斜視図、（ｂ）はコイルを構成する平角線の積層部分の断面図である。 第４実施形態のエッジワイズコイルを示す図で、（ａ）はコイル全体の斜視図、（ｂ）はコイルを構成する平角線の積層部分の断面図である。 第５実施形態に係るコイルの平面図である。 第５実施形態のコイルを組み込んだリアクトルの斜視図である。 第５実施形態のコイルを組み込んだリアクトルの分解斜視図である。

１．第１実施形態
以下、本発明の第１実施形態を図１から図５に従って具体的に説明する。

（１）構成
本実施形態のエッジワイズコイルは、表面に自己融着層を形成した平角線を四角形に巻回して成る筒状のコイル本体１と、コイル本体１の軸方向の両端面に装着された第１と第２の樹脂部材（コイル側樹脂部材と呼ぶ）２ａ，２ｂとから構成されている。自己融着層を構成する樹脂は、従来の自己融着電線に使用されているものを使用できるが、例えば、エポキシ樹脂系の主剤と硬化剤とからなる融着皮膜が半硬化の状態となっているものを使用することができる。コイル側樹脂部材２ａ，２ｂは、自己融着層の接着温度よりも高い耐熱性の材料から成り、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ；ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。また、自己融着層の樹脂がエポキシ系樹脂の場合には、ＤＩＣ社製のＰＰＳ（製品名：ＦＺ−８４０−Ｄ１）が好ましい。エポキシ系樹脂に対して接着性が高いからである。

コイル本体１は、左右一対の巻回部１１ａ，１１ｂと、巻回部１１ａ，１１ｂそれぞれの第１の端部から軸方向に突出した引き出し部１２ａ，１２ｂと、巻回部１１ａ，１１ｂそれぞれの第２の端部間に設けられた接続部１３を備えている。本実施形態では、引き出し部１２ａ，１２ｂ及び接続部１３を、１本の平角線を曲げ加工することにより巻回部１１ａ，１１ｂと一体に形成しているが、２本の筒状の巻回部１１ａ，１１ｂを別々に形成し、これらの巻回部１１ａ，１１ｂに別途用意した短尺のリード線を溶着などの方法で接合することにより、引き出し部１２ａ，１２ｂと接続部１３を設けても良い。

第１のコイル側樹脂部材２ａは、コイル本体１における引き出し部１２ａ，１２ｂ側に装着される。第１のコイル側樹脂部材２ａは、コイル本体１の端面を覆う角丸長方形（トラック形とも呼ばれる）を覆う端面板２１と、端面板２１の外縁からコイル本体１側に向かって突出した縁板２２を備えている。端面板２１には、左右一対の巻回部１１ａ，１１ｂの内部にリアクトルのコアを挿入するための開口部２３ａ，２３ｂと、その上方に引き出し部１２ａ，１２ｂを挿入するための切欠２４ａ，２４ｂが設けられている。すなわち、切欠２４ａ，２４ｂは、コイル本体１の端部から突出した引き出し部１２ａ，１２ｂが貫通する貫通部となる。このように切欠２４ａ，２４ｂが端面板２１の一部に設けられているため、引き出し部１２ａ，１２ｂの引き出しが可能になるとともに、コイル本体１の端面の露出を抑えることができる。

端面板２１の下縁（引き出し部１２ａ，１２ｂの反対側）には、コイル本体１とは反対側に水平に突出した三角形のブラケット２５が設けられている。このブラケット２５の先端（三角形の頂点部分）に、リアクトルの組立時にコア側の樹脂部材を固定するために使用するねじ穴２６が設けられている。端面板２１の上部中央には、コア側の樹脂部材の位置決めに使用する凹部２７が設けられている。

第２のコイル側樹脂部材２ｂは、第１のコイル側樹脂部材２ａと同様な構造を有するもので、角丸長方形の端面板２１、縁板２２、開口部２３ａ，２３ｂ及び凹部２７を備えている。

（２）製造方法
本実施形態のエッジワイズコイルは、次のように製造する。
まず、表面に自己融着層を形成した平角線をエッジワイズ巻きして、図２及び図３に示す左右の巻回部１１ａ，１１ｂと引き出し部１２ａ，１２ｂを有するコイル本体１を形成する。この場合、平角線の巻回作業は常温で行い、表面の自己融着層が溶融せず、隣接する平角線が接着しないようにする。平角線のエッジワイズ巻きの方法としては、公知の技術を適宜選択して使用できるが、例えば、特許文献３に記載のものを使用することができる。

コイル本体１が形成された後は、その両端にコイル側樹脂部材２ａ，２ｂを被せ、その状態で１７０〜２００℃の加熱雰囲気中において、コイル本体１をその軸方向から加圧する。この場合、金型などの加圧治具をコイル側樹脂部材２ａ，２ｂに当接させ、コイル本体１と加圧治具とが接触しないようにする。加熱雰囲気中でコイル本体１を加圧すると、自己融着層を構成する樹脂が溶融し、溶融した樹脂によって隣接する平角線同士が接着され、コイル全体が一体化する。

この際、本実施形態では、コイル側樹脂部材２ａ，２ｂは、ＰＰＳ樹脂によって構成されており、このＰＰＳ樹脂は融点が約２８０℃と高い耐熱性を示すことから、自己融着層の溶融温度では影響を受けることがない。そのため、コイル側樹脂部材２ａ，２ｂと当接した加圧治具は、コイル本体１の自己融着層の溶融にもかかわらず、加圧後において、コイル側樹脂部材２ａ，２ｂの表面から容易に離れることができる。一方、コイル本体１とコイル側樹脂部材２ａ，２ｂとは、コイル本体１の自己融着層によって接着されることから、加圧後の取り扱いが容易になる。

（３）リアクトルの構成
本実施形態のエッジワイズコイルを使用したリアクトルについて、図４及び図５を参照して説明する。このリアクトルは、コイル本体１とコイル側樹脂部材２ａ，２ｂから成る本実施形態のエッジワイズコイルと、磁性体からなる環状のコアと、環状のコアを覆う樹脂部材（コア側樹脂部材と呼ぶ）から構成されている。

環状のコアは、略Ｃ字形をした第１と第２のヨーク部（継鉄部とも呼ばれる）３ａ，３ｂと、これらを接続する左右それぞれ２個ずつのブロック状脚部４ａ，４ｂを、スペーサ５ａ，５ｂを介して、環状に接続したものである。第１と第２のヨーク部３ａ，３ｂは、それぞれ第１と第２のコア側樹脂部材６ａ，６ｂの内部にモールド成型法によって埋設されている。左右のブロック状脚部４ａ，４ｂは、第１と第２のコア側樹脂部材６ａ，６ｂに設けられた筒状のボビン６１ａ，６１ｂ内に挿入された状態で、コイル側樹脂部材２ａ，２ｂの開口部２３ａ，２３ｂを通って、コイル本体１の巻回部１１ａ，１１ｂの内側に挿入されている。

第１のコア側樹脂部材６ａの上面中央には、エッジワイズコイル側に向かって水平に突出したピン６２が設けられ、このピン６２がコイル側樹脂部材２ａの凹部２７内に挿入され、コア側樹脂部材６ａとコイル側樹脂部材２ａの上方の位置決めがなされている。第１のコア側樹脂部材６ａの上面左右には、コイル本体１の引き出し部１２ａ，１２ｂの位置に合わせて、溝状のガイド６３ａ，６３ｂが設けられ、その内部に引き出し部１２ａ，１２ｂが挿入されている。すなわち、２つのガイドにより引き出し部１２ａ、１２ｂを挿入する溝を形成する。ガイド６３ａ，６３ｂにより、引き出し部１２ａ，１２ｂが位置決めされる。

第１のコア側樹脂部材６ａの下部中央には、水平に突出した三角形のブラケット６４が設けられ、このブラケット６４の先端（三角形の頂点部分）に、コイル側樹脂部材２ａのねじ穴２６と対向するねじ穴６５が設けられている。これらのねじ穴２６，６５をねじ７によって締結することにより、コア側樹脂部材６ａとコイル側樹脂部材２ａは一体化されている。第１のコア側樹脂部材６ａの下部両側には、完成されたリアクトルをケースその他の設置場所に固定するためのねじ穴６６ａ，６６ｂが設けられている。

第２のコア側成型品６ｂの上面中央にも、第１のコア側樹脂部材６ａと同様に、ピン６２が設けられ、このピン６２がコイル側樹脂部材２ｂの凹部２７内に挿入され、コア側樹脂部材６ｂとコイル側樹脂部材２ｂの上方の位置決めがなされている。第２のコア側樹脂部材６ｂには、固定金具８がモールド成型法により一体に固定されている。この固定金具８は、門型をした部材で、その上片部分が第２のコア側樹脂部材６ｂに埋設されている。固定金具８の下端は水平方向に延出しており、その部分に、完成されたリアクトルをケースその他の設置場所に固定するためのねじ穴８１ａ，８１ｂが設けられている。

（４）作用効果
本実施形態のエッジワイズコイルは、自己融着層を形成した平角線をエッジワイズ巻きした後、これを加熱・加圧することで隣接する平角線同士を接着したものであるから、モール樹脂や接着剤を別途用意する必要がなく、コイル全体を簡単な作業で一体化することができる。また、巻回後の平角線の隙間は狭く、樹脂や接着剤を含浸させることが難しいが、本実施形態では予め平角線表面に自己融着層が形成されているので、狭い隙間であっても融着樹脂が十分存在し、平角線同士の接合を確実に行える。

特に、本実施形態では、コイル本体１の両側に耐熱性のコイル側樹脂部材２ａ，２ｂを装着した状態でコイル本体１を加圧するので、金型などの加圧治具と自己融着層とが接触することがない。そのため、加圧治具が自己融着層を構成する樹脂によって汚損したり、コイルと加圧治具との型離れが悪くなったりすることがなく、加圧治具の保守管理も容易である。

本実施形態のコイル側樹脂部材２ａ，２ｂは、単に加圧治具と自己融着層の接触を防止する部材ではなく、コア側樹脂部材６ａ，６ｂの位置決め用の凹部２７や固定用のねじ穴２６を設けてあるので、エッジワイズコイルをコア側樹脂部材６ａ，６ｂに固定するために使用する部材としても機能するものであり、コイル本体１の自己融着後に別途コイル側樹脂部材２ａ，２ｂをコイル本体１に装着する作業も不要となり、リアクトルの製造作業の簡便化も達成できる。なお、固定用のねじ穴２６が設けられたブラケット２５は、コイル本体１の内部に挿入するコアを固定する固定部となる。すなわち、内部にブロック状脚部４ａ，４ｂが挿入された状態でボビン６１ａ，６１ｂが巻回部１１ａ、１１ｂ内に配置され、固定用のねじ穴２６を介してコイル側樹脂部材２ａ，２ｂとコア側樹脂部材６ａ，６ｂとが固定されるので、結果的にコア側樹脂部材６ａ，６ｂ内のコアが固定される。

コイル側樹脂部材２ａ，２ｂには、端面板２１と縁板２２が設けられ、これらによって、取り扱い時に傷つきやすいコイル本体１のコーナー部分が保護されるので、エッジワイズコイルの損傷が少ない利点もある。端面板２１に設けた開口部２３ａ，２３ｂの寸法を適切に選択することにより、コイル本体１の内部にコア側樹脂部材６ａ，６ｂを挿入する際に、開口部２３ａ，２３ｂの内周縁をガイドとして利用することが可能になり、コア側樹脂部材６ａ，６ｂによりコイル本体１の内面の被覆が損傷することを防止できる。

２．第２実施形態
本発明の第２実施形態を図６〜図８によって説明する。第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付し、説明は省略する。

図６に示すように、本実施形態において、第１のコイル側樹脂部材２ａは、左右の巻回部１１ａ，１１ｂの端面の下部のみを覆う細い板状の端面板２１を備えている。この端面板２１には、左右の巻回部１１ａ，１１ｂ内に入り込む縁板２２ａ，２２ｂが設けられている。端面板２１には、縁板２２ａ，２２ｂと同じ高さで縁板２２ａ、２２ｂとは反対方向に水平に張り出した台形状のブラケット２５が設けられている。このブラケット２５は、リアクトルを構成する場合に、コア側樹脂部材６ａの一部（底面部分）に嵌め込まれ、コアの底面部分を被覆する形状になっている。

本実施形態のエッジワイズコイルを製造する場合は、自己融着層が溶融する加熱雰囲気中において、第１のコイル側樹脂部材２ａの端面板２１と、第２のコイル側樹脂部材２ｂの端面板２２とに加圧治具を当接させて、コイル本体１の軸方向から加圧する。その結果、第１実施形態と同様に、コイル本体１の自己融着層に加圧治具を接触させることなく、隣接する平角線同士を一体化することができる。

本実施形態のエッジワイズコイルを使用したリアクトルは、図８に示す通り、第１のコア側樹脂部材６ａの底部に台形状の開口部６７が形成され、この開口部６７内に第１のコイル側樹脂部材２ａに設けられた台形状のブラケット２５が嵌め込まれることで、コイル側樹脂部材２ａとコア側樹脂部材６ａが一体化されている。

リアクトルの第２のコア側樹脂部材６ｂおいては、図７に示す通り、門型の固定金具８が樹脂モールドではなく、第２のコア側樹脂部材６ｂの上面に形成された２本のピン６８ａ，６８ｂを、固定金具８に設けた一対の係止孔８２ａ，８２ｂに挿入することにより係止されている。固定金具８の上面には、樹脂製のカバー９がピン６８ａ，６８ｂとカバー９に設けられた係止孔９３ａ，９３ｂにより固定されている。

本実施形態によれば、第１のコイル側樹脂部材２ａに設けられたブラケット２５をコイル側樹脂部材６ａの開口部６７に嵌め込むだけで、両者が一体化されるので、第１実施形態のねじ止めに比較して、固定作業が簡単になる。また、第１のコイル側樹脂部材２ａが小さくて済み、しかも第２のコア側樹脂部材６ａの一部を構成するので、リアクトル全体の樹脂使用量が少ない利点がある。

３．第３実施形態
第３実施形態を、図９（ａ）（ｂ）に従って、説明する。特許文献２に記載のように、従来の平角線を使用したエッジワイズコイルは、平角線の隣接する部分を隙間なく密着させているため、平角線の隣接する部分間からの放熱が困難で、コイル内に熱がこもる問題があった。これに対し、本実施形態では、図９（ｂ）の断面図に示すように、コイル本体１が、その巻回部１１ａ、１１ｂの四隅に位置する屈曲部Ｒの内周に平角線表面Ｌから突出した突出部Ｗが形成されたものであり、突出部Ｗの部分で隣接する平角線に対して自己融着層によって接着されている。すなわち、巻回された平角線の隣接する部分において突出部Ｗが、平角線の当該突出部Ｗと隣接する部分に対して自己融着層によって接着されている。そのため、隣接する平角線はコイルの内周の四隅で点状に接合され、隣接する平角線の表面の間には突出部Ｗの高さの２倍程度（両方の平角線の突出部があるので、突出部の高さ２倍程度となる）の隙間が形成されている。この突出部Ｗは、一定の幅のある平角線をエッジワイズ巻きすると、平角線の内周と外周との弧の差によって生じるものであり、曲げ皺とか曲げ太り、曲げ細りなどと呼ばれるもので、図９（ｂ）のように平角線の内周側に外周側よりも厚肉になった突出部Ｗが形成されたものであるが、本実施形態では、発生した突出部Ｗを積極的に利用する。

本実施形態によれば、隣接する平角線の間に隙間が形成されているため、直冷リアクトルに適用した場合、平角線の隙間に冷媒が通るので、高い放熱性能が期待できる。本実施形態のコイル本体１は、第１実施形態や第２実施形態と同様に、コイル側樹脂部材２ａ，２ｂと組み合わせて使用することもできるが、コイル本体１単体でエッジワイズコイルとして使用することも可能である。その場合には、加圧治具の先端に、シリコン樹脂などの自己融着層とは接着しないカバーを設けるなどの手段を採用することが望ましい。

４．第４実施形態
第４実施形態を図１０（ａ）（ｂ）に従って説明する。本実施形態は、コイル本体１が、平角線の巻回後において、コイルの軸方向から加圧されることで、図１０（ｂ）の断面図に示すように、屈曲部Ｒ内周の突出部が押し潰されて、平角線表面が平坦に形成され、隣接する平角線とその表面全域において自己融着層によって接着されている。この突出部の押し潰し処理は、自己融着を行う際の加熱加圧処理と同時に行っても良いし、コイルの巻回後常温で押し潰しのみを行っても良い。

本実施形態によれば、平角線がその全面で隣接する平角線と接着されているため、極めて高い接着強度と、コイル層間へ異物が混入するリスクを回避することができる。また、巻軸方向への等価熱伝導率が向上する利点もある。本実施形態のコイル本体１は、第１実施形態や第２実施形態と同様に、コイル側樹脂部材２ａ，２ｂと組み合わせて使用することもできるが、コイル本体１単体でエッジワイズコイルとして使用することも可能である。

５．第５実施形態
（１）構成
第５実施形態に係るコイル及びそのコイルを用いたリアクトルについて、図１１〜図１３に従って説明する。図１１は、本実施形態に係るコイルの平面図である。図１２は、本実施形態に係るリアクトルの斜視図である。図１３は、本実施形態に係るリアクトルの分解斜視図である。第１実施形態と同様の部分については、同一の符号を付している。

第１実施形態では、コイル本体１に装着させる樹脂部材としてコイル側樹脂部材２ａ、２ｂを用い、コイル側樹脂部材２ａ、２ｂとコア側樹脂部材６ａ、６ｂとを区別していたが、第５実施形態は、コイル側樹脂部材２ａ、２ｂを設けない代わりに、コアを被覆する樹脂部材に対して、コイル本体１の自己融着層を直接接着させている。以下、詳細に説明する。

図１１〜図１３に示すように、リアクトルは、環状のコアと、コイル本体１と、コイル本体１と接着された樹脂部材６と、樹脂部材６に取り付けられた端子台１１０と、端子台１１０に設けられたバスバー１１１ａ、１１１ｂとを備える。

環状のコアは、第１実施形態と同様に、圧粉磁心、フェライト磁心、又は積層鋼板などの磁性体であり、全体として環状に構成されている。環状のコアは、複数の分割コアを有し、一対の直線状の脚部と、この脚部の端部を繋ぐ連結部とから構成される。本実施形態では、環状のコアは、第１実施形態と同様に、直線状の脚部となるブロック状脚部４ａ、４ｂと、連結部となる略Ｃ字形をした第１と第２のヨーク部３ａ、３ｂとを、各コア３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ間にスペーサ５ａ、５ｂを介して、接着剤等により環状になるように接続されている。

コイル本体１は、第１実施形態と同様であり、線材と、線材の表面に形成された自己融着層とを備える。コイル本体１は、線材が平角線のエッジワイズコイルである。自己融着層は、第１実施形態と同様に、樹脂からなる。自己融着層の樹脂は、従来の自己融着電線に使用されているものを使用できるが、例えば、エポキシ樹脂系の主剤と硬化剤とからなる融着皮膜が半硬化の状態となっているものを使用することができる。なお、コイル本体１は、本実施形態では線材が平角線のエッジワイズコイルであるが、自己融着層で線材間やコイル本体１以外の部材が接着できれば良いため、線材の形状や巻き方は本実施形態に限定されない。例えば、線材は、その断面が丸い丸線であっても良い。

コイル本体１は、左右一対の巻回部１１ａ，１１ｂと、巻回部１１ａ，１１ｂそれぞれの第１の端部から軸方向に突出した引き出し部１２ａ，１２ｂと、巻回部１１ａ，１１ｂそれぞれの第２の端部間に設けられた接続部１３を備えている。引き出し部１２ａ、１２ｂは、コイル本体１の線材の端部である。本実施形態では、引き出し部１２ａ，１２ｂ及び接続部１３を、１本の平角線を曲げ加工することにより巻回部１１ａ，１１ｂと一体に形成しているが、２本の筒状の巻回部１１ａ，１１ｂを別々に形成し、これらの巻回部１１ａ，１１ｂに別途用意した短尺のリード線を溶着などの方法で接合することにより、引き出し部１２ａ，１２ｂと接続部１３を設けても良い。

樹脂部材６は、コイル本体１と接着され、コイル本体１に対して固定される。すなわち、樹脂部材６の表面には、コイル本体１の自己融着層が接着されており、この自己融着層により、樹脂部材６が線材に対して固定されている。

この樹脂部材６は、樹脂により形成される。この樹脂としては、コイル本体１との接着性及び自己融着層の接着温度よりも高い耐熱性を有する樹脂であれば良く、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ；ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。また、自己融着層の樹脂がエポキシ系樹脂の場合には、ＤＩＣ社製のＰＰＳ（製品名：ＦＺ−８４０−Ｄ１）が好ましい。エポキシ系樹脂に対して接着性が高いからである。

樹脂部材６は、環状のコアの外周を覆うように成形されており、環状のコアの形状に倣って全体として環状形状を成す。従って、樹脂部材６は、一対の直線状の直線部と、これらを繋ぐ連結部とから構成される。具体的には、樹脂部材６は、図１３に示すように、二分割されており、略Ｕ字形状の第１の樹脂部材６０ａと、略Ｃ字形状の第２の樹脂部材６０ｂとを別々に成形しておき、互いの端部を突き合わせることで構成される。第１の樹脂部材６０ａと第２の樹脂部材６０ｂとを別々に成形するのは、ブロック状の脚部４ａ、４ｂを内部に収容するため、及びコイル本体１をはめ込むためである。

第１の樹脂部材６０ａは、一対の筒状の直線部６０１ａ、６０１ｂと、これらの直線部６０１ａ、６０１ｂを繋ぐ連結部６０２と、連結部６０２のコイル本体１の端面と接する端部６０３と、連結部６０２に設けられた位置決め部６０４ａ、６０４ｂと、連結部６０２の両端に設けられた固定部６０５ａ、６０５ｂと、を備える。第２の樹脂部材６０ｂは、一対の筒状の直線部６１１ａ、６１１ｂと、これらの直線部６１１ａ、６１１ｂを繋ぐ連結部６１２と、連結部６１２の両端に設けられた固定部６１３ａ、６１３ｂと、を備える。

連結部６０２、６１２の内部には、Ｕ字形状のヨーク部３ａ、３ｂが埋め込まれている。直線部６０１ａ、６０１ｂ、６１１ａ、６１１ｂは、ボビンとも称され、巻回部１１ａ、１１ｂが装着される。直線部６０１ａ、６０１ｂ、６１１ａ、６１１ｂの内部には、ブロック状の脚部４ａ、４ｂがスペーサ５ａ、５ｂを交互に積層して配置される。但し、スペーサ５ａ、５ｂは必ずしも設けなくても良い。この直線部６０１ａ、６０１ｂ、６１１ａ、６１１ｂの外周にはコイル本体１の巻回部１１ａ、１１ｂが装着される。

連結部６０２の端部６０３は、連結部６０２と直線部６０１ａとの境界に設けられている。換言すると、第１の樹脂部材６０ａは、略Π字形状を成し、直線部６０１ａ、６０１ｂが連結部６０２に繋がる面が端部６０３である。この端部６０３には、コイル本体１の端面が接着する。すなわち、コイル本体１端面の自己融着層により、コイル本体１が第１の樹脂部材６０ａに接着される。

コイル本体１の端面を端部６０３に接着させるための方法としては、例えば、巻回部１１ａ、１１ｂの空芯部分に直線部６０１ａ、６０１ｂをはめ込んでおき、１７０℃〜２００℃の加熱雰囲気中において、コイル本体１の端面を第１の樹脂部材６０ａの端部６０３に押し当てた状態で自己融着層を溶融させ、互いに接着した状態で固化させる。この際、コイル本体１の押圧は、自己融着層に接着しないように加圧治具を用いて行えば良いが、この加圧治具として第２の樹脂部材６０ｂを用いてコイル本体１を押圧しても良い。換言すると、第２の樹脂部材６０ｂによりコイル本体１を押圧し、コイル本体１の一端面の自己融着層を第１の樹脂部材６０ａの端部６０３に接着させるとともに、第２の樹脂部材６０ｂの連結部６１２にコイル本体１の他端面の自己融着層を接着させるようにしても良い。

位置決め部６０４ａ、６０４ｂは、第１の樹脂部材６０ａの連結部６０２の外表面に設けられている。本実施形態では、位置決め部６０４ａ、６０４ｂは、連結部６０２の外表面から突き出た一対の突起を有する。この一対の突起は、略矢印形状に連結部６０２から隆起しており、互いの先端が対向するように、コイル本体１の線材の厚みより若干狭く離れて設けられている。この一対の突起の間には、引き出し部１２ａ、１２ｂが挿入されている。すなわち、引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層が突起に接着し、引き出し部１２ａ、１２ｂが位置決め部６０４ａ、６０４ｂによって位置決めされるように固定されている。なお、一対の突起の両方に自己融着層が接着することが望ましいが、１つの突起に接着されるだけでも良い。

また、図１１に示すように、各突起は、引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層と接着される先端部分から、三つ叉に拡がる矢印形状であるので、引き出し部１２ａ、１２ｂに加わる外力は、三つ叉の脚にそれぞれ分散される。

固定部６０５ａ、６０５ｂ、６１３ａ、６１３ａは、リアクトルを不図示のケースに固定するために用いられるものであり、リアクトルは、固定部６０５ａ、６０５ｂ、６１３ａ、６１３ａのボルト挿入穴６０６ａ、６０６ｂ、６１４ａ、６１４ａにナット６０８ａ、６０８ｂ、６１５ａ、６１５ｂを介してボルト締結される。

端子台１１０は、コイル本体１の引き出し部１２ａ、１２ｂと接続されるバスバー１１１ａ、１１１ｂを支持するものである。端子台１１０には、第１の樹脂部材６０ａに固定するための取り付け部１１０ａ、１１０ｂが設けられ、第１の樹脂部材６０ａに設けられた受け部６０７ａ、６０７ｂとネジ挿入穴を合わせ、ネジＮ１及びナットＮ２により端子台１１０が第１の樹脂部材６０ａに固定されている。

バスバー１１１ａ、１１１ｂは、樹脂モールド成形法によって端子台１１０に中央部分が埋め込まれている。バスバー１１１ａ、１１１ｂの一端１１２ａ、１１２ｂは、引き出し部１２ａ、１２ｂに向かって立ち上がっており、引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層が剥離されて露出した線材と溶接される。他端の平板１１３ａ、１１３ｂには、ネジ挿入穴１１４ａ、１１４ｂが設けられており、これらにネジを差し込み締結することで、外部電源などの外部機器の配線と接続される。外部電源から電力供給されると、コイル本体１に電流が流れて巻回部１１ａ、１１ｂを突き抜ける磁束が発生し、環状のコア内に環状の閉じた磁気回路が形成される。

（２）作用効果
本実施形態では、線材と、線材の表面に形成された自己融着層とを備えたコイル本体１と、線材に対して固定された樹脂部材６と、を備えたコイルであって、線材が、自己融着層により樹脂部材６に接着されて固定されるようにした。これにより、コイル本体１にコア等を組み合わせてリアクトルなどの電子部品の製造を容易にすることができる。

特に、本実施形態によれば、次のような課題を解決することができる。すなわち、一般に、リアクトルに使用されるコイルの先端は、自己融着層が剥がされ線材が露出しており、当該線材が露出した先端部分が、外部機器と接続するためバスバーと溶接されて固定されているが、リアクトルの使用中には、リアクトル自身や外部機器の振動等による外力が、コイル先端とバスバーとの溶接部分に加わり、コイル先端とバスバーの接続が物理的に外れる虞があった。

本実施形態のリアクトルは、コアと、コイル本体１と、コイル本体１の線材に対して固定された樹脂部材６とを備えたリアクトルであって、コアは第１の樹脂部材６０ａの内部に埋め込まれ、このコアが埋め込まれた第１の樹脂部材６０ａの表面には、コイル本体１の端部である引き出し部１２ａ、１２ｂを位置決めする位置決め部６０４ａ、６０４ｂが設けられ、位置決め部６０４ａ、６０４ｂに、線材の端部である引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層が接着し、コイル本体１を第１の樹脂部材６０ａに対して固定されるようにした。特に、位置決め部６０４ａ、６０４ｂは、第１の樹脂部材６０ａの表面から突き出た一対の突起であり、一対の突起の間にコイル本体１の線材の端部が挟まれ、自己融着層が突起に接着するようにした。

これにより、引き出し部１２ａ、１２ｂが位置決め部６０４ａ、６０４ｂによって第１の樹脂部材６０ａに固定されるので、引き出し部１２ａ、１２ｂとバスバー１１１ａ、１１１ｂの一端１１２ａ、１１２ｂとの接続部分に、リアクトルやその他外部機器の振動等による外力を加わりにくくし、耐久性が向上したリアクトルを得ることができる。すなわち、単に一つの突起を挟み込むだけでなく、コイル本体１の自己融着層も突起に接着させているので、引き出し部１２ａ、１２ｂの固定がより強固になり、リアクトルの振動等による応力がバスバー１１１ａ、１１１ｂとの溶接部分に伝わるのを抑制することができる。

この引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層による接着は、コイル本体１がリアクトルを収容するケースに対して固定されていない場合に、特に有効である。すなわち、コイル本体１がケースに対して固定されていない場合には、リアクトル底面とケースとの間に空隙があり、コイル本体１がリアクトルの使用中に振動し、線材の先端部分の引き出し線１２ａ、１２ｂとバスバー１１１ａ、１１１ｂとの溶接部分に応力が加わり、耐久性が悪化するが、引き出し部１２ａ、１２ｂを第１の樹脂部材６０ａに固定しているので、当該溶接部分へ加わる応力を軽減でき、耐久性を向上させることができる。

また、コイル本体１の端面が、その端面部分の自己融着層により第１の樹脂部材６０に接着するようにした。これによってもコイル本体１を第１の樹脂部材６０ａに固定することができる。そのため、バスバー１１１ａ、１１１ｂとの溶接部分への、コイル本体１の振動等による応力の伝搬を抑制することができる。また、コイル本体１の端面が第１の樹脂部材６０に直接接着されるので、加圧金型に自己融着層が付くのを防止できるとともに、コイル本体１の第１の樹脂部材６０への別途の装着作業が不要となり、生産性が向上する。

６．他の実施形態
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、下記に示す他の実施形態も包含する。

（１）図示の実施形態は、左右一対のコイル本体の両端にそれぞれ１つの樹脂部材を装着したが、樹脂部材を装着するコイル本体の数は、エッジワイズコイルによって作製する電子部品の種類に応じて、１個あるいは３個以上とすることができる。

（２）本発明に使用する平角線としては、断面形状が四角形のものに限定されない。断面の四隅が円弧状やテーパー状に面取りされているものは勿論のこと、平角線表面の内周側あるいは外周側に突条を形成したものも使用できる。例えば、内周全域に突条を形成した平角線を使用すれば、高い接着強度と平角線間の隙間による放熱面積の増大が可能となる。一方、外周全域に突条を形成すれば、高い接着強度と、平角線間への異物混入リスクを低減することができる。

（３）図示の実施形態では、コイル本体が平角線を４角形に巻回して構成されているため、４角形の四隅が屈曲部となっており、平角線表面から突出した突出部は４角形の四隅に略点状に形成される。コイル本体を平角線を円形に巻回して構成した場合には、コイルの内周全域に突出部が形成されるため、前記（２）の平角線断面の内周全域に突条を形成した場合と同様に、高い接着強度と平角線間の隙間による放熱面積の増大が可能となる。

（４）本発明における「装着」とは、図示のようにコイル本体の端部に被せるように取り付けることに限定されない。加圧時においてコイル本体の端部に外れないように固定あるいは係止できる構造であればどのようなものでも良い。例えば、金型などの加圧用の部材が当接する部分に、板状の樹脂部材をテープなどで仮止めして、加熱・加圧し、平角線の自己融着層によりコイル本体と樹脂部材を固定することもできる。

（５）コイル本体が、その屈曲部の内周に平角線表面からの突出部で隣接する平角線に対して自己融着層によって接着される場合、内周全域でも良いし、四角形に巻回した平角線の四隅のコーナー部など、一部の箇所で隣接する平角線と融着していても良い。また、コイルの外周側が突出した断面形状の平角線を使用した場合には、コイルの外周全域や、外周の一部で隣接する平角線と融着していても良い。

（６）平角線の表面に突起部を形成した場合、突起部の一部が潰れたり、突起部がなくなって平角線表面が平坦になるまで潰れた状態で、隣接する平角線同士を融着することもできる。また、突起部がない表面が平坦な平角線同士を、その一部または全面で融着することも可能である。

（７）第５実施形態では、位置決め部６０４ａ、６０４ｂを第１の樹脂部材６０ａ側にのみ設けたが、これに限定されず、第２の樹脂部材６０ｂ側の連結部６１２に設けても良い。また、コイル本体１の引き出し部が連結部６０２、６１２のそれぞれに引き出されている場合には、それぞれに対応させて連結部６０２、６１２の双方に位置決め部を設けても良い。

（８）第５実施形態では、コイル本体１の両端面のうち、一端面である連結部６０２の端部６０３のみに接着していたが、他の連結部６１２をコイル本体１の巻軸方向に押し当てて他の連結部６１２の端面にもコイル本体１の自己融着層を接着させるようにしても良い。

（９）第５実施形態では、位置決め部６０４ａ、６０４ｂの互いに対向する突起の先端は尖った形状を成しているが、突起の互いに対向する部分を平坦にしても良い。これにより、自己融着層の接着面積が大きくなり、より強固に固定できるので、バスバー１１１ａ、１１１ｂとの溶接部分への応力をさらに軽減できる。

（１０）第５実施形態では、位置決め部６０４ａ、６０４ｂを連結部６０２の外表面から突き出た一対の突起により構成したが、樹脂部材６の表面の一部を溝状に凹ませた形状とし、この部分に引き出し部１２ａ、１２ｂをはめ込み、引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層を接着しても良い。また、位置決め部６０４ａ、６０４ｂは、開口部を有する突起であり、当該開口部にコイル本体１の引き出し部１２ａ、１２ｂを挿入し、開口部内周に自己融着層を接着しても良い。

（１１）第５実施形態において、自己融着層で接着する樹脂部材６の表面の接着性を高めるために、樹脂部材６の表面をプラズマ処理、コロナ処理、ＵＶ処理、ブラスト処理しても良い。

（１２）第１乃至第５実施形態において、コイル本体１の巻回部１１ａ、１１ｂの内周側の自己融着層を樹脂部材６の表面に接着するようにしても良い。これにより、コイル本体１を樹脂部材６により強固に固定することができる。

（１３）第１乃至第５実施形態において、リアクトルを金属粉などの異物から保護するため、ＰＰＳ等の樹脂製の保護カバーを設けても良い。この場合、保護カバーによってコイル本体１が押圧され、保護カバーの底面がコイル本体１の自己融着層に接着するようにしても良い。さらに、保護カバーによって、引き出し部１２ａ、１２ｂの自己融着層を押さえつけるようにして保護カバーとコイル本体１とを接着し、固定するようにしても良い。

（１４）リアクトルをケースに収容し、充填剤によりコイル本体１を固定しない場合には、スペーサをコイル本体１の底面に自己融着層により接着して固定しても良い。すなわち、スペーサは、コイル本体１の底面とケース底面との間の距離分の高さを有するＰＰＳ等の樹脂部材であり、コイル本体１の底面の自己融着層により接着する。そして、リアクトルをケースにボルト締結するとスペーサがコイル本体１の底面とケース底面との間にはまるので、コイル本体１を位置固定することができる。

（１５）第１乃至第５実施形態では、リアクトルに用いられる樹脂部材にコイル本体１の自己融着層を接着させたが、これに限定されない。すなわち、コイル本体１の自己融着層を、リアクトルに用いられる樹脂部材以外の樹脂部材に接着しても良い。例えば、リアクトルの設置箇所に樹脂部材が設けられている場合には、当該樹脂部材にコイル本体１の自己融着層を接着させてリアクトルを固定しても良い。リアクトルの設置箇所としては、例えば、回路基板が挙げられ、コイル本体１の自己融着層を樹脂製の基板や回路基板上の樹脂部材に接着する。

１…コイル本体
１１ａ，１１ｂ…巻回部
１２ａ，１２ｂ…引き出し部
１３…接続部
２ａ，２ｂ…コイル側樹脂部材
２１…端面板
２２，２２ａ，２２ｂ…縁板
２３ａ，２３ｂ…開口部
２４ａ，２４ｂ…切欠
２５…ブラケット
２６…ねじ穴
２７…凹部
３ａ，３ｂ…ヨーク部
４ａ，４ｂ…脚部
５ａ，５ｂ…スペーサ
６ａ，６ｂ…コア側樹脂部材
６１ａ，６１ｂ…ボビン
６２…ピン
６３ａ，６３ｂ…ガイド
６４…ブラケット
６５，６６ａ，６６ｂ…ねじ穴
６７…開口部
６８ａ，６８ｂ…ピン
７…ねじ
８…固定金具
８１ａ，８１ｂ…ねじ穴
８２ａ，８２ｂ，９３ａ，９３ｂ…係止孔
９…カバー
Ｒ…屈曲部
Ｌ…平角線表面
Ｗ…突出部
６…樹脂部材
６０ａ…第１の樹脂部材
６０１ａ、６０１ｂ…直線部
６０２…連結部
６０３…端部
６０４ａ、６０４ａ…位置決め部
６０５ａ、６０５ｂ…固定部
６０６ａ、６０６ｂ…ボルト挿入穴
６０７ａ、６０７ａ…受け部
６０８ａ、６０８ｂ…ナット
６０ｂ…第２の樹脂部材
６１１ａ、６１１ｂ…直線部
６１２…連結部
６１３ａ、６１３ｂ…固定部
６１４ａ、６１４ｂ…ボルト挿入穴
６１５ａ、６１５ｂ…ナット
１１０…端子台
１１０ａ、１１０ｂ…取り付け部
１１１ａ、１１１ｂ…バスバー
１１２ａ、１１２ｂ…バスバーの一端
１１３ａ、１１３ｂ…平板
１１４ａ、１１４ｂ…ネジ挿入穴
Ｎ１…ネジ
Ｎ２…ナット

Claims (17)

1. 線材と、前記線材の表面に形成された自己融着層とを備えたコイル本体と、
   前記線材に対して固定された樹脂部材と、
   を備えたコイルであって、
   前記線材が、前記自己融着層により前記樹脂部材に接着されて固定されていること、
   を特徴とするコイル。
2. 前記コイル本体は、前記線材である平角線が巻回されたエッジワイズコイルであり、
   前記樹脂部材は、前記コイル本体の軸方向の端部に装着され、
   前記コイル本体は、前記樹脂部材を装着した状態で、当該樹脂部材を介してコイル本体の軸方向から加圧され、
   前記平角線表面の自己融着層が加熱溶融して、巻回された平角線の隣接する部分同士が接着していること、
   を特徴する請求項１に記載のコイル。
3. 前記樹脂部材が、前記コイル本体の両端部にそれぞれ装着されていることを特徴とする請求項２に記載のコイル。
4. 前記コイル本体の少なくとも一部に、前記平角線表面から突出した突出部が形成され、当該突出部の部分が平角線の隣接する部分に対して自己融着層によって接着されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のコイル。
5. 前記コイル本体の少なくとも一部に、前記平角線表面から突出した突出部が形成され、
   前記平角線の巻回後において、前記コイル本体の軸方向から加圧されることで、前記突出部が押しつぶされ、平角線の隣接する部分同士が自己融着層によって接着されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のコイル。
6. 前記コイル本体は、その屈曲部の内周の少なくとも一部に、前記平角線表面から突出した突出部が形成され、
   前記平角線の巻回後において、コイル本体の軸方向から加圧されることで、前記突出部が押しつぶされ、平角線の隣接する部分同士が自己融着層によって接着されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のコイル。
7. 前記コイル本体が、表面が平坦な平角線を、平坦な表面同士が対向するように巻回して形成され、
   平角線の隣接する部分同士が平坦な表面の少なくとも一部において自己融着層によって接着されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のコイル。
8. 前記樹脂部材は、コイル本体の端部から突出した接続端子の貫通部を有することを特徴とする請求項２から請求項７のいずれか１項に記載のコイル。
9. 前記樹脂部材は、コイル本体の内部に挿入するコアの固定部を有することを特徴とする請求項２から請求項８のいずれか１項に記載のコイル。
10. コアと、請求項１に記載のコイルとを備えたリアクトルであって、
    前記コアは、前記樹脂部材の内部に埋め込まれ、
    この前記コアが埋め込まれた前記樹脂部材の表面には、前記コイル本体の端部を位置決めする位置決め部が設けられていること、
    を特徴とするリアクトル。
11. 前記位置決め部に、前記線材の端部の自己融着層が接着し、前記コイル本体の線材が前記樹脂部材に対して固定されていること、
    を特徴とする請求項１０に記載のリアクトル。
12. 前記位置決め部は、前記樹脂部材の表面から突き出た一対の突起であり、
    前記一対の突起の間に前記コイル本体の線材の端部が挟まれ、前記自己融着層が前記突起に接着していること、
    を特徴とする請求項１１に記載のリアクトル。
13. コアと、請求項１に記載のコイルとを備えたリアクトルであって、
    前記コアは、前記樹脂部材の内部に埋め込まれ、
    前記コイル本体の端面が、前記自己融着層により前記樹脂部材に接着していること、
    を特徴とするリアクトル。
14. 線材と、前記線材の表面に形成された自己融着層とを備えたコイル本体と、前記線材に対して固定された樹脂部材とを備えたコイルの製造方法であって、
    前記樹脂部材に前記コイル本体を加圧し、前記自己融着層を加熱溶融し、前記線材を前記樹脂部材に接着して固定すること、
    を特徴とするコイルの製造方法。
15. 前記コイルは、前記線材が平角線のエッジワイズコイルであり、
    前記樹脂部材を、前記コイル本体の軸方向の端部に装着し、
    前記樹脂部材を装着した状態で、樹脂部材を介してコイル本体の軸方向から加圧し、
    前記平角線表面の自己融着層が加熱溶融して、隣接する平角線同士が接着することを特徴とする請求項１４に記載のコイルの製造方法。
16. 表面に自己融着層を形成した平角線を巻回してコイル本体を形成し、
    前記コイル本体の少なくとも一部に平角線表面から突出した突出部を形成し、
    前記突出部の部分を、当該突出部と隣接する平角線の部分に自己融着層によって接着することを特徴とする請求項１５に記載のコイルの製造方法。
17. 表面に自己融着層を形成した平角線を巻回してコイル本体を形成し、
    前記コイル本体の少なくとも一部に平角線表面から突出した突出部を形成し、
    前記コイル本体を、平角線の巻回後において、コイルの軸方向から加圧することで、前記突出部を押しつぶし、
    平角線の隣接する部分同士を、その表面の一部または全部によって、自己融着層によって接着することを特徴とする請求項１５に記載のコイルの製造方法。

Images