JP2012148966A - スペーサ付きガラス板及び複層ガラス窓の組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、複層ガラス窓を施工現場にて容易に組み立てることができるスペーサ付きガラス板及び複層ガラス窓の組立方法を提供する。
【解決手段】本発明のスペーサ付きガラス板１０、４０は、新規のガラス板１６に対し、工場にてスペーサ２０をブチルゴム１８によって予め接着するとともに、スペーサ２０にブチルゴム２２を予め接着し、このブチルゴム２２に離型紙テープ２４、保護シート４４を着脱自在に接着することで製造される。このスペーサ付きガラス板１０、４０を工場から施工現場へ搬入して複層ガラス窓を組み立てる際には、離型紙テープ２４、保護シート４４をブチルゴム２２から取り外し、ブチルゴム２２を既存のガラス窓１４に接着する。
【選択図】図１

Description

本発明は、スペーサ付きガラス板及び複層ガラス窓の組立方法に関する。

断熱性や防音性の観点から、ガラス窓として複層ガラスが多用されている。複層ガラスは、少なくとも２枚のガラス板とスペーサとを備えており、その２枚のガラス板をスペーサによって隔置するとともに、スペーサの両側面を一次シール材によって２枚のガラス板に接着し、２枚のガラス板の間の端縁部を二次シール材によって封着することにより構成される。

ところで、特許文献１には、建物に施工されている既存の単板構成のガラス窓に、新規のガラス板を並設することによって、前記ガラス窓を複層ガラス窓に改築することが提案されている。既存のガラス窓を複層ガラス窓の一部として利用することにより、施工費を削減することができるとともに、施工期間の短縮、既存のガラス窓の廃棄が不要、及びサッシの交換が不要という利点がある。

新規のガラス板を既存のガラス窓に取り付ける施工方法は、まず、乾燥剤が封入されたスペーサの一方の側面をガラス窓の周縁部にブチルゴム（一次シール材）によって接着する。次に、前記スペーサの他方の側面に新規のガラス板をブチルゴム（一次シール材）によって接着する。次いで、既存のガラス窓と新規のガラス板との間の端縁部の隙間に形状保持のためのシール材（二次シール材）を打設する。この施工手順に従って、複層ガラス窓を施工していた。

特許第４００３９０８号公報

しかしながら、前記従来の複層ガラス窓の組立方法では、既存のガラス窓に新規のガラス板を取り付ける際に、一次シール材であるブチルゴムを既存のガラス窓と新規のガラス板の双方に施工現場にて接着するため、施工現場での複層ガラス窓の組立作業に手間がかかるという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、複層ガラス窓を施工現場にて容易に組み立てることができるスペーサ付きガラス板及び複層ガラス窓の組立方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、ガラス板の一方の面の周辺部よりも内側にスペーサの一方の側面が第１のブチルゴムを介して接着されるとともに、前記スペーサの他方の側面に第２のブチルゴムが接着され、該第２のブチルゴムに保護シートが着脱自在に接着されてなることを特徴とするスペーサ付きガラス板を提供する。

本発明によれば、新規のガラス板に対し、工場にてスペーサを非透湿性の第１のブチルゴムによって予め接着するとともに、スペーサに非透湿性の第２のブチルゴムを予め接着し、この第２のブチルゴムに保護シートを着脱自在に接着することで、スペーサ付きガラス板を製造する。このスペーサ付きガラス板を工場から施工現場へ搬入して複層ガラス窓を組み立てる際には、前記保護シートを第２のブチルゴムから取り外し、第２のブチルゴムを既存のガラス窓に接着するだけでよい。したがって、本発明のスペーサ付きガラス板を使用することにより、ブチルゴムによる接着品質の問題を改善できるとともに、施工現場での組立作業性も改善できるので、品質のよい複層ガラス窓を施工現場にて容易に組み立てることができる。なお、保護シートは、第２のブチルゴムを覆うだけの大きさでもよいが、新規のガラス板全体を覆う大きさであってもよい。

本発明のスペーサ付きガラス板は、前記ガラス板の前記一方の面に熱線遮蔽膜が形成されていることが好ましい。

本発明によれば、複層ガラス窓の断熱性、及び遮熱性の向上のために、その表面に熱線遮蔽膜（Low Emissivity：Ｌｏｗ−Ｅ膜）が形成されたガラス板を用いることができる。現場に施工されている既存のガラス窓に対し、熱線遮蔽膜が形成された新規のスペーサ付きガラス板を現場に搬入し、現場にて既存のガラス窓に取り付けることにより、外装はそのままの状態で断熱性、遮熱性の優れた複層ガラス窓を組み立てることができる。熱線遮蔽膜としては、第１の酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜がこの順に積層された熱線遮蔽膜の他、熱線遮蔽膜自身が酸化物や窒化物であるタイプの熱線遮蔽膜を適用できる。

本発明の前記熱線遮蔽膜は、第１の酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜がこの順に積層された熱線遮蔽膜であり、前記保護シートは、前記ガラス板の一方の面の略全面を覆うように前記第２のブチルゴムに着脱自在に接着されてなることが好ましい。

第１の酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜がこの順に積層された熱線遮蔽膜は、スパッタリング法によってガラス板の一方面に形成される。この積層タイプの熱線遮蔽膜は、熱線遮蔽膜自身が酸化物や窒化物であるタイプの熱線遮蔽膜よりも遮熱性能が優れるという利点があるが、熱線遮蔽膜自身が酸化物や窒化物であるタイプの熱線遮蔽膜よりも傷付き易いという特性を有する。このため、工場でスペーサが予め取り付けられたスペーサ付きガラス板に対し、出荷前の段階で、積層タイプの熱線遮蔽膜が形成されたガラス板の一方の面の全面を覆うように保護シートを第２のブチルゴムに着脱自在に接着する。本発明のスペーサ付きガラス板によれば、施工現場でスペーサ付きガラス板を組み付ける直前に保護シートを取り外す。これにより、積層タイプの熱線遮蔽膜を傷付けることなく工場から施工現場にスペーサ付きガラス板を搬入できる。

本発明のスペーサ付きガラス板は、前記ガラス板の一方の面と前記保護シートと前記スペーサとによって密閉される空間に乾燥剤が封入されていることが好ましい。乾燥剤は、熱線遮蔽膜に接しないように前記保護シートに接着されていることがより好ましい。

酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜の積層タイプの熱線遮蔽膜は、水分（湿気）に弱いＡｇ膜を有するため、大気に晒しておくと劣化を生じる。そこで本発明では、ガラス板の一方の面と保護シートとスペーサとによって密閉される空間に乾燥剤を封入したので、熱線遮蔽膜を湿気から保護することができ、熱線遮蔽膜付き複層ガラス窓の性能、品質を保持することができる。

ところで、一般的にガラスは小口を下にしてパレットと呼ばれる容器に、立てた状態で重ねて保存、輸送されるので、保護シートがブチル面だけの場合であっても、先に積み込まれたガラスと、前記スペーサとの間で密閉される空間が形成されることになる。密閉される空間に乾燥剤が封入されない保護シートがブチル面だけの場合であっても、パレットに重ねた状態で保存されるために、酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜の積層タイプの熱線遮蔽膜を大気に晒す時間が少なくなる。

本発明のスペーサ付きガラス板の前記スペーサは、中空の型材によって構成されるとともに、その内部空間に乾燥剤が封入され、前記ガラス板の４辺に沿って配置された前記スペーサ同士の対向する面に吸湿窓が形成され、該吸湿窓がテープによって封止されていることが好ましい。

スペーサに封入された乾燥剤がスペーサ付きガラス板の搬送中に外気に晒されると、乾燥剤が湿気を吸収し、乾燥剤の耐久性が悪化する。そこで本発明では、スペーサの吸湿窓をテープによって封止し、スペーサ付きガラス板を既存のガラス窓に取り付ける直前にテープをスペーサから剥がすようにした。これにより、乾燥剤を新鮮な状態で保つことができ、複層ガラス窓の耐久性を高めることができる。

本発明によれば、前記ガラス板の板厚は、該ガラス板が取り付けられる既存のガラス窓の板厚に対して７５％以上であることが好ましい。

また、本発明は前記目的を達成するために、本発明のスペーサ付きガラス板を現場に準備する工程と、前記現場にて保護シート、及び／又はテープを取り外したスペーサ付きガラス板を、該現場に既存のガラス窓に第２のブチルゴムを介して接着する接着工程と、前記スペーサ付きガラス板と前記ガラス窓の周辺部をシール材で封着する封着工程と、を備えたことを特徴とする複層ガラス窓の組立方法を提供する。

本発明によれば、品質のよい複層ガラス窓を施工現場にて容易に組み立てることができる。

本発明のスペーサ付きガラス板及び複層ガラス窓の組立方法によれば、複層ガラス窓を施工現場にて容易に組み立てることができる。

第１の実施の形態のスペーサ付きガラス板の斜視図 図１に示したスペーサ付きガラス板の製造工程を示した要部拡大側面図 ガラス窓にスペーサ付きガラス板を組み付ける直前状態を示した斜視図 スペーサを隅部において接続するコーナーキーを示した斜視図 第２の実施の形態のスペーサ付きガラス板の斜視図 図３に示したスペーサ付きガラス板の要部拡大断面図 框にスポンジゴムとセッティングブロックが取り付けられた説明図 既存のガラス窓にスペーサ付きガラス板を取り付ける直前の側面図 スペーサ付きガラス板をガラス窓にローラーを用いて押し付ける説明図 複層ガラス窓を室内側から見た正面図 複層ガラス窓の下部縦断面図 複層ガラス窓の上部縦断面図 従来の二次シールの打設位置を示した複層ガラス窓の縦断面図 二次シール材の打設形態を変更した複層ガラス窓の断面図

以下、添付図面に従って本発明に係るスペーサ付きガラス板及び複層ガラス窓の組立方法の好ましい実施の形態を詳説する。

図１は、第１の実施の形態のスペーサ付きガラス板１０の全体斜視図である。図２は、スペーサ付きガラス板１０の製造過程を（Ａ）〜（Ｄ）の順に示した要部拡大側面図である。

スペーサ付きガラス板１０は、図３の斜視図の如く建物のガラス窓用框１２に嵌め込まれて固定された既存のガラス窓１４の室内側開口部側に、現場にて取り付けられることにより、ガラス窓１４と共に複層ガラス窓を構成する新規のガラス板である。複層ガラス窓の組立方法については後述する。また、スペーサ付きガラス板１０は、ガラス窓１４の室外側開口部側に取り付けてもよい。

スペーサ付きガラス板１０は図２（Ｄ）の如く、矩形状のガラス板１６、非透湿性のブチルゴム（第１のブチルゴム）１８、スペーサ２０、非透湿性のブチルゴム（第２のブチルゴム）２２、及び離型紙テープ（保護シート）２４から構成される。また、ガラス板１６は、図３に示したガラス窓１４のガラス板よりも小サイズのものである。

スペーサ付きガラス板１０の製造方法は、まず、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ガラス板１６の一方の面１６Ａの周辺部よりも内側、ガラス板１６の外周に沿って状に組み立てられたスペーサ２０の一方の側面２０Ａを、ブチルゴム１８によって接着する。次に、図２（Ｃ）、（Ｄ）に示すようにスペーサ２０の他方の側面２０Ｂにブチルゴム２２を接着し、このブチルゴム２２とガラス窓１４のガラスが接触することになる面に離型紙テープ２４を接着する。この離型紙テープ２４は、スペーサ付きガラス板１０をガラス窓１４（図５参照）に取り付ける直前にブチルゴム２２から取り外される。これにより、ブチルゴム２２は、スペーサ付きガラス板１０をガラス窓１４に取り付ける直前まで、その接着力が保持される。

このような製造過程を経ることによって、図１に示したスペーサ付きガラス板１０が工場にて製造される。なお、離型紙テープ２４としては、ＰＥＴ製のフィルムを挙げることができる。また、スペーサ２０としては意匠性の観点から黒色のものが好ましい。

一方、ガラス板１６の一方の面１６Ａの、枠状に組み立てられたスペーサ２０より内側の領域には、複層ガラス窓の断熱性、及び遮熱性の向上のために、Ｌｏｗ−Ｅ膜２６が形成されている。Ｌｏｗ−Ｅ膜２６としては、第１の酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜がこの順に積層されたものの他、熱線遮蔽膜自身が酸化物や窒化物であるタイプのものも適用できる。なお、Ｌｏｗ−Ｅ膜２６を保護するために、離型紙テープ２４の代わりにＬｏｗ−Ｅ膜２６全体を覆い保護する矩形状の保護シートをブチルゴム２２に接着してもよい。

スペーサ２０は、アルミニウム製の中空型材によって構成され、その内部空間に粒状のシリカゲル（乾燥剤）２８が封入されている。また、ガラス板１６の４辺に沿って配置された４本のスペーサ２０、２０…同士の対向する面には吸湿窓３０が開口されている。更に、吸湿窓３０が接着テープ３２によって封止されている。この接着テープ３２は、施工現場にてスペーサ付きガラス板１０をガラス窓１４に組み付ける直前にスペーサ２０から取り外される。これにより、シリカゲル２８は、スペーサ付きガラス板１０がガラス窓１４に組み付けられるまで、大気に晒されることなく新鮮な状態に保持される。

なお、図２（Ａ）では、ブチルゴム１８をガラス板１６側に接着しているが、スペーサ２０の一方の側面２０Ａにブチルゴム１８を接着してスペーサ２０をガラス板１６に接着してもよい。更に、スペーサ２０の両側にはじめからブチルゴム１８、２２を接着しておいても良い。また、実施の形態では、ガラス板１６として単板構成の普通板ガラスを例示するが、合わせガラス、強化ガラス、倍強度ガラス、網入りガラス、熱線吸収ガラス、又は熱線反射ガラス等であってもよい。更に、ガラス板１６の取り扱い中にガラス板１６を破損させないために、ガラス板１６の隅部を面取り加工（例えばＣ面取り等）するとともに、小口面のエッジも面取り加工しておくことが好ましい。

スペーサ２０は、各々の隅部において図４に示すＬ字形状のコーナーキー（スペーサ接合部材）３４によって接続される。コーナーキー３４は、本体ブロック３４Ａと、本体ブロック３４Ａから直角方向に延設された嵌合部３４Ｂ、３４Ｂとを有し、嵌合部３４Ｂ、３４Ｂの鋸歯部を隣接する２本のスペーサ２０、２０の内部空間に嵌挿することにより、隣接する２本のスペーサ２０、２０がコーナーキー３４を介して直角方向に接続される。

また、本体ブロック３４Ａには、貫通孔３４Ｃが開口されている。この貫通孔３４Ｃは、本体ブロック３４Ａの外側端面３４Ｄから内側端面３４Ｅにかけて形成されており、図３に示したガラス窓１４にスペーサ付きガラス板１０を接着する際の空気抜き用孔として利用される。つまり、ガラス窓１４とスペーサ付きガラス板１０との間には空気層が存在するが、ガラス窓１４にスペーサ付きガラス板１０を接着していく過程で生じた余分な空気が空気層から貫通孔３４Ｃを介して外部に排気される。これにより、前記空気層の内圧が大気圧となり、施工時にブチルゴムを十分にガラス面に密着させることが可能となる。

図４の如く貫通孔３４Ｃは、ガラス窓１４にスペーサ付きガラス板１０が接着された後、キャップ３６が嵌合されることにより閉塞される。キャップ３６は、円錐形状の本体部３６Ａとツマミ部３６Ｂとから構成され、ツマミ部３６Ｂを作業者が摘んで本体部３６Ａを貫通孔３４Ｃに嵌挿する。この際、前記空気層の非透湿性を高める観点から、本体部３６Ａを非透湿性のある樹脂製とし、かつ本体部３６Ａの周部にブチルゴム３８を塗布しておくことが好ましい。また、本体部３６Ａを貫通孔３４Ｃに嵌挿した後、後述する二次シールを複層ガラス窓の周部に打設する前に、ツマミ部３６Ｂを本体部３６Ａから切断しておくことが好ましい。更に、貫通孔３４Ｃは、スペーサ２０の隅部に配置された４個のコーナーキー３４の全てに備える必要はなく、１個又は２個のコーナーキー３４のみにあればよい。

図５は、第２の実施の形態のスペーサ付きガラス板４０の斜視図である。図６は、スペーサ付きガラス板４０の要部拡大断面である。なお、スペーサ付きガラス板４０について、図１、図２に示したスペーサ付きガラス板１０と同一又は類似の部材については同一の符号を付して説明は省略する。

このスペーサ付きガラス板４０のガラス板１６の一方の面１６Ａに形成されているＬｏｗ−Ｅ膜４２は、第１の酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜がこの順に積層された熱線遮蔽積層膜である。また、このスペーサ付きガラス板４０では、ガラス板１６の一方の面１６Ａを覆うように、すなわち、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２の全面を覆うように保護シート４４がブチルゴム２２に着脱自在に接着されている。

Ｌｏｗ−Ｅ膜４２は、スパッタリング法によってガラス板１６の一方の面１６Ａの全面に形成されるが、ブチルゴム１８が接着されるガラス板１６の外周部に形成された部分がトリミングされて除去される。また、積層タイプのＬｏｗ−Ｅ膜４２は、熱線遮蔽膜自身が酸化物や窒化物であるタイプのＬｏｗ−Ｅ膜よりも遮熱性能が優れるという利点があるが、熱線遮蔽膜自身が酸化物や窒化物であるタイプのＬｏｗ−Ｅ膜よりも傷付き易いという特性を有する。

そこでＬｏｗ−Ｅ膜４２の傷付きを防止するために、工場にてスペーサ２０が予め取り付けられたスペーサ付きガラス板４０に対し、出荷前の段階で、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２の全面を覆うように矩形の保護シート４４をブチルゴム２２に着脱自在に接着する（図５参照）。この保護シート４４は、施工現場にてスペーサ付きガラス板４０を、ガラス窓１４に組み付ける直前にブチルゴム２２から取り外される。これにより、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２を傷付けることなくスペーサ付きガラス板４０を工場から施工現場まで搬送できる。

ところで、スペーサ付きガラス板４０では、ガラス板１６の一方の面１６Ａと保護シート４４とスペーサ２０とによって密閉される空間４６に乾燥剤４８を封入してもよい。

積層タイプのＬｏｗ−Ｅ膜４２は、水分（湿気）に弱いＡｇ膜を有する。このため、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２を大気に晒しておくと膜が劣化する。この理由から、前記空間４６に乾燥剤４８を封入したので、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２を湿気から保護することができ、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２が形成された複層ガラス窓の耐久性を高めることができる。また、乾燥剤４８は、Ｌｏｗ−Ｅ膜４２に接しないように保護シート４４に接着されていることがより好ましい。

なお、工場にてスペーサ付きガラス板４０を製造した後、スペーサ付きガラス板４０を工場にて長期間保管する場合には、乾燥剤４８の封入量を多めにする。すなわち、乾燥剤４８の封入量は、スペーサ付きガラス板４０の納期に応じて調整すればよい。

以上説明したスペーサ付きガラス板１０、４０は、新規のガラス板１６に対し、工場にてスペーサ２０をブチルゴム１８によって予め接着するとともに、スペーサ２０にブチルゴム２２を予め接着し、このブチルゴム２２に離型紙テープ２４、保護シート４４を着脱自在に接着することで製造される。

このスペーサ付きガラス板１０、４０を工場から、図３に示した施工現場へ搬入して複層ガラス窓を組み立てる際には、離型紙テープ２４、保護シート４４をブチルゴム２２から取り外し、ブチルゴム２２を既存のガラス窓１４に接着するだけでよい。したがって、実施の形態のスペーサ付きガラス板１０、４０を使用することにより、接着品質の問題、すなわち、施工品質が改善されるとともに、施工現場での手間も低減できるので、品質のよい複層ガラス窓を施工現場にて容易に組み立てることができる。

次に、スペーサ付きガラス板１０、４０を使用した複層ガラス窓の組立方法の一例を説明する。なお、ここでは、スペーサ付きガラス板１０を例示して説明し、スペーサ付きガラス板４０については、スペーサ付きガラス板１０による複層ガラス窓の組立方法と略同一なのでその説明は省略する。

まず、図３、図７に示すように、縦框、横框１２に沿って角柱状のスポンジゴム５０、５０…を取り付けるとともに底部側の横框１２に、スペーサ付きガラス板１０の自重を受けるセッティングブロック５２、５２を取り付ける。なお、セッティングブロック５２は、１つでも複数個でも構わない。また、頂部の横框１２に打設されているシーラント材５４に溝５６を切り込み形成し、この溝５６に必要に応じて倒れ止め板５８の上片５８Ａを嵌め込んで固定する。

次に、図３の如くスペーサ付きガラス板１０から離型紙テープ２４を剥がし、図８の側面図の如くブチルゴム２２を露出させるとともに、図２に示した接着テープ３２をスペーサ２０から剥がす。そして、このスペーサ付きガラス板１０の底部をセッティングブロック５２、５２上に載置するとともに、スペーサ付きガラス板１０の上部を図３に示した倒れ止め板５８の係合片５８Ｂに係合させる。この後、スペーサ付きガラス板１０をガラス窓１４に向けて押し付けて、スペーサ付きガラス板１０をブチルゴム２２によってガラス窓１４に接着する。

次いでブチルゴム２２のガラス面への密着性を確保するために図９の如く、ローラー６０によってガラス板１６をガラス窓１４に押し付けることにより、ブチルゴム２２を圧縮してガラス窓１４に圧着させる。

前記圧着時において、従来では、既存のガラス窓と新規のガラス板との間の空気層内の空気は完全に密封された状態である。これにより、新規のガラス板を取り付けた後、ブチルゴムを所定のつぶれ量だけ圧縮（圧着）させるためには、その分、前記空気層に閉じ込められた空気を圧縮する必要があり、その圧着に要する力は大きいものとなっていた。また、施工現場で作業する場合にはプレス機などの機器の使用が困難であるため、現場施工では十分な圧着力を加えることができず、ブチルゴムの防湿性能を十分に発揮させることができないという懸念があった。更に、仮に初期に十分な圧着が可能であった場合でも、圧着時の加圧により既存のガラス窓、又は新規のガラス板の変形（膨張）や、それによる封着部、防湿部の剥離の懸念が生じていた。

そこで実施の形態のスペーサ付きガラス板１０においては、図４に示したようにスペーサ２０の一部であるコーナーキー３４に空気抜き用の貫通孔３４Ｃ（空気弁でもよい）が設けられている。これにより、ガラス窓１４にスペーサ付きガラス板１０を取り付ける際に、スペーサ付きガラス板１０をガラス窓１４に圧着しても、前記空気層内の空気が貫通孔３４Ｃを介して外部に排気されるので、圧着時の加圧に対して前記空気層内の圧力を外気圧と同等とすることが可能となる。したがって、現場施工においてもブチルゴム２２を十分なつぶし代を持って圧着させることができると同時に、ガラス窓１４、スペーサ付きガラス板１０に変形を持たせずに良好な施工ができ、かつ封着部、防湿部の剥離の懸念を解消することができる。

また、貫通孔３４Ｃ（空気弁）をスペーサ２０に複数箇所に備えることで、スペーサ付きガラス板１０をガラス窓１４に取り付けた後の前記空気層に、貫通孔３４Ｃ（空気弁）を介して乾燥空気やガスの封入が可能となる。更に、後に複層ガラス窓に内部結露が生じた場合にも、貫通孔３４Ｃ（空気弁）を介して乾燥空気を入れ換えることができる。

なお、特許第１６２７２９８号公報に開示されたように複層ガラスのガラス板に孔を開け、前記孔をキャップで封止してもよい。しかしながら、ガラス板の加工コスト、及び意匠的な観点から、実施の形態の如くスペーサ２０の一部、特にコーナーキー３４に貫通孔３４Ｃを形成し、この貫通孔３４Ｃをキャップ３６で封止することが好ましい。

ローラー６０によるブチルゴム２２の圧着が終了すると、貫通孔３４Ｃをキャップ３６の本体部３６Ａによって封止し、本体部３６Ａからツマミ部３６Ｂを切断する。

次に、ガラス窓１４とスペーサ付きガラス板１０の４辺の周部に、図１０の平面図の如く二次シール材６２を打設して、スペーサ付きガラス板１０とスポンジゴム５０との間の空隙を封止する。これによって、複層ガラス窓６４が組み立てられる。二次シール材６２としては、ガラスに対する接着性が高いポリサルファイド系シーラント、又はシリコーン系シーラントが使用される。

二次シール材６２の打設形態は、図１１、図１２に示すように、スペーサ２０の外周面とスポンジゴム５０との間の空間を空隙とせず、その空間に二次シール材６２を充填し、かつスペーサ付きガラス板１０の小口とスポンジゴム５０との間の空間にも二次シール材６２を充填する。これにより、既存のガラス窓１４の内側面、新規のガラス板１６の内側面と小口面、及びスペーサ２０の外周面の４面に二次シール材６２が接着するので、複層ガラス窓６４の耐久性が向上する。

図１３の如く、既存の単板構成のガラス窓１に対し、現場にてスペーサ２と新規のガラス板３とを取り付けて複層ガラス窓４とする従来の組立方法は、新規のガラス板３を、スペーサ２を介して既存のガラス窓１にブチルゴム５によって接着し、その後、新規のガラス板３の小口部周辺部と框６との間の隙間に二次シール材７を打設する。

従来の組立方法では、二次シール材７による耐湿性能については単純に二次シール材７の厚さ分しかない。このため、二次シール材７による耐湿効果が不十分であると同時に、複層ガラス窓４としての形状保持性能に不十分な点があった。

そこで、実施の形態の複層ガラス窓６４の組立方法では、図１１、図１２に示したように、スペーサ２０の外周面とスポンジゴム５０との間の空間を空隙とせず、その空間に二次シール材６２を充填し、かつスペーサ付きガラス板１０の小口とスポンジゴム５０との間の空間にも二次シール材６２を充填した。これにより、既存のガラス窓１４の内側面、新規のガラス板１６の内側面と小口面、及びスペーサ２０の外周面の４面に二次シール材６２が接着するので、耐久性の優れた品質のよい複層ガラス窓６４を施工現場にて組み立てることができる。

また、図１４に示す複層ガラス窓６４の形態は、図１１に示した複層ガラス窓６４の形態に対して、二次シール材６２を打設する際の打設の仕方を変えたものである。図１４によれば、既存のガラス窓１４の内側面と新規のガラス板１６とで挟まれる空間と、スペーサ２０の外周面との間に、二次シール材６２を打設し、更に、前記打設した二次シール材６２の一部６３を既存のガラス窓１４の内側面に沿って薄片状に打設している。このように二次シール材６２を打設することで、スペーサ２０の下面から既存のガラス窓１４の下部の框１２に打設されているシーラント材５４まで、二次シール材６２が存在しているので、複層ガラス窓６４を室外側から見た際の複層ガラス窓６４の意匠性が向上する。つまり、図１１の複層ガラス窓６４では、二次シール材６２とスポンジゴム５０との境界線が、複層ガラス窓６４を室外側から見た際に見えるが、図１４の複層ガラス窓６４は、前記境界線が見えないので、意匠性が向上する。

なお、図１４の複層ガラス窓６４では、分解時の作業性を良くするために、二次シール材６２と既存のガラス窓１４のシーラント材５４が直接接しないように、二次シール材６２とシーラント材５４との間にボンドブレーカー６５を設置するのが好ましい。ボンドブレーカー６５の材質としてはポリエチレンテープが好ましい。ボンドブレーカー６５があることで、分解時に既存のガラス窓１４のシーラント材５４から二次シール材６２を剥ぎ取る作業が不要になる。

また、図１１、図１２、図１４によれば、一次シール材であるブチルゴム１８、２２と二次シール材６２とが接触するため、ガラス窓１４及びガラス板１６の変形が抑えられ、かつ二次シール材６２がブチルゴム１８、２２を保護するため、複層ガラスの耐久性がより高められる。

また、実施の形態の複層ガラス窓６４は、二次シール材６２の周囲であって、スペーサ付きガラス板１０と框１２との間にスポンジゴム５０等の弾性部材を配置している。このため、地震時に複層ガラス窓に層間変形が生じた場合にもスペーサ付きガラス板１０のロッキングによる動きを前記弾性部材によって吸収できるため、層間変形追従性能上において望ましい構成となる。

また、従来の構成では、新規のガラス板は二次シール材のみによってその自重が支持されていた。そのため二次シール材には長期の荷重が作用し、二次シール材の耐久性を考慮した場合に望ましい構成ではなかった。

この問題を解消するために、実施の形態の複層ガラス窓６４では、スペーサ付きガラス板１０の下辺小口部にセッティングブロック５２、５２を設置することで、二次シール材６２に対してスペーサ付きガラス板１０の自重による長期荷重を作用させない構成としている。セッティングブロック５２によってスペーサ付きガラス板１０の自重を二次シール材６２に支持させる必要がないため、厚板ガラス、大板ガラスへの対応も可能となる。

更に、スペーサ付きガラス板１０の上部に、スペーサ付きガラス板１０の倒れを阻止する倒れ止め板５８を設けることで、二次シール材６２が硬化するまでの間、確実にスペーサ付きガラス板１０を望ましい位置に固定することができる。

一方、ガラス板１６の板厚は、既存のガラス窓１４の板厚に対して７５％以上であることが好ましい。

スペーサ付きガラス板１０、４０を追加する以前のガラス窓１４と同等の耐風圧強度を持たせるためには、ガラス板１６の板厚をガラス窓１４のガラス厚さの板厚の７５％以上とすればよい。ただし、ガラス窓１４の耐風圧設計時点で余裕を持った強度設計をしている場合にはこの限りではない。

１０…スペーサ付きガラス板、１２…框、１４…ガラス窓、１６…ガラス板、１８…ブチルゴム、２０…スペーサ、２２…ブチルゴム、２４…離型紙テープ、２６…Ｌｏｗ−Ｅ膜、２８…シリカゲル、３０…吸湿窓、３２…接着テープ、３４…コーナーキー、３６…キャップ、３８…ブチルゴム、４０…スペーサ付きガラス板、４２…Ｌｏｗ−Ｅ膜、４４…保護シート、４６…空間、４８…乾燥剤、５０…スポンジゴム、５２…セッティングブロック、５４…シーラント材、５６…溝、５８…倒れ止め板、６０…ローラー、６２…二次シール材、６４…複層ガラス窓、６５…ボンドブレーカー

Claims (7)

1. ガラス板の一方の面の周辺部よりも内側にスペーサの一方の側面が第１のブチルゴムを介して接着されるとともに、前記スペーサの他方の側面に第２のブチルゴムが接着され、該第２のブチルゴムに保護シートが着脱自在に接着されてなることを特徴とするスペーサ付きガラス板。
2. 前記ガラス板の前記一方の面に熱線遮蔽膜が形成されている請求項１に記載のスペーサ付きガラス板。
3. 前記熱線遮蔽膜は、第１の酸化物膜、Ａｇ膜、第２の酸化物膜がこの順に積層された熱線遮蔽膜であり、前記保護シートは、前記ガラス板の一方の面の略全面を覆うように前記第２のブチルゴムに着脱自在に接着されてなる請求項２に記載のスペーサ付きガラス板。
4. 前記ガラス板の一方の面と前記保護シートと前記スペーサとによって密閉される空間に乾燥剤が封入されている請求項３に記載のスペーサ付きガラス板。
5. 前記スペーサは中空の型材によって構成されるとともに、その内部空間に乾燥剤が封入され、前記ガラス板の４辺に沿って配置された前記スペーサ同士の対向する面に吸湿窓が形成され、該吸湿窓がテープによって封止されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のスペーサ付きガラス板。
6. 前記ガラス板の板厚は、該ガラス板が取り付けられる既存のガラス窓の板厚に対して７５％以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載のスペーサ付きガラス板。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のスペーサ付きガラス板を現場に準備する工程と、
   前記現場にて保護シート、及び／又はテープを取り外したスペーサ付きガラス板を、該現場に既存のガラス窓に第２のブチルゴムを介して接着する接着工程と、
   前記スペーサ付きガラス板と前記ガラス窓の周辺部をシール材で封着する封着工程と、
   を備えたことを特徴とする複層ガラス窓の組立方法。

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