JP2011001125A - パウチ容器並びにその製造方法及び賦形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容器形状の自由度を高めることができると共に、充填容量の増量化を容易に図ることができ、また、陳列や梱包等の際の占有スペースの増大化を伴うことなく自立安定性を高めることができ、さらに、省スペース化及び取扱利便性の点でも優れたパウチ容器並びにその製造方法及び賦形方法を提供すること。
【解決手段】フィルム４により形成された容器本体２と、この容器本体２に装着される口部材３とを備え、前記口部材３が、前記容器本体２の上部に設けられた開口７を挿通する筒状部１０と、この筒状部１０に連設され、該筒状部１０から該筒状部１０の外方に延びる突出部１１とを有し、前記容器本体２における前記開口７の周縁部分が前記突出部１１の上面に溶着されている。
【選択図】図１０

Description

この発明は、例えば、飲料、液体洗剤等の液状物や粉状物等の固形物の収容に用いて好適なパウチ容器並びにその製造方法及び賦形方法に関する。

従来のパウチ容器として、スパウトと、このスパウトが装着される容器本体とを備え、容器本体は、前面フィルムと、背面フィルムと、左右両側に設けられたガセット状の側面フィルムと、底面フィルムとの５枚のフィルムを接着してなり、スタンディングパウチのような形状（側面視略三角形状）を呈するもの（スパウトパウチ）がある（例えば特許文献１参照）。

このパウチ容器では、前面フィルムと背面フィルムの上端部どうしがスパウトを挟んだ状態でシールされる。そして、スパウトにおいて前面フィルムと背面フィルムとに挟まれてシールされるシール部分は、円形ではなく舟形となっているので、前面フィルムと背面フィルムの上端部どうしのシールは良好に行われることになる。

特開２００７−１５７０８号公報

しかし、上記従来のパウチ容器では、スパウトの舟形のシール部分を挟んだ前面フィルムと背面フィルムとの上端部どうしがシールされる構造上、容器本体の形状が限定されてしまい、形状の自由度を高めるのが困難であるという問題がある。

また、上記従来のパウチ容器には、容器本体の上部が扁平であるため、充填容量の増量化を図るのが困難である上、パウチ容器はそれ自体が強い保形性を持たない軟包装であって上記のような扁平の上部を持たざるを得ず、商品陳列や梱包、輸送、保管等の際に容器間の隙間が広がって占有スペースが大きくなり、この問題は、パウチ容器の自立安定性の向上を図るために底面フィルムの前後の幅を大きくした場合に一層顕著となる。

さらに、上記従来のパウチ容器は、軟包装ではない一般のペットボトルと同じように商品陳列や梱包等を行えないので取り扱う上での効率が悪いという問題もある。

本発明は上述の実情に鑑みてなされたもので、その目的は、容器形状の自由度を高めることができると共に、充填容量の増量化を容易に図ることができ、また、陳列や梱包等の際の占有スペースの増大化を伴うことなく自立安定性を高めることができ、さらに、省スペース化及び取扱利便性の点でも優れたパウチ容器並びにその製造方法及び賦形方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明に係るパウチ容器は、フィルムにより形成された容器本体と、この容器本体に装着される口部材とを備え、前記口部材が、前記容器本体の上部に設けられた開口を挿通する筒状部と、この筒状部に連設され、該筒状部から該筒状部の外方に延びる突出部とを有し、前記容器本体における前記開口の周縁部分が前記突出部の上面に溶着されている（請求項１）。

上記パウチ容器において、前記容器本体の胴部は、４面から構成され、各面は前記開口から前記容器本体の底まで延び、前記４面のうちの互いに対向する一対の面がそれぞれ該胴部が折り畳まれるときに内側に折り込まれるガセット部を有していてもよい（請求項２）。

上記パウチ容器において、前記突出部の上面は略水平に延び、また、前記ガセット部が内側に折り込まれるように折り畳まれた状態の前記胴部の上部分は、前記開口の縁を構成する開口縁と、この開口縁の左右に連なり、上側ほど狭まるネック部分のコーナーを形成する略直線状のコーナーラインとを有するように構成され、前記開口縁は、左右の前記コーナーラインの延長線の交点を中心にして前記筒状部の最大外径を有する円を描いたときに該円の外側に位置するように構成されていてもよく（請求項３）、この場合、前記開口縁は、前記交点を中心にして前記筒状部の最大外径の１０２〜１４０％の長さの外径を有する円を描いたときにこの円に沿うように構成されているとすることができる（請求項４）。

上記パウチ容器において、前記突出部の上面は略水平に延びているか、または下方に向けて広がる２０°以下のテーパ角度を有していてもよい（請求項５）。

上記パウチ容器において、前記突出部の上面に凸部が設けられていてもよい（請求項６）。

上記パウチ容器において、前記容器本体の底部が、該容器本体の胴部の下端の前後左右に連設され該胴部の内側に向けて延び接合された四つのシート片からなり、各シート片は略左右対称な多角形状に形成され、また、各シート片の左右両縁の傾斜角度が、４５°より大きく６０°以下であってもよい（請求項７）。

この場合、前記各シート片が互いに同じ大きさである二等辺三角形状に形成されているとすることができる（請求項８）。

一方、上記目的を達成するために、本発明に係るパウチ容器の製造方法は、フィルムからなり一端側に開口を有し他端側が開放された略袋状のシート体に対して、前記他端側から該シート体内に口部材を挿入し、該口部材の筒状部が前記開口から該シート体の外部に突出する状態とした後、前記筒状部に連設され該筒状部から該筒状部の外方に延びる突出部の上面に、前記シート体における前記開口の周縁部分を溶着すると共に、前記シート体の他端側を閉塞する（請求項９）。

上記パウチ容器の製造方法において、前記突出部の上面は略水平に延びているか、または下方に向けて広がる２０°以下のテーパ角度を有していてもよい（請求項１０）。

上記パウチ容器の製造方法において、前記突出部の上面に凸部が設けられていてもよい（請求項１１）。

上記パウチ容器の製造方法において、前記シート体の左右に、該シート体が折り畳まれるときに内側に折り込まれるガセット部が設けられ、折り畳まれた状態の該シート体を展開したときに該シート体の下部が底部を形成するように、折り畳まれた状態の該シート体の下部を、略左右対称な多角形状に形成し、かつ、左右両縁の傾斜角度を、４５°より大きく６０°以下とし、また、折り畳まれた状態の該シート体の下部周縁を接合してもよい（請求項１２）。

他方、上記目的を達成するために、本発明のパウチ容器の賦形方法は、請求項２〜４の何れか一項に記載のパウチ容器に対し、または請求項９〜１２の何れか一項に記載のパウチ容器の製造方法によって得られるパウチ容器に対し、プリヒート工程とブロー工程とを行う（請求項１３）。

上記パウチ容器の賦形方法において、前記プリヒート工程は、前記パウチ容器の外側から該パウチ容器を加熱する加熱手段を用いて行うことができる（請求項１４）。

上記パウチ容器の賦形方法において、前記プリヒート工程は、前記パウチ容器内に加熱流体を循環させることにより行うこともできる（請求項１５）。

上記パウチ容器の賦形方法において、前記ブロー工程が、プリブロー工程と、該プリブロー工程よりも前記パウチ容器の内圧を高める本ブロー工程とを有していてもよい（請求項１６）。

上記パウチ容器の賦形方法において、前記ブロー工程を、前記パウチ容器を金型に入れた状態で、かつ該金型の温度を調整しながら行うようにしてもよい（請求項１７）。

請求項１〜１７に係る発明では、容器形状の自由度を高めることができると共に、充填容量の増量化を容易に図ることができ、また、陳列や梱包等の際の占有スペースの増大化を伴うことなく自立安定性を高めることができ、さらに、省スペース化及び取扱利便性の点でも優れたパウチ容器並びにその製造方法及び賦形方法が得られる。

すなわち、請求項１、２、５、９、１０に係る発明では、口部材の突出部の上面と容器本体の開口の周縁部分とを溶着する構成により、容器形状の自由度が向上し、また、容器本体に立体的な肩部を持たせることができるので、充填容量の増量化を容易に図れ、加えて、一般のペットボトル等と同様に容器間の隙間をあけずに複数並べることができるので、省スペース化や取扱利便性にも優れたパウチ容器が得られ、しかもこのパウチ容器は構成がシンプルであり低コストで容易に製造することができる。

また、請求項３、４に係る発明では、容器本体と口部材とを接合するために容器本体の開口に口部材の筒状部を挿入する際に、筒状部と開口との間に隙間が形成されることになるので、筒状部の挿入操作が行い易くなり、かつその挿入操作を確実に行うことができる。

さらに、請求項６、１１に係る発明では、突出部の上面に設けた凸部により、突出部の上面に対する開口の周縁部分の溶着精度が大いに向上することになる。

その上、請求項７、８、１２に係る発明では、容器本体の底部の中央部分を底部の周縁部分（接地部分）よりも上方に位置させることにより、パウチ容器の自立安定性を向上させることができ、上記従来のパウチ容器とは異なり、自立安定性の向上に伴って陳列や梱包等の際のパウチ容器の占有スペースが増大化するというようなことはない。

請求項１３〜１７に係る発明では、パウチ容器の賦形性を向上させることができ、所望の形状のパウチ容器とすることが容易となる。

本発明の一実施の形態に係るパウチ容器の構成を概略的に示す正面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 前記パウチ容器の容器本体を形成する４枚のフィルムの構成を概略的に示す斜視図である。 上記４枚のフィルムにシール処理を施した状態を概略的に示す斜視図である。 図４に示す部材の一部にトリミング処理を施した状態を概略的に示す斜視図である。 図５に示す部材にスパウトを装着する工程を概略的に示す斜視図である。 図６の工程後の状態を概略的に示す斜視図である。 図７に示す部材にシール処理を施した状態を概略的に示す斜視図である。 図８に示す部材の残部にトリミング処理を施して得られた前記パウチ容器の構成を概略的に示す斜視図である。 内容物を充填した状態の前記パウチ容器の構成を概略的に示す斜視図である。 前記パウチ容器の要部の構成を概略的に示す縦断面図である。 前記パウチ容器の要部の変形例の構成を概略的に示す縦断面図である。 前記パウチ容器の底部の変形例の折り畳み状態の構成を概略的に示す部分拡大正面図である。 前記パウチ容器の底部の変形例の充填状態の構成を概略的に示す部分拡大説明図である。 前記４枚のフィルムの変形例の構成を概略的に示す斜視図である。 図１５に示す４枚のフィルムを用いて成形された本発明の変形例に係るパウチ容器の構成を概略的に示す斜視図である。 図１６に示すパウチ容器の構成を概略的に示す底面図である。 図５に示す部材の要部の構成を概略的に示す説明図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の一実施の形態に係るパウチ容器の賦形方法を概略的に示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。ここで、図１、図２及び図１０に本発明の一実施の形態に係るパウチ容器の構成を概略的に示し、図３〜図９に本発明の一実施の形態に係るパウチ容器の製造方法を示し、図１１に前記パウチ容器の要部の構成を概略的に示してある。

図１、図２及び図１０に示すパウチ容器１は、容器本体２と、この容器本体２に装着される口部材（以下、スパウトという）３とを備えている。そして、このパウチ容器１は、図３〜図１０に示すパウチ容器の製造方法（以下、「製造方法」と略記する）によって成形することができるものであり、まず、この製造方法について説明する。

前記製造方法は、下記（１）〜（５）の工程を有する。

（１）４枚の同寸、同形状（本例では矩形状）のフィルム４Ａ〜４Ｄ（以下、各フィルム４Ａ〜４Ｄの個性に着目しない場合は単にフィルム４という）を用意し、図３及び図４に示すように配置する。

すなわち、２枚のフィルム４Ａ，４Ｂの間に、ガセット部を形成するために折曲された２枚のフィルム４Ｃ，４Ｄを折曲部分が内になるように左右に並べて配置する。

ここで、各フィルム４は複数枚のフィルムからなるラミネートフィルムであり、例えば、基材層をなすフィルム、シーラント層をなすフィルム等を積層して構成されている。尚、パウチ容器１の内容物（収容対象）に応じて、ガスバリア層をなすフィルムをラミネートしてフィルム４を構成してもよく、このようにフィルム４の各層の構成やそれらの組合わせについての変更は適宜に行えばよい。

（２）上述のように配置した４枚のフィルム４に、容器本体２を構成する胴部（側壁部）５及び底部（底壁部）６のうちの胴部５（図２参照）となる部分を形成するために、シール処理（本例ではヒートシール）とトリミング処理とを施す（図４、図５参照）。

これにより、図６に示すように、４枚のフィルム４からなり一端側に開口７を有し他端側が開放された略袋状（または略筒状）のシート体８が形成される。すなわち、上記シール処理は、別体であった４枚のフィルム４どうしを接合して略袋状（略筒状）とするための処理であり、このシール処理により、４枚のフィルム４にシール部分９が形成される。また、上記トリミング処理は、上述のように配置した４枚のフィルム４から、容器本体２の胴部５となる部分の外側に連なる余分な部分を除去するための処理である。尚、本例ではシール処理後にトリミング処理を行うが、この手順を逆にしてもよい。

（３）図６に示すように、シート体８を開き、その開放されている他端側からシート体８内にスパウト３を挿入し、スパウト３の筒状部１０を開口７から突出させる（図７参照）。

すなわち、スパウト３は、図１、図２、図６及び図７に示すように、開口７を挿通する筒状部１０と、この筒状部１０に連設され、筒状部１０から筒状部１０の外方に延びる突出部１１とを有している。そして、筒状部１０の上部には蓋体１２が着脱自在に装着されるねじ部１０ａ（図２参照）が設けられている。

また、筒状部１０は開口７に挿通可能に構成されているのに対し、突出部１１は開口７の周縁に当接して開口７を通過することができないように構成されている。そして、この突出部１１は、筒状部１０の下端部に連設され、例えば突出幅が３ｍｍ以上の鍔状をしており、上面は略水平に延びている。

（４）図７に示すように、スパウト３の筒状部１０を開口７（図６参照）からシート体８の外部に突出させた状態で、シート体８の開口７の周縁部分を突出部１１の上面に溶着するために、シール処理（本例ではヒートシール）を施す。

ここで、図６、図１１に示すように、突出部１１の上面には複数の凸部（本例では環状突起）１３が設けられているので、突出部１１上面に対する開口７周縁部分の溶着精度は大いに向上することになる。尚、スパウト３は、上記溶着を可能とするための樹脂により成形されている。

（５）スパウト３を装着したシート体８の他端側を折り畳み、容器本体２の底部６となる部分を形成するために、シール処理（本例ではヒートシール）とトリミング処理とを施す（図８、図９参照）。

これにより、図９、図１０に示すパウチ容器１が形成される。すなわち、上記シール処理は、開放されていたシート体８の他端側を接合して閉塞し、底部６とするための処理であり、このシール処理により、シート体８にシール部分１４が形成される。また、上記トリミング処理は、シート体８から、容器本体２の底部６となる部分の外側に連なる余分な部分を除去するための処理である。尚、本例ではシール処理後にトリミング処理を行うが、この手順を逆にしてもよい。

以上で、製造方法が完了する。そして、上記製造方法により得られるパウチ容器１は、スパウト３の突出部１１と容器本体２の開口７周縁部分とを溶着する構成により、容器形状の自由度が向上する上、容器本体２に立体的な肩部を持たせることができるので、充填容量の増量化を容易に図れるのに加えて、一般のペットボトル等と同様にパウチ容器１間の隙間をあけずに複数のパウチ容器１を並べることができるので、省スペース化や取扱利便性にも優れたものとなる。

また、上記製造方法により得られるパウチ容器１は、図２、図１０に示すように内容物を充填した状態で、容器本体２の底部６の中央部分を底部６の周縁部分（接地部分）よりも上方に位置させることができるように構成されている。

詳述すると、容器本体２の底部６は、上記製造方法から理解されるように、容器本体２の胴部５の下端の前後左右に連設され胴部５の内側に向けて延び互いに接合された四つのシート片１５（図９の一点鎖線とシール部分１４で囲まれた部分参照）からなるといえる。そして、四つのシート片１５を、互いに同じ大きさである二等辺三角形状（略左右対称な多角形状の一例）に形成し、各シート片１５の左右両縁の傾斜角度（水平軸（図９の一点鎖線参照）を基準（０°）とした角度）θを４５度より大きく６０度以下としてあるので、各シート片１５の縦の長さＬは、容器本体２が膨らんだ状態（充填状態）における胴部５の下端に対するシート片１５の連設位置（図９の一点鎖線参照）から容器本体２の上下方向に延びる中心軸までの距離よりも長くなる。

換言すれば、上記工程（４）を経て得られたシート体８は、図８に示すように、その左右に、シート体８が折り畳まれるときに内側に折り込まれるガセット部４Ｃ，４Ｄが設けられており、上記工程（５）において、折り畳まれた状態のシート体８を展開したときにシート体８の下部（四つのシート片１５）が底部６を形成するように、折り畳まれた状態のシート体８の下部を、二等辺三角形状に形成し、かつ、左右両縁の傾斜角度θを、４５°より大きく６０°以下とし、また、折り畳まれた状態のシート体８の下部周縁を接合する。そして、このとき、シート体８の下部の縦方向の長さＬ（図９参照）は、展開した状態のガセット部４Ｃ，４Ｄの横幅の半分よりも長くなる。

底部６を上記のように構成してあるので、パウチ容器１を膨らませた状態（充填状態）としたときに、底部６の全体が水平には広がらず、底部６の中央部分が周縁部分よりも下方に突出することになる。そして、底部６の中央部分を押し上げることにより、底部６の中央部分を底部６の周縁部分（接地部分）よりも上方に位置させることができ（図２参照）、このようにすることで、陳列や梱包等の際のパウチ容器１の占有スペースの増大化を伴うことなく、パウチ容器１の自立安定性を向上させることができる。

また、上記製造方法によって得られるパウチ容器１では、容器本体２の胴部５が４面から構成され、各面は開口７から容器本体２の底まで延び、前記４面のうちの互いに対向する一対の面がそれぞれガセット部を有することになる（図９、図１０参照）。そして、図９及び図１８に示すように、ガセット部が内側に折り込まれるように折り畳まれた状態の胴部５の上部分は、開口７の縁を構成する開口縁１６と、この開口縁１６の左右に連なり、上側ほど狭まるネック部分５ａ（図１０参照）のコーナーを形成する略直線状のコーナーライン（シール部分９の内方ライン）１７とを有するように構成されている。

そして、上記工程（３）において筒状部１０を開口７に挿通可能とするためには、図１８に示すように、開口縁１６は、左右のコーナーライン１７の延長線の交点Ｐを中心にして筒状部１０の最大外径を有する円Ｃを描いたときに円Ｃの外側に位置するように構成してあればよい。本例では、上記工程（２）のトリミング処理において、交点Ｐを中心とし筒状部１０の最大外径よりも若干大きな径を有する円Ｃ’に沿うように開口縁１６を形成することにより、工程（４）において開口７に筒状部１０を挿入する際に筒状部１０と開口７との間に若干の隙間が形成されるようにし、筒状部１０の挿入操作を行い易くしてある。ここで、円Ｃ’の径は、突出部１１が開口７の周縁に当接して開口７を通過することができないようにすることのできる範囲で適宜に定めればよく、例えば円Ｃの径の１０２〜１４０％（好ましくは１０５〜１１２％）の長さとすれば、開口７に対する筒状部１０の挿入操作を行い易い上、開口７の周縁部分を突出部１１の上面に確実に溶着することができる。

なお、本発明は、上記の実施の形態に限られず、種々に変形して実施することができる。そこで、以下にその変形例について説明する。

例えば、上記実施の形態では、４枚のフィルム４によって容器本体２を形成しているが、これに限らず、例えば筒状に形成した１枚のフィルム（シート状のフィルムの左右両端どうしを接合して筒状にしたフィルムと、成形により最初から筒状になっているフィルムの両方を含む）を用いて容器本体２を形成することもできる。この場合、筒状のフィルムの左右をガセット部として内側に折り込んで折り畳む工程を、上記工程（１）に代えて行えばよい。さらに、２枚または３枚等、他の枚数のフィルムによって容器本体２を形成することもできる。つまり、容器本体２は、ガセット状の左右側面と、フラット状の前後側面の計４面からなる側面を有していればよい。

上記工程（２）、（４）、（５）におけるシール処理は、ヒートシールに限らず、例えば超音波シールにより行ってもよい。

突出部１１の上面は、略水平に延びておらず、図１２に示すように、下方に向けて広がるテーパ状となっていてもよい。この場合のテーパ角度としては、水平方向に延びている場合を０°とすると０°より大きい２０°以下の範囲の角度を採用することができる。また、この場合の突出部１１の形状としては、例えば、円錐台状（丸形の鍔状）や角錐台状（角形の鍔状）が挙げられる。そして、突出部１１の上面をテーパ状とすると、工程（３）においてスパウト３を開口７に挿入する際に、このテーパ面によりスパウト３が案内され、その位置決めが容易になると共に、工程（４）におけるシール処理の効率を向上させることができる。

また、突出部１１の上面に設けた複数の凸部１３は互いに同心円状となっていたが、これに限らず、例えばアヤメ状やダイアモンド状となっていてもよく、さらに、各凸部１３は環状突起に限らず他の形状であってもよい。

上記工程（５）の後に、シール部９、１４を容器本体２の外面にライン状に沿わせたり、ピンポイント的に沿わせたりするための接着工程を設けてもよい。この接着工程は、例えばヒートシールや超音波シールにより行うことができる。そして、シール部９，１４を容器本体２の外面に沿わせることによりリブ効果が得られ、容器本体２の強度が向上する。

上記実施の形態では、シート片（シート体８の下部）１５を二等辺三角形状としているが、これは、容器本体２の底部６が、容器本体２の胴部５の下端の前後左右に連設され胴部５の内側に向けて延び互いに接合された四つのシート片１５からなり、各シート片１５は略左右対称な多角形状に形成され、また、各シート片１５の左右両縁を、傾斜角度（水平軸を基準（０°）とした角度）が４５°より大きく６０°以下である部分のみによって構成する場合（つまり、各シート片１５の左右両縁の傾斜角度が４５°より大きく６０°以下である場合）の一例に過ぎない。

従って、シート片１５を、例えば図１３や図１７に示すように構成することもできる（図１７の例については後述する）。すなわち、図１３に示すシート片１５の左右両縁は、上側から順に、傾斜角度θ１が略４５°である縁部Ｈ１と、傾斜角度θ２が略６０°である縁部Ｈ２と、傾斜角度θ３が略４５°である縁部Ｈ３とからなる多段状をしている。そして、このように構成されたパウチ容器１の底部６は、パウチ容器１を膨らませた状態（充填状態）とすると、図１４に示すように、縁部Ｈ１、Ｈ３に対応する部分は略水平に延び、その間の縁部Ｈ２に対応する部分のみが傾斜することになり、この場合も、底部６の中央部分が周縁部分（接地部分）よりも上方に位置するので、自立安定性が良好となる。

上記実施の形態では、容器本体２を形成する４枚のフィルム４を同寸、同形状としているが、これに限らず、例えば図１５に示すように、２枚のフィルム４Ａ，４Ｂの横幅を、他の２枚のフィルム４Ｃ，４Ｄの横幅よりも大きくしてもよい。この場合、形成されるパウチ容器１は図１６に示すものとなる。

このとき、図１７に示すように、フィルム４Ｃ，４Ｄによって形成されるシート片１５を図１等に示すシート片１５と同様の構成としつつ、フィルム４Ａ，４Ｂによって形成されるシート片１５Ａを二等辺三角形状とせず等脚台形状とする。ここで、シート片１５Ａの左右両縁Ｈ４の傾斜角度θは４５°より大きく６０°以下であり、この左右両縁Ｈ４に、水平に延びる（傾斜角度が０°の）下縁Ｈ５が連なる。そして、このように構成されたパウチ容器１の底部６は、パウチ容器１を膨らませた状態（充填状態）とすると、底部６の中央部分を周縁部分（接地部分）よりも上方に位置させることができるので、自立安定性を向上させることができる。

上記の実施の形態のパウチ容器１は、適宜の柔軟性を有しており、図１０に示すように膨らませた状態として自立させることができるだけでなく、図９に示すように折り畳むこともできるものである。そして、この変形を可能とするために、パウチ容器１を構成する各フィルム４の厚みは、一般的なパウチ容器を構成するシート（フィルム）の厚みと同等程度（例えば１００〜２５０μｍ）としてある。しかし、パウチ容器１を賦形して、パウチ容器１が、一般的なペットボトルと同等程度の賦形性を持ち、図１０に示す形状をより強力に保つことができるようにしてもよい。

そのような賦形方法としては、例えば、各フィルム４の厚みを１０〜４００μｍとし、上記工程（１）〜（５）を実施して得られるパウチ容器１に対し、ブロー工程と、このブロー工程におけるブロー延伸のためのプリヒート工程とを行う方法が挙げられる。そこで、以下、パウチ容器１の賦形方法について述べる。

プリヒート工程には、パウチ容器１を外部から加熱する外部加熱手段や、パウチ容器１を内部から加熱する内部加熱手段を用いることができ、両手段を併用することもできる。

外部加熱手段としては、例えば、ベルトコンベア等の搬送手段により搬送されるパウチ容器１を外側から加熱するように配置されたオーブン方式や熱風方式等の加熱装置や、温度調整が可能でありパウチ容器１が収容される金型等を挙げることができる。

内部加熱手段としては、蓋体１２が装着されていない状態のスパウト３からパウチ容器１内に挿入されるノズル部材（図示していない）を備え、このノズル部材によってパウチ容器１内に加熱流体（例えばホットエアや加熱された不活性ガス等の気体、湯等の加熱された液体）を循環させるように構成された循環装置を挙げることができる。

ここで、前記加熱流体の温度は例えば５０〜１００℃、加熱流体をパウチ容器１内に供給する時間は例えば１０〜３００秒とすることができる。尚、加熱流体をパウチ容器１内に循環させるために、ノズル部材からパウチ容器１内に供給された加熱流体は、例えばノズル部材と同様にスパウト３からパウチ容器１内に挿入された排出管により、スパウト３からパウチ容器１外へと排出されるように構成してある。従って、パウチ容器１の内圧は殆ど高まることがなく、この内部加熱手段を用いた場合でも外部加熱手段を用いた場合と同様にパウチ容器１は殆ど変形しない。

一方、ブロー工程は、スパウト３のみが外部に露出する状態でパウチ容器１が入れられる（セットされる）金型１８と、スパウト３からパウチ容器１内に挿入され、パウチ容器１内にエアを供給するノズル部材１９と、ノズル部材１９からパウチ容器１内に供給されたエアがパウチ容器１外に逃げないようにパウチ容器１に密閉処理を施すためのバルブ等の密閉手段とを用いて実施することができる（図１９（Ａ）〜（Ｃ）参照）。

また、このブロー工程として、プリブロー工程と、プリブロー工程よりもパウチ容器１の内圧が高まることになる本ブロー工程とをこの順に行うことができる。詳述すると、プリブロー工程は、本ブロー工程よりも低圧のエアを用いて、短時間で行うもので、パウチ容器１内に例えば５０〜１００℃、０〜０．２ａｔｍのエアを１０〜３００秒間供給して行うものである。これに対して本ブロー工程は、プリブロー工程により膨張状態（ある程度膨らんだ状態）となったパウチ容器１内に例えば５０〜１００℃（一例としては７０℃）、０．２〜１ａｔｍ（一例としては１ａｔｍ）のエアを１〜１２０秒間（一例としては５秒間）供給して行うものである。

上記ブロー工程により、パウチ容器１は金型１８の内面に密着して所定の形状を有する状態に賦形される（図１９（Ｂ）及び（Ｃ）参照）。

ここで、上記ブロー工程（プリブロー工程、本ブロー工程の一方または両方）を、パウチ容器１を金型１８に入れた状態で、金型１８の温度を調整しながら行うようにしてもよく、この場合は、プリヒート工程とブロー工程とが同時に行われることになる。

また、上記ブロー工程では、パウチ容器１に対する良好なブロー処理（本ブロー工程）を確実に行うためにプリブロー工程を行っているが、このプリブロー工程を省略してもよい。

そして、上記ブロー工程の後に、熱固定（ヒートセット）工程を行い、さらに、冷却工程を行うようにしてもよい。

熱固定工程は、例えば、パウチ容器１を金型１８に入れた状態で、６０〜８０℃の設定温度で１０〜１２０秒間行うものである。

また、冷却工程は、蓋体１２が装着されていない状態のスパウト３からパウチ容器１内に挿入されるノズル部材（図示していない）を備え、このノズル部材によってパウチ容器１内に冷却用流体（例えば室温のエア）を循環させるように構成された循環装置を用いて、パウチ容器１内に冷却用流体を例えば１０〜１２０秒間供給して行うことができる。尚、冷却用流体をパウチ容器１内に循環させるために、ノズル部材からパウチ容器１内に供給された冷却用流体は、例えばノズル部材と同様にスパウト３からパウチ容器１内に挿入された排出管により、スパウト３からパウチ容器１外へと排出されるように構成してある。

尚、ブロー工程で用いるノズル部材１９を、上記プリヒート工程の内部加熱手段のノズル部材や、上記冷却工程のノズル部材に兼用してもよく、プリヒート工程の内部加熱手段の循環装置を冷却工程の循環装置に兼用してもよい。そして、例えば、プリヒート工程を内部加熱手段を用いて行う場合には、プリヒート工程、ブロー工程、熱固定工程及び冷却工程の全てを、パウチ容器１を金型１８に入れた状態で連続して行うようにすることもでき、このようにすればパウチ容器１の賦形を極めて効率良く行える。

また、図６〜図９では、蓋体１２が装着されている状態のスパウト３を示してあるが、蓋体１２がスパウト３に装着されていると、内部加熱手段を用いる場合のプリヒート工程やブロー工程、冷却工程を実施する際に、蓋体１２が邪魔になりノズル部材をパウチ容器１内に挿入することができないので、これらの工程を行う場合には、これらの工程の完了後に蓋体１２をスパウト３に装着するようにすればよい。

なお、上記変形例どうしを適宜組み合わせてもよいことはいうまでもない。

１ パウチ容器
２ 容器本体
３ 口部材（スパウト）
４ フィルム
５ 胴部
６ 底部
７ 開口
８ シート体
１０ 筒状部
１１ 突出部
１３ 凸部
１５ シート片

Claims (17)

1. フィルムにより形成された容器本体と、この容器本体に装着される口部材とを備え、前記口部材が、前記容器本体の上部に設けられた開口を挿通する筒状部と、この筒状部に連設され、該筒状部から該筒状部の外方に延びる突出部とを有し、前記容器本体における前記開口の周縁部分が前記突出部の上面に溶着されているパウチ容器。
2. 前記容器本体の胴部は、４面から構成され、各面は前記開口から前記容器本体の底まで延び、前記４面のうちの互いに対向する一対の面がそれぞれ該胴部が折り畳まれるときに内側に折り込まれるガセット部を有する請求項１に記載のパウチ容器。
3. 前記突出部の上面は略水平に延び、
   また、前記ガセット部が内側に折り込まれるように折り畳まれた状態の前記胴部の上部分は、前記開口の縁を構成する開口縁と、この開口縁の左右に連なり、上側ほど狭まるネック部分のコーナーを形成する略直線状のコーナーラインとを有するように構成され、前記開口縁は、左右の前記コーナーラインの延長線の交点を中心にして前記筒状部の最大外径を有する円を描いたときに該円の外側に位置するように構成されている請求項２に記載のパウチ容器。
4. 前記開口縁は、前記交点を中心にして前記筒状部の最大外径の１０２〜１４０％の長さの外径を有する円を描いたときにこの円に沿うように構成されている請求項３に記載のパウチ容器。
5. 前記突出部の上面は略水平に延びているか、または下方に向けて広がる２０°以下のテーパ角度を有している請求項１または２に記載のパウチ容器。
6. 前記突出部の上面に凸部が設けられている請求項１〜５の何れか一項に記載のパウチ容器。
7. 前記容器本体の底部が、該容器本体の胴部の下端の前後左右に連設され該胴部の内側に向けて延び接合された四つのシート片からなり、各シート片は略左右対称な多角形状に形成され、また、各シート片の左右両縁の傾斜角度が、４５°より大きく６０°以下である請求項１〜６の何れか一項に記載のパウチ容器。
8. 前記各シート片が互いに同じ大きさである二等辺三角形状に形成されている請求項７に記載のパウチ容器。
9. フィルムからなり一端側に開口を有し他端側が開放された略袋状のシート体に対して、前記他端側から該シート体内に口部材を挿入し、該口部材の筒状部が前記開口から該シート体の外部に突出する状態とした後、前記筒状部に連設され該筒状部から該筒状部の外方に延びる突出部の上面に、前記シート体における前記開口の周縁部分を溶着すると共に、前記シート体の他端側を閉塞するパウチ容器の製造方法。
10. 前記突出部の上面は略水平に延びているか、または下方に向けて広がる２０°以下のテーパ角度を有している請求項９に記載のパウチ容器の製造方法。
11. 前記突出部の上面に凸部が設けられている請求項９または１０に記載のパウチ容器の製造方法。
12. 前記シート体の左右に、該シート体が折り畳まれるときに内側に折り込まれるガセット部が設けられ、折り畳まれた状態の該シート体を展開したときに該シート体の下部が底部を形成するように、折り畳まれた状態の該シート体の下部を、略左右対称な多角形状に形成し、かつ、左右両縁の傾斜角度を、４５°より大きく６０°以下とし、また、折り畳まれた状態の該シート体の下部周縁を接合する請求項９〜１１の何れか一項に記載のパウチ容器の製造方法。
13. 請求項２〜４の何れか一項に記載のパウチ容器に対し、または請求項９〜１２の何れか一項に記載のパウチ容器の製造方法によって得られるパウチ容器に対し、プリヒート工程とブロー工程とを行うパウチ容器の賦形方法。
14. 前記プリヒート工程を、前記パウチ容器の外側から該パウチ容器を加熱する加熱手段を用いて行う請求項１３に記載のパウチ容器の賦形方法。
15. 前記プリヒート工程を、前記パウチ容器内に加熱流体を循環させることにより行う請求項１３に記載のパウチ容器の賦形方法。
16. 前記ブロー工程が、プリブロー工程と、該プリブロー工程よりも前記パウチ容器の内圧を高める本ブロー工程とを有する請求項１３〜１５の何れか一項に記載のパウチ容器の賦形方法。
17. 前記ブロー工程を、前記パウチ容器を金型に入れた状態で、かつ該金型の温度を調整しながら行う請求項１３〜１６の何れか一項に記載のパウチ容器の賦形方法。

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