JP2011095707A - 光反射シートの折り曲げ加工方法及び光反射板 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、熱可塑性樹脂製の光反射シートの光反射性の低下を抑制しながら全体的に略均一な光反射性を有する所望形状の光反射板を得ることができる光反射シートの折り曲げ加工方法を提供する。
【解決手段】 本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法は、熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分のみを加熱して折り曲げ加工することを特徴としており、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板は、光反射シートの光反射性をそのまま維持しており、均一にして且つ優れた光反射性を有している。
【選択図】 図１

Description

本発明は、光反射シートの折り曲げ加工方法及び光反射板に関する。

従来から、電飾看板、液晶表示装置、照明器具などに用いられる光反射板として、熱可塑性樹脂発泡シートや熱可塑性樹脂非発泡シートからなる光反射シートを真空成形などの従来の熱成形方法によって所望形状に成形して得られる光反射板が用いられている。

光反射シートを例えば真空成形法によって成形する場合には光反射シート全体を所定温度に加熱した上で、光反射シートと型との間を真空にして光反射シートを型に大気圧で密着させることから、光反射シートにその厚み方向に圧縮力が加わり、光反射シートの厚みが全体的に薄くなり光反射性が低下する虞れがあり、場合によっては、光反射シートが薄くなりすぎて光が透過してしまうといった問題の他に、光反射シートの厚みの薄くなる度合いが部分的に異なり、その結果、光反射シートを成形して得られる光反射板の光反射性が全体的に不均一になるという問題も生じる。

又、光反射シートを従来の熱成形方法によって成形する場合には、光反射シートは型に密着させて成形されることから、得られる光反射板２は、図６に示したように、底面部21の外周縁に枠状の周壁部22が形成される。

従って、図４に示したように、光反射板２の底面部21や周壁部22の一部に貫通孔23を形成したい場合には、製造にあたって高度な技術を要する金型抜き治具を必要とし、製造工程が複雑となると共に製造コストも高くなるという問題点を有する。特に、光反射板２の底面部21及び周壁部22の双方に跨がる貫通孔を形成する場合には、更に高度な技術を要する金型抜き治具を必要とし、製造工程が更に複雑に且つ製造コストが更に高くなるという問題点を有する。

又、上述のように、光反射板２の底面部21や周壁部22の一部又は双方に跨がる貫通孔23を金型抜き治具を用いて形成する場合には、図７に示したように、金型抜き治具の移動方向に平行な切断端面23aしか得られず、貫通孔23の切断端面23aをこの貫通孔23に配設される光源の形状に沿った角度に自由に調整することができないので、貫通孔23の切断端面23aとこれに対向する光源との間に大きな隙間が形成される虞れがあり、この隙間が原因となって光漏れが生じる虞れがある。

更に、光反射シートを従来の熱成形方法によって成形する場合には、光反射シートはその全体が所望温度となるように加熱されるために、光反射シートを構成している熱可塑性樹脂の結晶化が進行し、その結果、得られる光反射板に収縮が生じるため、光反射シートを成形して得られた光反射板は通常、一日程度養生する必要があり、光反射板の製造効率が低いという問題点を有する。

光反射シートが発泡シートから形成されている場合には、光反射シートが熱成形時に全体的に加熱されることによって二次発泡を生じ、得られる光反射板の表面に凹凸が発生して、光反射板の光反射性が全体的に不均一になるという問題を生じると共に、光反射板の気泡が全体的に大きくなり、得られる光反射板の光反射性も低下するという問題を生じる。又、光反射シートの光反射面が長時間に亘って加熱されると、樹脂の劣化による黄変、及び、樹脂に配合されている酸化防止剤などの添加剤が熱によって反応して着色し、光反射板の光反射率の低下や色相の変化（黄変）を招くといった問題点を生じる。

又、特許文献１には、硬質発泡体シート本体の両面に表皮層が形成された硬質発泡体シートの片側から切れ目を入れ、切れ目を山側にして折り曲げる硬質発泡体シートの折り曲げ加工方法が提案されている。

しかしながら、硬質発泡体シートに切れ目を入れて脆弱部を形成し、この脆弱部から硬質発泡体シートを折り曲げているに過ぎないので、硬質発泡シートの折り曲げ部分に、硬質発泡シートの両面間に亘って貫通する亀裂が部分的に生じる虞れがある。このような亀裂が生じると、光反射板として用いた場合には光漏れの問題を生じる。

又、硬質発泡体シートに切れ目を入れるにあたって、硬質発泡体シートはその厚みが全体的に同一でないことから、切れ目の深さが全体的に均一となるように調整することが難しく、その結果、切れ目が硬質発泡体シートをその厚み方向に貫通してしまうことがあり、この貫通孔が光反射板として用いた場合には光漏れの原因となる。

更に、硬質発泡体シートに切れ目を入れて脆弱部を形成しているので、硬質発泡体シートの折り曲げ部の機械的強度が低下するという問題点も生じる。

特開２００３−７１９１４号公報

本発明は、熱可塑性樹脂製の光反射シートの光反射性の低下を抑制しながら全体的に略均一な光反射性を有する所望形状の光反射板を効率よく得ることができる光反射シートの折り曲げ加工方法及びこの折り曲げ加工方法で得られた光反射板を提供する。

本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法は、熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分のみを加熱して折り曲げ加工することを特徴とする。なお、以下において、「熱可塑性樹脂製の光反射シート」を単に「光反射シート」ということがある。

上記光反射シートとしては、熱可塑性樹脂から形成されておればよく、例えば、無機充填剤を含有する熱可塑性樹脂製の発泡シート、無機充填剤を含有する熱可塑性樹脂製の非発泡シート、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シート、平均気泡径が５０ｎｍ〜５０μｍの微細な気泡を有する熱可塑性樹脂製の発泡シート、平均気泡径が５０ｎｍ〜５０μｍの気孔を内部に有する熱可塑性樹脂製の非発泡シート、無機充填剤を含有する熱可塑性樹脂製の非発泡シートを延伸させて無機充填剤を核として多数の気泡が形成されている熱可塑性樹脂製の非発泡シートなどが挙げられ、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シートが好ましい。

光反射シートを構成している熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられ、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

又、上記ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板が加熱されても揮発成分を発生させず、例えば、液晶表示装置を構成しているガラス板を曇らせることがないので、ホモポリプロピレンが好ましい。

なお、エチレン−プロピレン共重合体及びプロピレン−α−オレフィン共重合体はランダム共重合体であってもブロック共重合体の何れであってもよい。又、プロピレン−α−オレフィン共重合体中におけるα−オレフィン成分の含有量は、０．５〜３０重量％が好ましく、１〜１０重量％がより好ましい。

α−オレフィンとしては、炭素数が４〜１０のα−オレフィンが挙げられ、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

なお、発泡シートを構成している熱可塑性樹脂としては、発泡性に優れた高溶融張力ポリプロピレン系樹脂が好ましい。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、特許第２５２１３８８号公報、特開２００１−２２６５１０号公報に記載されているものを用いることができる。

又、無機充填剤としては、特に限定されず、例えば、ルチル型の二酸化チタン、アナターゼ型の二酸化チタンなどの二酸化チタン、酸化亜鉛、チタン酸カリウムなどが挙げられ、二酸化チタンが好ましく、ルチル型の二酸化チタンがより好ましい。

二酸化チタンは、その光触媒作用が強すぎると、熱可塑性樹脂の劣化を促進させるため、表面処理が施されることが好ましい。表面処理の方法としては、特に限定されず、例えば、二酸化チタンの粒子表面に、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、スズなどの含水酸化物を被覆する方法が挙げられる。

無機充填剤を含有する熱可塑性樹脂製の発泡シート、又は、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シートの場合、発泡シートに含有される無機充填剤の量は、５０〜２００ｇ／ｍ²が好ましく、７０〜１５０ｇ／ｍ²がより好ましい。

無機充填材を含有する熱可塑性樹脂製の非発泡シートの場合、非発泡シートに含有される無機充填剤の量は、５０〜２００ｇ／ｍ²が好ましく、６０〜１７０ｇ／ｍ²がより好ましく、７０〜１５０ｇ／ｍ²が特に好ましい。

上記積層シートの光反射性非発泡シートは、熱可塑性樹脂製の非発泡シートに充填剤を含有させて形成されたシートであり、非発泡シートを構成している熱可塑性樹脂や充填剤は上述したものと同様であるのでその説明は省略する。

光反射性非発泡シートに含有される無機充填剤の量は、５０〜２００ｇ／ｍ²が好ましく、６０〜１７０ｇ／ｍ²がより好ましく、７０〜１５０ｇ／ｍ²が特に好ましい。

上述した無機充填剤を含有する光反射シートの何れにおいても、無機充填剤の量は、少ないと、光反射性が低下し、多くても、無機充填剤の含有量に見合うだけの光反射性の向上は見込めず、光反射シートの軽量性の低下を招くからである。

上記光反射シートには、銅害防止剤（金属不活性剤）、ステアリン酸マグネシウムなどの分散剤、クエンチャー、帯電防止剤、ラクトン系加工安定剤などの添加剤が含有されていてもよい。

銅害防止剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル］ヒドラジンなどのヒドラジン系化合物、３−（３，５−ジ−テトラ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルジハイドライジドなどが挙げられる。

熱可塑性樹脂は、銅などの金属と接触し、或いは、銅イオンなどの重金属イオンが作用すると、劣化する場合があるが、銅害防止剤を予め光反射シートに添加しておくと、劣化促進因子である銅イオンなどをキレート化合物として捕捉することができるので、光反射シートを成形してなる光反射板を各種の液晶表示装置や照明装置などに組み込んで用いる場合に、光反射板が銅などの金属と接触しても、これによる光反射板の劣化を防止することができる。このような効果を得るためには、銅害防止剤の含有量は、光反射シートを構成している発泡シート又は非発泡シートの熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜１．０重量部が好ましい。積層シートの場合には、光反射性非発泡シートを構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜１．０重量部が好ましい。

帯電防止剤としては、例えば、界面活性剤、無機塩、多価アルコール、金属化合物、カーボンなどを用いることができる。このような帯電防止剤を予め光反射シートに添加しておくと、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の帯電を防止することができるので、光反射板に埃やゴミが付着するのを防止することができる。帯電防止剤の含有量は、光反射シートを構成している発泡シート又は非発泡シートの熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜２．０重量部が好ましい。積層シートの場合には、光反射性非発泡シートを構成している熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜２．０重量部が好ましい。

次に、光反射シートの製造方法を説明する。先ず、光反射シートが無機充填材を含有する熱可塑性樹脂製の発泡シートである場合を説明する。この光反射シートの製造方法としては、汎用の方法が採用され、例えば、熱可塑性樹脂、無機充填剤及び発泡剤を押出機に供給して溶融混練して発泡性熱可塑性樹脂組成物とし、この発泡性熱可塑性樹脂組成物を押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させて光反射シートを製造する方法が挙げられる。なお、上記ダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特に限定されず、例えば、Ｔダイ、環状ダイなどが挙げられる。

上記製造方法において、ダイとしてＴダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによって光反射シートを製造することができる一方、ダイとして環状ダイを用いた場合には、環状ダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによって光反射シートを製造することができる。

なお、上記発泡剤としては、特に限定されず、プロパン、ブタン、ペンタンなどの飽和脂肪族炭化水素、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素などの有機ガス；二酸化炭素、窒素ガスなどの気体状の無機化合物；水などの液体状の無機化合物；重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の如き、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの固体状の発泡剤などが挙げられ、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、及び、有機ガスを併用することが好ましく、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物、及び、有機ガスを併用することがより好ましい。

又、無機充填剤を含有する熱可塑性樹脂製の非発泡シートを製造するには、上述した発泡シートからなる光反射シートの製造方法において、押出機に発泡剤を供給しないこと以外は同様であるので説明を省略する。

次に、光反射シートが、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シートである場合の製造方法について説明する。

上記光反射シートの製造方法としては、特に限定されず、例えば、（１）熱可塑性樹脂製の発泡シートと熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートとを共押出法によって互いに積層一体化して光反射シートを製造する方法、（２）熱可塑性樹脂製の発泡シート上に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートを押出ラミネートする方法、（３）熱可塑性樹脂製の発泡シート上に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートを熱ラミネートする方法などが挙げられ、熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートの厚みを調整し易い点により、上記（１）の方法が好ましく、（１）の方法の中でもフィードブロック法を用いることがより好ましい。

なお、熱可塑性樹脂製の発泡シートの製造方法は、発泡シートが無機充填剤を含有する場合には上述と同様の要領で、発泡シートが無機充填剤を含有しない場合には、上述の製造方法において、押出機に無機充填剤を供給しないこと以外は上述と同様と同様の要領で製造することができる。

次に、上記（１）の方法を具体的に説明する。先ず、製造装置としては、第一押出機及び第二押出機の二機の押出機と、合流ダイ及びこの合流ダイに接続する環状ダイからなる共押出ダイとを用意し、第一押出機、及び、第二押出機を共に上記共押出ダイの合流ダイに接続する。

そして、熱可塑性樹脂及び発泡剤を第一押出機に供給して溶融混錬して発泡性熱可塑性樹脂組成物とする一方、熱可塑性樹脂及び無機充填材を第二押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混錬して非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物とし、共押出ダイの合流ダイにて両押出機から押出された溶融樹脂を合流させて、断面円形状の発泡性熱可塑性樹脂組成物層と、この発泡性熱可塑性樹脂組成物層の外周面に積層された非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物層とからなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得る。

次に、この円筒状発泡体を徐々に拡径させた上で冷却マンドレルに供給して円筒状発泡体を冷却した後、この円筒状発泡体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いてシート状として、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化してなる光反射シートを製造することができる。

なお、環状ダイの開口部における内側ダイの外径と、冷却マンドレルの押出機側端部の外径との比（内側ダイの外径／冷却マンドレルの押出機側端部の外径）、所謂、ブローアップ比は、２．５〜３．５が好ましい。

上述では、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に、熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている場合を説明したが、光反射性非発泡シート上に、熱可塑性樹脂製の非発泡の表層シートが積層一体化されていてもよい。

このような場合は、上記（１）の製造方法において、第一押出機及び第二押出機を共に接続させている共押出ダイの合流ダイに更に第三押出機を接続する。

そして、第三押出機に熱可塑性樹脂を供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練し非発泡性の熱可塑性樹脂組成物とし、共押出ダイの合流ダイにて、第一押出機、第二押出機及び第三押出機から押出された溶融樹脂を合流させて、断面円形状の発泡性熱可塑性樹脂組成物層と、この発泡性熱可塑性樹脂組成物層の外周面に積層された非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物層と、この非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物層の外周面に積層された非発泡性の表層用熱可塑性樹脂組成物層とからなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得る。

次に、この円筒状発泡体を徐々に拡径させた上で冷却マンドレルに供給して円筒状発泡体を冷却した後、この円筒状発泡体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いてシート状として、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に、熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シート、及び、熱可塑性樹脂製の非発泡の表層シートが順に積層一体化されてなる光反射シートを製造することができる。

又、本発明で用いられる光反射シートの厚みは、薄いと、得られる光反射板の形状保持性が低下することがあり、厚いと、得られる光反射板の軽量性が損なわれるので、０．５〜３．０ｍｍが好ましい。

次に、光反射シートを折り曲げ加工する要領について説明する。先ず、図１（ｂ）に示したように、例えば、図１（ａ）に示したような平板状の光反射シート１にその何れかの端縁に開口する任意の形状の貫通孔11を形成する。

平板状の光反射シート１に貫通孔11を形成する要領としてはカッターなどの汎用の切断装置を用いればよく、光反射シート１は平板状に形成されているので貫通孔11を容易に形成することができる。なお、図１（ｂ）では、光反射シート１に一つの貫通孔11を形成した場合を示したが、複数の貫通孔11を形成してもよい。又、図１（ｂ）では、貫通孔11は、光反射シート１の端縁に開口している場合を示したが、光反射シート１の端縁に開口している必要はない。

又、図２に示したように、光反射シート１の表面に、好ましくは、光反射シート１の折り曲げ加工時に谷側となる面又は光反射シート１の光反射面に折り曲げ部分1aに沿って折り曲げ用溝部12を形成しておいてもよい。例えば、光反射シート１が、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シートである場合には、光反射性非発泡シート側の表面に折り曲げ用溝部12を形成しておいてもよい。なお、光反射シート１の折り曲げ部分1aとは、光反射シート１の折り曲げ加工時に変形を生じる部分をいう。

このように、光反射シート１の折り曲げ部分1aに沿って折り曲げ用溝部12を形成しておくことによって、光反射シート１を折り曲げ用溝部12に沿って正確に折り曲げ加工することができる。

次に、光反射シート１の折り曲げ部分1aに図１（ｃ）に示したように熱ニクロム線などの加熱具Ｈを直接又は間接的に接触させて光反射シート１の折り曲げ部分1aのみを好ましくは一定幅の直線状に加熱する。従って、光反射シート１における折り曲げ加工時の折り曲げ部分1aを除いた残余部分は加熱されていない。

なお、加熱具Ｈとしては、例えば、アクリサンデー社から商品名「ヒートコントローラー付きヒーターキット６０５ｍｍ×９０ｍｍ×３０ｍｍ １００Ｖ ６５Ｗ」で市販されている加熱具が挙げられる。

加熱具Ｈによって加熱する前の光反射シート１の表裏面の温度は、低いと、加熱具によって光反射シートの折り曲げ部分を加熱するために要する時間が長時間となり、光反射板の生産効率が低下し、高いと、光反射シートにおける加熱具による加熱面とは反対側の表面に表面粗化や皺が発生し易くなるので、１５〜３０℃が好ましく、１５〜２０℃がより好ましい。なお、光反射シート１の表裏面の温度は、例えば、堀場製作所社から商品名「ＩＴ−５５０Ｌ」にて市販されている放射温度計を用いて測定することができる。

具体的には、折り曲げ加工時における光反射シート１の折り曲げ部分1aを、光反射シート１における光反射面とは反対側の面から加熱具Ｈを用いて加熱する。加熱具Ｈは通常、複数枚の光反射シートの折り曲げ部分1a又は同一の光反射シートの複数の折り曲げ部分1aを順次、加熱するので、光反射シートの一の折り曲げ部分1aを加熱した際に、光反射シートを構成している熱可塑性樹脂が溶融して加熱具Ｈに付着すると、次に処理する光反射シートの折り曲げ部分1aに、加熱具Ｈに付着した熱可塑性樹脂が付着し、光反射シートの表面平滑性の低下、表面粗化、表面焼け又は付着した熱可塑性樹脂を除くための浄化作業を招くことがあり、更に、熱可塑性樹脂の付着によって光反射板の厚みが厚くなって照明装置などのユニットへの装着が困難となることがある。

従って、加熱具Ｈを用いて光反射シート１の折り曲げ部分1aを加熱するにあたって、光反射シート１の折り曲げ部分1aと加熱具Ｈとの間に溶着防止部材を介在させて、先に折り曲げ加工した光反射シート１の熱可塑性樹脂が、次に折り曲げ加工する折り曲げ部分1aに付着しないようにすることが好ましい。

このような溶着防止部材としては、光反射シート１の折り曲げ加工後に、折り曲げ加工した光反射シート１の熱可塑性樹脂が表面に付着しないものであれば、特に限定されず、例えば、加熱具Ｈによる光反射シート１の加熱温度よりも高い融点を有する表面層を有している耐熱性シート、加熱具Ｈの表面に形成され且つ離型剤を含む層などが挙げられる。

なお、本発明において、合成樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２２のプラスチックの転移熱測定方法に準拠して測定された値をいう。具体的には、合成樹脂の試料６〜７ｍｇを用意し、この試料を用いてＪＩＳ Ｋ７１２２のプラスチックの転移熱測定方法に準拠して示差走査熱量計装置を用いて窒素ガス流量２５ミリリットル／分、−４０〜２２０℃の温度、加熱速度１０℃／分の条件下にて示差走査熱量分析してＤＳＣ曲線を得る。ＤＳＣ曲線における最大熱ピークの温度を合成樹脂の融点とする。示差走査熱量計装置としては、例えば、エスアイアイ・ナノテクノロジー社から商品名「ＤＳＣ６２２０型」にて市販されている装置を用いることができる。

上記耐熱性シートの表面層を構成している材料としては、例えば、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、ガラス繊維、ポリパラフェニレンテレフタルアミド、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６Ｔ、ナイロン６１２などのポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系樹脂、炭素繊維、アルマイト処理層、ダイヤモンドライクカーボン処理層などが挙げられ、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、ガラス繊維が好ましい。なお、耐熱性シートの表面を構成している材料は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

フッ素系樹脂としては、耐熱性を有するものであれば、非晶性又は結晶性の何れのフッ素系樹脂であってもよく、例えば、ポリビリニデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロエチレンプロペンコポリマー（ＦＥＰ）、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロジオキソール共重合体（ＴＦＥ／ＰＤＤ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン−クロロトリフロオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）などが挙げられ、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が好ましい。

シリコーン系樹脂としては、ポリメチルシロキサン、ポリフェニルメチルシロキサンなどからなるシリコーンワニスなどとして市販されている硬化型のポリオルガノシロキサンが用いられ、ポリジメチルシロキサンが好ましい。

シリコーン系樹脂は、変性されていてもよく、アルキッド変性シリコーン系樹脂、フェノール変性シリコーン系樹脂、メラミン変性シリコーン系樹脂、エポキシ変性シリコーン系樹脂、ポリエステル変性シリコーン系樹脂、アクリル変性シリコーン系樹脂、ウレタン変性シリコーン系樹脂などが挙げられる。

耐熱性シートの形態としては、特に限定されず、例えば、織布、不織布、編布、単一層からなるシート、複数層からなる積層シート、含浸処理されたシートなどが挙げられる。なお、含浸処理されたシートとは、織布、不織布、編布などの布状体に表面層を構成している上述の材料を含浸させ、布状体の表面に表面層を形成してなるシートをいう。

耐熱性シートが織布、不織布又は編布である場合には、例えば、表面層を構成する上述の材料からなる繊維を用いて織布、不織布又は編布を形成すればよい。耐熱性シートが単一層からなるシートとしては、例えば、上述の合成樹脂からなる単層のシートが挙げられる。又、複数層からなる積層シートは、複数層が積層一体化されてなるシートであるが、この複数層のうちの最外層のうちの一つの層が上述の材料から形成されていればよい。

又、耐熱性シートの表面層の表面は、光反射シートに耐熱性シートの表面層の凹凸が転写されないように平滑面であることが好ましく、具体的には、表面層のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定された表面粗さＲａが０．１〜１０μｍであることが好ましい。

上述の耐熱性シートを光反射シート１と加熱具Ｈとの間に介在させて加熱具Ｈで光反射シート１を加熱する要領としては、例えば、（１）加熱具Ｈの表面を耐熱性シートでその表面層が露出した状態となるように被覆し、耐熱性シートで被覆された加熱具Ｈを光反射シート１に接触させて光反射シート１を加熱する方法、（２）光反射シート１の表面に耐熱性シートを配設し、この耐熱性シート上に加熱具Ｈを接触させて光反射シート１を加熱具Ｈによって加熱する方法などが挙げられ、上記（１）の方法が好ましい。

上記（１）の方法において、耐熱性シートは加熱具Ｈの表面に粘着剤又は接着剤を介して好ましくは剥離可能に固着されていることが好ましい。耐熱性シートを加熱具Ｈの表面に固着する方法としては、例えば、（１）加熱具Ｈの表面に両面粘着テープを用いて耐熱性シートを貼着する方法、（２）耐熱性シートの任意の一面又は表面層とは反対側の面に粘着剤層を形成し、この粘着剤層によって耐熱性シートを加熱具Ｈの表面に貼着する方法などが挙げられる。

上述の粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられ、耐熱性に優れていることから、シリコーン系粘着剤が好ましい。なお、表面層とは反対側の面に粘着剤層が形成された耐熱性シートは、例えば、日東電工社から商品名「ふっ素樹脂粘着テープ ニトフロンＮｏ．９０３ＵＬ」「ニトフロン含浸ガラスクロス 半導電性粘着テープ Ｎｏ．９７３ＵＬ」にて市販されている。

上記では、光反射シート１と加熱具Ｈとの間に溶着防止部材として耐熱性シートを介在させた場合を説明したが、加熱具Ｈの表面に、溶着防止部材として、離型剤を含む層を形成してもよい。上記離型剤としては、汎用されている離型剤を用いることができるが、耐熱性に優れていることから、上述したシリコーン系樹脂が好ましい。

加熱具Ｈの表面に、溶着防止部材として、離型剤を含む層を形成する要領としては、例えば、離型剤を加熱具Ｈの表面に塗布、乾燥させる方法が挙げられる。なお、離型剤としては、例えば、信越シリコーン社から商品名「シリコーンスプレー型離型剤 ＫＦ−９６ＳＰ」「シリコーンスプレー型離型剤 ＫＦ−４１２ＳＰ」にて市販されているジメチルシリコーンオイルが挙げられる。

光反射シート１が、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シートである場合には、熱可塑性樹脂製の発泡シートを加熱具Ｈを用いて加熱することが好ましい。

加熱具Ｈを用いて光反射シート１を加熱するにあたって、光反射シート１における光反射面は軟化しないように調整することが好ましい。光反射シート１における光反射面が軟化すると、光反射シート１の折り曲げ加工時に光反射面に凹凸や皺が発生し易くなり、得られる光反射板の光反射性が不均一となることがあるからである。なお、光反射シート１の光反射面とは、光反射シート１の表面のうち、ＪＩＳ Ｚ８７２２に準拠して測定された光線全反射率が９５％以上である面をいう。

具体的には、光反射シート１における光反射面が光反射シート１の熱変形温度よりも０〜８０℃低い温度となるように調整しながら、加熱具Ｈを用いて光反射シート１を光反射面とは反対側の面から加熱することが好ましい。光反射シート１における光反射面の温度が低いと、光反射シートを折り曲げ加工する際に、光反射シート１における光反射面とは反対側の面が充分に加熱されておらず、光反射シートの折り曲げ加工時に光反射シートに過剰な力が不均一に加わり、その結果、光反射シートの光反射面に皺が発生することがあり、或いは、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の折り曲げ部分1aにおいて残留応力が発生して形状保持性が低下することがある。光反射シート１における光反射面の温度が高いと、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の光反射面に凹凸が発生して光反射性が不均一となることがある。

又、光反射シート１における光反射面とは反対側の面が光反射シート１の熱変形温度より３０℃低い温度以上となるように、好ましくは光反射シート１の熱変形温度より２５℃低い温度以上で且つ光反射シート１の熱変形温度より２０℃高い温度以下となるように調整しながら、加熱具Ｈを用いて光反射シート１を光反射面とは反対側の面から加熱することがよい。光反射シート１における光反射面とは反対側の面の温度が低いと、光反射シートが充分に加熱されておらず、光反射シートの折り曲げ加工時に光反射シートに過剰な力が不均一に加わり、その結果、光反射シートの光反射面に皺が発生することがあり、或いは、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の折り曲げ部分1aにおいて残留応力が発生して形状保持性が低下することがある。

光反射シート１の折り曲げ加工時において、光反射シート１における光反射面の温度は、光反射シート１における光反射面とは反対側の面の温度よりも３０〜５０℃低いことが好ましい。

光反射シート１における光反射面の温度と、光反射シート１における光反射面とは反対側の面の温度との差は、小さいと、光反射シートの光反射面が過度に加熱されて、光反射面が変色し、或いは、光反射面の表面に凹凸が生じて光反射性が不均一となることがある。

一方、光反射シート１における光反射面の温度と、光反射シート１における光反射面とは反対側の面の温度との差は、大きいと、光反射シート１における光反射面とは反対側の面の加熱温度が高くなり過ぎて、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の外観性が損なわれることがある。

なお、本発明において、光反射シート１の熱変形温度とは、ＪＩＳ Ｋ７１９６に準拠して測定された温度をいう。光反射シート１の熱変形温度は、エスアイアイ・ナノテクノロジー社から商品名「ＥＸＳＴＡＲ ＴＭＡ／ＳＳ６１００」にて市販されている測定装置を用いて測定することができる。

光反射シート１が、熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されている積層シートである場合にも、光反射シート１の発泡シートを加熱具Ｈを用いて加熱するにあたって、光反射性非発泡シートが軟化しないようにすることが好ましい。

これは、光反射シート１の発泡シートを加熱すると、発泡シートが二次発泡することが多い。この際、光反射性非発泡シートが軟化状態にあると、光反射シート１を折り曲げ加工する際に、発泡シートの二次発泡による膨張が光反射性非発泡シートに伝達して光反射性非発泡シートの表面に凹凸が発生して得られる光反射板の光反射性が不均一となることがあるからである。仮に、光反射シート１の発泡シートが二次発泡しないとしても、光反射性非発泡シートは軟化状態にあると折り曲げ加工時に、光反射性非発泡シートの表面に凹凸が発生し易くなり、上述の通り、得られる光反射板の光反射性が不均一となることがある。又、光反射性非発泡シートが軟化状態にあると、光反射性非発泡シートを構成している熱可塑性樹脂が劣化して黄変することがあり、或いは、光反射性非発泡シートに酸化防止剤などの添加剤が配合されている場合には、添加剤が熱によって反応して着色し、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の光反射性が低下し又は色相の変化（黄変）を招くことがあるからである。

具体的には、光反射性非発泡シートの表面が光反射シート１の熱変形温度よりも０〜８０℃低い温度となるように調整しながら、加熱具Ｈを用いて光反射シート１を発泡シート側から加熱することが好ましい。光反射シート１における光反射性非発泡シートの表面温度が低いと、光反射シートを折り曲げ加工する際に、光反射シート１の発泡シートが充分に加熱されておらず、光反射シートの折り曲げ加工時に光反射シートに過剰な力が不均一に加わり、その結果、光反射シートの光反射性非発泡シートの表面に皺が発生することがあり、或いは、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の折り曲げ部分1aにおいて残留応力が発生して形状保持性が低下することがある。光反射シート１における光反射性非発泡シートの表面温度が高いと、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の光反射性非発泡シートの表面に凹凸が発生して光反射性が不均一となることがある。

又、光反射シート１の発泡シートの表面が光反射シート１の熱変形温度より３０℃低い温度以上となるように、好ましくは光反射シート１の熱変形温度より２５℃低い温度以上で且つ光反射シート１の熱変形温度より２０℃高い温度以下となるように調整しながら、加熱具Ｈを用いて光反射シート１を発泡シート側から加熱することがよい。光反射シート１における発泡シートの表面温度が低いと、光反射シートが充分に加熱されておらず、光反射シートの折り曲げ加工時に光反射シートに過剰な力が不均一に加わり、その結果、光反射シートの光反射性非発泡シートの表面に皺が発生することがあり、或いは、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の折り曲げ部分1aにおいて残留応力が発生して形状保持性が低下することがある。

光反射シート１の折り曲げ加工時において、光反射シート１における光反射性非発泡シートの表面温度は、光反射シート１の発泡シートの表面温度よりも３０〜５０℃低いことが好ましい。

光反射シート１の光反射性非発泡シートの表面温度と、光反射シート１の発泡シートの表面温度との差は、小さいと、光反射シートの光反射性非発泡シートが過度に加熱されて、光反射面が変色し、或いは、光反射面の表面に凹凸が生じて光反射性が不均一となることがある。

一方、光反射シート１の光反射性非発泡シートの表面温度と、光反射シート１の発泡シートの表面温度との差は、大きいと、光反射シート１の発泡シートの加熱温度が高くなり過ぎて、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の外観性が損なわれることがある。

そして、図１（ｄ）に示したように、光反射シート１をその折り曲げ部分1aから所定方向に折り曲げて折り曲げ加工を行って光反射板Ｌを得ることができる。光反射シート１を折り曲げ加工するにあたって、光反射シート１の折り曲げ部分1aのみを加熱具Ｈを用いて加熱しており、光反射シート１における折り曲げ部分1aを除いた残余部分は、加熱されておらず且つ折り曲げ加工に伴って圧縮力などの応力は加わっていない。従って、光反射シート１を折り曲げ加工して得られる光反射板は、光反射シート１の光反射性をそのまま維持しており、均一にして且つ優れた光反射性を有している。

しかも、本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法は、上述のように、光反射シート１の折り曲げ部分1aのみを加熱した後に折り曲げ部分1aから所定方向に折り曲げて光反射板を製造しているので、光反射シート１に貫通孔11が形成されていても、この貫通孔11が光反射シート１の折り曲げ加工に何ら影響を及ぼすことはなく、光反射シート１の折り曲げ加工を正確に且つ確実に行うことができる。

そして、上述したように、従来の真空成形法によって光反射シートを成形した場合には、図６に示したように、枠状の周壁部22が形成されるが、本発明によれば、図１（ｄ）及び図４に示したように、枠状の周壁部を形成することなく所望形状を有する光反射板を製造することができる。

又、上述では、光反射シート１の貫通孔11が折り曲げ部分1aに形成されていない場合を説明したが、図５に示したように、光反射シート１の貫通孔11が折り曲げ部分1aを横切った状態に形成されていてもよい。この場合には、光反射シート１を折り曲げ部分1aから折り曲げることによって、折り曲げ部分1aを介して連設する二つの面1b、1cに跨がって貫通孔11が形成された光反射板Ｌを容易に得ることができる。

しかも、光反射シート１の貫通孔11は、折り曲げ加工前の光反射シート１に形成するので、所望形状を有する貫通孔11を容易に形成することができる。更に、光反射シート１に貫通孔11を形成するにあたり、貫通孔11の切断端面11aが光反射板Ｌの表面に対してなす角度を所望角度に容易に調整することができ、光反射板Ｌの貫通孔11の切断端面11aの形成角度を光反射板Ｌの貫通孔11に配設する光源の形状に合わせた角度に容易に調整できる。よって、光反射板Ｌの貫通孔11の切断端面11aとこれに対向する光源との間に隙間ができるだけ生じないように光反射板Ｌの貫通孔11内に光源を配設することができ光漏れの殆どない照明器具などを形成することができる。

このようにして製造された光反射板は、液晶表示装置を構成する直下ライト式バックライト、サイドライト式バックライト又は面状光源方式バックライト内に組み込んで用いることができる。

更に、上記光反射板は、ワードプロセッサー、パーソナルコンピュータ、携帯電話、ナビゲーションシステム、テレビジョン、携帯型テレビなどの液晶表示装置のバックライトユニット、照明ボックスのような面発光システムの照明具のバックライト、スロトボ照明器、複写機、プロジェクター方式のディスプレイ、ファクシミリ、電子黒板などを構成する照明装置内に組み込んで用いることもできる。

本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法は、熱可塑性樹脂製の光反射シートをその折り曲げ部分のみを加熱して折り曲げ加工することを特徴としており、光反射シートにおける折り曲げ部分を除いた残余部分は、折り曲げ加工のために加熱されておらず且つ折り曲げ加工に伴って圧縮力などの応力は加わっていない。従って、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板は、光反射シートの光反射性をそのまま維持しており、均一にして且つ優れた光反射性を有していると共に、光反射シートの折り曲げ部分以外の部分においては熱可塑性樹脂の結晶化は進行しておらず、得られる光反射板の収縮を考慮する必要はなく、製造された光反射板の養生は不要であり、光反射板を次の製造工程に直ちに用いることができ、照明装置などの製造効率を向上させることができる。

しかも、本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法は、真空成形法などの従来の熱成形方法と異なって金型を必要とせず、光反射シートの折り曲げ加工を簡単に行い、光反射板を製造することができる。

そして、本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法は、折り曲げ加工前の光反射シートに切り欠きなどの貫通孔を形成した上で光反射シートの折り曲げ加工を正確に且つ確実に行うことができ、様々な形状を有する光反射板を製造することができる。

又、従来の真空形成法などの熱成形方法では、得られる光反射板に枠状の周壁部が形成されるが、本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法によれば、枠状の周壁部を形成することなく所望形状を有する光反射板を製造することができる。

更に、従来の真空形成法などの熱成形方法を用いて光反射シートから光反射板を製造する場合、光反射板における所定角度をなして連設する二つの面に跨がる貫通孔を形成するときは高度な技術を要する金型抜き治具を必要とするが、本発明によれば、折り曲げ加工する前の光反射シートに予め貫通孔を正確に且つ容易に形成しておくことができ、よって、光反射シートを折り曲げ加工して得られる光反射板の任意の部分に貫通孔を所望形状に形成することができ、光源の様々な配設状態に円滑に対応することができる。

そして、折り曲げ加工する前の光反射シートに貫通孔を形成する際に貫通孔の切断端面の形成角度を予め調整しておくことによって、光反射板の貫通孔の切断端面が光反射板の表面に対してなす角度を所望角度に容易に調整することができるので、光反射板の貫通孔内に配設する光源の形状に円滑に対応することができ、光漏れの殆ど生じない光反射板を製造することができる。

又、熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分を加熱するための加熱具と、上記光反射シートの折り曲げ部分との間に溶着防止部材を介在させた状態で、光反射シートの折り曲げ部分のみを加熱具によって加熱して折り曲げ加工することにより、同一の加熱具を用いて複数の折り曲げ部分を加熱した場合にあっても、折り曲げ加工される光反射シートの折り曲げ部分に、この折り曲げ加工前に加熱された折り曲げ部分に起因した熱可塑性樹脂が付着するようなことはなく、優れた表面平滑性を有し且つ寸法精度及び光反射性に優れた光反射板を容易に得ることができる。

本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法の要領を示した模式図である。 折り曲げ用溝部が形成された光反射シートの一例を示した斜視図である。 実施例で製造された光反射板を示した断面図である。 本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法で得られた光反射板の一例を示した斜視図である。 本発明の光反射シートの折り曲げ加工方法で得られた光反射板の他の一例を示した斜視図である。 従来の熱成形方法で成形した光反射板を示した斜視図である。 従来の熱成形方法で成形した光反射板を示した斜視図である。

以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本実施例に何ら限定されるものでない。

（実施例１）
一段目の単軸押出機（口径：９０ｍｍ）の先端に接続管を介して二段目の単軸押出機（口径：１１５ｍｍ）が接続されてなるタンデム型押出機と、口径が６５ｍｍの第一単軸押出機と、口径が９０ｍｍの第二単軸押出機とを用意し、タンデム型押出機の二段目の単軸押出機、第一押出機及び第二押出機を全て合流ダイに接続させると共に、上記合流ダイに環状ダイを接続させた。

ホモポリプロピレン（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」）４０重量部、ホモポリプロピレン（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」）４０重量部、エチレン−プロピレンブロック共重合体中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（東洋インキ社製 商品名「ＰＰＭ １ＫＢ６６２ ＷＨＴ ＦＤ」）２０重量部、及び、発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物１．０重量部を混合した上でタンデム型押出機の一段目の単軸押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、一段目の単軸押出機内に更にブタン（イソブタン：ノルマルブタン（重量比）＝３５：６５）１重量部を圧入して溶融混練し発泡性熱可塑性樹脂組成物とし、一段目の単軸押出機から接続管を通じて発泡性熱可塑性樹脂組成物を二段目の単軸押出機に連続的に供給した。

一方、ホモポリプロピレン（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、メルトフローレイト：３．３ｇ／１０分、密度：０．９ｇ／ｃｍ³）９５重量部、及び、ホモポリプロピレン（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、メルトフローレイト：２．８ｇ／１０分、密度：０．９ｇ／ｃｍ³）５重量部を混合した上で第一単軸押出機に供給して２００℃にて溶融混練して非発泡性の表層用熱可塑性樹脂組成物とした。

又、ホモポリプロピレン（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」）５０重量部、及び、エチレンープロピレンブロック共重合体中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（東洋インキ社製 商品名「ＰＰＭ １ＫＢ６６２ ＷＨＴ ＦＤ」、エチレンープロピレンブロック共重合体：３０重量％、酸化チタン：７０重量％）５０重量部を混合した上で第二単軸押出機に供給して２００℃にて溶融混練して非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物とした。

そして、タンデム型押出機の二段目の単軸押出機から発泡性熱可塑性樹脂組成物を、第一押出機から非発泡性の表層用熱可塑性樹脂組成物を、第二押出機から非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物を共押出ダイの合流ダイにて合流させて、断面円形状の発泡性熱可塑性樹脂組成物層と、この発泡性熱可塑性樹脂組成物層の外周面に積層された非発泡性の光反射性熱可塑性樹脂組成物層と、この光反射性熱可塑性樹脂組成物層の外周面に積層された非発泡性の表層用熱可塑性樹脂組成物層とからなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を製造した。

次に、この円筒状発泡体を徐々に拡径させた上で冷却マンドレルに供給して円筒状発泡体を冷却した後、この円筒状発泡体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いてシート状として、厚みが０．４ｍｍで且つ密度が０．４６ｇ／ｃｍ³の熱可塑性樹脂製の発泡シートの一面に、厚みが０．３ｍｍで且つ密度が１．２４ｇ／ｃｍ³の熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シート、及び、厚みが０．０１ｍｍで且つ密度が０．９ｇ／ｃｍ³の熱可塑性樹脂製の非発泡の表層シートがこの順序で積層一体化されてなる光反射シートを製造した。なお、光反射シートは、その表層シート面の全光線反射率が９５％以上であった。光反射シートの熱変形温度は１４７℃であった。

光反射シートを縦３０ｍｍ×横１４ｍｍの平面長方形状に裁断し、この光反射シートの表裏面の温度を１８℃に維持した上で光反射シートの発泡シート表面における横方向の一端縁から４ｍｍだけ内方に入った部分に棒状の加熱具（アクリサンデー社製 商品名「ヒーターキット」、装置サイズ：縦５５０ｍｍ、横５５ｍｍ、高さ４５ｍｍ、電力：１００Ｗ／６５Ｗ、ヒーターエレメント：直径１２ｍｍ、長さ５００ｍｍ）の加熱部をその長さ方向が光反射シートの縦方向の端縁に平行となるように接触させて、光反射シートの折り曲げ加工時に変形する部分のみを発泡シートの表面が１４０℃となるように加熱した。このとき、光反射シートの光反射性非発泡シート及び表層シートは軟化していなかった。光反射シートの表層シートの表面温度は１００℃であった。なお、上記加熱具は、制御装置（アクリサンデー社製 商品名「ヒートコントローラー」、定格電圧：１００Ｖ、調整範囲：約５０〜１００％）を用いて温度制御されていた。

しかる後、光反射シートを上記加熱部分から表層シート側に向かって発泡シートが山側となるようにして角度αが７５°となるまで折り曲げた後、光反射シートを室温まで冷却した。

次に、光反射シートの表裏面の温度を１８℃に維持した上で、光反射シートの発泡シート表面における横方向の他端縁から４ｍｍだけ内方に入った折り曲げ部分に棒状の加熱具（アクリサンデー社製 商品名「ヒーターキット」、装置サイズ：縦５５０ｍｍ、横５５ｍｍ、高さ４５ｍｍ、電力：１００Ｗ／６５Ｗ、ヒーターエレメント：直径１２ｍｍ、長さ５００ｍｍ）の加熱部をその長さ方向が光反射シートの縦方向の端縁に平行となるように接触させて、光反射シートの折り曲げ加工時に変形する部分のみを発泡シートの表面が１４０℃となるように加熱した。このとき、光反射シートの光反射性非発泡シート及び表層シートは軟化していなかった。光反射シートの表層シートの表面温度は１００℃であった。なお、上記加熱具は、制御装置（アクリサンデー社製 商品名「ヒートコントローラー」、定格電圧：１００Ｖ、調整範囲：約５０〜１００％）を用いて温度制御されていた。

しかる後、光反射シートを上記折り曲げ部分から表層シート側に向かって発泡シートが山側となるようにして角度αが７５°となるまで折り曲げた後、光反射シートを室温まで冷却して、図３に示したような断面が略コ字状の光反射板を製造した。なお、図３に示した光反射板はその層構成を省略した。

（実施例２）
熱可塑性樹脂製の発泡シートの厚みが０．４６ｍｍで且つ密度が０．４６ｇ／ｃｍ³となり、熱可塑性樹脂製の光反射性光反射シートの厚みが０．３４ｍｍで且つ密度が１．２４ｇ／ｃｍ³となり、熱可塑性樹脂製の非発泡の表層シートにおける厚みが０．０１ｍｍで且つ密度が０．９ｇ／ｃｍ³となるように調整したこと以外は実施例１と同様にして図３に示したような断面が略コ字状の光反射板を製造した。なお、光反射シートは、その表層シート面の全光線反射率が９５％以上であった。光反射シートの熱変形温度は１４７℃であった。

（実施例３）
実施例１と同様にして製造した光反射シートを縦３０ｍｍ×横１４ｍｍの平面長方形状に裁断し、この光反射シートにおける横方向の両端縁のそれぞれから４ｍｍだけ内方に入った折り曲げ部分に対応する表層シート側の表面部分にトムソン刃によるプレス成形によって深さ０．３ｍｍの直状の一定幅を有する折り曲げ用溝部を光反射シートの縦方向の全長に亘って形成した後、実施例１と同様の要領で光反射シートに折り曲げ加工を施して図３に示したような断面がコ字状の光反射板を製造した。

（実施例４）
ポリテトラフルオロエチレンフィルムからなる単層のシートの一面にシリコーン系粘着剤が全面的に積層一体化されてなる耐熱性シート（日東電工社製 商品名「ふっ素樹脂粘着テープ ニトフロンＮｏ．９０３ＵＬ」）を用意し、この耐熱性シートをそのフッ素系樹脂からなる単層のシートが露出した状態となるように加熱具に巻き付けて加熱具の加熱部を全面的に被覆し且つ上記シリコーン系粘着剤によって加熱具の表面に剥離可能に貼着したこと以外は実施例１と同様の要領で光反射シートに折り曲げ加工を施して図３に示したような断面がコ字状の光反射板を製造した。なお、ポリテトラフルオロエチレンフィルムからなる単層のシートの表面粗さＲａは０．４μｍであった。

（実施例５）
ジメチルシリコーンオイルのスプレー（信越シリコーン社製 商品名「シリコーンスプレー型離型剤 ＫＦ−９６ＳＰ」）を用意し、このジメチルシリコーンオイルのスプレーを用いてジメチルシリコーンオイルを加熱具の加熱部分の表面に吹き付けて塗布し乾燥させて加熱具の加熱部の表面全面に溶着防止部材としてジメチルシリコーンオイル層を形成したこと以外は実施例１と同様の要領で光反射シートに折り曲げ加工を施して図３に示したような断面がコ字状の光反射板を製造した。

（比較例１）
実施例１と同様にして製造した光反射シートを縦３０ｍｍ×横１４ｍｍの平面長方形状に裁断し、この光反射シートにおける横方向の両端縁のそれぞれから４ｍｍだけ内方に入った折り曲げ部分に対応する表層シート側の表面部分にトムソン刃によるハーフカットによって深さ０．３ｍｍの直状の切れ目を光反射シートの縦方向の全長に亘って形成した後、光反射シートを加熱具で一切加熱することなくそれぞれの切れ目から折り曲げて図３に示したような断面がコ字状の光反射板を製造した。なお、角度αは７５°であった。

（比較例２）
実施例２と同様にして製造した光反射シートを縦３０ｍｍ×横１４ｍｍの平面長方形状に裁断し、この光反射シートにおける横方向の両端縁のそれぞれから４ｍｍだけ内方に入った折り曲げ部分に対応する表層シート側の表面部分にトムソン刃によるハーフカットによって深さ０．３ｍｍの直状の切れ目を光反射シートの縦方向の全長に亘って形成した後、光反射シートを加熱具で一切加熱することなくそれぞれの切れ目から折り曲げて図３に示したような断面がコ字状の光反射板を製造した。なお、角度αは７５°であった。

得られた光反射板の強度を下記の要領で測定し、その結果を表１に示した。

（強度）
カッターマット（ＴＲＵＳＣＯ社製 商品名「作業用カッターマットＣＭ−１８９０」）を用意した。このカッターマットの上面が水平面となるように調整し、このカッターマットの上面に図３に示した光反射板をその横方向の両端縁がカッターマット上に当接した状態となるように載置し、光反射板の水平部上に１６５ｇの鉄板を一枚づつ載置し、光反射板の水平部の下面とカッターマット上面との間の垂直方向の距離がはじめて１ｍｍ以下となった時点における光反射板の水平部上に載置した鉄板の総重量を測定した。

１ 光反射シート
11 貫通孔
11a 切断端面
２ 光反射板
Ｈ 加熱具
Ｌ 光反射板

Claims (14)

1. 熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分のみを加熱して上記光反射シートに折り曲げ加工を施すことを特徴とする光反射シートの折り曲げ加工方法。
2. 熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分を光反射面とは反対側の面から加熱することを特徴とする請求項１に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
3. 光反射シートにおける光反射面が軟化しないように上記光反射シートの折り曲げ部分を加熱することを特徴とする請求項２に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
4. 熱可塑性樹脂製の光反射シートにおける光反射面に折り曲げ部分に沿って折り曲げ用溝部が形成されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
5. 貫通孔が形成された熱可塑性樹脂製の光反射シートを折り曲げ加工することを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
6. 貫通孔が熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分を横切った状態に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
7. 熱可塑性樹脂製の光反射シートは、発泡シートの一面に熱可塑性樹脂製の光反射性非発泡シートが積層一体化されてなり、上記熱可塑性樹脂製の光反射シートをその発泡シート側から加熱して折り曲げ加工することを特徴とする請求項２乃至請求項６の何れか１項に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
8. 熱可塑性樹脂製の光反射シートは、ポリオレフィン系樹脂から形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
9. 熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分を加熱するための加熱具と、上記熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分との間に、溶着防止部材を介在させることを特徴とする請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
10. 溶着防止部材は、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂及びガラス繊維からなる群から選ばれた少なくとも一種を含む層を表面層としているシートであり、この表面層を熱可塑性樹脂製の光反射シートの折り曲げ部分に接触させることを特徴とする請求項９に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
11. 溶着防止部材は、フッ素系樹脂を含む層を表面層としていることを特徴とする請求項１０に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
12. 溶着防止部材は、その表面層を露出させた状態にして粘着剤を介して加熱具に貼着されていることを特徴とする請求項１０に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
13. 溶着防止部材は、加熱具の表面に形成され且つ離型剤を含む層であることを特徴とする請求項９に記載の光反射シートの折り曲げ加工方法。
14. 熱可塑性樹脂製の光反射シートをその折り曲げ部分のみを加熱して折り曲げ加工して得られたことを特徴とする光反射板。

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