JP4005123B2 - 反射板用発泡シート、反射板及び反射板用発泡シートの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、反射板用発泡シート、反射板及び反射板用発泡シートの製造方法に関する。
近年、液晶表示装置が広く普及しており、この液晶表示装置では、液晶セルの後方或いは側方に配設された光源から液晶セルに光を照射している。そして、光源から液晶セルに照射させる光量を増加させるために光源の後方に反射板を配設している。
又、液晶表示装置の大型化が急速に進んでおり、液晶表示画面の全面において良好な輝度が得られるように、反射板を冷陰極管に合わせた形状とする必要があり、特に、バックライト方式の液晶表示装置では、複数本の冷陰極管を液晶セルの後方に配設しており、複数本の冷陰極管の配設状態に合わせて、反射板を複雑な形状に加工する必要がある。
このような反射板としては、特許文献１に、ポリエステル樹脂にポリオレフィン樹脂を２〜２５重量％含有させた上で押出機に供給してシート状に押出し、得られたシートを二軸延伸して微細な空隙を形成することによって光線反射率に優れた反射板を得ることができることが開示されている。
しかしながら、上記反射板は、上述のように延伸されていることから、熱成形性に劣るものであった。
従って、上記反射板を冷陰極管の配設状態に応じた形状に加工するには、反射板に切れ目を入れて折り曲げ加工をする必要があり、加工性が悪く、しかも、折り曲げ加工中に、反射板に亀裂が入ったり或いは皺が発生してしまうといった問題点を有していた。
本発明は、熱成形によって所望形状を有する反射板とすることができる反射板用発泡シート及びその製造方法、並びに、反射板用発泡シートを熱成形して得られる反射板を提供する。
本発明の反射板用発泡シートＡは、図１〜３に示したように、平均気泡径が５０〜６５０μｍで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面12に形成されたポリプロピレン系樹脂発泡シート１と、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12上にこの凹凸面12に沿った状態で積層一体化され且つ表面が凹凸面31に形成されたポリプロピレン系樹脂非発泡シート３とからなる反射板用発泡シートであり、この反射板用発泡シートには無機充填材２が５０〜２００ｇ／ｍ2 含有され、上記無機充填材２の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート１中に含有されていると共に、上記無機充填材２の屈折率と、この無機充填材２が接しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする。
上記反射板用発泡シートＡを構成するポリプロピレン系樹脂発泡シート１のポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。なお、上記オレフィンとしては、エチレンの他に、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどの炭素数が４〜１０であるα−オレフィンが挙げられる。
そして、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体の場合、プロピレン以外のオレフィンを０．５〜３０重量％含有していることが好ましく、１〜１０重量％がより好ましい。これは、プロピレン以外のオレフィンの含有量が多いと、得られる反射板用発泡シートの耐熱性が低下する虞れがある一方、少ないと、得られる反射板用発泡シートの耐衝撃性が低下する虞れがあるからである。
又、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の平均気泡径は、小さいと、発泡シートの表面に形成される凹凸が小さくなって、反射板用発泡シートの表面での光の拡散効率が低下し、例えば、この反射板用発泡シートから得られた反射板を組み込んだバックライトユニット表面での輝度ムラが大きくなる一方、大きいと、発泡シートの表面に形成される凹凸が大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が低下するので、５０〜６５０μｍに限定され、５０〜５００μｍが好ましく、５５〜４００μｍがより好ましい。なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して測定された平均弦長に基づいて算出されたものをいう。
そして、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の少なくとも一面が全面的に、該ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の表面近傍部にある気泡11に起因した微細な凹凸によって凹凸面12に形成されており、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12上に該凹凸面12の凹凸に沿ってポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を積層一体化させることによって、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の表面を、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12の凹凸に略沿った状態の凹凸面31に形成している。
このように、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の表面をポリプロピレン系樹脂発泡シート１と同様に凹凸面31に形成し、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の表面積を大きなものとし、この大きな表面積を有する凹凸面31によって、反射板用発泡シートＡに入射する光を均一に拡散反射させて光線反射率を向上させている。
なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面に凹凸面12、12が形成されている場合は、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３が両方の凹凸面12、12上に積層一体化されていても、一方の凹凸面12上にのみ積層一体化されていてもよい。
又、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を構成するポリプロピレン系樹脂は、上述のポリプロピレン系樹脂発泡シート１を構成するポリプロピレン系樹脂と同様であるので、その説明を省略する。
そして、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12にポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を積層一体化させていることから、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の厚みを調整することによって、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１における凹凸面12の表面粗さＲａを補正し、反射板用発泡シートの光反射性能の向上を容易に図ることができる。
更に、上記ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の凹凸面31の表面粗さＲａは、小さいと、反射板用発泡シートの表面に形成される凹凸が小さくなって、反射板用発泡シートの表面での光の拡散効率が低下する一方、大きいと、反射板用発泡シートの表面に形成される凹凸が大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が却って低下するので、０．４〜５．０μｍが好ましく、１．１〜４．０μｍがより好ましく、１．２〜３．０μｍが特に好ましい。そして、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の凹凸面31の表面粗さＲａは、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの厚みの他に、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の気泡径や発泡倍率を調整することによって調整することができる。
なお、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の凹凸面31の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して基準長さ２．５ｍｍ、評価長さ１２．５ｍｍにて測定されたものをいう。具体的には、キーエンス社から商品名「ダブルスキャン高精度レーザー測定器 ＬＴ−９５００」及び「ダブルスキャン高精度レーザー測定機 ＬＴ−９０１０Ｍ」で市販されている測定器、並びに、コムス社から商品名「非接触輪郭形状・粗さ測定システムＭＡＰ−２ＤＳ」で市販されている測定器を組み合わせて測定することができる。
更に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の厚みは、薄いと、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１における凹凸面12の表面粗さＲａを補正する効果が発現しないことがある一方、厚いと、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12の凹凸がポリプロピレン系樹脂非発泡シート３によって隠蔽されてしまい、反射板用発泡シートの表面での光の拡散効率が低下することがあるので、０．０３〜０．４ｍｍが好ましく、０．０３〜０．２ｍｍがより好ましく、０．０４〜０．１７ｍｍが特に好ましい。
ここで、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の厚みは下記の要領で測定されたものをいう。反射板用発泡シートをその厚み方向に全長に亘って切断する。なお、反射板用発泡シートの厚み方向とは、反射板用発泡シートの表面に対して垂直な方向をいう。次に、反射板用発泡シートの切断面を電子顕微鏡を用いて撮影して倍率２５〜１００倍の電子顕微鏡写真を得る。この電子顕微鏡写真上の任意の１０箇所において、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の表面から、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３とポリプロピレン系樹脂発泡シート１との界面に達する直線を反射板用発泡シートの厚み方向に描き、この直線のうち、最も短い直線の長さをポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の厚みとする。ポリプロピレン系非発泡シート３とポリプロピレン系樹脂発泡シート１との界面が不明瞭である場合には、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の表面から、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の気泡壁のうち、最初に交差する気泡壁に達する直線を描けばよい。
なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート３には、その物性を損なわない範囲内において、安定剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
更に、上記反射板用発泡シートＡには無機充填材が含有されており、反射板用発泡シートＡにおける無機充填材２の総含有量は、少ないと、反射板用発泡シートの光線反射率が低下する一方、多いと、反射板用発泡シートの発泡成形性が低下する上に、軽量性も低下するので、５０〜２００ｇ／ｍ2 に限定され、５０〜１５０ｇ／ｍ2が好ましく、７０〜１５０ｇ／ｍ2 が好ましい。
上記無機充填材２は、その全てがポリプロピレン系樹脂発泡シート１に含有されていてもよいが、無機充填材２は、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の気泡径を大きくする作用があるので、一部の無機充填材21がポリプロピレン系樹脂発泡シート１中に含有され、残余の無機充填材22がポリプロピレン系樹脂非発泡シート３中に含有されていることが好ましい。
そして、無機充填材２がポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の双方に含有されている場合、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１中における無機充填材21の含有量は、少ないと、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがあるので、反射板用発泡シート全体に含有されている無機充填材の１０重量％以上が好ましく、１５重量％以上がより好ましく、２０重量％以上が特に好ましいが、多すぎると、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する際の発泡性が低下してポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が大きくなったり或いは破泡を生じる虞れがあるので、８０重量％以下が好ましく、７０重量％以下がより好ましく、６０重量％以下が特に好ましい。
そして、上記無機充填材の屈折率は、この無機充填材が接しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上であることが必要である。即ち、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１に含有されている無機充填材21の屈折率と、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１を構成しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である必要がある。同様に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３に含有されている無機充填材22の屈折率と、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を構成しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である必要がある。
このように、無機充填材２と、この無機充填材２が接しているポリプロピレン系樹脂との間において、両者の屈折率の差を１．０以上とすることによって、反射板用発泡シートＡ内に入射した光は、無機充填材２と、この無機充填材２が接するポリプロピレン系樹脂との界面において大きく屈折して拡散反射し、反射板用発泡シートＡの光線反射率を向上させることができる。
なお、ポリプロピレン系樹脂の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２に準拠して測定されたものをいう。又、無機充填材の屈折率は、例えば、株式会社産業調査会 事典出版センターから発行されている「実用プラスチック事典」に記載されている。
上述のような無機充填材２としては、この無機充填材２と接触しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有しておれば、特に限定されず、例えば、ルチル型の二酸化チタン、アナターゼ型の二酸化チタン、チタン酸カリウムが挙げられ、ルチル型の二酸化チタンが好ましい。なお、無機充填材は、単独で用いられても併用されてもよい。
一方、二酸化チタンは光触媒作用を有しており、この光触媒作用が強すぎると、ポリプロピレン系樹脂の劣化を促進させる虞れがあるため、二酸化チタンの表面を、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、スズなどの金属の含水酸化物で被覆しておくことが好ましい。なお、米国特許第２８８５３６６号公報には、ルチル型の二酸化チタンの表面を緻密な無定形の含水二酸化ケイ素で被覆する方法が、又、米国特許第３３８３２３１号公報には、ルチル型の二酸化チタンの表面をジルコニウムの含水酸化物で被覆する方法が開示されている。なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１中に含有させる無機充填材21と、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３中に含有させる無機充填材22とは同一種類であっても異種類であってもよい。
更に、反射板用発泡シート全体の密度は、小さいと、反射板用発泡シートの成形精度が低下する一方、大きいと、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡数が少なくなり、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成しているポリプロピレン系樹脂と気泡内の空気との界面における光の拡散反射が少なくなり、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがあるので、０．１〜０．８ｇ／ｃｍ3 が好ましく、０．２〜０．７５ｇ／ｃｍ3 がより好ましい。
そして、反射板用発泡シートの全体厚みは、薄いと、反射板用発泡シートの強度が低下して取り扱い性が低下することがある一方、厚いと、反射板用発泡シートの光線反射率が低下したり、或いは、反射板用発泡シートを用いた最終製品の厚みが厚くなることがあるので、０．２〜２．０ｍｍに限定され、０．３〜１．８ｍｍが好ましく、０．４〜１．５ｍｍがより好ましい。
ここで、反射板用発泡シート全体の密度及び厚みは、ＪＩＳ Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法に準拠して測定されたものをいう。反射板用発泡シート全体の密度の測定方法としては、具体的には、製造直後から７２時間に亘って２３℃の雰囲気下にて放置された反射板用発泡シートから体積が５０ｃｍ3 以上の試験片を切り出し、この試験片を更に２１〜２５℃、相対湿度４５〜５５％の雰囲気下にて１６時間に亘って放置する。次に、試験片の重量及び見掛け体積を測定し、重量を見掛け体積で除することによって反射板用発泡シート全体の密度を算出することができる。
又、反射板用発泡シートの光線反射率は、低いと、光反射材料として好適に用いることができないことから、９７％以上に限定され、９８％以上が好ましく、９９％以上がより好ましい。
なお、反射板用発泡シートの光線反射率は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に記載の測定方法Ｂに準拠して８°の入射時の全反射光測定を行った場合における波長５５０ｎｍの光反射率をいい、標準反射板として硫酸バリウム板を用いた時の光線反射率を１００とした時の相対値で示したものである。
反射板用発泡シートの光線反射率は、具体的には、島津製作所社から商品名「ＵＶ−２４５０」にて市販されている紫外可視分光光度計と、島津製作所社から商品名「ＩＳＲ−２２００」にて市販されている積分球付属装置（内径φ６０ｍｍ）を組み合わせて測定することができる。
更に、図４及び図５に示したように、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３上に、このポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の凹凸面31に沿って、別のポリプロピレン系樹脂非発泡シート４を積層一体化させてもよい。この場合、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の表面を、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の凹凸面31の凹凸に略沿った状態の凹凸面41に形成している。ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３がポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面に積層一体化されている場合、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４は、両方のポリプロピレン系樹脂非発泡シート３、３上に積層一体化されていても、一方のポリプロピレン系樹脂非発泡シート３上にのみ積層一体化されていてもよい。
なお、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４を構成するポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を構成するポリプロピレン系樹脂と同様であり、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の表面粗さＲａは、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３の表面粗さＲａと同様であるので、その説明を省略する。
又、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４内にも安定剤、帯電防止剤、無機充填材などの添加剤を含有させてもよい。なお、無機充填材は、上述と同様であるのでその説明を省略する。
そして、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の厚みは、薄いと、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３上に積層しにくくなることがある一方、厚いと、ポリプロピレン系樹脂発泡シート３の凹凸面31の凹凸がポリプロピレン系樹脂非発泡シート４によって隠蔽されてしまい、反射板用発泡シートの表面での光の拡散効率が低下することがあるので、０．０１〜０．４ｍｍが好ましく、０．０１〜０．２ｍｍがより好ましく、０．０２〜０．１８ｍｍが特に好ましく、０．０３〜０．１５ｍｍが最も好ましい。
ここで、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の厚みは下記の要領で測定されたものをいう。反射板用発泡シートをその厚み方向に全長に亘って切断する。なお、反射板用発泡シートの厚み方向とは、反射板用発泡シートの表面に対して垂直な方向をいう。次に、反射板用発泡シートの切断面を電子顕微鏡を用いて撮影し、倍率２５〜１００倍の電子顕微鏡写真を得る。この電子顕微鏡写真上の任意の１０箇所において、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の表面から、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４とポリプロピレン系樹脂非発泡シート３との界面に達する直線を反射板用発泡シートＡの厚み方向に描き、この直線のうち、最も短い直線の長さをポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の厚みとする。ポリプロピレン系非発泡シート３とポリプロピレン系樹脂非発泡シート４との界面が見極め難い場合には、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３又はポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の何れか一方を着色したこと以外は、測定対象となる反射板用発泡シートＡと同一構成を有する試験シートを製造し、この試験シートに基づいてポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の厚みを上述と同様の要領で測定すればよい。試験シートは、例えば、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３又はポリプロピレン系樹脂非発泡シート４を製造する押出機に、反射板用発泡シートの製造に支障をきたさない程度の着色剤を添加すれば容易に製造することができる。
又、上記反射板用発泡シートＡでは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の少なくとも一面にポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を積層一体化させた場合を説明したが、図６及び図７に示したように、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面にポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を積層一体化させていなくてもよい。なお、図１に示した反射板用発泡シートＡと同様の構成についてはその説明を省略する。
上記反射板用発泡シートＡを構成するポリプロピレン系樹脂発泡シート１の少なくとも一面は全面的に、表面近傍部にある気泡11に起因した微細な凹凸によって凹凸面12に形成されている。このようにポリプロピレン系樹脂発泡シート１の一面又は両面を凹凸面12として表面積を大きなものとし、この大きな表面積を有する凹凸面12によって、反射板用発泡シートに入射する光を均一に拡散反射させて、反射板用発泡シートＡの光線反射率を向上させている。
ポリプロピレン系樹脂発泡シート１中における無機充填材２の含有量は、少ないと、反射板用発泡シートの光線反射率が低下する一方、多いと、反射板用発泡シートの発泡成形性が低下する上に、軽量性も低下するので、５０〜２００ｇ／ｍ2 に限定され、５０〜１５０ｇ／ｍ2 が好ましく、７０〜１５０ｇ／ｍ2 がより好ましい。
更に、反射板用発泡シートの密度は、小さいと、反射板用発泡シートの成形精度が低下する一方、大きいと、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡数が少なくなり、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成しているポリプロピレン系樹脂と気泡内の空気との界面における光の拡散反射が少なくなり、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがあるので、０．１〜０．７ｇ／ｃｍ3 が好ましく、０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3 がより好ましく、０．３〜０．６ｇ／ｃｍ3 が特に好ましい。
そして、反射板用発泡シートの厚みは、薄いと、反射板用発泡シートの強度が低下して取り扱い性が低下することがある一方、厚いと、反射板用発泡シートの光線反射率が低下したり、或いは、反射板用発泡シートを用いた最終製品の厚みが厚くなることがあるので、０．２〜２．０ｍｍに限定され、０．３〜１．８ｍｍが好ましく、０．４〜１．５ｍｍがより好ましい。
又、反射板用発泡シートの光線反射率は、低いと、光反射材料として好適に用いることができないことから、９７％以上に限定され、９８％以上が好ましく、９９％以上がより好ましい。
次に、本発明の反射板用発泡シートの製造方法について説明する。先ず、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の少なくとも一面にポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を積層一体化してなる反射板用発泡シートＡの製造方法について説明する。
本発明の反射板用発泡シートＡの製造方法としては、特に限定されず、例えば、（１）ポリプロピレン系樹脂発泡シートとポリプロピレン系樹脂非発泡シートとを共押出法によって互いに積層一体化して反射板用発泡シートを製造する方法、（２）ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12上にポリプロピレン系樹脂非発泡シートを押出ラミネートする方法、（３）ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12上にポリプロピレン系樹脂非発泡シートを熱ラミネートする方法などが挙げられ、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの厚みを調整し易く、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１における凹凸面12の表面粗さＲａを微調整して反射板用発泡シートの光線反射率を容易に向上させることができる点で、上記（１）の方法が好ましく、（１）の方法のなかでもフィードブロック法を用いることがより好ましい。
なお、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の製造方法としては、ポリプロピレン系樹脂、このポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材及び発泡剤を押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とし、この発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する製造方法が挙げられる。なお、上記ダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特に限定されず、例えば、Ｔダイ、環状ダイなどが挙げられる。
そして、ダイとしてＴダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによってポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造することができる。一方、ダイとして環状ダイを用いた場合には、環状ダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによってポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造することができる。
次に、上記（１）の方法を具体的に説明する。先ず、製造装置としては、第一押出機及び第二押出機の二機の押出機と、合流ダイ及びこの合流ダイに接続する環状ダイからなる共押出ダイとを用意し、第一押出機及び第二押出機を共に上記共押出ダイの合流ダイに接続する。なお、本発明において、反射板用発泡シートを製造するために用いられる製造装置に複数機の押出機が用いられている場合、これら押出機を順次、第一押出機、第二押出機、第三押出機・・・として区別する。
そして、ポリプロピレン系樹脂、無機充填材及び発泡剤を第一押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とする一方、ポリプロピレン系樹脂を必要に応じて無機充填材と共に第二押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練し、共押出ダイの合流ダイにて両押出機から押出された溶融樹脂を合流させて、断面円形状の発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層と、この発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に積層された非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物層とからなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得る。
次に、この円筒状発泡体を徐々に拡径させた上で冷却マンドレルに供給して円筒状発泡体を冷却した後、この円筒状発泡体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いて展開してシート状として、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの凹凸面にポリプロピレン系樹脂非発泡シートが積層一体化してなる反射板用発泡シートを製造することができる。
なお、環状ダイの開口部における内側ダイの外径と、冷却マンドレルの押出機側端部の外径との比（内側ダイの外径／冷却マンドレルの押出機側端部の外径）、所謂、ブローアップ比は、２．５〜３．５が好ましい。
第一押出機に供給される無機充填剤の量は、少ないと、得られる反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがある一方、多いと、押出発泡時に気泡の成長が抑制されて良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができなかったり、或いは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡が粗くなり、ポリプロピレン系樹脂発泡シートにおける凹凸面の表面粗さＲａが大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがあるので、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部が好ましく、５〜２５重量部がより好ましく、１０〜２０重量部が特に好ましい。
又、第二押出機に無機充填材を供給する場合、第二押出機に供給される無機充填材の量は、少ないと、得られる反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがある一方、多いと、無機充填材が押出機内にて凝集し易くなり、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの表面にムラが生じたり或いは外観が低下することがあるので、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１０〜１５０重量部が好ましく、１５〜１００重量部がより好ましく、２０〜８０重量部が特に好ましい。
上記発泡剤としては、特に限定されず、プロパン、ブタン、ペンタンなどの飽和脂肪族炭化水素、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素などの有機ガス；二酸化炭素、窒素ガスなどの気体状の無機化合物；水などの液体状の無機化合物；重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の如き、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの固体状の発泡剤などが挙げられ、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、及び、有機ガスを併用することが好ましく、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物、及び、有機ガスを併用することがより好ましい。
そして、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の平均気泡径を５０〜６５０μｍに調整するのを容易にするために、気泡調整剤を併用することが好ましい。このような気泡調整剤としては、例えば、タルク、クレー、シリカ、ポリ四フッ化エチレン、ステアリン酸エチレンビスアミドなどが挙げられる。
更に、押出機に供給される発泡剤の量は、少ないと、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの発泡倍率が小さくなって、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡数が少なくなり、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成しているポリプロピレン系樹脂と気泡内の空気との界面における光の拡散反射が少なくなり、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがある一方、多いと、発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡時に破泡を生じ、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの連続気泡率が高くなり反射板用発泡シートの強度が低下したり、或いは、押出発泡時にコルゲーションを生じる虞れがあるので、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．４〜４．０重量部が好ましく、０．５〜３．５重量部が好ましい。
上述のようにして押出機の先端に取り付けられたダイから押出発泡させて得られた長尺状の反射板用発泡シートは巻取り軸に連続的に巻き取られるが、この際、反射板用発泡シート中に無機充填材が５０〜２００ｇ／ｍ2 の割合で含有されるように、無機充填材とポリプロピレン系樹脂との配合割合の調整に加えて、ダイからの押出速度と、反射板用発泡シートの巻取り軸への巻取り速度との速度比を必要に応じて調整してもよい。
なお、ポリプロピレン系樹脂、無機充填材及び発泡剤は押出機に同時に供給する必要はなく、別々に押出機に供給してもよい。
又、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの両面にポリプロピレン系樹脂非発泡シートを積層一体化させる場合は、上述の製造方法において、第二押出機から押出されるポリプロピレン系樹脂を二つに分岐させ、この分岐させた二つのポリプロピレン系樹脂を共に共押出ダイの合流ダイに別々に供給し、第二押出機から押出された一方の非発泡性のポリプロピレン系樹脂からなる断面円形状の内側ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層及び第二押出機から押出された他方の非発泡性のポリプロピレン系樹脂からなる外側ポリプロピレン系樹脂組成物層を順に積層してなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得、この円筒状発泡体を上述と同様の要領で切り開いてシート状として反射板用発泡シートを製造すればよい。
上記では、第二押出機から押出されるポリプロピレン系樹脂を二つに分岐させた場合を説明したが、第二押出機から押出されるポリプロピレン系樹脂を二つに分岐させる代わりに、第一、第二押出機とは別に第三押出機を用意し、この第三押出機を共押出ダイの合流ダイに接続させ、この第三押出機にポリプロピレン系樹脂を必要に応じて無機充填材と共に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練した上で共押出ダイの合流ダイに非発泡性のポリプロピレン系樹脂を押出すようにしてもよい。
更に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３上にポリプロピレン系樹脂非発泡シート４が更に積層一体化されている反射板用発泡シートの製造方法について説明する。先ず、第一押出機、第二押出機及び第三押出機の三機の押出機と、合流ダイ及びこの合流ダイに接続する環状ダイからなる共押出ダイとを用意し、第一押出機、第二押出機及び第三押出機を全て上記共押出ダイの合流ダイに接続する。
そして、ポリプロピレン系樹脂、無機充填材及び発泡剤を第一押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とする。ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を構成するポリプロピレン系樹脂を必要に応じて無機充填材と共に第二押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練する。ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４を構成するポリプロピレン系樹脂を必要に応じて無機充填剤と共に第三押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練する。
次に、第一押出機、第二押出機及び第三押出機から押出された溶融樹脂を共押出ダイの合流ダイにて合流させて、断面円形状の発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層と、この発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３を構成する非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物層と、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４を構成する非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物層とを順次、積層一体化させてなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得る。得られた円筒状発泡体を上述と同様の要領で切り開いてシート状として反射板用発泡シートを製造すればよい。
又、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面にポリプロピレン系樹脂非発泡シート３、３が積層一体化されており、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート３、３の双方にポリプロピレン系樹脂非発泡シート４、４を積層一体化させる場合は、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面にポリプロピレン系樹脂非発泡シート３，３を積層一体化させる場合と同様に、第三押出機から押出されるポリプロピレン系樹脂を二つに分岐させるか、或いは、押出機を別に用意して該押出機を共押出ダイの合流ダイに接続させてもよい。
次に、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの両面にポリプロピレン系樹脂非発泡シートが積層一体化されていない反射板用発泡シートＡの製造方法について説明する。この反射板用発泡シートの製造方法としては、ポリプロピレン系樹脂、このポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材及び発泡剤を押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とし、この発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させ、無機充填材を５０〜２００ｇ／ｍ2 含有するポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する製造方法が挙げられる。なお、発泡剤及び押出機に供給される発泡剤の量は上記と同様であるのでその説明を省略する。又、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の平均気泡径を５０〜６５０μｍに調整するのを容易にするために上記と同様に気泡調整剤を併用することが好ましく、このような気泡調整剤としては上記したものと同様のものが用いられるのでその説明を省略する。
押出機に供給される無機充填剤の量は、少ないと、得られる反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがある一方、多いと、押出発泡時に気泡の成長が抑制されて良好なポリプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができなかったり、或いは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡が粗くなり、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの凹凸面の凹凸が大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することがあるので、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部が好ましく、５〜２５重量部がより好ましく、１０〜２０重量部が特に好ましい。
次に、押出機に供給された、ポリプロピレン系樹脂、無機充填材及び発泡剤は、溶融混練されて発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とされ、この発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物は、押出機の先端に取り付けられたダイから押出発泡されるが、このようなダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特に限定されず、例えば、Ｔダイ、環状ダイなどが挙げられる。
そして、ダイとしてＴダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによって反射板用発泡シートを製造することができる。一方、ダイとして環状ダイを用いた場合には、環状ダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによって反射板用発泡シートを製造することができる。
なお、環状ダイの開口部における内側ダイの外径と、冷却マンドレルの押出機側端部の外径との比（内側ダイの外径／冷却マンドレルの押出機側端部の外径）、所謂、ブローアップ比は、２．５〜３．５が好ましい。
上述のようにして押出機の先端に取り付けられたダイから押出発泡させて得られた長尺状の反射板用発泡シートは巻取り軸に連続的に巻き取られるが、この際、反射板用発泡シート中に無機充填材が５０〜２００ｇ／ｍ2 の割合で含有されるように、無機充填材とポリプロピレン系樹脂との配合割合の調整に加えて、ダイからの押出速度と、反射板用発泡シートの巻取り軸への巻取り速度との速度比を必要に応じて調整してもよい。
図１〜７に示した反射板用発泡シートＡは、その製造過程において実質的に延伸処理が施されていないと共に、無機充填材の含有量も低く抑えられていることから熱成形性に優れており、本発明の反射板用発泡シートは、汎用の熱成形方法を用いて光源の形状に合わせた所望形状に熱成形して反射板とし、種々の用途に展開することができる。
なお、熱成形方法としては、汎用の熱成形方法を用いることができ、真空成形法や圧空成形法、或いは、これら成形法の応用として、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法などや、これらを組み合わせた熱成形方法が挙げられ、反射板用発泡シートは二次発泡が小さいので、得られる反射板の厚みが薄くなるのを防止するために真空成形法を用いることが好ましく、一方、液晶表示装置に用いられる反射板のように寸法精度が求められる場合にはマッチモールド成形法を用いることが好ましい。
本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が５０〜６５０μｍで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されたポリプロピレン系樹脂発泡シートと、このポリプロピレン系樹脂発泡シートの凹凸面上にこの凹凸面に沿った状態で積層一体化され且つ表面が凹凸面に形成されたポリプロピレン系樹脂非発泡シートとからなる反射板用発泡シートであり、この反射板用発泡シートには無機充填材が５０〜２００ｇ／ｍ2 含有され、上記無機充填材の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート中に含有されていると共に、上記無機充填材の屈折率と、この無機充填材が接しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする。
即ち、本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が５０〜６５０μｍであり且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されているポリプロピレン系樹脂発泡シートにおける上記凹凸面上に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートが上記凹凸面に沿った状態で積層一体化されていると共に、上記ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの表面が凹凸面に形成されてなる反射板用発泡シートであって、この反射板用発泡シートには無機充填材が５０〜２００ｇ／ｍ2 含有され、上記無機充填材の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート中に含有されていると共に、上記無機充填材の屈折率と、この無機充填材が接しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする。
従って、反射板用発泡シートＡに入射する光は、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの凹凸面によって均一に拡散反射されると共に、この凹凸面で拡散反射されずに反射板用発泡シート内に入射した光は、互いに大きな屈折率差を有する、ポリプロピレン系樹脂と無機充填材との界面、及び、ポリプロピレン系樹脂と気泡内の空気との界面において大きく屈折して拡散反射し、よって、本発明の反射板用発泡シートは優れた光線反射能を有している。
更に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートによって反射板用発泡シートの表面粗さＲａを光反射性能が最も効果的に発揮されるように容易に調整することができ、種々の用途に広く展開することができる。
そして、本発明の反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに実質的に延伸処理を施しておらず、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが本来有する熱成形性を維持しており、光源の形状及び配列形態に合わせた形状に正確に且つ容易に熱成形することができ、光源からの光を効果的に反射し得る光反射板を簡単に得ることができる。
又、本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が５０〜６５０μｍで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されたポリプロピレン系樹脂発泡シートと、このポリプロピレン系樹脂発泡シートに５０〜２００ｇ／ｍ2含有され且つ上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材とからなり、厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする。
即ち、本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が５０〜６５０μｍであるポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されていると共に、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート中に、このポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材を５０〜２００ｇ／ｍ2 含有しており、更に、厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする。
従って、本発明の反射板用発泡シートは、反射板用発泡シートＡに入射する光は、該反射板用発泡シートの凹凸面によって均一に拡散反射されると共に、この凹凸面で拡散反射されずに反射板用発泡シート内に入射した光は、互いに大きな屈折率差を有する、ポリプロピレン系樹脂と無機充填材との界面、及び、ポリプロピレン系樹脂と気泡内の空気との界面において大きく屈折して拡散反射し、よって、本発明の反射板用発泡シートは優れた光線反射能を有している。
そして、本発明の反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに実質的に延伸処理を施しておらず、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが本来有する熱成形性を維持しており、光源の形状及び配列形態に合わせた形状に正確に且つ容易に熱成形することができ、光源からの光を効果的に反射し得る光反射板を簡単に得ることができる。
又、上記反射板用発泡シートにおいて、無機充填材が二酸化チタンである場合には、ポリプロピレン系樹脂と二酸化チタンとの界面において光を屈折させることによって確実に拡散反射させることができ、反射板用発泡シートはより優れた光反射性能を有する。
そして、上記反射板用発泡シートにおいて、二酸化チタンがルチル型である場合には、ポリプロピレン系樹脂と二酸化チタンとの界面において光をより大きく屈折させて、反射板用発泡シートの光線反射性能を更に向上させることができる。
更に、上記反射板用発泡シートにおいて、ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの凹凸面の表面粗さＲａが０．４〜５．０μｍである場合には、反射板用発泡シートに入射する光を凹凸面によって効果的に拡散反射させて光を均一に拡散させることができ、反射板用発泡シートはより優れた光反射性能を有する。
１ ポリプロピレン系樹脂発泡シート
11 気泡
12 凹凸面
２ 無機充填材
３ ポリプロピレン系樹脂非発泡シート
31 凹凸面
４ ポリプロピレン系樹脂非発泡シート
41 凹凸面
Ａ 反射板用発泡シート
Ｂ 反射板
11 気泡
12 凹凸面
２ 無機充填材
３ ポリプロピレン系樹脂非発泡シート
31 凹凸面
４ ポリプロピレン系樹脂非発泡シート
41 凹凸面
Ａ 反射板用発泡シート
Ｂ 反射板
（実施例１〜７、比較例１〜３）
第一段目となる単軸押出機（口径：９０ｍｍ）の先端に、第二段目となる単軸押出機（口径：１１５ｍｍ）を接続させてなるタンデム型押出機と、口径が９０ｍｍの単軸押出機とを用意して、前者の押出機を第一押出機とし、後者の押出機を第二押出機とする一方、合流ダイとこの合流ダイに接続する環状ダイとからなる共押出ダイを用意し、第一押出機の第二段目の押出機及び第二押出機を共に上記共押出ダイの合流ダイに接続してなる製造装置を用意した。
第一段目となる単軸押出機（口径：９０ｍｍ）の先端に、第二段目となる単軸押出機（口径：１１５ｍｍ）を接続させてなるタンデム型押出機と、口径が９０ｍｍの単軸押出機とを用意して、前者の押出機を第一押出機とし、後者の押出機を第二押出機とする一方、合流ダイとこの合流ダイに接続する環状ダイとからなる共押出ダイを用意し、第一押出機の第二段目の押出機及び第二押出機を共に上記共押出ダイの合流ダイに接続してなる製造装置を用意した。
次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表１に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練した後、第一段目の押出機に表１に示した量のブタン（イソブタン：３５重量％、ノルマルブタン：６５重量％）を圧入して更に溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。なお、実施例６〜７及び比較例２では、ブタンを用いなかった。
なお、表１，２では、ポリプロピレン系樹脂中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチを単に「無機充填材マスターバッチ」と、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を単に「重炭酸・クエン酸」と、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチを「重炭酸・クエン酸マスターバッチ」と表記した。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物及びブタンの配合割合を表２に示した。
次に、上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供給して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を１７０℃に冷却した上で共押出ダイの合流ダイに表１に示した押出量で供給した。
一方、表１に示した所定量の、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）と、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）とからなる非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機から表１に示した押出量で押出し、押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を二つに均等に分岐させた上で共押出ダイの合流ダイに供給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂及び二酸化チタンの配合割合を表２に示した。
そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第二押出機から押出した一方の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物からなる断面円形状の内側ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に、第一押出機から押出された発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層と、第二押出機から押出した他方の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物からなる外側ポリプロピレン系樹脂組成物層とが順に積層してなる発泡性積層体を形成した。
この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイから押出発泡させ、発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層を発泡させてなるポリプロピレン系樹脂発泡層の内外周面に、内外ポリプロピレン系樹脂組成物層からなるポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層一体化してなる円筒状体を連続的に製造した。なお、環状ダイは、その開口部において、内側ダイの外径が１４０ｍｍ、スリット間隔が０．８ｍｍであった。
次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、この円筒状体を、内部に２５℃の水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径４２４ｍｍ、長さ５００ｍｍ）に供給すると共に、円筒状体の外周面に２５℃の冷却風を吹き付けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイからの押出速度を調整して、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bの厚み、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の発泡倍率、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3b中の無機充填剤量を調整した。
得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面が凹凸面12、12に形成されており、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両方の凹凸面12、12上にポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bがポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12、12に沿った状態で積層一体化されていると共に、上記ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bの表面が凹凸面31、31に形成されていた。なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面に積層一体化されたポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bの厚みは同一であった。
（実施例８，９）
実施例１で用いられた製造装置を用意した。次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（東洋インキ製造社製 商品名「ＰＰＭ １ＫＢ ６２２ ＷＨＴ ＦＤ」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：７０重量％、ポリプロピレン系樹脂：３０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表１に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の配合割合を表２に示した。
実施例１で用いられた製造装置を用意した。次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（東洋インキ製造社製 商品名「ＰＰＭ １ＫＢ ６２２ ＷＨＴ ＦＤ」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：７０重量％、ポリプロピレン系樹脂：３０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表１に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の配合割合を表２に示した。
次に、上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供給して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を１７０℃に冷却した上で共押出ダイの合流ダイに表１に示した押出量で供給した。
一方、表１に示した所定量の、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）と、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（東洋インキ製造社製 商品名「ＰＰＭ １ＫＢ ６２２ ＷＨＴ ＦＤ」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：７０重量％、ポリプロピレン系樹脂：３０重量％）とからなる非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機から表１に示した押出量で押出し、押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を共押出ダイの合流ダイに供給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂及び二酸化チタンの配合割合を表２に示した。
そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第一押出機から押出された断面円形状の発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に、第二押出機から押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂組成物層が積層してなる発泡性積層体を形成した。
この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイから押出発泡させ、発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層を発泡させてなるポリプロピレン系樹脂発泡層の外周面に、ポリプロピレン系樹脂組成物層からなるポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層一体化してなる円筒状体を連続的に製造した。なお、環状ダイは、その開口部において、内側ダイの外径が１４０ｍｍ、スリット間隔が０．８ｍｍであった。
次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、この円筒状体を、内部に２５℃の水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径４２４ｍｍ、長さ５００ｍｍ）に供給すると共に、円筒状体の外周面に２５℃の冷却風を吹き付けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイからの押出速度を調整して、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3aの厚み、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の発泡倍率、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a中の無機充填剤量を調整した。
得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面が凹凸面12、12に形成されており、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１の一方の凹凸面12上にのみポリプロピレン系樹脂非発泡シート3aがポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12に沿った状態で積層一体化されていると共に、上記ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3aの表面が凹凸面31に形成されていた。
（実施例１０，１１）
実施例１で用いられたタンデム型押出機と、二機の口径が９０ｍｍの単軸押出機とを用意して、前者の押出機を第一押出機とし、後者の押出機を第二押出機及び第三押出機とする一方、合流ダイとこの合流ダイに接続する環状ダイとからなる共押出ダイを用意し、第一押出機の第二段目の押出機、第二押出機及び第三押出機を上記共押出ダイの合流ダイに接続してなる製造装置を用意した。
実施例１で用いられたタンデム型押出機と、二機の口径が９０ｍｍの単軸押出機とを用意して、前者の押出機を第一押出機とし、後者の押出機を第二押出機及び第三押出機とする一方、合流ダイとこの合流ダイに接続する環状ダイとからなる共押出ダイを用意し、第一押出機の第二段目の押出機、第二押出機及び第三押出機を上記共押出ダイの合流ダイに接続してなる製造装置を用意した。
次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表１に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の配合割合を表２に示した。
次に、上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供給して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を１７０℃に冷却した上で共押出ダイの合流ダイに表１に示した押出量で供給した。
一方、表１に示した所定量の、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）と、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）とからなる非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機から表１に示した押出量で押出し、押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を共押出ダイの合流ダイに供給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂及び二酸化チタンの配合割合を表２に示した。
又、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）を第三押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレン系樹脂を第三押出機から表１に示した押出量で押出し、押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂を共押出ダイの合流ダイに供給した。
そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第一押出機から押出された断面円形状の発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に、二押出機から押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂組成物層と、第三押出機から押出したポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂層とが順に積層してなる発泡性積層体を形成した。
この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイから押出発泡させて円筒状体を連続的に製造した。この円筒状体は、発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層を発泡させてなるポリプロピレン系樹脂発泡層の外周面に、ポリプロピレン系樹脂組成物層からなる第一のポリプロピレン系樹脂非発泡層と、ポリプロピレン系樹脂層からなる第二のポリプロピレン系樹脂非発泡層とが順に積層一体化されていた。なお、環状ダイは、その開口部において、内側ダイの外径が１４０ｍｍ、スリット間隔が０．８ｍｍであった。
次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、この円筒状体を、内部に２５℃の水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径４２４ｍｍ、長さ５００ｍｍ）に供給すると共に、円筒状体の外周面に２５℃の冷却風を吹き付けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイからの押出速度を調整して、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、４の厚み、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の発泡倍率、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a中の無機充填剤量を調整した。
得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面が凹凸面12、12に形成されており、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１の一方の凹凸面12上に、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート４がこの順序で、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12に沿った状態で積層一体化されていた。ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の表面は凹凸面41に形成されていた。
（実施例１２，１３）
実施例１で用いられた製造装置を用意した。次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表１に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の配合割合を表２に示した。
実施例１で用いられた製造装置を用意した。次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表１に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物の配合割合を表２に示した。
次に、上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供給して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を１７０℃に冷却した上で共押出ダイの合流ダイに表１に示した押出量で供給した。
一方、表１に示した所定量の、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）と、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）とからなる非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を第二押出機から表１に示した押出量で押出し、押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物を二つに均等に分岐させた上で共押出ダイの合流ダイに供給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂及び二酸化チタンの配合割合を表２に示した。
又、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）を第三押出機に供給して２００℃にて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレン系樹脂を第三押出機から表１に示した押出量で押出し、押出した非発泡性のポリプロピレン系樹脂を共押出ダイの合流ダイに供給した。
そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第二押出機から押出した一方の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物からなる断面円形状の内側ポリプロピレン系樹脂組成物層の外周面に、第一押出機から押出された発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層と、第二押出機から押出した他方の非発泡性のポリプロピレン系樹脂組成物からなる外側ポリプロピレン系樹脂組成物層と、第三押出機から押出したポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂層が順に積層してなる発泡性積層体を形成した。
この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイから押出発泡させて円筒状体を連続的に製造した。この円筒状体は、発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物層を発泡させてなるポリプロピレン系樹脂発泡層の内外周面に、内外ポリプロピレン系樹脂組成物層からなる第一の内外ポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層一体化されてなり、更に、第一の外側ポリプロピレン系樹脂非発泡層の外周面に、ポリプロピレン系樹脂層からなる第二のポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層一体化されていた。なお、環状ダイは、その開口部において、内側ダイの外径が１４０ｍｍ、スリット間隔が０．８ｍｍであった。
次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、この円筒状体を、内部に２５℃の水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径４２４ｍｍ、長さ５００ｍｍ）に供給すると共に、円筒状体の外周面に２５℃の冷却風を吹き付けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイからの押出速度を調整して、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3b、４の厚み、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の発泡倍率、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3b、４中の無機充填剤量を調整した。
得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面が凹凸面12、12に形成されており、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両方の凹凸面12、12上にポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bがポリプロピレン系樹脂発泡シート１の凹凸面12、12に沿った状態で積層一体化されていると共に、上記ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bの表面が凹凸面31、31に形成されていた。更に、一方のポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a上にポリプロピレン系樹脂非発泡シート3aの凹凸面31に沿った状態でポリプロピレン系樹脂非発泡シート４が積層一体化されていた。ポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の表面は凹凸面41に形成されていた。なお、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の両面に積層一体化されたポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3bの厚みは同一であった。
（比較例４）
ポリプロピレン系樹脂発泡シート及びポリプロピレン系樹脂非発泡シートの製造に用いられるマスターバッチ中の二酸化チタンを硫酸バリウム（屈折率：１．６５）としたことを以外は実施例１と同様にして反射板用発泡シートを得た。
ポリプロピレン系樹脂発泡シート及びポリプロピレン系樹脂非発泡シートの製造に用いられるマスターバッチ中の二酸化チタンを硫酸バリウム（屈折率：１．６５）としたことを以外は実施例１と同様にして反射板用発泡シートを得た。
得られた反射板用発泡シートの全体密度、全体厚み、光線反射率、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１（表３では「発泡シート」と表記した）の平均気泡径、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１及びポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3b（表３では「非発泡シート」と表記した）中の二酸化チタン含有量、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、3b、４の厚み、発泡シート１及び非発泡シート3a、3b、４の坪量、並びに、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a又はポリプロピレン系樹脂非発泡シート４の凹凸面の表面粗さＲａを表３に示した。
なお、表３の層構成の欄において、１はポリプロピレン系樹脂発泡シートを、3a、3bは、ポリプロピレン系樹脂発泡シート１の表面に積層一体化させたポリプロピレン系樹脂非発泡シートを、４は、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a上に積層一体化させたポリプロピレン系樹脂非発泡シートを意味する。
（実施例１４〜１７、比較例５〜７）
第一段目の単軸押出機（口径：９０ｍｍ）の先端に第二段目の単軸押出機（口径：１１５ｍｍ）を接続させてなるタンデム型押出機における第二段目の単軸押出機の先端に環状ダイを取り付けてなる製造装置を用意した。
第一段目の単軸押出機（口径：９０ｍｍ）の先端に第二段目の単軸押出機（口径：１１５ｍｍ）を接続させてなるタンデム型押出機における第二段目の単軸押出機の先端に環状ダイを取り付けてなる製造装置を用意した。
次に、第一段目の押出機に、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＦ８１４」、屈折率：１．５）、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製 商品名「ＰＬ５００Ａ」、屈折率：１．５）中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「ＳＳＣ−０４Ｂ３８４」、二酸化チタン（屈折率：２．７６）：５０重量％、ポリプロピレン系樹脂：５０重量％）、並びに、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチ（クラリアント社製 商品名「ハイドロセロールＨＫ−７０」、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物：７０重量％）を表４に示した所定量づつ供給して２００℃にて溶融混練した後、第一段目の押出機に表４に示した所定量のブタン（イソブタン：３５重量％、ノルマルブタン：６５重量％）を圧入して更に溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物とした。なお、実施例１７及び比較例５では、ブタンを用いなかった。
なお、表では、ポリプロピレン系樹脂中にルチル型の二酸化チタンを含有させたマスターバッチを単に「無機充填材マスターバッチ」と、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を単に「重炭酸・クエン酸」と、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物を樹脂中に含有させたマスターバッチを「重炭酸・クエン酸マスターバッチ」と表記した。又、押出機に供給した、ポリプロピレン系樹脂、二酸化チタン、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物及びブタンの配合割合を表５に示した。
次に、上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供給して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を１７０℃に冷却した上で環状ダイから押出量１００ｋｇ／時間で円筒状に押出発泡させて円筒状体を連続的に製造した。なお、環状ダイは、その開口部において、その内側ダイの外径が１４０ｍｍ、スリット間隔が０．７ｍｍであった。
続いて、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、この円筒状体を、内部に２５℃の水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径４２４ｍｍ、長さ５００ｍｍ）に供給すると共に、円筒状体の外周面に２５℃の冷却風を吹き付けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断することによって切り開いて展開してシート状とし、表面近傍部にある気泡によって両面が凹凸面とされた反射板用発泡シートを得た。
（比較例８）
ルチル型の二酸化チタンの代わりに、硫酸バリウム（屈折率：１．６５）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして反射板用発泡シートを得た。
ルチル型の二酸化チタンの代わりに、硫酸バリウム（屈折率：１．６５）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして反射板用発泡シートを得た。
得られた反射板用発泡シートの密度、厚み、光線反射率、平均気泡径、二酸化チタン又は硫酸バリウムの含有量、並びに、坪量を表６に示した。
又、得られた反射板用発泡シートをその両面が１５０℃となるように加熱した上で、反射板用発泡シートをマッチモールド成形法を用いて図８に示したような形状に成形して、縦２９５ｍｍ、横２１５ｍｍの平面長方形状の反射板Ｂを得た。得られた反射板Ｂの成形精度及び強度を下記の要領で測定し、その結果を表３、６に示した。なお、実施例１〜１３及び比較例１〜４の反射板用発泡シートにおいて、ポリプロピレン系樹脂非発泡シート3a、４側が光入射面となるようにした。
（成形精度）
反射板Ｂを目視観察して下記基準に基づいて判断した。
○：金型の形状通りに成形されていた。
△：金型のコーナ部など、反射板の一部において金型の形状通りに成形されていなかった。
×：反射板が全体的に金型の形状通りに成形されていなかった。
反射板Ｂを目視観察して下記基準に基づいて判断した。
○：金型の形状通りに成形されていた。
△：金型のコーナ部など、反射板の一部において金型の形状通りに成形されていなかった。
×：反射板が全体的に金型の形状通りに成形されていなかった。
（強度）
反射板Ｂにおける長辺縁部を水平面に固定し、この固定した長辺縁部（固定端部）を除いた反射板Ｂの残余部分を自由な状態とし、反射板Ｂの自由端（反射板における固定端部に対向する対向端縁）が水平面から垂直下方に変位した変位量Ｃ1 を測定した。次に、反射板Ｂの短辺縁部を水平面に固定して同様の要領で変位量Ｃ2 を測定した。
反射板Ｂにおける長辺縁部を水平面に固定し、この固定した長辺縁部（固定端部）を除いた反射板Ｂの残余部分を自由な状態とし、反射板Ｂの自由端（反射板における固定端部に対向する対向端縁）が水平面から垂直下方に変位した変位量Ｃ1 を測定した。次に、反射板Ｂの短辺縁部を水平面に固定して同様の要領で変位量Ｃ2 を測定した。
そして、変位量Ｃ1 ，Ｃ2 のうちの大きい方の変位量Ｃについて、下記基準に基づいて判断した。
○：変位量Ｃが５ｃｍ未満であった。
△：変位量Ｃが５ｃｍ以上で且つ１０ｃｍ未満であった。
×：変位量Ｃが１０ｃｍ以上であった。
○：変位量Ｃが５ｃｍ未満であった。
△：変位量Ｃが５ｃｍ以上で且つ１０ｃｍ未満であった。
×：変位量Ｃが１０ｃｍ以上であった。
（輝度評価）
実施例１〜１３及び比較例１〜４の反射板用発泡シートから得られた反射板Ｂを用いて下記の要領で輝度評価を行った。有効画面サイズが４３５ｍｍ×３３０ｍｍで且つ冷陰極管が１６本、配設された液晶用バックライトユニットの背面に反射板Ｂを配設する一方、上記液晶用バックライトユニットの前面に、拡散板、拡散シート、プリズムシート及び拡散シートをこの順に配設してなる測定ユニットを作製した。
実施例１〜１３及び比較例１〜４の反射板用発泡シートから得られた反射板Ｂを用いて下記の要領で輝度評価を行った。有効画面サイズが４３５ｍｍ×３３０ｍｍで且つ冷陰極管が１６本、配設された液晶用バックライトユニットの背面に反射板Ｂを配設する一方、上記液晶用バックライトユニットの前面に、拡散板、拡散シート、プリズムシート及び拡散シートをこの順に配設してなる測定ユニットを作製した。
そして、測定ユニットの拡散シート表面に、拡散シートの縁辺に平行な仮想直線を図９に示したように１０ｃｍ間隔に格子状に描き、この格子の９個の交点における輝度を色彩輝度計（トプコンテクノハウス社製 商品名「ＢＭ−７」）を用いて測定した。そして、各交点における輝度の相加平均値を輝度とした。なお、交点Ｄが拡散シートの対角線の交点に位置するように調整した。
本発明の反射板用発泡シートは容易に所望形状の反射板に熱成形することができる。この反射板は、液晶表示装置の反射板などの用途に用いることができる。
Claims (11)
- 平均気泡径が５０〜６５０μｍで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されたポリプロピレン系樹脂発泡シートと、このポリプロピレン系樹脂発泡シートの凹凸面上にこの凹凸面に沿った状態で積層一体化され且つ表面が凹凸面に形成されたポリプロピレン系樹脂非発泡シートとからなる反射板用発泡シートであり、この反射板用発泡シートには無機充填材が５０〜２００ｇ／ｍ2 含有され、上記無機充填材の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート中に含有されていると共に、上記無機充填材の屈折率と、この無機充填材が接しているポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする反射板用発泡シート。
- 平均気泡径が５０〜６５０μｍで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されたポリプロピレン系樹脂発泡シートと、このポリプロピレン系樹脂発泡シートに５０〜２００ｇ／ｍ2含有され且つ上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材とからなり、厚みが０．２〜２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする反射板用発泡シート。
- 無機充填材が二酸化チタンであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の反射板用発泡シート。
- 二酸化チタンがルチル型であることを特徴とする請求項３に記載の反射板用発泡シート。
- ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの凹凸面の表面粗さＲａが０．４〜５．０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の反射板用発泡シート。
- 請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の反射板用発泡シートを熱成型して得られる反射板。
- ポリプロピレン系樹脂１００重量部、このポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材５〜３０重量部及び発泡剤０．４〜４．０重量部を第一押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を製造する工程と、ポリプロピレン系樹脂を第二押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練する工程と、上記第一押出機及び上記第二押出機を共に接続させている共押出ダイから上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡させると同時に上記第二押出機のポリプロピレン系樹脂を押出し、上記発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡させて得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも一面に、上記共押出ダイから押出された上記ポリプロピレン系樹脂からなり且つ厚みが０．０３〜０．４ｍｍのポリプロピレン系樹脂非発泡シートを積層一体化させて、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの一面に形成された凹凸によって上記ポリプロピレン系樹脂非発泡シートの表面を凹凸面に形成する工程とを有することを特徴とする反射板用発泡シートの製造方法。
- ポリプロピレン系樹脂１００重量部、このポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上である屈折率を有する無機充填材５〜３０重量部及び発泡剤０．４〜４．０重量部を押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を製造する工程と、この発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物を押出機から押出発泡させて、無機充填材を５０〜２００ｇ／ｍ2 含有するポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する工程とからなることを特徴とする反射板用発泡シートの製造方法。
- 発泡剤が、固体状の発泡剤、又は、液体状若しくは気体状の無機化合物であることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の反射板用発泡シートの製造方法。
- 発泡剤が、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、及び、有機ガスであることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の反射板用発泡シートの製造方法。
- 有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物が、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物であることを特徴とする請求項１０に記載の反射板用発泡シートの製造方法。
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