JP2010530807A - 鋼鉄製ストリップの熱間圧延及び熱処理法 - Google Patents

Abstract

【解決手段】
本発明は鋼鉄製ストリップ（１）を熱間圧延及び熱処理する方法に関する。ストリップ装置中で十分な靱性の高張力及び超高張力ストリップを経済的に製造することを可能とするために、該方法は以下の各段階を有している：ａ）圧延すべき分塊の加熱；ｂ）所望のストリップ厚への分塊の圧延、その際に冷却後のストリップ（１）が周囲温度（Ｔ_０）より上にある温度を有している；ｄ）ストリップ（１）を巻いてコイル（２）とする；ｅ）コイル（２）からストリップを巻き解く；ｆ）ストリップ（１）を加熱する；ｇ）ストリップ（１）を冷却しそしてｈ）ストリップ（１）を搬出する。その際にストリップ（１）は段階ｆ）に従う加熱の前に周囲温度（Ｔ_０）より上にある温度を有している。

Description

本発明は鋼鉄製ストリップの熱間圧延及び熱処理法に関する。

鋼鉄製構造部材の鍛造及び続いての焼き戻しは通常の実務である。これを用いて、材料の強度と靱性の所望の組合せを意図的に調整することができる。この技術は原則として板材製造装置において高い硬度の鋼鉄製薄板を製造するときにも使用される。このことはヨーロッパ特許出願公開第１，７６４，４２３ Ａ１号明細書に記載されている。ここでは分塊の加熱及び複数の可逆的穴型（Reversierstichen）中の大きい圧延スタンドの上での最終的厚さに厚みを落とす圧延の後に、薄板を高速で例えば室温にまで冷し、即ち硬化工程を実施する。これに続いて焼き戻し工程を行ない（即ち、ストリップを例えば６００℃に再び加熱する）、それに関連して再び冷却を後続させる。従って分塊スタンドには色々な性質を持つ薄板が小さいロットサイズで柔軟に製造され得る。

薄板製造の分野にける如く、ストリップの製造のときにも非常に高い強度を持つ種類の鋼鉄を求める要求が常に増しており、すなわちこの要求はいわゆる高強度及び超高強度鋼が求められている。このような材料は自動車、クレーン、容器及び鋼管で使用される。

それ故に本発明の課題は、ストリップ製造装置において十分な靱性を持つ高張力及び超高張力鋼を製造することを可能とする方法を提供することである。従って特に有利なＱＴ−鋼を製造できるべきである。

本発明の課題は、
ａ）圧延すべき分塊を加熱し、
ｂ）分塊を所望のストリップ厚に圧延し、
ｃ）ストリップを冷却し、その際に冷却後のストリップが一般に周囲温度より上にある温度を有しており、
ｄ）ストリップを巻いてコイルとし、
ｅ）コイルからストリップを巻き解き、
ｆ）ストリップを加熱し、
ｇ）ストリップを冷却しそして
ｈ）ストリップを搬出する
各段階を有し、その際にストリップは段階ｆ）に従う加熱の前に周囲温度より上の温度を有していることを特徴とする方法によって解決される。

コイルは本発明の有利な一つの実施態様においては段階ｄ）を実施するときに巻き上げ位置に存在し、このコイルは段階ｅ）を実施するときに好ましくは巻き上げ位置からスペースを除いた巻き解き位置に存在しそして段階ｄ）とｅ）との間のコイルは巻き上げ位置から断熱され、巻き解き位置の上にあるコイル保存場所を通って運搬される。

段階ｅ）はただちに段階ｄ）に接続されていてもよい。

ストリップは段階ｃ）及び／又は段階ｇ）の後の冷却の間に又は冷却後に矯正工程（Richtprozess）に付してもよい。段階ｅ）の後の巻き解きと段階ｆ）の加熱との間に矯正工程に付しても良い。段階ｆ）の後の加熱と段階ｈ）の後の搬出との間に矯正工程に付してもよい。前述の矯正工程はストリップを底部ロール、反らせロール、駆動ロール又はその他のロールで向きを変えることによって行なうことができる。

矯正工程は一般にロール矯正装置あるいは調整されたストリップ反らせロールを用いて又は本発明の特別な実施態様に従っていわゆるスキン−パス−スタンド（Skin-Pass-Gerust）の上で実施される。

ストリップは前述の段階ｆ）の後の加熱の間に矯正工程に付しても良い。

段階ｃ）の後のストリップの冷却は層流冷却及び後続の集中冷却器を含み得る。段階ｇ）の後のストリップの冷却は層流冷却又は代替え又は追加的な空気冷却をも包含している。

冷却装置の少なくとも１部はストリップ幅に亙って区域的に作用する区域冷却として形成されていてもよい。

ストリップの冷却は高圧ビームを用いて行なうことができ、それによってストリップの同時に洗浄あるいはスケール除去が可能になる。

段階ｆ）に従うストリップの加熱は誘導加熱を包含し得る。この場合には代わりに、ストリップに直接的に炎を当ててもよい。後者の場合には、ストリップに直接的に炎を当てるのを少なくとも７５％の酸素を含む、ガス状の又は液状の燃料が混入されているガスの放射によって、好ましくは殆ど純粋な酸素を用いて行なうのが有利である。

一つの別の実施態様においては、ストリップの誘導加熱を不活性ガス（保護ガス）の存在下に行なう。

段階ｈ）の後のストリップの搬出はストリップの巻き上げを含み得る。段階ｈ）の後のストリップの搬出はストリップの板状の切断部材を押しやることも包含し得る。

ストリップは好ましくは段階ｃ）の後の冷却の前に少なくとも７５０℃の温度を有しているのが有利である。

特に段階ｃ）の後の冷却の後でそして段階ｄ）の巻き上げの前には少なくとも２５℃で最高４００℃、好ましくは１００〜３００℃の温度を有しているのが有利である。

さらに、ストリップを段階ｆ）の後に加熱した後、少なくとも４００℃、好ましくは４００〜７００℃の温度を有し続ける。その間にストリップは好ましくは段階ｇ）に従って冷却した後に及び段階ｈ）に従って搬出する以前に最高２００℃、好ましくは２５℃〜２００℃の温度を有し得る。

ストリップの加熱はストリップの幅に亙って色々な強さで行なうことができる。

さらに、段階ｅ）〜ｇ）を逆に実施することもできる。この目的のためには段階ｇ）に従って冷却した後に存在する巻き取り位置を使用する。

さらに、ストリップの品質を監視するためのストリップ処理装置の少なくとも２ケ所にストリップの平坦度及び／又はストリップの温度（後者は特に有利には温度スキャナーによって）を測定して実施する。

ストリップ処理装置、特に区域的なストリップの加熱装置、矯正ロールの調整手段及び／又は特に区域的なストリップ冷却装置を通るストリップの進行速度をプロセスモジュールによって制御あるいは調整することができる。

最後にストリップはストリップ処理装置を通すときに少なくとも断片的に駆動装置によって規定のストリップ張力負荷下に維持されていてもよい。これは強く冷却された区域に特に当てはまる。

駆動装置中、ロール式矯正装置中又は強い冷却器中においてストリップを中央に送ることを保証するためには、前もってストリップの横方向への送り手段を配置するのが特に有利である。

鋼鉄よりなるストリップを熱間圧延及び熱処理する方法の代わりの態様は以下の各段階を有している：
ａ）圧延するべき分塊を加熱する；
ｂ）分塊を所望のストリップ厚に圧延する；
ｃ）ストリップを冷却し、その際にストリップが冷却後に周囲温度より上にある温度を有している；
ｄ）ストリップを第一の巻き上げ機で巻き取る；
ｅ）第一の巻き上げ機と第二の巻き上げ機との間でストリップを反転させ、そのときに焼き戻し工程を実施する目的で、ストリップを巻き上げ機相互の間で加熱に付し、
その際にストリップが段階ｅ）に従って加熱する以前に周囲温度より上にある温度を有している。

この方法は上述の実施態様と組み合わせることもできる。

焼き生しを必要としない材料の場合には、すなわち段階ｄ）の後に既に張力及び靱性が要求に対応している材料の場合には、方法段階ａ）〜ｄ）も単独で使用することもできる。

： 本発明の第一の実施形態に従う鋼鉄製ストリップを製造するための熱間ストリップラインの概略図を示している。 ： 高温ストリップラインの、図１とは別の実施形態を示している。 ： 高温ストリップラインの搬送装置にわたってのストリップの実験的温度経過をグラフ化している。 ： 図１又は２に従う高温ストリップラインの一部としての統合集中冷却手段を備えた矯正装置の原則的構造を図示している。 ： 図１又は２に従う高温ストリップラインの一部としての統合加熱手段を有する矯正装置の原理的構造を筋している。 ： 第一の方法段階の代わりの態様を備えた高温ストリップラインの概略図を図示いている。

更に以下の展開（Fortbildungen）も実証されている：
ストリップの冷却前後に駆動装置によってストリップに張力を負荷してもよい。

ストリップは横に送ることによってその長手軸を横切る方向に案内しる。この場合、横への送りはストリップの冷却領域で、特にストリップの層流冷却領域で有利に行なうことができる。

さらにストリップの横方向への送りは駆動装置の前で行ないそしてストリップヘッドが通過した後に開きそしてストリップの最終末端で閉じる。

ストリップ温度の測定は低温−放射高温計によって行なうことができる。ストリップ温度の測定は好ましくは温度変更冷却及び／又は加熱装置の前、間及び／又は後で行なうことができる。

熱間幅広ストリップ（Warmbreitbandstrase）の製造ラインは厚板ストリップのそれと著しく相違している。例えば最近の１０年間の間に新たに開発された種類の沢山の張力鋼及び高張力鋼が存在しており、それらの性質は意図する圧延及び／又は冷却 （Abkuhlstrategien）によって調整することができる。この目的に適する方法は圧延後に高速冷却でストリップを急冷し、相転移温度以下の温度に再び加熱することによって行なうことができる。

この方法で製造できる旧来のＱＴ−鋼（Ｑ：急冷された。Ｔ：温度調整された。）を厚板スタンドの上で既に製造されている。これらは既に熱間幅広ストリップラインで実質的に経済的に製造される。

さらに、熱間ストリップラインで低い温度及び圧力許容限度で並びにストリップ平坦度を有する比較的に薄い高張力鋼ストリップも確実に製造できる。それ故に厚板スタンドの製造負担をストリップラインに伸ばすことも有意義であり、かつ、好ましい。

さらに、厚板スタンドで製造されない多種多様な新しい種類の鋼が存在している。多相鋼のグループのためには、ここに提案した方法が特に適している。温度−時間−関係の著しく拡大したラインによって及び特に冷却を中断しそして温度を一時的に再び高めることを可能とすることによって、今まで記載されていない相成分の殆ど任意の組合せの組織が製造される。さらに、分離工程を進行させそして近代的な種類の鋼の特徴を持つ二相を意図的に導入することが可能である。

さらに、前述の方法によって、慣用の製法では比較的に高い合金含有量を必要とする性質が調整される。

一方で圧延工程及び冷却工程ともう一方の焼き戻し工程を別々に配列する場合には、方法の柔軟性（混合ローリングは必要ない）、ストリップの温度時間経過の柔軟な調整及び自身のコイル又は他の装置からのコイルを加工できることが有利である。コイル及び板もストリップの用途目的又はコイリングに依存して切断することができる。この場合に板の切断は特に高温で、すなわち焼き戻し温度で行うのが有利である。

圧延工程及び冷却工程と焼き戻行程とが連結された配列の場合には特に大きなエナルギーの節約が必要とされ、巻き取りが困難でそして接合すべきコイルの場合に、いわゆる時計の発条問題を避けるために直接的な移動を伴う特別な巻き取りが有利である。さらに、直接的に更に加工する場合のストリップの迅速な加工或いは納入が結果として生じる。最後に、上述の配置の場合にはストリップの微細構造への影響も多いに可能である。

本発明の実施例を図面に図示する。
図１： 本発明の第一の実施形態に従う鋼鉄製ストリップを製造するための熱間ストリップラインの概略図を示している。
図２： 高温ストリップラインの、図１とは別の実施形態を示している。
図３： 高温ストリップラインの搬送装置にわたってのストリップの実験的温度経過をグラフ化している。
図４： 図１又は２に従う高温ストリップラインの一部としての統合集中冷却手段を備えた矯正装置の原則的構造を図示している。
図５： 図１又は２に従う高温ストリップラインの一部としての統合加熱手段を有する矯正装置の原理的構造を筋している。
図６： 第一の方法段階の代わりの態様を備えた高温ストリップラインの概略図を図示いている。

図１において、ストリップ（１）が第一の方法段階１（Ｉ．と記載されている。）においてそして次に第二の方法段階（ＩＩ．と記載されている。）において加工される高温ストリップラインが図示されている。

第一の方法段階（すなわち、圧延及び冷却行程）において、分塊が最初にマルチスタンドの圧延ラインで圧延される。この圧延ラインから最後の三つの仕上げスタンド（７）だけを図示しており、これらのスタンドは中間厚を持つストリップ（６）を圧延する。これに続いてストリップの温度分布あるいは平坦性を測定することができる。次いでストリップ（１）は搬送方向Ｆにおいてストリップ冷却手段（８）に達し、該冷却手段（８）はいわゆるエッジマスキングを持つ強い層状ストリップ冷却器（９）と層状ストリップ冷却器（１０）とに区分されている。送り速度は例えば６ｍ／秒である。次いで冷却されたストリップ（１）は集中冷却器（１１）に達し、そこにおいて本発明の特に有利な一つの実施態様によれば矯正装置及び駆動装置が統合されている（この目的のために図４に詳細が図示されている）。集中冷却器（１１）の前後に駆動装置が配置されていてもよい。

集中冷却器（１１）に続いてストリップの温度分布及び平坦度の測定を新たに後続させる。この低温の下では低温−放射高温計を使用するのが特に有利である。集中冷却器の内部では２つの押しつぶしロール又は駆動ロールの間に温度冷却剤制御の目的でも温度測定が考えられる。

次いでストリップ（１）を巻き取り場所（１３）において巻き上げ機（１２又は１３）によって巻き取る。

次いでコイル（２）は第二の方法段階、すなわち焼き鈍し行程に達する。

ここでコイル（２）は最初に巻き取り位置（４）において巻き取られそして次に矯正装置（１４）に送られる（この装置は後続の炉の前後に配置することができる。）。領域（１５）において温度調節をストリップの長手方向及び幅方向にわたって行った後に、ストリップ（１）は炉（１６）達する。炉（１６）中において同様に冷却のために矯正装置を統合することも可能である（このことについては図５に詳細が図示されている。）。ここではストリップ（１）は縦走又は逆そう運転して加熱してもよい。オキシ燃料炉又は誘導炉を使用するのが特に有利であり、そのときに加熱温度は１０〜６００秒間である。

サイドカット鋏（１７）及びはさみ（１８）が後続する。次にストリップ（１）はストリップ用層流冷却機又は代替の空気冷却機（１９）に達する。これに矯正装置（２０）が後続している。図１には更に板押し付け装置（２１）或いは巻き上げ機（２２）が巻き取り位置（５）に図示されている。

矯正装置（１４）又は（２０）の代わりにスキン−パス−スタンドが配置されていてもよい。

巻き解き場所（４）の代わりに、他の高温ストリップラインからのコイルを送りこんでもよい。

これに比較して、図２では両方の方法段階Ｉ．及びＩＩ．を直接的に連結している。（装置は完全装備で図示していない）。ここでも最高温幅広ストリップラインの後のスタンド［仕上げライン］（７）、ストリップ冷却器（８）及び第一方法段階の巻き上げ機（１２及び１３）が同様に図示されている。最後の巻き上げ機（２３）は高張力ストリップを膜ために準備されている。この場合、高張力鋼を簡単に巻き取るための特別な巻き取り機が有利である。巻き取り機（２３）はこの場合にはいわゆる引渡用巻き取り機である。コイルはそこでは連結されていない。回転可能な押しつぶしロールがストリップを巻き解き位置に回転する際に引張り応力のもと置かれる。巻き取りの直後に更なる後加工を巻き戻しライン（第二の方法段階）で行う。更なる搬送を図１に従う方法の場合と同様に行う。

ここでも高い巻き取り温度のストリップの場合及び第一から第二方法段階へのコイルの速やかな搬送の場合にここでもエネルギーが節約されるのが特に有利である。すなわち、ストリップ（１）を炉（１６）で加熱する前に既に周囲温度Ｔ_ｏより上にある温度を有している。

ストリップの所望の温度経過或いは処理が実施できるように、追加的に特別なストリップのために巻き上げ機（２３）と（２２）との間でのストリップの反転を行うことも可能である。

短いストリップ及び／又は十分な寸法の構造材料ピッチの場合に第一方法段階から第二方法段階へのストリップの直接的な更なる搬送も、ストリップ（１）の中間巻き上げ機なしで及び／又は巻き上げ機（２３）から（２２）への引き続いての反転もなしに有利である。ここでは巻き挙げ機（２３）は使用せず、圧延ラインからストリップ末端が走り出した後に遅い速度又は最初は早い速度でそして次に遅い速度で焼戻しが直接的に実施される。

代わりにストリップのこの送り方法を厚さ及び速度に無関係に使用することができる。そのとき、巻き上げ機（２３）を最初に使用せず、炉も駆動手段は別として存在する。ストリップを巻き上げ機（２２）で巻き取る。焼き戻作業を次いで巻き上げ機（２２）と（２３）との間で逆転して実施する。
ストリップの流れに沿ってのストリップ（１）の特に有利な温度経過を図２に相応して図３に示す。ラインの末端までの冷却は好ましくは水冷又は空気冷却である。

しかしあんがら冷却は高圧ビーム（Hochdruckbalken ）を用いても行うことができる。これと同時にストリップ表面の洗浄あるいはスケール除去が実施される。

圧延装置の生産量は、ストリップの圧延速度が焼戻し速度よりも早いので、一般に焼き戻し行程よりも多い。それ故に、圧延ラインを最適に活用するために、いわゆるローリング−圧延複合運転も可能である。このことは、
若干のストリップを巻き上げ機（１２）及び（１３）に巻き付けておき、他方、焼き戻しラインでの高張力ストリップの後加工を行うことを意味している。

ストリップの製造は本発明に従って実質的に二つの方法段階でも旨く行く。以下に他の任意的段階を含めて例示する：
第一方法段階：
− 圧延するべき分塊（厚い又は薄い分塊）を加熱するそして次いで複数のスタンドの加熱幅広ストリップラインでの圧延；
− ストリップを排出ロール過程で集中冷却する；
− 矯正装置を通過する；
− ストリップを巻いてコイルとする。

高張力ストリップの平坦度を向上させるために、通例の仕上げラインの前でのストリップ偏縁部の加熱、第一の冷却区間設備中のエッジマスキング装置並びに矯正装置が有利である。

比較的に高い巻き物温度の場合には、焼き戻しのときの熱エネルギーを節約するために、後続の第二方法段階のためにコイルを速やかに搬送するのが有利である。コイルの運搬は、温度損失を低減しそして同時に材料の性質を保証するために熱ダム帽子状物(Warmedammhaube )のしたで行うことができる。

第二方法段階:
− コイルを巻き解く；
− 非平坦な場合、矯正装置中でストリップを任意的に矯正する；
− ストリップ温度を、ストリップの長さ及び幅に亙ってストリップ温度を均一にするために、本来の焼き戻し処理の前に区域冷却又は加熱によって任意的に調整する；
− ストリップの焼き戻し、すなわち連続的繰り返し加熱を誘導加熱又はエネルギー的に有利にはガス加熱された貫通炉（例えばいわゆるＤＦＩ−法を用いるオキシ燃料炉）で行う：
− ストリップの縁を取る；
− 次いでストリップを冷却する；
− ストリップを新たに矯正する；
− ストリップを新たに巻き上げてコイルとする。

代わりにストリップを炉の前、炉の後及び／又は板押し付け装置の直前で板材に切断してもよい。板材の切断は巻き上げが困難なストリップの場合に特に有利である。ストリップは強度が低いので、焼き戻し温度での切断が有利である。

もはや切断できない厚いストリップ及び／又は高張力鋼の場合には火炎噴射切断装置、レーザー切断装置又は熱切断装置を切断のために準備する。

いわゆるＤＦＩ−オキシ燃料法（直接的に火炎を当てる方法）を焼き戻しのために実施するいわゆるオキシ燃料炉の場合には、空気の代わりの（殆ど）純粋な酸素をガス状又は液状燃料と混合しそしてそれから生じる炎をストリップに直接的に向ける特別な炉である。これは燃焼過程に最適であるだけでなく、酸化窒素の放出も低減させる。火口特性も同様に有利であるか或いはこの場合火口の増大は非常に少ない（空気を不足させて運転）。それどころか、ガスの早い流速がストリップ表面への洗浄作用をも果たす。ストリップの表面品質に関して、この加熱法が特に有利である。この方法でも、誘導加熱の場合と同様に高い熱密度が熱良好な効率で達成される。

後に相前後して配置された冷却区間及び第一又は第二方法段階でのインラインの矯正装置の代わりに、矯正装置及びストリップ冷却手段を一つの統合された装置中に組み合わせて収容してもよい。矯正ロールは水力押しつぶし式ロール（Wasserabquetschrollen）として同時に役立ち、あるいは生じるストリップの横方向の湾曲や凹凸が生じたときに直接てきに除かれるので、ストリップの幅に亙ってできるだけ均一な冷却効果が配慮される。矯正ロールの採用は矯正装置型式の助けで個々にストリップ温度及び原材料に依存しており、その結果、ストリップ表面の過剰遠心が避けられる。冷却区間の前後の駆動装置は、スタンド又は巻取り機張力が形成されていないとしても、ストリップ張力をできるだけ長く考慮する。ストリップ冷却の一部は、温度分布に有効に影響させるために、ストリップ区間冷却の形で実施することができる。冷却−矯正装置は図１及び２に図示されている。これについての詳細は図４から明らかである。この図面においては矯正、冷却及び押しつぶしの可能な任意の組合せを見ることができる。ストリップヘッドを確実に通すために、比較的に薄いストリップの場合には冷却―矯正装置が吊り上げ旋回して案内する。これは図４にも図示されている（二重矢印参照）。矯正ロールは個々に調整可能である。

図４で見ることができる、矯正装置及び冷却手段の共通の配列の前及び／又は後に、ストリップのための温度読取器が準備されていてもよい。図示した装置の前にストリップヘッド検出器（スキー板状物又はウエブの検出）を位置づけてもよい。

詳細には図４では駆動装置（２４）、純粋冷却手段（２５）、矯正ロール（２６）及び組合せ押しつぶしロール／駆動装置（２７）が分かる。さらに、集中冷却装置（２８）のノズルが見られる。

この場合、冷却ロール、矯正ロール及び駆動ロールの交互の配列が可能である。矯正値はストリップの材料及び温度に依存して個々に調整する。

図５で分かるとおり、第二方法段階の矯正工程及び加熱工程（１４、１６）も図示した装置と組合せて実施してもよい。同様に、存在するストリップ温度及びストリップ材料に適合する矯正値が同様に生ずる。この場合、誘導加熱のスキン効果（比較的に高い表面温度）又は（ＤＦＩ−オキシ燃料法の場合の直接的な炎放射）はプラスに作用する。同時に矯正ロールはストリップをある場所に保持しそして凹凸を避け、その結果出来るだけ効率的な（誘導的）加熱がストリップの長いフィレ部分（Filetteil）で可能である。加熱−矯正装置の前後の駆動装置（２９）はストリップを引張り応力（３０）の下においている。ストリップヘッドを確実に通すために誘導リール（３２）並びに矯正ロール及び移動用ロール（３１）を垂直に調整して実施する。

冷却−矯正装置（図４）或いは加熱−矯正装置（図５）を使用することはストリップ装置に限定されず、大きい薄板装置の場合にも準備することができる。

図５にある、矯正装置及び加熱手段の共通の配置の前及び／又は後にストリップのための温度読取器が準備されていてもよい。

第二の方法段階でのストリップ幅にわたる温度分布が誘導加熱の場合に影響できるためには、中でも、ストリップ流れ方向あ搬送方向Ｆを横切って移動させる横歩行領域誘電子を使用する。これによって、必要な場合には、ストリップの縁部が強く加熱されるか又はあまり集中的に加熱されない。

場合によっては焼き戻し温度にストリップを加熱する前にストリップの長さ及び幅に亙ってストリップ温度の均一化を意図的な冷却（区域冷却）又は加熱によって熱い又は冷たいストリップ区分に対し行なう。これは、周囲温度に完全に冷やしてないコイルを処理するのが有利である。これによってコイルの進行がコイルの保存によって短縮されうる。コイル追跡系（モデル）並びにコイルを巻き解く際に測定された温度分布は加熱又は冷却装置を最適に制御するために考慮される。

長いスタンド時間及び良好なストリップ品質を保証するために、矯正ロールのために溶接された高耐摩耗性のロール材料を使用する。

ライン内の温度読取器及び平坦度測定装置はストリップの品質を間接的に監視しそして部位因子及び基準因子、例えば進行速度、熱効率、矯正ロールの調整及びプロセスモデルによって制御される冷却について信号として役立てる。

図６には殆ど変更された実施態様における第一の方法段階が図示されている。図１と同様に図６を仕上げライン（７）の後ろの一部、層流ストリップ冷却装置（９、１０）並びに収集冷却器（１１）及び巻き上げ位置（３）が図示されている。この実施態様においては集中冷却器（１１）及びストリップ矯正装置（３６．１、３６．２）が色々な位置に配置されている。集中冷却器（１１）の前後に駆動装置（３４）及び（３５）が配置されている。これによって、ストリップをスタンド又は巻き上げ装置内で応力を掛けることなく、集中冷却器（１１）内部において殆ど全ストリップ長さについてストリップ張力が保持されている。従って場合によっては現れるストリップの波状部が引っ張られそしてできるだけ均一な冷却効果が達成される。

駆動装置（３４、３５）及び／又は集中冷却器（１１）中でのストリップの中心走行を保証するために、ストリップの側方送り手段（３３．１）を前もって配置しておくのが特に有利である。ストリップヘッドを駆動装置（３３．１）並びに集中冷却器（１１）を通過させた後に、方送り手段（３３．１）を再び開放し、それによってストリップ層流冷却器（１０）での水の流出は阻害されない。搬送の任務を、送り手段（３３．２）がストリップの残りについて保証する。同様に送り手段（３３．１）はストリップ最終端についても再び短時間作動して、該最終端が仕上げラインを離れて、ストリップ最終端が通過させる。冷却区間の長さを短くするために、側方送り手段（３３．１）を層流のストリップ冷却装置（１０）の内部に配置するのが有利である。

それぞれの巻き上げ位置（３）の前の矯正ロール（３６．１、３６．２）がストリップ平面におけるストリップ張力を発生させた後に、底部ロール、反らせロール又は駆動ロールに絡み付かせることによってストリップの粒状を配慮する。集中冷却区間（１１）内部に反らせロールを配置する場合（図４参照）も、同様な運転法を実施する。

1 ストリップ （最終的厚みを持つ仕上げラインの後）
2 コイル
3 巻き取り位置
4 巻き解き位置
5 巻き取り位置
6 ストリップ（中間的厚さの仕上げラインの中）
7 仕上げライン
8 ストリップの冷却
9 ストリップ用層流集中冷却器
10 ストリップ用層流冷却器
11 集中冷却器
12 巻き上げ機
13 巻き上げ機
14 矯正装置
15 区域
16 炉
17 サイドカット鋏
18 はさみ
19 空気冷却器又はストリップ用層流冷却器
20 矯正装置
21 板押し付け装置
22 巻き上げ機
23 巻き上げ機
24 駆動装置
25 純冷却器（reine Kuhleinheit）
26 矯正ロール
27 押しつぶしロール／駆動装置
28 集中冷却器のノズル
29 駆動装置
30 引張り応力
31 移動用ロール
32 誘導リール
33.1 第一の駆動装置の前／集中冷却器の前の側方送り手段
33.2 巻き上げ機駆動装置の前の側方送り手段
34 集中冷却器の前の駆動装置
35 集中冷却器の後の駆動装置
36.1 第一の巻き上げ場所の前の矯正ロール
36.2 第二の巻き上げ場所の前の矯正ロール
I. 第一の方法段階
II. 第二の方法段階
F 送り方向
T₀ 周囲温度

Claims (38)

1. 鋼鉄製ストリップ（１）を熱間圧延及び熱処理する方法において、
   ａ）圧延すべき分塊を加熱し、
   ｂ）分塊を所望のストリップ厚に圧延し、
   ｃ）ストリップ（１）を冷却し、その際に冷却後のストリップ（１）が周囲温度（Ｔ_０）より上にある温度を有しており、
   ｄ）ストリップ（１）を巻いてコイル（２）とし、
   ｅ）コイル（２）からストリップを巻き解き、
   ｆ）ストリップ（１）を加熱し、
   ｇ）ストリップ（１）を冷却しそして
   ｈ）ストリップ（１）を搬出する
   各段階を有し、その際にストリップ（１）は段階ｆ）に従う加熱の前に周囲温度（Ｔ_０）より上の温度を有していることを特徴とする上記方法。
2. コイル（２）は請求項１に従う段階（ｄ）を実施するときに巻き上げ場所（３）にありそしてコイル（２）は請求項１に従う段階（ｅ）を実施するときに巻き上げ場所（３）から空間的に離れた巻き解き場所（４）にあり、その際に段階（ｄ）と（ｅ）との間のコイル（２）が断熱されて巻き上げ場所（３）から巻き解き場所（４）に搬送される、請求項１に記載の方法。
3. 請求項１に従う段階（ｅ）を請求項１に従う段階（ｄ）に直ちに後続させる、請求項１又は２に記載の方法。
4. ストリップ（１）を請求項１に従う段階（ｃ）及び／又は段階（ｇ）の後の冷却の間又は冷却の後に矯正行程に付す、請求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。
5. ストリップ（１）を請求項１に従う段階（ｅ）に従う巻き解きと請求項１に従う段階（ｆ）に従う加熱との間に矯正行程に付す、請求項１〜４のいずれか一つに記載の方法。
6. ストリップ（１）を請求項１に従う段階（ｆ）に従う加熱と請求項１に従う段階（ｈ）に従う搬出との間に矯正行程に付す、請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。
7. 矯正行程を底部ロール、反らせロール、駆動ロール又はその他のロールでストリップ（１）の向きを変えることによって行なう、請求項４〜６のいずれか一つに記載の方法。
8. 矯正行程をスキン−パス−スタンドを用いて実施する、請求項５〜７のいずれか一つに記載の方法。
9. ストリップ（１）を請求項１に従う段階（ｆ）に従う加熱の間に矯正行程に付す、請求項１〜８のいずれか一つに記載の方法。
10. ストリップ（１）の冷却を請求項１に従う段階ｃ）の後に層流冷却及び集中冷却を含む、請求項１〜９のいずれか一つに記載の方法。
11. 請求項１に従う段階（ｇ）の後のストリップ（１）の冷却が層流冷却を含む、請求項１〜１０のいずれか一つに記載の方法。
12. 請求項１に従う段階（ｃ）及び／又は段階（ｇ）の後のストリップ（１）の冷却がストリップの幅に亙って区域的に行う、請求項１〜１１のいずれか一つに記載の方法。
13. 請求項１に従う段階（ｇ）の後のストリップ（１）の冷却が空気冷却を含む、請求項１〜１０のいずれか一つに記載の方法。
14. 請求項１に従う段階（ｇ）の後のストリップ（１）の冷却が高圧ビームを用いて実施し、その結果、ストリップの矯正及び／又はスケール除去が同時に行われる、請求項１〜１３のいずれか一つに記載の方法。
15. 請求項１に従う段階（ｆ）の後のストリップ（１）の加熱が誘導加熱を含む、請求項１〜１４のいずれか一つに記載の方法。
16. ストリップ（１）の誘導加熱を不活性ガス雰囲気で行う、請求項１５に記載の方法。
17. 請求項１に従う段階（ｆ）の後のストリップ（１）の加熱がストリップを直接的に炎に当てて行う、請求項１〜１４のいずれか一つに記載の方法。
18. ストリップ（１）に直接的に炎を当てるのをガス状の又は液状の連量が混入されている少なくとも７５％の酸素を含有するガス噴射によって行う、請求項１７に記載の方法。
19. 炎を直接的に当てるのを純粋酸素を含むガス噴射流によって行う、請求項１８に記載の方法。
20. 請求項１に従う段階（ｈ）の後のストリップ（１）の搬出がストリップ（１）の巻き取りを含む、請求項１〜１９のいずれか一つに記載の方法。
21. 請求項１に従う段階（ｈ）の後のストリップ（１）の搬出がストリップ（１）の板状の切断部材を押しやることを含む、請求項１〜１９のいずれか一つに記載の方法。
22. 請求項１に従う段階（ｃ）の後の冷却の前のストリップ（１）が少なくとも７５０℃の温度を有する、請求項１〜２１のいずれか一つに記載の方法。
23. 請求項１に従う段階（ｃ）の後の冷却の後でそして請求項１に従う段階（ｄ）の後の巻き上げ前に、ストリップ（１）が少なくとも２５℃で最高４００℃の温度、好ましくは１００〜３００℃の温度を有している、請求項１〜２２のいずれか一つに記載の方法。
24. 請求項１に従う段階（ｆ）の後の加熱の後のストリップ（１）が少なくとも４００℃、好ましくは４００〜７００℃の温度を有している、請求項１〜２３のいずれか一つに記載の方法。
25. 請求項１に従う段階（ｆ）の後のストリップ（１）の加熱を、ストリップがその幅に亙って色々な温度を有するように行う、請求項１〜２４のいずれか一つに記載の方法。
26. 請求項１に従う段階（ｇ）の後の冷却の後でそして請求項１に従う段階（ｈ）の後の搬出前のストリップ（１）が最大２００℃、好ましくは２５℃〜２００度の温度を有している、請求項１〜２５のいずれか一つに記載の方法。
27. 請求項１に従う段階（ｅ）〜（ｇ）を逆稼動で実施し、そのために請求項１に従う段階（ｇ）の後の冷却の後にある巻き上げ場所（５）を使用する、請求項１〜２６のいずれか一つに記載の方法。
28. ストリップ（１）の品質を監視するためのストリップ処理装置の少なくとも２ケ所にストリップ（１）の平坦度及び／又はストリップの温度を測定する、請求項１〜２７のいずれか一つに記載の方法。
29. ストリップ処理装置、特に区域的なストリップの加熱装置、矯正ロールの調整手段及び／又は特に区域的なストリップ冷却装置を通るストリップの進行速度をプロセスモジュールによって制御あるいは調整する、請求項１〜２８のいずれか一つに記載の方法。
30. ストリップ（１）が、ストリップ処理装置を通すときに少なくとも断片的に駆動装置によって規定のストリップ張力負荷下に維持されている、請求項１〜２９のいずれか一つに記載の方法。
31. 鋼鉄よりなるストリップ（１）を熱間圧延及び熱処理する方法において、以下の各段階を有している：
    ａ）圧延するべき分塊を加熱する；
    ｂ）分塊を所望のストリップ厚に圧延する；
    ｃ）ストリップ（１）を冷却し、その際にストリップ（１）が冷却後に周囲温度（Ｔ_ｏ）より上にある温度を有している；
    ｄ）ストリップ（１）を第一の巻き上げ機（２２）で巻き取る；
    ｅ）第一の巻き上げ機（２２）と第二の巻き上げ機（２３）との間でストリップ（１）を反転させ、そのときにストリップを巻き上げ機（２２、２３）の間で加熱に付し、
    その際にストリップ（１）が段階ｅ）に従って加熱する以前に周囲温度（Ｔ_ｏ）より上にある温度を有している、上記方法。
32. ストリップ（１）の冷却前後に駆動装置（３４，３５）によってストリップに張力を負荷する、請求項１〜３１のいずれか一つに記載の方法。
33. ストリップ（１）を側方送り手段（３３．１、３３．２）によってその長手軸を横切る方向に送る、請求項１〜３２のいずれか一つに記載の方法。
34. 側方送り（３３．１、３３．２）がストリップ（１）の冷却領域で行う、請求項３３に記載の方法。
35. 側方送り（３３．１、３３．２）がストリップ（１）の層流冷却の領域で行う、請求項３４に記載の方法。
36. ストリップ（１）の側方送り（３３．１、３３．２）が駆動装置（３４、３５）の前で行われそしてストリップヘッドの通過後に開きそしてストリップ最終端で閉じる、請求項３２〜３５のいずれか一つに記載の方法。
37. ストリップ温度の測定を低温−放射高温計によって行なう、請求項１〜３６のいずれか一つに記載の方法。
38. ストリップ温度の測定を冷却及び／又は加熱装置の前、間及び／又は後で行なう、請求項１〜３７のいずれか一つに記載の方法。

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