JP2008096899A - 現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プロセスカートリッジ中の現像剤収納用のスペースを削ることなく現像剤収納容量を確保しロングライフと機械の小型化とを両立でき、濃度ムラが実質的に発生せず、安定した画質を維持できる現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供する。
【解決手段】パウダーレオメーターによって測定された通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とする現像剤である。また、像担持体と、当該像担持体に形成された潜像を現像剤により可視化する現像装置とを具備し、前記現像剤装置が複数の現像剤収納部を有し、パウダーレオメーターによって測定された前記現像剤の通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とするプロセスカートリッジである。さらに、本発明のプロセスカートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置である。
【選択図】なし

Description

本発明は、複写機やプリンタなどに使用される現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置に関する。

従来、電子写真プロセスは多数知られている。電子写真プロセスにおいては、光導電性物質を利用した静電潜像保持体上に種々の手段により電気的に潜像を形成し、この潜像をトナーを用いて現像し、静電潜像保持体上のトナー潜像を中間転写体を介して又は介さずに、紙等の被転写体にトナー画像を転写した後、この転写画像を加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、定着画像が形成される。静電潜像保持体上に残ったトナーは必要により種々の方法でクリーニングされ、前記複数の工程が繰り返される。電子写真プロセスを用いたプリンターや複写機は広く普及しており、年々その性能・画質に対する要求は厳しくなっている。

電子写真プロセスにおける現像方式には、一成分現像方式と二成分現像方式とがある。二成分現像方式は、高速化に対して有利であることから、最も広く用いられている現像方式である。しかし、トナーがキャリア表面へ付着することにより現像剤が劣化したり、トナーのみが消費されたりする方式であるため、現像剤中のトナー濃度割合が低下しないようにキャリアとの混合割合をある程度制御しなければならない。そのため、現像装置が大型化してしまう、トナー濃度制御のためコストが高くなる、といった欠点がある。一方、一成分現像方式では、上記のような欠点が無いことから、装置の小型化、低コスト化などへの利点を有しており、スモールオフィス環境やパーソナルユーザ向けの分野における現像方式の主流となっている。

一成分現像方式は、非磁性一成分現像方式と磁性一成分現像方式とに大別される。前者は、トナー中に磁性粉を含まないことからカラー化には適している。一方、磁性一成分現像方式は、トナー中の磁性粉により、トナー担持体上に磁力を用いてトナーを担持させておくことができる。そのため、トナーの搬送性に有利な観点や非画像部へのトナーのカブリを抑制しやすい観点から、白黒静電複写方式においては磁性一成分現像方式が多く用いられる。

このように一成分現像方式は、二成分現像方式と比較し機械の小型化に適しているものの、近年更なる小型化が要求されてきているのに加え、一つのプロセスカートリッジ当りのプリント枚数（コピー枚数）も多くする所謂ロングライフ化の要求も強くなっている。しかし、プロセスカートリッジを小型化すると現像剤を詰めるスペースが更に小さくなってしまい、結果としてカートリッジ内の現像剤を使い切るまでのプリントまたはコピー枚数が少なくなってしまう。そのため、小型化およびロングライフ化の要求を共に満たすためさまざまな工夫がなされている。

従来の画像形成装置としては、画像形成装置本体にプロセスカートリッジを着脱自在に装着したものが周知である。従来のプロセスカートリッジの一つとして、走査光路を挟んでクリーニング装置と現像装置とを相対的に上下の位置関係に配置したものが知られている。

特に、機械の横幅を小型化するには、機械の横に記録媒体を排出させるのでなく、転写工程から定着工程への記録媒体経路を略鉛直方向に配置し、機械上部に排出するのがよい。しかし、上記のような画像形成装置においては、現像装置が走査光路の下方に配置されている。装置高さを低減するには、現像装置が走査光路の下側にあるため、現像装置を小さくする必要がある。現像装置には、現像剤を収納する現像剤収納部を有するので、この現像剤の収納部を小さくせざるを得ず、現像剤収納容量を維持したまま装置を小型化することが困難であった。

上記課題を解決するために、特許文献１では、潜像が書き込まれる像担持体の潜像書込み位置を挟んで、現像剤収納空間を第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とに上下方向で分割すると共に、第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とを現像剤通路を介して連通したことを特徴とするプロセスカートリッジを備えた画像形成装置において、使用する現像剤（トナー）の圧縮比を０．３０から０．４０にすることで、第１の現像剤収容部から第２の現像剤収容部までの通路内にトナーブロッキングによる詰まりが発生せず、安定した現像剤の供給が可能になると記載されている。

しかし、上記のプロセスカートリッジは、現像剤通路の詰まりは発生しないものの、第１の現像剤収納部から第２の現像剤収納部への現像剤供給量にばらつきがあり、結果として第２の現像剤収納部内の現像剤量の変動が大きくなり、濃度ムラ（現像ゴーストといわれる場合がある）が発生しやすくなることがある。この現像ゴーストとは以下のような現象である。現像剤担持体上の現像剤は潜像保持体（感光体）上の潜像上に移行して現像される。現像剤担持体上には現像されなかった現像剤が残り、第２の現像剤収納部によって、現像剤が補給される。このとき該現像されずに残った現像剤に対し、補給された現像剤の量が少ない場合、例えば文字部を先に現像し、現像剤を補給した後、ベタ画像を現像するような画像を出力する場合、ベタ画像内の現像量に差が生じてしまう。その結果該文字部がベタ画像内に現れるような現象が起こる。これを現像ゴーストと呼んでいる。これは第２の現像剤収納部内の現像剤量が変動すると、現像ロール周りのトナー流動性が変化し、現像後に補給される現像剤の補給量に差が生じてしまうためと推測される。結果的に濃度ムラは、第２の現像剤収納部内現像剤量を一定に保つことが対策として有効である。

本発明は上記実状に鑑み、従来の技術の問題点を解決することを目的としてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、プロセスカートリッジ中の現像剤収納用のスペースを削ることなく現像剤収納容量を確保しロングライフと機械の小型化とを両立でき、プロセスカートリッジ内のトナーが無くなるまで濃度ムラが実質的に発生せず、安定した画質を維持できる現像剤、プロセスカートリッジおよび画像形成装置を提供することにある。
特開２００５−１０６１４号公報

上記課題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明者らは、下記本発明に想到し当該課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明は、パウダーレオメーターによって測定された通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とする現像剤である。

また、本発明は、像担持体と、当該像担持体に形成された潜像を現像剤により可視化する現像装置とを具備し、前記現像装置が複数の現像剤収納部を有し、パウダーレオメーターによって測定された前記現像剤の通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
さらに、本発明のプロセスカートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、プロセスカートリッジ中の現像剤収納用のスペースを削ることなく現像剤収納容量を確保しロングライフと機械の小型化とを両立でき、プロセスカートリッジ内のトナーが無くなるまで濃度ムラが実質的に発生せず、安定した画質を維持できる現像剤、プロセスカートリッジおよび画像形成装置を提供することができる。

［現像剤］
本発明の現像剤は、パウダーレオメーターによって測定された通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０となっている。以下に、パウダーレオメーターの測定方法について説明する。

パウダーレオメーターは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出することができる。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータを得ることができる。

本発明では、パウダーレオメーターとして、「ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製」のＦＴ４を用いて測定する。

まず、現像剤を内径５０ｍｍのスプリット容器（高さ８９ｍｍの１６０ｍＬ容器の上に高さ５１ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ８９ｍｍを超えるまで現像剤を充填する。

現像剤を充填した後、充填された現像剤を穏やかに攪拌することによりサンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。

コンディショニングでは、充填した状態で現像剤にストレスを与えないよう現像剤からの抵抗を受けない回転方向（上から見て左回り）で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、５°の進入角で、６０ｍｍ／ｓの回転翼の先端スピードで攪拌を行う。

このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。コンディショニング操作を４回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ８９ｍｍの位置において、ベッセル内部の現像剤をすり切って、１６０ｍＬ容器を満たす現像剤を得る。コンディショニング操作を実施するのは、本発明のトータルエネルギーを安定して求めるためには、常に安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。
以上のようにして、得られた現像剤を内径５０ｍｍ、高さ１４０ｍｍの２００ｍＬ容器に移す。

現像剤を２００ｍＬ容器に移した後、さらにコンディショニングを５回実施した後、空気を流入させずに、容器内を底面からの高さ１１０ｍｍから１０ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。

さらに同サンプルを、空気を流入させながら、容器内を底面からの高さ１１０ｍｍから１０ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときも通気無しと同様にプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。通気量を上げていくとトータルエネルギーは減少していくが、ある通気量を超えるとトータルエネルギーは一定値を示すようになる。なお、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気量の流入状態は任意の値に設定することが可能である。

進入角度を−５°とするのは、現像装置内での現像剤の流動性と高い相関を有するという理由からである。なお、進入角度とは、測定容器の軸と、回転翼の回転軸とのなす角度をいう。

次に、充分トータルエネルギーが減少した状態から通気を止め、脱気処理を行う。回転方向はコンディショニングと同様に上から見て左回りである。本特許のトナーは、脱気処理１回目と２回目のトータルエネルギーの比率ＡＲが５．０〜１０．０の範囲内である。

図１（Ａ）は、回転翼を容器内に充填された粒子中に進入させる様子を示した図である。底面からの高さＨに対する回転トルク又は垂直荷重の関係を図１（Ｂ），図１（Ｃ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図２である。図２のエネルギー勾配を積分して得られた面積（図２の斜線部分）が、トータルエネルギー量（ｍＪ）となる。本発明では、底面からの高さ１０ｍｍから１１０ｍｍの区間を積分してトータルエネルギー量を求める。
回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図３に示す２枚翼プロペラ型のφ４８ｍｍ径ブレード（プロペラ部の端部の長さ：１０ｍｍ）を用いる。

脱気処理１回目と２回目の比率（通気指標ＡＲ）が表す数値は、トナーが充分通気されたトータルエネルギー量に対し、脱気処理によりどの程度トナーが流動性を失いやすいかという度合いを表していると考えられる。つまり、数値が大きいほど脱気処理による現像剤の締まり具合が大きくなり、第１の現像剤室から第２の現像剤室への現像剤供給が、流れやすくかつ止まりやすいことを意味している。

ＡＲが５．０未満の場合、脱気処理を施しても流動性が失われにくいため、第２の現像剤室へのトナー供給過多となり、結果として第２の現像剤室内現像剤量の変動が発生する。ＡＲが１０．０を超える場合は、脱気処理によって流動性が大きく失われるため、第１の現像剤室から第２の現像剤室への通路内で詰まりが発生してしまう。ＡＲは、５．５〜９．０であることが好ましく、６．０〜８．０であることがより好ましい。

プロペラ回転時のトータルエネルギー量は、流動性を付与する外添剤である小径シリカの量や粒径が支配的であると考えられるが、ＡＲを変動させる特に大きな因子として考えられるのは、トナー粒径および粒度などであると考えられる。トナー粒径が大きいほど通気時に空気の通りが良いため、トータルエネルギーは小さくなる反面、脱気時にはトナー中のエアーが抜けやすいため、トータルエネルギーは大きくなり、結果としてトナー粒径が大きいほどＡＲ値は大きくなる。

ＡＲを５．０〜１０．０とするには、下記（１）〜（４）の条件のうち少なくともいずれかを満たせばよい。
（１）現像剤１００質量部に対する小径シリカの含有量：０．５〜１．５質量部
（２）小径シリカの体積平均粒径：０．００５〜０．０５μｍ
（３）トナーの体積平均粒径：５〜１５μｍ
（４）トナーの粒度分布：４μｍの個数％がトナー全体に対して２０個数％以下
なお、上記（１）〜（４）の条件のうち、（１）および（４）の条件を満たすことが好ましい。

本発明の現像剤の他の構成要素としては、特に限定はなく、従来公知の材料を用いることが出来る。当該現像剤は一成分現像剤であることが好ましい。

本発明の現像剤において、そのトナーに用いる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレンなどのスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル、などのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、などの単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としてはポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、をあげることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジンなどをあげることができる。これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹脂とポリエステル樹脂が好ましく用いられる。特に低温定着性の観点からポリエステル樹脂が好ましく用いられる。

本発明に用いるトナーは着色剤として磁性粉を使用する磁性一成分トナーとして用いるのが最も好ましい。結着樹脂中に分散される磁性粉末としては公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属及びこれらの合金、Ｆｅ_３Ｏ_４，γ−Ｆｅ_２Ｏ_３，コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等が使用でき、更にそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーコーテイングしたもの等でも良い。磁性粉末の混合割合はトナー粒子全体に対して３５〜５５重量％の範囲にあるものが好ましく、より好ましくは４０〜５０重量％の範囲である。磁性粉末が３５重量％より少ない場合は、トナー担持体のマグネットによるトナーの拘束力が低下し、トナー飛散、カブリの問題が発生する。一方５５重量％を越える場合は画像濃度が低下するという問題がある。又、これらの磁性粉の平均粒径は０．０５〜０．３５μｍ程度のものが結着樹脂への分散性の観点で好ましく用いられる。また、着色力調整のために磁力を有しない磁性粉を併用する場合もある。

トナーには耐久性や粉体流動性などを向上させる目的で、トナーに無機微粒子が添加混合されることが好ましい。添加される微粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを用いることができる。特に、シリカ微粒子、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛を主体としたものであることが好ましい。これらを単独、または併用して用いることも可能であるが、特に、シリカを主体としたものであることが好ましい。

疎水化剤としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイルやポリマーコーティング処理などが挙げられる。これらの疎水化剤を単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、シラン系カップリング剤とシリコーンオイルを好ましく用いることができる。

シラン系カップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等いずれのタイプも使用することができ、その具体例としては、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサデシルトリメトキシシラン、トリメチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、

Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３．４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等や、それらの一部の水素原子をフッ素原子に変えた、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルメチルジメトキシシラン、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシルトリエトキシシラン、３−ヘプタフルオロイソプロポキシプロピルトリエトキシシランなどのフッ素系シラン化合物、水素原子の一部をアミノ基で置換したアミノ系シラン化合物等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

また、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、環状ジメチルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。疎水化処理された粒子を用いると高湿度下での帯電量を向上させる事ができ、結果として帯電の環境安定性を向上させる事ができる。

微粒子の疎水化処理法としては、例えば、テトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン等の溶媒で混合希釈した処理剤を、ブレンダー等で強制的に攪拌させた微粒子に滴下したり、スプレーしたりして充分に混合し、必要に応じて洗浄、濾過を行った後、加熱乾燥させ、乾燥後凝集物をブレンダーや乳鉢等で解砕して処理する方法や、微粒子を処理剤の溶媒溶液に浸析した後、乾燥させる、あるいは、微粒子を水中に分散してスラリー状にした上で処理剤溶液を滴下し、その後微粒子を沈降させて加熱乾燥して解砕する方法や、微粒子へ直接処理剤を噴霧する方法等、従来公知の方法を用いることができる。前記処理剤の微粒子への付着量は、微粒子に対して０．０１〜５０重量％であることが好ましく、０．１〜２５重量％がより好ましい。付着量は、処理の段階で処理剤の混合量を増やしたり、処理後の洗浄工程数を変える等の方法によって処理量を変えたりすることができる。また、処理剤の付着量は、ＸＰＳや元素分析により定量することができる。処理剤の付着量が少ないと高湿度下で帯電性が低下する場合が有り、処理量が多すぎると低湿度下で帯電が過剰になりすぎたり、遊離した処理剤が現像剤の粉体流動性を悪化させたりする場合がある。

同様に、無機系微粒子に加えて、有機系微粒子が添加されることも有る。有機微粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系重合体や、エステル系、メラミン系、アミド系、アリルフタレート系などの各種重合体、フッ化ビニリデンなどのフッ素系重合体、ユニリンなどの高級アルコールからなる微粒子などを挙げる事ができ、一次粒径で０．０５〜７．０μｍのものが好ましく用いられる。前記有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で添加される。

トナーに添加される微粒子は、トナー粒子と共にサンプルミルやヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えられてトナー粒子表面に付着又は固着させられる。

本発明の現像剤におけるトナーには、耐オフセット性を向上させる目的でワックスを含有していることが好ましい。本発明に用いられるワックスとしては、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン等の炭化水素系ワックス、マイクロクリスタリンワックス、シリコーン樹脂、ロジン類、エステル系ワックス、ライスワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、キャンデリラワックスなどが挙げられる。なかでも、流動性の観点から、融点が１００〜１４０℃のワックスが好ましく、具体的には、ポリプロピレンワックスが好ましい。

また、トナーには、色調を調整するために着色剤を含有させても良い。前記着色剤としては、特に制限はなく、それ自体公知の着色剤を挙げることができ、目的に応じて適宜選択することができる。前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ランプブラックや、デュポンオイルレッド、オリエントオイルレッド、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッドの５、１１２、１２３、１３９、１４４、１４９、１６６、１７７、１７８、２２２、４８：１、４８：２、４８：３、５３：１、５７：１、８１：１や、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジの３１、４３や、キノリンイエロー、クロームイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエローの１２、１４、１７、９３、９４、９７、１３８、１７４、１８０、１８８や、ウルトラマリンブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーの１５、６０、１５：１、１５：２、１５：３や、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーンの７や、マラカイトグリーンオキサレート、ニグロシン染料などが挙げられ、これらを単独又は複数組み合わせて用いることも可能である。これらはあらかじめフラッシング分散処理されたものであってもよい。

また、帯電制御を目的として、種々の物質を添加することが出来る。例えば、フッ素系界面活性剤、サリチル酸系錯体、鉄錯体のような鉄系染料、クロム錯体のようなクロム系染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体のごとき高分子酸、４級アンモニウム塩、ニグロシンなどのアジン系染料などを０．１〜１０．０重量％の範囲で添加しても良い。なお、結着樹脂が十分な帯電制御機能を有している場合には帯電制御剤を添加する必要はない。

本発明の現像剤に用いられるトナーは、それ自体公知の製造方法に従って製造することができる。前記製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜決定することができる。例えば、混練粉砕法、混練冷凍粉砕法、液中乾燥法、溶融トナーを不溶解性液体中で剪断撹拌して微粒子化する方法、結着樹脂と着色剤を溶剤に分散させジェット噴霧により微粒子化する方法、あるいは、乳化重合法による樹脂をもちいた乳化凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法などが挙げられる。

本発明の現像剤に用いられるトナーは、吸引法による帯電量が−３．０〜−２０．０（μＣ／ｇ）の帯電量を有することが必要である。低すぎると画像濃度が得られなくなり、高すぎるとカブリが悪化する。ここで、吸引法によるトライボ測定方法を簡単に説明すると、吸引−排出口を有すると共に、内部にトナーを通過させない程度のメッシュを内蔵した金属製容器の排出口を真空ポンプに接続する。容器はクーロンメーターに接続する。吸引口はゴムカバーなどを用いて絶縁する。真空排気と同時に、トナー担持体上のトナーを吸引し、クーロンメーターで電荷量を測定する。吸引前後での容器の重量を測定することで、単位重量当たりの帯電量を測定することが出来る。

［プロセスカートリッジおよび画像形成装置］
本発明のプロセスカートリッジは、像担持体と、当該像担持体に形成された潜像を現像剤により可視化する現像装置とを具備し、現像剤装置が複数の現像剤収納部を有し、パウダーレオメーターによって測定された前記現像剤の通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０となっている。また、本発明の画像形成装置は、本発明のプロセスカートリッジを備えた構成となっている。

前記現像剤収納空間を、例えば、現像剤収納空間を上下に分割すれば、下方の第２の現像剤収納部の現像剤収納容量を小さくしても第１の現像剤収納部に収納される現像剤により補充することができる。この時、パウダーレオメーターによって測定された通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０の現像剤を使用することで安定した現像剤の供給が可能となり、初期からライフエンドまで濃度ムラが発生しない優れた画質を維持できる。

例えば、潜像を形成する手段として走査型レーザ露光装置を用いた場合は、この走査型レーザ露光装置から出力される走査光路を確保するため、第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部との間に走査光路を構成する窓部を形成し、第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とがこの窓部を挟んで上下に分離される。また、この窓部の両側に現像剤通路を設けることが好ましい。

第１の現像剤収納部には、現像剤を中央から両側へ攪拌搬送する第１の攪拌搬送部材を設けることが好ましい。この第１の攪拌搬送部材は、例えば線材から構成することができ、クランク状に形成することもできるが、軸線方向中央部から両側に向けて異なった巻き方向で、らせん状に形成することが好ましい。

第２の現像剤収納部は、現像剤を両側から中央へ攪拌搬送する第２の攪拌搬送部材を設けることが好ましい。これにより現像剤の量を軸方向で均一にすることができる。ただし、現像剤の流動性が良い場合は、第２の攪拌搬送部材は、特別な構造を採用する必要はなく、例えばクランク状にしてもよい。

本発明者らは、像担持体と、この像担持体に形成された潜像を可視化し、現像剤収納空間を有する現像装置とを具備するプロセスカートリッジにおいて、例えば、潜像が書き込まれる前記像担持体の潜像書込み位置を挟んで、前記現像剤収納空間を第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とに上下方向で分割すると共に、前記第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とを現像剤通路を介して連通したことを特徴とするプロセスカートリッジを使用し、該現像剤はパウダーレオメーターによって測定された通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とするプロセスカートリッジを用いることで、プロセスカートリッジ中の現像剤スペースを削ることなく現像剤収納容量を確保しロングライフと機械の小型化を両立でき、初期からライフエンドまで濃度ムラが発生せず、優れた画質を維持できることを見出した。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、実質的に同一の機能を有する部材には全図面通して同じ符合を付与して説明する。

図４は、本発明の実施の形態に係る画像形成装置の全体構成を示す概略構成図である。図５は、本発明の実施の形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。図６は、本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジにおいて、現像剤の供給経路を示す正面図である。

本実施形態の画像形成装置は、図４に示すように、装置本体２０内に例えば電子写真方式の作像エンジン２１を搭載し、装置本体２０内の作像エンジン２１の下方にシート供給装置２２を装備すると共に、装置本体２０の上部を排出トレイ２７として構成し、装置本体２０内の背面側（図４では左側に相当）にシート供給装置２２から送出されたシートを作像エンジン２１、排出トレイ２７へと導くシート搬送路２３を略鉛直方向に設けたものである。

作像エンジン２１は、例えば電子写真方式を採用したものであって、感光体ドラム３１と、この感光体ドラム３１を帯電する帯電装置（本例では帯電ロール）３２と、帯電された感光体ドラム３１上に静電潜像（以下潜像という）を書き込むレーザ走査装置等の露光装置３３と、感光体ドラム３１上の潜像をトナー現像する現像装置３４と、感光体ドラム３１上の可視像（トナー像）をシートに転写させる転写装置（本例では転写ロール）３５と、感光体ドラム３１上の残留トナーを清掃するクリーニング装置３６とを備えている。

また、シート搬送路２３の感光体ドラム３１の上流側にはシートを位置決め搬送するためのレジストロール２４が設けられ、また、シート搬送路２３の感光体ドラム３１の下流側には定着装置２５が配設されると共に、排出トレイ２７の直前には排出ロール２６が設けられる。

作像エンジン２１の大部分のデバイスがプロセスカートリッジ４０として一体的に構成されている。すなわち、プロセスカートリッジ４０は、図５に示すように感光体ドラム３１、帯電装置３２、現像装置３４及びクリーニング装置３６を内包し、装置本体２０に対して着脱自在に装着されており、所謂ＣＲＵ（Ｃｕｓｔｏｍｅｒ Ｒｅｐｌａｃｅａｂｌｅ Ｕｎｉｔ）構成になっている。

プロセスカートリッジ４０は、感光体ドラム３１を具備する感光体カートリッジ１００と、現像装置３４をカートリッジ化した現像剤カートリッジ１２０とを一体化したものであり、装置本体２０の上部に設けた開閉カバー８２を開放することにより、装置本体２０に対して着脱自在に装着するようにしたものである。

そして、図示しないが、例えば、感光体カートリッジ１００は、現像剤カートリッジ１２０に対し揺動自在にピン支持されると共に、付勢スプリングにて所定方向に押し付け保持されている。

次に、プロセスカートリッジ４０を構成する各サブカートリッジ（感光体カートリッジ１００、現像剤カートリッジ１２０）の構成要素について詳述する。

先ず、感光体カートリッジ１００は、感光体ドラム３１と、これを帯電する帯電装置（帯電ロール）３２と、感光体ドラム３１を清掃するクリーニング装置３６（本例ではクリーニングブレード３６１、搬送パドル３６２を具備した態様）とをカートリッジケース１０１に保持したものである。

ここで、図示しないが、感光体ドラム３１、帯電装置（帯電ロール）３２は夫々ドラムベアリング、ロールベアリングを介してカートリッジケース１０１に回転自在に保持されている。
また、クリーニング装置３６は、カートリッジケース１０１の一部をクリーニングケースとして構成し、このクリーニングケースの開口縁に設けられて感光体ドラム３１に当接配置されるクリーニングブレード３６１と、このクリーニングケースの開口近傍に設けられてクリーニングブレード３６１で掻き取った残トナーをクリーニングケースの奧側に搬送する搬送パドル３６２とを備えている。搬送パドル３６２はパドルギアを介して回転駆動されている。
また、転写部位の下流側にはシートを剥離するための剥離フィンガー１０５が設けられている。

尚、１０６はカートリッジケース１０１に設けられて感光体ドラム３１の現像領域表面を必要に応じて開閉するシャッター及びそのシャフトである。

一方、現像装置３４をカートリッジ化した現像剤カートリッジ１２０は、例えば一成分現像剤方式を採用したものであって、カートリッジケース１２１に現像ハウジング１２２（第２の現像剤収納部）とトナー補給ボックス１２３（第１の現像剤収納部）とを具備している。現像剤が収納される現像ハウジング１２２及びトナー補給ボックス１２３からなる領域が、現像剤収納空間に相当する。

現像ハウジング１２２の感光体ドラム３１との対向部位には、現像ロール１２５を配設すると共に、この現像ロール１２５の周囲には現像剤層厚規制用の層厚規制ブレード１２６を設け、更に、現像ロール１２５の背面側にはトナー攪拌用の補助アジテータ１２７を配設すると共に、その背面側には補給トナーを現像ロールに搬送するアジテータ１２８を配設している。

また、現像ハウジング１２２内には、アジテータ１２８の背面側には現像ハウジング１２２へ補給されたトナーを均一に搬送するディスペンスオーガー１２９（第２の攪拌搬送部材）を配設している。

トナー補給ボックス１２３内には、補給用トナーを攪拌及びトナー補給ダクト１３２を介して現像ハウジング１２２に搬送するトナーアジテータ１３０（第１の攪拌搬送部材）が設けられている。

ここで、現像剤カートリッジ１２０は、図６に示すように、カートリッジケース１２１のうち、現像ハウジング１２２とトナー補給ボックス１２３の間には露光装置３３からの走査光を通過させるための例えば断面四角形状の走査用通路１３１（窓部）が開設されており、カートリッジケース１２１の走査用通路１３１から外れた両端位置には現像ハウジング１２２とトナー補給ボックス１２３の間を連通接続するトナー補給ダクト１３２（現像剤通路）が設けられている。

このため、感光体ドラム３１の潜像書込位置Ｐの上流側（本例では上方側に相当）にトナー補給ボックス１２３が配設されると共に、前記潜像書込位置Ｐの下流側（本例では下方側）に現像ハウジング１２２が配設される。

そして、トナー補給ボックス１２３に配設されるトナーアジテータ１３０（第１の攪拌搬送部材）は、軸部１３０ａと、この軸部１３０ａの軸線方向中央部から両端に向けて、それぞれ異なった巻き方向で、らせん状に形成された巻き線部１３０ｂとを有し、この軸部１３０ａと巻く線部１３０ｂとが一つの線材から構成されている。したがって、このトナーアジテータ１３０が回転すると、トナー補給ボックス１２３に収納された現像剤を軸線方向両側のトナー補給ダクト１３２に供給することができ、このトナー補給ダクト１３２を介して現像剤が現像ハウジング１２２に供給される。

また、現像ハウジング１２２に配設されるディスペンスオーガー１２９（第２の攪拌搬送部材）は、軸部１２９ａと、この軸部１２９ａの軸線方向端部から中央に向けて互いに異なる方向に形成されたスクリュー部１２９ｂからなるスクリューシャフトとして構成されている。ディスペンスオーガー１２９が回転すると、両側のトナー補給ダクト１３２からの現像剤が中心方向により多く搬送され、現像剤が均等に分散されて次のアジテータ１２８に供給される。

なお、トナー補給ダクト１３２（現像剤通路）の幅（図６中の符号Ｓ）は、第１の現像剤収納部の縦方向の長さに対して１％以上１０％以下であることが好ましい。より具体的にはＳの幅は５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましい。かかる範囲は、本発明の現像剤の流動性との関係で、適度な量の現像剤を第１の現像剤収納部から第２の現像剤収納部へ供給することが可能となる最適な範囲である。

次に、本実施の形態に係る画像形成装置による画像形成方法について説明する。
プロセスカートリッジ４０において、感光体ドラム３１が帯電装置３２により帯電され、露光装置３３により感光体ドラム３１上に潜像が形成された後に、現像装置３４により可視像（トナー像）が形成される。

一方、シート供給装置２２からは所定のタイミングでシートがシート搬送路２３に送出され、レジストロール２４で位置決めされた後に転写部位へと搬送される。

そして、感光体ドラム３１上のトナー像は転写装置３５によりシートに転写され、定着装置２５にてシート上の未定着トナー像が定着された後、定着済みのシートは排出トレイ２７へ排出される。尚、感光体ドラム３１上の残留トナーはクリーニング装置３６にて清掃される。

このような作像過程において、露光装置３３からの走査光は、プロセスカートリッジ４０の走査用通路１３１を通じて感光体ドラム３１の潜像書込位置Ｐに到達するから、プロセスカートリッジ４０が露光装置３３の露光走査性を損なう懸念は全くない。

本実施の形態では、現像剤カートリッジ１２０の現像ハウジング１２２とトナー補給ボックス１２３とは感光体ドラム３１の潜像書込位置Ｐを境として上下に分離されているが、走査用通路１３１を迂回するトナー補給ダクト１３２を通じて連通しているため、露光走査性を損なうことなく、トナーの補給動作が行われる。

また、現像装置３４（現像剤カートリッジ１２０）では、作像過程が進むにつれてトナーが消費されるが、上述のように、トナー補給ボックス１２３内のトナーは、トナー補給ダクト１３２を通じて現像ハウジング１２２のディスペンスオーガー１２９部分に搬送され、このディスペンスオーガー１２９の回転動作に伴って現像ハウジング１２２内に所定量ずつ逐次補給される。

この後、現像ハウジング１２２内に補給された新規トナーは現像アジテータ１２８によって現像ロール方向に搬送され補助アジテータ１２７で攪拌されて現像ロール１２５側に供給され、この現像ロール１２５に保持された現像剤が層厚規制ブレード１２６にて所定の層厚規制を受けた後、感光体ドラム３１との現像領域へ供給される。このようにして、トナー消費に伴ってトナーの補給動作が行われる。

また、本実施の形態においては、トナー補給ボックス１２３が感光体ドラム３１の潜像書込位置Ｐの上方側に配設されているため、その下方側に配設する態様に比べて、プロセスカートリッジ４０の底部位置を上方に上げて設定することが可能になり、装置本体２０内の下部に配置されるシート供給装置２２などへのレイアウト上の制約は解消される。

また、本実施の形態では、感光体ドラム３１の潜像書込位置Ｐの上流側（本例では上方側）にトナー補給ボックス１２３が配設されるため、装置本体２０内の走査光ラインよりも上方空間の占有スペースは増加するが、装置本体２０内の排出トレイ２７の下部空間はもともとデッドスペースであった部分でもあり、このデッドスペースを有効に利用したに過ぎず、装置本体２０の上部仕様を大幅に変更する必要はない。

更に、トナー補給ボックス１２３のトナー補給量を例えば増加変更するような場合であっても、前記装置本体２０内の上部スペースを有効に利用するようにすれば、装置本体２０の上部仕様（排出トレイ２７周辺）をほとんど変更せずに済む。
このため、各種仕様の画像形成装置を構築するに当たって、装置本体２０の共用化を図ることができる。尚、やむを得ず装置本体２０の上部仕様を変更するにしても、排出トレイ２７位置を僅かに上方に上げる等の軽度の仕様変更で済む。

以下実施例につき本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、トナーの粒度分布および体積平均粒径は、コールターカウンター社製粒度測定機ＴＡ−ＩＩによりアパーチャー径１００μｍで測定した。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトンＩＩ：ベックマン−コールター社製）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行った。
無機微粒子の粒径（平均粒径）は、走査型電子顕微鏡写真から求めた。
特定の分子量は、以下の条件で行った。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
離型剤の融点およびトナーのガラス転移温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。
主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

（実施例１）
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物・テレフタル酸を主体とする架橋ポリエステル、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量１２０００、Ｔｇ＝５８．５℃）５１．２５重量部、マグネタイト（飽和磁化８２Ａｍ^２／ｋｇ、残留磁化５．５Ａｍ^２／ｋｇ、保磁力４．８ｋＡ／ｍ〜３９８ｋＡ／ｍ）４５．０重量部、ポリプロピレンワックス（重量平均分子量３０００、融点：１２６℃）３．０重量部、帯電制御剤（商品名Ｔ−７７ 保土ヶ谷化学（株）製）０．７５重量部とを、ヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１６０℃のエクストルーダーにより熱混練した。

冷却後、粗粉砕、微粉砕した後、分級して、体積平均径＝７．８μｍ、４μｍ以下：１５個数％の分級品を得た。得られたトナー分級品１００重量部に対して、疎水性チタン化合物を０．５重量部とシリコーンオイル処理シリカ（平均粒径：０．０１２μｍ）１．２重量部をヘンシェルミキサーで外添混合した後、篩分により凝集物を取り除いて、第１の現在剤収納室用トナーとしてトナーＡを得た。トナーＡのＡＲ値は７．３であった。酸化チタンは、イルメナイト鉱石を用い、これを硫酸に溶解させて鉄粉を分離し、得られたＴｉＯＳＯ_４を１００部に対してＳｉＣｌ_４を５部添加し、加水分解させた後、水洗し、Ｓｉ成分を含有したＴｉＯ（ＯＨ）_２を得、それを焼成せずにＴｉＯ（ＯＨ）_２１００部に対してデシルトリメトキシシラン５部及びシリコーンオイル５部を湿式にて処理、乾燥し、ジェットミルにより粉砕して得られた平均粒径０．０５μｍの疎水性酸化チタンであり、シリカは、一次粒子粒径０．０１２μｍのシリコーンオイル処理シリカ（商品名：ＲＹ２００、日本アエロジル製）である。

このように作製したトナーＡを、画像形成装置本体に着脱自在に装着され、像担持体と、この像担持体に形成された潜像を可視化し、現像剤収納空間を有する現像装置と、を具備するプロセスカートリッジにおいて、潜像が書き込まれる前記像担持体の潜像書込み位置を挟んで、前記現像剤収納空間を第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とに上下方向で分割すると共に、前記第１の現像剤収納部と第２の現像剤収納部とを現像剤通路を介して連通したことを特徴とするプロセスカートリッジの第１現像剤収納部へトナーＡを１６０ｇ、第２現像剤収納部へトナーＡを５１０ｇ詰め、富士ゼロックス社製レーザープリンターＤｏｃｕＰｒｉｎｔ３６０を上記カートリッジがセッティングできるよう改造した機械にセットした。

２０℃５０％ＲＨの温・湿度環境下にて、Ａ４用紙の先端から５０ｍｍ部分に１２ｍｍ×１２ｍｍの「願」の文字、文字から１ｍｍ空けて後に黒のベタ画像を出力する出力操作を連続して２０枚行い、２０枚目の黒ベタ画像内に現れる「願」の文字を目視にて比較する濃度ムラ評価試験を行った。結果を下記表２に示す。なお、表中の◎は、文字らしきものはなく、濃度ムラが全く無く非常に良好であることを示し、○は文字部分の淡部が僅かに現れるものの実用上問題ないことを示し、△は文字部分の淡部が現れるものの、許容できる範囲であることを示し、×は、濃度ムラが多く実用上問題があることを示す。

（実施例２）
実施例１において、体積平均粒径９．０μｍ、４μｍ以下１０個数％の分級品に、疎水性チタン化合物を０．５重量部とシリコーンオイル処理シリカ（平均粒径：０．１０μｍ）０．８重量部のみに変更したトナーＢを得た以外は実施例１と同様に評価を行った。結果を下記表２に示す。なお、トナーＢのＡＲは９．８であった。

（実施例３）
実施例１において、体積平均粒径７．０μｍ、４μｍ以下１６個数％の分級品に、疎水性チタン化合物を０．５重量部とシリコーンオイル処理シリカ（平均粒径：０．０１２μｍ）１．２重量部のみに変更したトナーＣを得た以外は実施例１と同様に評価を行った。結果を下記表２に示す。なお、トナーＣのＡＲは５．１であった。

（実施例４）
実施例１において、ポリプロピレンワックス（重量平均分子量３０００）をポリエチレンワックス（東洋ペトロライト社製ポリワックス７２５、融点：１０３℃）に変更したトナーＤを得た以外は実施例１と同様に評価を行った。結果を下記表２に示す。なお、トナーＤのＡＲは５．７であった。

（比較例１）
実施例１において、体積平均粒径６．５μｍ、４μｍ以下２０個数％の分級品に、疎水性チタン化合物を０．５重量部とシリコーンオイル処理シリカ（平均粒径：０．００８μｍ）１．２重量部のみに変更したトナーＥを得た以外は実施例１と同様に評価を行った。結果を下記表２に示す。なお、トナーＥのＡＲは４．０であった。

（比較例２）
実施例１において、体積平均粒径１１．０μｍ、４μｍ以下５個数％の分級品に、疎水性チタン化合物を０．３重量部とシリコーンオイル処理シリカ（平均粒径：０．１０μｍ）１．０重量部のみに変更したトナーＦを得た以外は実施例１と同様に評価を行った。結果を下記表２に示す。なお、トナーＦのＡＲは１５．５であった。

なお、実施例１〜４および比較例１，２それぞれのＡＲ値を求める際の脱気処理１回目と２回目のトータルエネルギーを下記表１に示す。

実施例１〜４および比較例１，２の評価結果を下記表２に示す。

実施例１〜４では濃度ムラがほとんど無く、特に実施例１〜３は、非常に良好な結果であった。

パウダーレオメーターでのトータルエネルギー量の測定方法を説明するための図である。 パウダーレオメーターで得られた、垂直荷重とエネルギー勾配との関係を示す図である。 パウダーレオメーターで用いる回転翼の形状を説明するための図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジを示す断面図である。 本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジにおいて、現像剤の供給経路を示す側面図である。

符号の説明

２０・・・画像形成装置本体
２２・・・給紙カセット
２３・・・搬送路
２５・・・定着装置
２７・・・排出部
３１・・・像担持体
３２・・・帯電装置
３３・・・光書込み装置
３５・・・転写装置
３６・・・クリーニング装置
４０・・・プロセスカートリッジ
７０・・・現像剤収納空間
１１６ａ・・・第１の現像剤収納部
１１６ｂ・・・第２の現像剤収納部
１２０・・・窓部（走査光通過窓部）
１２２ａ，１２２ｂ・・・現像剤通路
１２４・・・第１の攪拌搬送部材
１２５・・・現像剤担持体
１３０・・・第２の攪拌搬送部材

Claims (3)

1. パウダーレオメーターによって測定された通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とする現像剤。
2. 像担持体と、当該像担持体に形成された潜像を現像剤により可視化する現像装置とを具備し、
   前記現像装置が複数の現像剤収納部を有し、
   パウダーレオメーターによって測定された前記現像剤の通気指標ＡＲ（Ａｅｒａｔｉｏｎ Ｒａｔｉｏ）が５．０〜１０．０であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
3. 請求項２に記載のプロセスカートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置。
   
   
   

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