JP2007217598A - 貼着性積層体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着でき、被着体飛散防止性に優れ、しかも、再剥離時に破れにくく、被着体に残りにくい貼着性積層体およびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の貼着性積層体は、第１の基材と、第１の基材の一方の面に順次積層された第１の貼着層、第２の基材、第２の貼着層とを有する貼着性積層体であって、第１の基材は、ポリ塩化ビニル材料、ポリオレフィン材料、共重合ポリエステル材料からなる群より選ばれる１種以上の樹脂から構成され、第２の基材は、作製時の流れ方向の引張強度が８０〜３００ＭＰａであり、第１の貼着層は、ＪＩＳ Ｚ０２３７−１９９１の１８０度引き剥がし法に基づいて測定された貼着力が、第２の貼着層より高いことを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、窓などの被着体に貼着される貼着性積層体およびその製造方法に関する。

建物のガラス窓などの被着体には、一方の面側から他方の面側の視認性を低下させて目隠し性を持たせるために、または、装飾性を向上させるために、表面にエンボス加工が施された貼着性積層体や、印刷層が設けられた貼着性積層体を貼着することがある。
貼着性積層体としては、被着体の表面が曲面になっていることがあるため、曲面にも容易に追従させて貼着できるものが使用される。例えば、特許文献１には、貼着性積層体として、軟質ポリ塩化ビニル製フィルムの一方の面に粘着剤層が設けられ、他方の面に凹凸が形成されたものが提案されている。
特開平９−２２１６４１号公報

近年、防災の観点から、被着体に貼着される貼着性積層体には、被着体が割れた際の被着体飛散防止機能も要求されている。しかしながら、特許文献１に記載の貼着性積層体では、曲面に容易に追従させて貼着できる軟質ポリ塩化ビニル製フィルムを用いた結果、被着体飛散防止性が低くなることがあった。
また、貼着性積層体は、貼り直しのために被着体から再剥離することがあるが、特許文献１に記載の貼着性積層体は再剥離の際に破れてしまって使用不可能になることがあった。さらに、貼着性積層体としては、再剥離の際に、貼着性積層体の一部が被着体に残ることなく剥離するものが求められている。

本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着でき、被着体飛散防止性に優れ、しかも、再剥離時に破れにくく、被着体に残りにくい貼着性積層体およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、特許文献１に記載の貼着性積層体は、全体の引張強度が低いため、ガラス飛散防止性が低く、再剥離時等で破れ易いことを見出した。そして、その知見に基づいてさらに検討して、被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着できるにもかかわらず、引張強度が高い以下の［１］〜［７］の貼着性積層体および［８］，［９］の貼着性積層体の製造方法を発明した。
［１］ 第１の基材と、第１の基材の一方の面に順次積層された第１の貼着層、第２の基材、第２の貼着層とを有する貼着性積層体であって、
第１の基材は、ポリ塩化ビニル材料、ポリオレフィン材料、共重合ポリエステル材料からなる群より選ばれる１種以上の樹脂から構成され、
第２の基材は、作製時の流れ方向の引張強度が８０〜３００ＭＰａであり、
第１の貼着層は、ＪＩＳ Ｚ０２３７−１９９１の１８０度引き剥がし法に基づいて測定された貼着力が、第２の貼着層より高いことを特徴とする貼着性積層体。
［２］ 第２の貼着層が再剥離性を有する［１］に記載の貼着性積層体。
［３］ 第２の基材が、ポリエチレンテレフタレートまたはポリプロピレンからなるフィルムである［１］または［２］に記載の貼着性積層体。
［４］ 第１の基材は、作製時の流れ方向の引張強度が１０〜７０ＭＰａである［１］〜［３］のいずれかに記載の貼着性積層体。
［５］ 第１の基材における第１の貼着層と反対側の面にマット化処理が施されている［１］〜［４］のいずれかに記載の貼着性積層体。
［６］ 第２の貼着層における第２の基材と反対側の面に剥離シートが積層されている［１］〜［５］のいずれかに記載の貼着性積層体。
［７］ 第１の基材または第２の基材に印刷層が設けられている［１］〜［６］のいずれかに記載の貼着性積層体。
［８］ ［６］に記載の貼着性積層体を製造する方法であって、
第２の基材の一方の面に第１の貼着層を設け、第１の貼着層に第１の基材を積層し、第２の基材の他方の面に第２の貼着層を設け、第２の貼着層に剥離シートを積層することを特徴とする貼着性積層体の製造方法。
［９］ ［６］に記載の貼着性積層体を製造する方法であって、
第２の基材の一方の面に第２の貼着層を設け、第２の貼着層に剥離シートを積層し、第２の基材の他方の面に第１の貼着層を設け、第１の貼着層に第１の基材を積層することを特徴とする貼着性積層体の製造方法。

本発明の貼着性積層体は、被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着できる。その上、引張強度が高いため、被着体飛散防止性に優れ、しかも、再剥離時に破れにくく、被着体に残りにくい。
本発明の貼着性積層体の製造方法によれば、被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着できる上に、引張強度が高い貼着性積層体を製造できる。さらに、貼着性に優れた貼着性積層体を製造できる。

（貼着性積層体）
本発明の貼着性積層体の一実施形態について説明する。
図１に、本実施形態の貼着性積層体の断面図を示す。この貼着性積層体１０は、第１の基材１１と、第１の基材１１の一方の面に順次積層された第１の貼着層１２と、第２の基材１３と、第２の貼着層１４と、剥離シート１５とを有するものである。
本実施形態では、第１の基材１１を構成する樹脂、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４のいずれもが可視光に対して透明である。そのため、貼着性積層体１０全体が可視光透過性を有しており、ガラス等の透明な被着体に貼着する用途に適したものである。なお、ここで、可視光に対して透明とは、貼着性積層体として５０％以上の光線透過率（ＪＩＳ Ｋ７３６１−１９９７）を有することを意味する。

［第１の基材］
第１の基材１１は、ポリ塩化ビニル材料、ポリオレフィン材料、共重合ポリエステル材料からなる群より選ばれる１種以上の樹脂からなるものである。第１の基材１１が前記樹脂からなる貼着性積層体１０は、被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着できるものである。

ポリ塩化ビニル材料の中でも、貼着性積層体１０を曲面に追従させて貼着するのがより容易になることから、軟質ポリ塩化ビニル材料が好ましい。
軟質ポリ塩化ビニル材料は、ポリ塩化ビニルおよび可塑剤を含有するものである。可塑剤の含有量は、ポリ塩化ビニル１００質量部に対して好ましくは１０〜２００質量部、より好ましくは３０〜１００質量部である。軟質ポリ塩化ビニル材料の可塑剤含有量が１０質量部以上であれば、貼着性積層体１０を曲面に追従させて貼着するのがより容易になり、２００質量部以下であれば、可塑剤のブリードによるべたつきを防止できる。
可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、脂肪族ジカルボン酸エステル系可塑剤、脂肪族モノカルボン酸エステル系可塑剤、有機リン酸エステル系可塑剤、エポキシ系可塑剤等が挙げられる。これらの可塑剤は単独又は２種以上を混合して使用することができる。

ポリオレフィン材料としては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンにＣ_３以上のαオレフィンを共重合したオレフィン系エラストマー、重合過程にメタロセン触媒を用いたメタロセン系ポリエチレン、メタロセン系ポリプロピレン、メタロセン系エラストマー、水添スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（水添ＳＢＲ）、水添スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（水添ＳＩＳ）などのスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）を添加したポリプロピレン、気相法重合プロセス中にハードセグメントとしてのプロピレン（結晶性ポリオレフィン部）と多量のソフトセグメントとしてのゴム成分を導入した高ゴム含量ポリプロピレン（リアクターＴＰＯ）、ＣＡＰ樹脂（アモルファスアルファポリオレフィンとポリプロピレンのブレンド）、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−メタクリル樹脂（ＥＭＭＡ）等が挙げられる。
これらの中でも、貼着性積層体１０の光線透過率を高くできることから、低密度ポリエチレン、オレフィン系エラストマー、メタロセン系エラストマー、高ゴム含量ポリプロピレン（リアクターＴＰＯ）等が好ましい。

共重合ポリエステル材料は、ハードセグメントになるジカルボン酸にソフトセグメントとしてジオール成分が共重合されたものであり、特に非晶性ポリエステル共重合体または非晶性ポリエステルコポリマーと呼ばれるものが好ましい。
非晶性ポリエステル共重合体は、具体的には、ハードセグメントのジカルボン酸成分として、例えばテレフタル酸あるいはその誘導体を用い、ソフトセグメントのジオール成分として、例えばエチレングルコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の１種以上を用いたものが挙げられる。このような共重合ポリエステル材料は、多成分から構成されることで、分子鎖内の結晶化部位が減少したものである。
また、共重合ポリエステル材料は、分子鎖内の結晶化部位を減少させるために、ヒドロキシカルボン酸成分の共存下で共重合されたものであってもよい。
共重合ポリエステル材料の結晶化温度とガラス転移温度との差は６０℃以下であることが好ましい。共重合ポリエステル材料の結晶化温度とガラス転移温度との差が６０℃以下であれば、共重合ポリエステル材料を含む第１の基材１１が柔軟になり、貼着性積層体１０が、曲面にもより容易に追従させて貼着できるものになる。

本実施形態では、第１の基材１１の第１の貼着層と反対側の表面に、マット化処理の一種であるエンボス加工が施されている。
エンボスの模様は特に限定されず、例えば、梨地、絹目、布目、ホームスパン、波目、格子、市松、唐草等の模様、或いは、円形、三角形、四角形、多角形をはじめ、人形、犬形、猫形、鳥形、魚形、虫形、花形、草形、果実形、樹木形、星形等が挙げられる。
本実施形態のように、第１の基材１１の表面にエンボス加工が施されていると、エンボスが形成された側から貼着性積層体１０を見た際に、エンボスの凹凸により光が乱反射して半透明に見える。したがって、貼着性積層体１０は、可視光透過性を確保しながら、エンボス形成面側から他方の面側の視認性を低下させたものであり、例えば、ガラス窓への目隠し性付与等の用途に適したものである。

第１の基材１１は、作製時の流れ方向の引張強度（ＪＩＳ Ｋ７１２７−１９９９）が１０〜７０ＭＰａのものが好ましく、２０〜５０ＭＰａのものがより好ましい。第１の基材１１の引張強度が１０ＭＰａ以上であれば、貼着性積層体１０全体の引張強度がより高くなり、７０ＭＰａ以下であれば、貼着性積層体１０を曲面に追従させて貼着するのがより容易になる。
本発明における作製時の流れ方向とは、第１の基材１１（または第２の基材１３）を連続的に成形する際のフィルムまたはシートの成形方向のことであり、縦方向、機械方向、ＭＤ（Machine Direction）とも呼ばれるものである。
なお、本発明における第１の基材１１（または第２の基材１３）は、一般的な樹脂フィルムやシートの成形方法により製造されたものである。成形方法の具体例としては、スクリュー型押出機に接続された単層または多層のＴダイやＩダイを用いて溶融樹脂をシート状に押し出した後、ロール等で冷却して連続した樹脂シートを得るキャスト成形方法、円形ダイを使用するインフレーション成形方法などが挙げられる。
また、上記成形方法で得た樹脂フィルムやシートは、引張強度を高めるために、さらに、ロール群の周速差を利用した縦延伸で１軸延伸する方法、１軸延伸後にテンターオーブンを使用した横延伸を組み合わせた２軸延伸方法や、テンターオーブンとリニアモーターの組み合わせによる同時２軸延伸方法などによって延伸されてもよい。

また、第１の基材１１は、引張弾性率が０．１〜４０ｋｇ／ｍｍ^２のものが好ましい。第１の基材１１の引張弾性率が０．１ｋｇ／ｍｍ^２以上であれば、貼着性積層体１０を曲面に追従させて貼着するのがより容易になり、引張弾性率が４０ｋｇ／ｍｍ^２以下であれば、貼着性積層体１０全体の引張強度がより高くなる。

引張強度または引張弾性率を前記範囲にするためには、例えば、第１の基材１１を構成する樹脂の質量平均分子量を適宜選択すればよい。質量平均分子量が高いものほど、引張強度が高くなり、引張弾性率が低くなる。
また、第１の基材１１の厚みを適宜選択することによっても、引張強度または引張弾性率を前記範囲にでき、具体的には、第１の基材１１を厚くすれば引張強度が高くなり、引張弾性率が低くなる。

第１の基材１１の厚さは２０〜１，０００μｍであることが好ましく、２５〜５００μｍであることがより好ましく、３０〜３００μｍであることが特に好ましい。第１の基材１１の厚さが２０μｍ以上であれば、引張強度がより高くなり、１，０００μｍ以下であれば、貼着性積層体１０を曲面に追従させて貼着することがより容易になる。

［第１の貼着層］
第１の貼着層１２は、接着剤または粘着剤などの貼着剤から構成された層である。ここで、接着剤とは、貼着後に硬化させることにより粘着性を失うものであり、粘着剤とは、貼着後もある程度の粘着性を維持するものである。
接着剤としては、天然ゴム系、合成ゴム系、アクリル系、酢酸ビニル系、シアノアクリレート系、シリコーン系、ウレタン系の各種接着剤が挙げられる。これらは、溶剤系、無溶剤系、一液系、二液系、紫外線硬化型など各種のものが使用できる。また、接着剤として、スチレン系ブロック共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの各種ホットメルト接着剤なども使用できる。これらは、第１の基材と第２の基材を貼着する際に適用する方法に応じて適宜選択することが好ましい。
粘着剤としては、例えば、ゴム系、アクリル系、ウレタン系、ビニルエーテル系の粘着剤が挙げられる。アクリル系粘着剤としては、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型等があり、本発明においては、いずれの型のものも使用できる。これらの中でも、安全面、品質面、コスト面からエマルジョン型アクリル系粘着剤が好ましい。
粘着剤を使用する場合には粘着付与剤を添加してもよい。粘着付与剤としては、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、水添石油樹脂、スチレン系樹脂、アルキルフェノール樹脂等が挙げられる。

第１の貼着層１２は、厚さが１〜１５μｍであることが好ましく、２〜８μｍであることがより好ましい。第１の貼着層１２の厚さが１μｍ以上であれば、第１の貼着層１２の貼着力がより高くなり、被着体から剥離した際に貼着性積層体１０の一部が被着体に残ることをより防止できる。第１の貼着層１２の厚さが１５μｍ以下であれば、必要以上に貼着剤を使用しなくてよいため、経済的である。

第１の貼着層１２は、ＪＩＳ Ｚ０２３７−１９９１の１８０度引き剥がし法に基づいて測定された貼着力が、第２の貼着層１４より高いものである。
第１の貼着層１２の貼着力を第２の貼着層１４の貼着力より強くする方法としては、第２の貼着層１４を粘着剤で構成し、かつ、第１の貼着層１２を接着剤で構成する方法、第２の貼着層１４を再剥離性粘着剤で構成し、かつ、第１の貼着層１２を強粘着剤で構成する方法、第２の貼着層１４と第１の貼着層１２とで同様の粘着剤を用い、かつ、第２の貼着層１４の表面のみに凹凸を形成する方法などが挙げられる。

［第２の基材］
第２の基材１３は、作製時の流れ方向の引張強度（ＪＩＳ Ｋ７１２７−１９９９）が８０〜３００ＭＰａ、好ましくは１００〜２５０ＭＰａのものである。引張強度が８０ＭＰａ以上であれば、貼着性積層体１０全体の引張強度を高くできる。一方、第２の基材１３の引張強度が３００ＭＰａ以下であれば、貼着性積層体１０を曲面に貼着することがより容易になる。
第２の基材１３の引張強度についても、第１の基材１１と同様に、第２の基材１３を構成する樹脂の質量平均分子量や厚さによって適宜調整できる。

第２の基材１３の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリビニルアルコール、ポリ（エチレンビニルアルコール）、ポリ塩化ビニリデン、アクリル樹脂、ポリアセテート、ポリアクリロニトリル、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリサルフォンなどの樹脂が挙げられる。中でも、コストの点から、ポリエチレンテレフタレートまたはポリプロピレンのフィルムが好ましい。

第２の基材１３の厚さは５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜６０μｍであることがより好ましく、１５〜４０μｍであることが特に好ましい。第２の基材１３の厚さが５μｍ以上であれば、貼着性積層体１０の引張強度をより高くすることができ、１００μｍ以下であれば、貼着性積層体１０が薄くなるため、取り扱い性が高くなる。

［第２の貼着層］
第２の貼着層１４を構成する貼着剤としては、第１の貼着層１２と同じものを使用することができる。ただし、第２の貼着層１４は、被着体から剥離する際の作業性がより高くなることから、再剥離性を有することが好ましい。第２の貼着層１４に再剥離性を持たせる方法としては、例えば、第２の貼着層１４を設ける貼着剤として再剥離性粘着剤を用いる方法、第２の貼着層１４における剥離シート１５側表面に凹凸を形成して接触面積を小さくする方法などが挙げられる。

第２の貼着層１４のＪＩＳ Ｚ０２３７−１９９１の１８０度引き剥がし法に基づいて測定された貼着力は、１００〜２，０００ｇ／２５ｍｍであることが好ましく、２００〜１，０００ｇ／２５ｍｍであることがより好ましく、３００〜５００ｇ／２５ｍｍであることが特に好ましい。第２の貼着層１４の貼着力が１００ｇ／２５ｍｍ以上であれば、貼着性積層体１０を被着体に確実に貼着でき、２，０００ｇ／２５ｍｍ以下であれば、貼着性積層体１０の再剥離性を高めることができる。
第２の貼着層１４の貼着力を調整するためには、例えば、厚みを調整すればよい。第２の貼着層１４が厚くなれば、貼着力を高くできる。

第２の貼着層１４の厚さは１０〜１００μｍであることが好ましく、１５〜７５μｍであることがより好ましく、２０〜５０μｍであることが特に好ましい。第２の貼着層１４の厚さが１０μｍ以上であれば、充分な貼着力を確保することができ、１００μｍ以下であれば、必要以上の厚みになっていないため経済的である。

［剥離シート］
剥離シート１５としては、例えば、剥離シート基材に剥離剤が塗工されて剥離面が形成されたものが挙げられる。ここで、剥離シート基材としては、天然紙であってもよいし、プラスチックフィルムであってもよい。天然紙としては、例えば、グラシン紙、上質紙、コーテッド紙、クレーコート紙、クラフト紙などが挙げられ、プラスチックフィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミドなどのフィルムが挙げられる。また、剥離シート基材として、プラスチックを紙の一方の面または両面にラミネートしたラミネート紙、金属箔、または金属箔と紙、プラスチックフィルムとの貼り合わせ品等を用いることもできる。
また、剥離面を形成する剥離剤としては、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリエステル等が挙げられ、中でも、剥離性に優れることから、シリコーン樹脂が好ましい。これら剥離剤は、エマルジョンや溶剤型または無溶剤型として使用される。

また、剥離シート１５としては、多数の貫通孔を有するものを用いることができる。多数の貫通孔を有する剥離シート１５を用いれば、第２の貼着層１４の表面に凹凸を形成できるため、第２の貼着層１４に再剥離性を容易に持たせることができる。

剥離シート１５は、厚さが２０〜５００μｍであることが好ましく、３０〜３００μｍであることが好ましく、４０〜１５０μｍであることが特に好ましい。剥離シート１５の厚さが２０μｍ以上であれば、第２の貼着層１４をより容易に剥離でき、５００μｍ以下であれば、必要以上に厚くしなくてもよいから経済的である。

貼着性積層体１０は、剥離シート１５を剥離し、第２の貼着層１４を露出させ、第２の貼着層１４を被着体に貼着することにより使用される。被着体としては、例えば、自動車や列車、建物の樹脂製またはガラス製の窓などの透明な被着体、外壁、内壁などの不透明な被着体などが挙げられる。

以上説明した貼着性積層体１０は、特定の引張強度を有する第２の基材１３を有しているため、第１の基材１１として、曲面にも容易に追従するポリ塩化ビニル材料、ポリオレフィン材料、共重合ポリエステル材料からなる群から選ばれる１種以上の樹脂を用いているにもかかわらず、引張強度が高い。したがって、貼着性積層体１０が貼着された被着体が割れても、それと共に貼着性積層体１０が破れることが防止されて、被着体飛散防止性が高くなっている。また、貼着性積層体１０を被着体に一旦貼着した後、貼り直しする場合に、被着体から剥離しても、貼着性積層体１０が破れにくくなっている。
その上、貼着性積層体１０では、第１の貼着層１２の貼着力が第２の貼着層１４の貼着力より強いため、貼着性積層体１０を被着体に一旦貼着した後、再剥離する際に、第１の基材１１と第２の基材１３との間での剥離を防止でき、被着体と第２の貼着層１４との間で確実に剥離できる。したがって、再剥離の際に、貼着性積層体１０の一部が被着体に残ることなく剥離することができる。

（貼着性積層体の製造方法）
次に、本発明の貼着性積層体の製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の製造方法では、まず、図２（ａ）に示すように、第２の基材１３の一方の面に第１の貼着層１２を設け、その第１の貼着層１２に第１の基材１１を積層する。これにより、第１の基材１１と第２の基材１３とを貼合する。

第１の貼着層１２を設ける方法としては、例えば、貼着剤を含む塗工液を第２の基材１３の一方の面に塗布し、乾燥する方法などが挙げられる。塗工液の塗布方法としては、例えば、ロールコート、ナイフコート、バーコート、ダイコート、コンマコート、リップコート、リバースグラビヤコート、バリオグラビヤコート、カーテンコート、スクリーン印刷等が挙げられる。

第１の基材１１と第２の基材１３とを、第１の貼着層１２を介して貼合する方法としては、例えば、ドライラミネート法、ウェットラミネート法、プリントラミネート法、コールドラミネート法、熱プレスラミネート法、ホットメルトラミネート法、エクストルージョンラミネート法などを適用することができる。
貼合する際、第１の基材１１および第２の基材１３は平板状であってもよいし、ウェブ状であってもよい。

次いで、図２（ｂ）に示すように、第２の基材１３の他方の面に第２の貼着層１４を設け、その第２の貼着層１４に剥離シート１５を積層して、表面が平滑なシートを得る。
第２の貼着層１４を設ける方法としては、第１の貼着層１２を設ける方法と同様の方法が挙げられる。

そして、目隠し性を持たせるために、図３に示すように、周面にエンボスが形成されたエンボスロール２０に、表面が平滑なシート１０ａを、第１の基材１１の表面がエンボスロール２０の周面に接するように供給してマット化処理する。エンボスロール２０の周面に第１の基材１１の表面を接触させることにより、エンボスを形成して、図１に示す貼着性積層体１０を得る。

本実施形態の製造方法では、第１の基材１１に上記特定の樹脂を用いるため、被着体の表面が曲面である場合にも容易に追従させて貼着できる貼着性積層体１０を製造できる。
また、本実施形態の製造方法では、第１の基材１１に、第１の貼着層１２を介して特定の引張強度の第２の基材１３を貼合するため、得られる貼着性積層体１０の引張強度を高くできる。したがって、上記製造方法によれば、被着体飛散防止性に優れ、また、再剥離時に破れにくく、被着体に残りにくい貼着性積層体を得ることができる。
さらに、本実施形態の製造方法では、第１の基材１１と第２の基材１３とを貼合した後に第２の貼着層１４を設けるため、第２の貼着層１４にかかる熱履歴を少なくすることができる。したがって、第２の貼着層１４の劣化を抑えることができ、貼着性積層体１０の被着体への貼着性を向上させることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されない。上述した実施形態では、第１の基材１１の表面にエンボス加工が施されて、貼着性積層体１０に目隠し性を持たせていたが、他のマット化処理を適用してもよい。他のマット化処理としては、例えば、サンドブラスト処理、ウォーターブラスト処理、シワ付揉加工、クレープ加工、プリーツ加工、フロッキー加工、薬品処理、電子線照射などが挙げられる。マット化処理としては、簡便にマット調にできることから、エンボス加工とサンドブラスト処理が好ましい。
さらに、本発明では、第１の基材１１の表面をマット化処理せず、光沢調のものであってもよい。

また、貼着性積層体１０は、第１の基材１１または第２の基材１３に印刷層が設けられたものでもよい。印刷層としては、例えば、印刷インキにより絵柄、模様、文字、写真等が印刷された層が挙げられる。印刷層によっても目隠し性または装飾性を持たせることができる。
印刷層を設けるための印刷方法としては、インクジェット方式、熱転写方式、感熱記録方式、レーザー記録方式、電子写真方式、凸版印刷方式、グラビア印刷方式、フレキソ印刷方式、溶剤型オフセット印刷方式、紫外線硬化型オフセット印刷方式、シルクスクリーン印刷方式などが挙げられる。

第１の基材１１が軟質ポリ塩化ビニル材料からなる場合に印刷層を設ける際には、図４に示すように、印刷層１６を第２の基材１３の表面に設けることが好ましい。軟質ポリ塩化ビニル材料は印刷適性が低いため、第１の基材１１の表面に印刷層１６を設けようとすると、特殊な印刷方法を適用しなければならず、生産性が低下することがある。しかし、第２の基材１３の表面に印刷層１６を設ければ、特殊な印刷方法を適用しなくてもよく、生産性が高い。

また、貼着性積層体１０は、第１の基材１１または第２の基材１３にアルミニウム蒸着膜が設けられたものでもよい。アルミニウム蒸着膜としては、例えば、アルミニウムを高真空状態で電子ビームや高周波誘導などによって加熱蒸発させ、その蒸気をフィルム表面に付着させたものが挙げられる。

また、貼着性積層体１０は、第１の基材１１、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４のいずれか１つ以上が顔料や染料などにより着色されたものでもよい。

さらに、貼着性積層体１０は、目隠しや装飾等の目的に応じて、第１の基材１１の表面にエンボス加工が施されること、第１の基材１１または第２の基材１３に印刷層が設けられること、第１の基材１１または第２の基材１３にアルミニウム蒸着膜が設けられること、第１の基材１１、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４のいずれか１つ以上が着色されることのうち、２つ以上が併用されてもよい。

上述した実施形態では、第１の基材１１を構成する樹脂、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４のいずれもが可視光に対して透明であったが、第１の基材１１を構成する樹脂、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４の１つ以上が不透明であってもよい。

また、本発明では、第１の基材１１、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４のいずれか１つ以上が、紫外線吸収機能を有してもよい。第１の基材１１、第２の基材１３、第１の貼着層１２、第２の貼着層１４のいずれか１つ以上が、紫外線吸収機能を有していれば、例えば、窓の屋内側に貼着性積層体１０を貼着した場合には、屋内に入り込む紫外線量を減少させることができる。
貼着層に紫外線吸収剤を添加して紫外線吸収機能を持たせると、貼着層の貼着力が低下するおそれがあるため、紫外線吸収機能を持たせる場合には、第１の基材１１および第２の基材１３の一方または両方に紫外線吸収剤が含まれることが好ましい。

本発明の貼着性積層体は、上述した実施形態の製造方法以外の製造方法でも製造できる。例えば、第２の基材１３に第２の貼着層１４を設けた後に第１の基材１１と第２の基材１３とを第１の貼着層１２を介して貼合する方法が適用できる。この方法では、第１の基材１１、第１の貼着層１２への負荷を少なくすることができる。また、第１の基材１１と第２の基材１３の貼着後に熱や応力が加わる訳ではないので、貼着性積層体１０のたわみやカールの発生を防止することができる。

以下、本発明を実施例により説明する。なお、以下の例における引張強度とは、作製時の流れ方向の引張強度のことである。

（第１の基材）
第１の基材として、下記の第１の基材（Ａ−１）〜（Ａ−４）を用意した。
［第１の基材（Ａ−１）］
ポリ塩化ビニルと可塑剤成分２４質量％とを含む軟質ポリ塩化ビニル材料よりなるフィルム（厚さ１００μｍ、引張強度２５ＭＰａ）にサンドブラスト処理を施して、フィルムの片面に凹凸を付与したポリ塩化ビニル樹脂フィルムを製造した。このポリ塩化ビニル樹脂フィルムを第１の基材（Ａ−１）として用いた。
このものはロール形態のものと、断裁して平版形態としたものの２種類を用意した。

［第１の基材（Ａ−２）］
ポリプロピレンとエチレン−プロピレンゴムを含むオレフィン系熱可塑性エラストマー（商品名：ゼラス＃７０５３、ＤＳＣ融解ピーク温度１６５℃、三菱化学（株）製）を主原料とし、Ｔダイを用いて押出成形したフィルム（厚さ１００μｍ、引張強度３２ＭＰａ）を作製し、そのフィルムにエンボスロールによりエンボス処理を施して、フィルムの片面に凹凸を付与したオレフィン系樹脂フィルムを得た。このオレフィン系樹脂フィルムを第１の基材（Ａ−２）として用いた。

［第１の基材（Ａ−３）］
非晶性ポリエステルであるＰＥＴ−Ｇを用いた、非晶性ＰＥＴコポリマーフィルム（商品名：ディアフィクスＣＨＩ、厚さ１００μｍ、引張強度４５ＭＰａ、三菱樹脂（株）製）にエンボスロールを用いてエンボス処理を施して、フィルムの片面に凹凸を付与したポリエステル系樹脂フィルムを得た。このポリエステル系樹脂フィルムを第１の基材（Ａ−３）として用いた。

［第１の基材（Ａ−４）］
ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名：ルミラーＳ１０、厚さ７５μｍ、引張強度２１７ＭＰａ、東レ（株）製）を第１の基材（Ａ−４）として用いた。

（第２の基材）
第２の基材として、下記の第２の基材（Ｂ−１）〜（Ｂ−４）を用意した。
［第２の基材（Ｂ−１）］
ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名：ルミラーＳ１０、厚さ２５μｍ、引張強度２２９ＭＰａ、東レ（株）製）を第２の基材（Ｂ−１）として用いた。

［第２の基材（Ｂ−２）］
片面に第１の貼着層となるエチレン−酢酸ビニル系接着剤からなるヒートシール層を有する二軸延伸ポリプロピレンフィルム（商品名：太閤ＦＯ（ＦＯＨ）、厚さ４０μｍ、引張強度１４０ＭＰａ、二村化学工業（株）製）を用意し、そのヒートシール面とは反対側の面にグラビア印刷によるステンドグラス調の意匠を施した。その印刷したフィルムを第２の基材（Ｂ−２）として用いた。

［第２の基材（Ｂ−３）］
パラ系アラミドフィルム（商品名：ミクトロン、厚さ１２μｍ、引張強度４６０ＭＰａ、東レ（株）製）を第２の基材（Ｂ−３）として用いた。

［第２の基材（Ｂ−４）］
非晶性ポリエステルであるＰＥＴ−Ｇを用いた、非晶性ＰＥＴコポリマーフィルム（商品名：ディアフィクスＣＨＩ、厚さ１００μｍ、引張強度４５ＭＰａ、三菱樹脂（株）製）を第２の基材（Ｂ−４）として用いた。

（剥離シート）
剥離シートとして、下記剥離シート（Ｃ−１）〜（Ｃ−２）を用意した。
［剥離シート（Ｃ−１）］
厚さ６０μｍの延伸ポリプロピレンフィルム（商品名：トレファン２５３５＃６０、光線透過率（ＪＩＳ Ｋ６７１４）：９２％、東レ（株）製）に熱針穿孔法により貫通穿孔処理を施した。この穿孔によって穿孔部が形成され、穿孔部の近傍のフィルムは片面側にて捲れ上がる。そして、フィルムが捲れ上がった面にシリコーン処理を施して、剥離シート（Ｃ−１）を得た。
この剥離シート（Ｃ−１）において、穿孔部の孔径は４００μｍ、孔数は６０個／ｃｍ^２であり、穿孔部の深さは１２０μｍであった。また、この剥離シート（Ｃ−１）では、穿孔部近傍の捲れ上がりの上にシリコーン処理が施された結果、凸部が形成され、その凸部の高さは６０μｍであった。

［剥離シート（Ｃ−２）］
シリコーン処理を施したグラシン紙（商品名：Ｇ７Ｂ、王子タック（株）製）を剥離シート（Ｃ−２）として用いた。

（貼着性積層体の製造方法）
［実施例１］
第２の基材（Ｂ−１）であるポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次に、この第２の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シート（Ｃ−１）のシリコーン処理が施された側の面を貼り合わせ、巻き取って、第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる剥離シート付き積層体を得た。
この積層体の第２の基材側の表面に、接着剤（商品名：ＴＭ２６５、東洋モートン（株）製）を乾燥後固形分が４ｇ／ｍ^２（厚さ約４μｍ）となるようにグラビアコーターで塗布、乾燥して、第１の貼着層を積層した。次いで、この第１の貼着層に第１の基材（Ａ−１）であるポリ塩化ビニル樹脂フィルムを、サンドブラスト処理が施されていない側の面に上記第１の貼着層が接するように（処理したマット面が外面となるように）積層した。そして、圧着ロールを用いて圧着して（ドライラミネートして）、第１の基材／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる貼着性積層体を得た。この貼着性積層体の厚さは２７０μｍであった。

［実施例２］
第２の基材（Ｂ−２）である二軸延伸ポリプロピレンフィルムのヒートシール層とは反対側の面に、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次に、第２の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シート（Ｃ−１）を、シリコーン処理が施された側の面を貼り合わせ、巻き取って、第１の貼着層（ヒートシール層）／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる剥離シート付き積層体を得た。
この積層体のヒートシール層側の表面と、第１の基材（Ａ−２）であるオレフィン系樹脂フィルムのエンボス処理が施されていない側の面とが接するように、加熱された圧着ロール間に導入して両者を熱圧着（熱ラミネーション）して、第１の基材／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる貼着性積層体を得た。この貼着性積層体の厚さは２８０μｍであった。

［実施例３］
第２の基材（Ｂ−１）であるポリエチレンテレフタレートフィルムに、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次に、第２の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シート（Ｃ−１）を、シリコーン処理が施された側の面を貼り合わせ、巻き取って、第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる剥離シート付き積層体を得た。
この積層体の第２の基材側の表面に、アクリル系エマルジョン系接着剤（商品名：ＴＧＷ−３９９１−１、東洋モートン（株）製）を乾燥後固形分が４ｇ／ｍ^２（厚さ約４μｍ）となるようにグラビアコーターで塗布、乾燥して、第１の貼着層を形成した。次いで、この第１の貼着層に第１の基材（Ａ−１）である平版形態のポリ塩化ビニル樹脂フィルムを、サンドブラスト処理が施されていない側の面に上記第１の貼着層が接するように積層した。そして、圧着ロールを用いてプリントラミネーション法にて貼着し、平版に断裁して第１の基材／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる貼着性積層体を得た。この貼着性積層体の厚さは２７０μｍであった。

［実施例４］
第２の基材（Ｂ−１）であるポリエチレンテレフタレートフィルムに、東洋モートン（株）のポリウレタン系アンカーコート剤「ＢＬＳ−２０８０Ａ」と「ＢＬＳ−２０８０Ｂ」を混合した接着剤を４ｇ／ｍ^２（固形分の割合）、コンマコーターで塗工し、乾燥して第１の貼着層を形成した。
次いで、この第１の貼着層に第１の基材（Ａ−１）であるポリ塩化ビニル樹脂フィルムを、サンドブラスト処理が施されていない側の面に上記第１の貼着層が接するように積層した。そして、圧着ロ−ルを用いて圧着して（ドライラミネート）して、第１の基材／第１の貼着層／第２の基材からなる積層体を得た。
この積層体の第２の基材（ＰＥＴ）側の表面に、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次いで、この第２の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シート（Ｃ−１）のシリコーン処理が施された側の面を貼り合わせ、巻き取って、第１の基材／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる貼着性積層体を得た。この貼着性積層体の厚さは２７０μｍであった。

［実施例５］
第２の基材（Ｂ−１）であるポリエチレンテレフタレートフィルムに、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次いで、第２の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シートのシリコーン処理が施された側の面を貼り合わせ、巻き取って、第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる剥離シート付き積層体を得た。
この剥離シート付き積層体の第２の基材（ＰＥＴ）の面に、二液溶剤系アクリル系強粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ５５１３、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで直接塗工し、乾燥して第１の貼着層を形成した。
その後、剥離シート（Ｃ−２）であるグラシン紙のシリコーン処理が施された側の面に、剥離シート付き積層体の第１の貼着層に積層し、巻き取って、一旦、グラシン紙よりなる剥離シート／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる両面貼着シートを得た。
上記で得た両面貼着シートをラミネーターの巻き出し側に取り付け、グラシン紙よりなる剥離シートを剥がし、圧着ロールを用いたコールドラミネーション法により、第１の貼着層に、第１の基材（Ａ−３）であるポリエステル系樹脂フィルムのエンボス処理が施されていない側の面を貼り合わせて、第１の基材／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる貼着性積層体を得た。この貼着性積層体の厚さは３００μｍであった。

［比較例１］
第１の基材（Ａ−１）であるポリ塩化ビニル樹脂フィルムに、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで直接塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次に、この第１の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シート（Ｃ−１）のシリコーン処理が施された側の面を貼り合わせ、巻き取って、第１の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる剥離シート付きフィルムを得た。
この剥離シート付きフィルムは、本発明の貼着性積層体の第２の基材と第１の貼着層を省いたものであり、粘着剤に含有される溶剤分によって第１の基材であるポリ塩化ビニル樹脂フィルムが膨潤したため、ボコつきを生じ、外観の良くないものであった。

［比較例２］
第１の基材として第１の基材（Ａ−３）である非晶性ＰＥＴコポリマーフィルムを用い、第２の基材として第２の基材（Ｂ−４）である非晶性ＰＥＴコポリマーフィルムを用いたこと以外は、実施例１と同じ方法により貼着性積層体を得た。
この貼着性積層体は非晶性ＰＥＴコポリマーフィルムに溶剤系粘着剤を塗工したとき、粘着剤に含有される溶剤によって樹脂の非晶部が膨潤したため、ボコつきを生じ、外観の良くないものであった。

［比較例３］
第２の基材として第２の基材（Ｂ−３）であるアラミドフィルムを用いた以外は、実施例１と同じ方法により貼着性積層体を得た。

［比較例４］
第１の基材として第１の基材（Ａ−４）であるポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた以外は、実施例１と同じ方法により貼着性積層体を得た。

［比較例５］
第２の基材（Ａ−１）であるポリエチレンテレフタレートフィルムに、二液溶剤系アクリル系強粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ５５１３、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで塗工し、乾燥して第２の貼着層を形成した。
次に、この第２の基材の片面に設けられた第２の貼着層に、剥離シート（Ｃ−２）であるグラシン紙のシリコーン処理が施されていない側の面を貼り合わせ、巻き取って、第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる剥離シート付き積層体を得た。
この積層体の第２の基材側の表面に、二液溶剤系アクリル系粘着剤（商品名：オリバインＢＰＳ１１０９、東洋インキ製造（株）製）を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるようにコンマコーターで直接塗工し、乾燥して、第１の貼着層を形成した。
次いで、第１の基材（Ａ−１）であるポリ塩化ビニル樹脂フィルムのサンドブラスト処理が施されていない側の面に、上記第１の貼着層が接するように（処理したマット面が外面となるように）圧着ロ−ルを用いて圧着して（ドライラミネーション）して、第１の基材／第１の貼着層／第２の基材／第２の貼着層／剥離シートからなる貼着性積層体を得た。

（評価）
上記の実施例及び比較例で製造した貼着性積層体、剥離シート付きフィルムについて、以下の方法で評価を行った。その結果を表１、表２に示す。
（１）追従性の評価
各実施例、比較例の貼着性積層体、剥離シート付きフィルムについて、手作業にて曲面ガラスに貼着した際の追従性を以下の基準により評価した。
○：外観にシワやタルミを生じず、均一に貼着できた。
×：剛直な為作業しづらく、周辺部にシワやタルミが生じ外観に不具合があった。

（２）ガラス飛散防止性の評価
各実施例、比較例の貼着性積層体、剥離シート付きフィルムについて、平面ガラス板に均一に貼り付けた後に、該ガラス板をハンマーで割り、その際のガラス飛散状況を以下の基準により評価した。
○：積層体は破断せず、ガラスの破片を保持した。
△：積層体の一部に裂けが生じ、不具合があった。
×：ガラスの破片により積層体またはシートも同様に破断し、細かく飛散した。

（３）再剥離性の評価
各実施例、比較例の貼着性積層体、剥離シート付きフィルムについて、平面ガラス板に均一に貼り付けた後に、基材の一部を手で持ち、引き剥がした際の積層体またはフィルムの状態を以下の基準により評価した。
○：手作業にて容易に積層体またはシートを剥がすことができ、再貼付もできた。
△：手作業では積層体を剥がす際に基材が伸びまたは材破し、再貼付が困難であった。
×：剥離時に積層体が層間剥離（第１の貼着層が凝集破壊）し、再貼付が困難であった。

（４）再剥離時の糊残りの評価
各実施例、比較例の貼着性積層体、剥離シート付きフィルムについて、平面ガラス板に均一に貼り付けた後に、基材の一部を手で持ち、引き剥がした際の窓ガラスへの糊（第２の貼着層）の残り具合を以下の基準により目視評価した。
○：糊残りは認められなかった。
△：若干の糊残りが認められ、不具合があった。
×：糊残りした。

引張強度が８０〜３００ＭＰａの第２の基材を有する実施例１〜５の貼着性積層体は、被着体に対する追従性が高く、ガラス飛散防止性に優れ、しかも、再剥離時に破れにくく、被着体に残りにくかった。
第２の基材を有さない比較例１は、ガラス飛散防止性が低く、再剥離性も不充分で、しかも再剥離時に若干糊残りが認められた。
第２の基材の引張強度が８０ＭＰａ未満である比較例２の貼着性積層体は、ガラス飛散防止性および再剥離性が不充分であった。
第２の基材の引張強度が３００ＭＰａを超える比較例３の貼着性積層体は、追従性が低かった。
第１の基材としてポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた比較例４の貼着性積層体は、追従性が低かった。
第１の貼着層が第２の貼着層の貼着力より弱い比較例５の貼着性積層体は、再剥離性が低く、再剥離時に糊残りがかなりあった。

本発明の貼着性積層体の一実施形態を示す断面図である。 本発明の貼着性積層体の製造方法の一実施形態を説明する図である。 本発明の貼着性積層体の製造方法の一実施形態を説明する図である。 本発明の貼着性積層体の他の実施形態を示す断面図である。

符号の説明

１０ 貼着性積層体
１１ 第１の基材
１２ 第１の貼着層
１３ 第２の基材
１４ 第２の貼着層
１５ 剥離シート
１６ 印刷層
２０ エンボスロール

Claims (9)

1. 第１の基材と、第１の基材の一方の面に順次積層された第１の貼着層、第２の基材、第２の貼着層とを有する貼着性積層体であって、
   第１の基材は、ポリ塩化ビニル材料、ポリオレフィン材料、共重合ポリエステル材料からなる群より選ばれる１種以上の樹脂から構成され、
   第２の基材は、作製時の流れ方向の引張強度が８０〜３００ＭＰａであり、
   第１の貼着層は、ＪＩＳ Ｚ０２３７−１９９１の１８０度引き剥がし法に基づいて測定された貼着力が、第２の貼着層より高いことを特徴とする貼着性積層体。
2. 第２の貼着層が再剥離性を有する請求項１に記載の貼着性積層体。
3. 第２の基材が、ポリエチレンテレフタレートまたはポリプロピレンからなるフィルムである請求項１または２に記載の貼着性積層体。
4. 第１の基材は、作製時の流れ方向の引張強度が１０〜７０ＭＰａである請求項１〜３のいずれかに記載の貼着性積層体。
5. 第１の基材における第１の貼着層と反対側の面にマット化処理が施されている請求項１〜４のいずれかに記載の貼着性積層体。
6. 第２の貼着層における第２の基材と反対側の面に剥離シートが積層されている請求項１〜５のいずれかに記載の貼着性積層体。
7. 第１の基材または第２の基材に印刷層が設けられている請求項１〜６のいずれかに記載の貼着性積層体。
8. 請求項６に記載の貼着性積層体を製造する方法であって、
   第２の基材の一方の面に第１の貼着層を設け、第１の貼着層に第１の基材を積層し、第２の基材の他方の面に第２の貼着層を設け、第２の貼着層に剥離シートを積層することを特徴とする貼着性積層体の製造方法。
9. 請求項６に記載の貼着性積層体を製造する方法であって、
   第２の基材の一方の面に第２の貼着層を設け、第２の貼着層に剥離シートを積層し、第２の基材の他方の面に第１の貼着層を設け、第１の貼着層に第１の基材を積層することを特徴とする貼着性積層体の製造方法。
   
   

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