JP2007250201A - 水溶液、水溶液の製造方法、発光装置、発光装置の製造方法、電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】保存安定性に優れた水溶液、その製造方法、及びこの水溶液を用いた発光装置等を提案する。
【解決手段】水溶液の製造方法は、ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体が分散した水溶液を粒子径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下になるよう微粒子化する工程を有する。そして、陽極と陰極との間に少なくとも発光層及び正孔注入層を有する有機機能層が配置された発光装置において、正孔注入層は、前記製造方法のより製造された水溶液により形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体が分散した水溶液、この製造方法、発光装置、発光装置の製造方法、電子機器に関する。

有機エレクトロルミネッセンス（以下、有機ＥＬと称する。）装置は、薄膜を積層した構造を有する自発光型の高速応答性表示素子を備えるため、軽くて動画対応に優れた表示パネルを形成でき、近年ではＦＰＤ（Flat Panel Display）テレビ等の表示パネルとして非常に注目されている。
その代表的な製造方法としては、ガラス等の基板上に、フォトリソグラフィ技術を用いて陽極を所望の形状にパターニングし、更に陽極上に蒸着法を用いて発光層を含む複数の有機機能層を成膜し、更に陰極を順次積層する方法が知られている。
有機機能層には、発光層の他に、正孔注入層、正孔輸送層などの正孔輸送能を持つ材料からなる層や、電子輸送層、電子注入層などの電子輸送能を持つ材料からなる層などが含まれたものがある。
そして、透明陽極と陰極との間に電界を印加することにより、陽極からは正孔が、陰極からは電子が、それぞれ有機機能層に注入され、この電子と正孔が再結合して励起子が形成され、それが基底状態に戻るときに発光する。
上述した有機機能層は、特にその寿命の向上が課題となっている。例えば、有機機能層を構成する正孔注入層としては、粒径が１μｍ以下の正孔注入材料の微粒子を水中に分散させた分散液（水溶液）を用いることで、有機機能層の寿命を向上させる技術が開示されている。
特開２０００−９１０８１号公報 特開２００２−３０５０８６号公報

ところで、分散液は、その製造直後に使用されるとは限らない。１〜２ヶ月程度、冷蔵保存された後に使用される場合も少なくない。
しかし、このように分散液を数ヶ月間保存すると、注入材料の微粒子がクラスタ化或いは沈殿してしまうという問題がある。つまり、分散液の保存安定性が十分でないため、分散液の製造後は早急に有機機能層の形成を行わなければならないという制約が課せられてしまうという問題がある。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、保存安定性に優れた水溶液、その製造方法、及びこの水溶液を用いた発光装置等を提案することを目的とする。

本発明に係る水溶液、水溶液の製造方法、発光装置、発光装置の製造方法、電子機器では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
第１の発明に係る水溶液は、ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体の粒子径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であることを特徴とする。
この発明によれば、水溶液の保存安定性を向上させることができる。

第２の発明に係る水溶液の製造方法は、ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下になるよう微粒子化する工程を有することを特徴とする。
この発明によれば、水溶液の保存安定性を向上させることができる。

第３の発明は、陽極と陰極との間に、少なくとも発光層及び正孔注入層を有する有機機能層が配置された発光装置において、前記正孔注入層は、第１の発明に係る水溶液或いは第２の発明に係る製造方法のより製造された水溶液により形成されることを特徴とする。
この発明によれば、正孔注入材料の微粒子を含む水溶液を長期保存した後に有機機能層を形成した場合であっても、所望の特性を有する発光装置を得ることができる。

第４の発明は、陽極を形成する工程と、前記陽極上に正孔注入層及び発光層を含む有機機能層を形成する工程と、前記有機機能層上に陰極を形成する工程と、を有する発光装置の製造方法において、前記有機機能層形成工程は、第１の発明に係る水溶液或いは第２の発明に係る製造方法のより製造された水溶液を液滴吐出装置から吐出して正孔注入層を成膜する工程を有することを特徴とする。
この発明によれば、正孔注入材料の微粒子を含む水溶液を長期保存した後に有機機能層を形成した場合であっても、所望の特性を有する発光装置を得ることができる。

第５の発明に係る電子機器は、第３の発明に係る発光装置或いは第４の発明に係る製造方法により製造した発光装置を備えたことを特徴とする。
この発明によれば、高性能な表示部等を備えた電子機器を得ることができる。

以下、本発明に係る水溶液、水溶液の製造方法、発光装置、発光装置の製造方法、電子機器の実施形態について図を参照して説明する。なお、以下で参照する各図面においては、図面を見易くするために、各構成要素の寸法等を適宜変更して表示している。

［有機ＥＬ装置］
図１は、本実施形態に係る有機ＥＬ装置の概略構成図である。
有機ＥＬ装置（発光装置）１０は、陽極１４と陰極２８との間に、発光層２０を含む有機機能層３０を備えたものである。
有機機能層３０としては、例えば、正孔注入層１６、正孔輸送層１８、発光層２０、正孔阻止層２２、電子輸送層２４、電子注入層２６を備えている。

有機ＥＬ装置１は、ガラス等の光透過性を有する基板１２の表面に形成され、発光層２０からの光を基板側から取り出すボトムエミッション型の有機ＥＬ装置である。なお、発光層２０からの光を基板１２の反対側（陰極２８側）から取り出すトップエミッション型の有機ＥＬ装置に対して、本発明を適用することも可能である。
基板１２の表面にはスイッチング素子等を含む回路部（不図示）が形成され、その表面に次述する有機ＥＬ素子が形成されている。そのスイッチング素子により、有機ＥＬ素子が駆動される。

陽極１４は、ＩＴＯ（indium-tin-oxide、インジウム錫酸化物）等の透明導電性材料を基板１２の表面に配置して構成される。
一方、有機機能層３０を介して、陽極１４と対向配置される陰極２８は、ＡｌやＡｌ−Ｌｉ合金、Ｍｇ−Ａｇ合金等の金属材料で構成される。
このように、陰極２８を良好な光反射性を有する金属材料で形成することにより、発光層２０からの光を陰極２８で反射して基板１２側から取り出すことが可能になり、光利用効率を向上させることができる。

発光層２０は、陽極１４および陰極２８によって、電流を流すことにより発光する機能を有する。カラー表示を行う有機ＥＬ装置では、それぞれ異なる色光に発光する複数の発光層２０が基板１２上に整列配置されている。
発光層２０を形成するための材料としては、蛍光あるいは燐光を発光することが可能な公知の発光材料を用いることができる。具体的には、（ポリ）フルオレン誘導体（ＰＦ）、（ポリ）パラフェニレンビニレン誘導体（ＰＰＶ）、ポリフェニレン誘導体（ＰＰ）、ポリパラフェニレン誘導体（ＰＰＰ）、ポリビニルカルバゾール（ＰＶＫ）、ポリチオフェン誘導体、ポリメチルフェニルシラン（ＰＭＰＳ）などのポリシラン系などが好適に用いられる。また、これらの高分子材料に、ペリレン系色素、クマリン系色素、ローダミン系色素などの高分子系材料や、ルブレン、ペリレン、９，１０−ジフェニルアントラセン、テトラフェニルブタジエン、ナイルレッド、クマリン６、キナクリドン等の低分子材料をドープして用いることもできる。
なお、発光層２０の厚さは、例えば、３０ｎｍ程度に形成される。

陽極１４と発光層２０との間には、陽極１４から供給される正孔を発光層２０に注入する正孔注入層１６が設けられる。
正孔注入層１６の形成材料としては、ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体が用いられる。例えば、ポリチオフェン誘導体、ポリピロール誘導体など、またはそれらのドーピング体などである。
具体的には、３，４−ポリエチレンジオシチオフェン／ポリスチレンスルフォン酸（ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ）の分散液、すなわち、分散媒としてのポリスチレンスルフォン酸に３，４−ポリエチレンジオシチオフェンを分散させ、さらにこれを水に分散させた分散液（水溶液）Ｗが用いられる。
なお、正孔注入層材料を含む分散液Ｗの製造方法については、後述する。

ドナー性高分子としては、３，４−ポリエチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ）等のポリチオフェン、ポリアニリン、ポリピロールなどが挙げられる。これらは、特に正孔注入層１６の形成材料の成分として好適である。
また、アクセプタ性高分子としては、例えば、Poly(N-hydroxyethyl)ethyleneimine）（ＰＨＥＩ）、Poly(N-acetyl)ethyleneimine（ＰＡＥＩ）、Poly(N-hydroxyethyl)ethyleneimine-co-N-acetyl)ethyleneimine]（ＰＨＥＩ-co-ＰＡＥＩ）、Poly(ethyleneimine)（ＰＥＩ）、Poly(allylamine)（ＰＡＬＡ）、Poly(acrylamide)（ＰＡｍ）、Poly(acrylamide-co-N-maleylglycine)（ＰＡｍ-co-ＭＧｌｙ）、Poly(acrylic acid)（ＰＡＡ）、Poly(acrylamide-co-acrylic acid)（ＰＡｍ-co-ＰＡＡ）、Poly(N,N-dimethylacrylamide-co-acrylic acid)（ＰＤＡｍ-co-ＰＡＡ）、Poly(methacrylic acid)（ＰＭＡ）、Poly(α-acetylamino acrylic acid)（ＰＡＡＡ）、Poly(N-methyl-N'-methacryloylpiperazine)（ＰＡＰ）、Poly[3-(methacryloylamino)propyl]trimethylammonium chloride]（ＰＭＰＴＡ）、Poly(diallyl dimethylammonium chloride)（ＰＤＤＡ）、Poly(sodium 4-styrenesulfonate)（ＰＳＳ）、Poly(2-acrylamido-2-methyl-1-propanesulfonic acid)（ＰＡＰＳ）、Poly(methacrylic acid-co-2-acrylamido-2-methyl-1-propanesulfonic acid)（ＰＭＡ-co-ＰＡＰＳ）、Poly(N-methyl-N'-methacryloylpiperazine-co-α-aminoacrylic acid)（ＰＡＰ-co-ＰＡＡＡ）、Poly(acrylamide-co-N-vinylpyrrolidone)（ＰＡｍ-co-ＰＶＰｙｒｒ）、Poly(N,N-dimethylacrylamide-co-N-vinylpyrrolidone)（ＰＤＡｍ-co-ＰＶＰｙｒｒ）、Poly(1-vinylpyrrolidone-co-2-dimethylaminoethylmethacrylate quaternized)（ＰＶＰｙｒｒ-co-ＰＤＡＥＭ）、Poly(4-vinylpyridine quaternized)（ＰＶＰｙＱ）、Poly[2-acrylamido-2-methyl-1-propanesulfonic acid-co-(3-(methacryloylamino)propyl)trimethylammonium chloride]（ＰＡＰＳ-co-ＰＭＰＴＡ）、Poly(vinylphosponic acid)（ＰＶＰｈＡ）、Poly(N-methacryloyl-4-aminosalicylic acid)（ＰＭＡＡＭＳＡ）、Poly[acrylamide-co-1-(2-hydroxyethyl)aziridine]（ＰＡＭ-co-ＰＨＥＡ）、perfluorosulfonic acid copolymer(Nafion)などが挙げられる。これらのうち、特にポリスチレンスルフォン酸［Poly(sodium 4-styrenesulfonate)（ＰＳＳ）］などは、正孔注入層１６の形成材料の成分として好適である。

更に、正孔注入層１６と発光層２０との間には、陽極１４から供給される正孔を発光層２０に輸送する正孔輸送層１８が設けられる。正孔輸送層１８は、α―ＮＰＤ等の正孔輸送性を有する材料からなる。
なお、α―ＮＰＤに対して、更に耐熱性の高い（ＮＤＡ）ＰＰ（Ｔｇ＝１９４℃）をドープしてもよい。これにより、正孔輸送層１８の耐熱性を向上させることができる。
また、正孔輸送層１８は、必ずしも必要でない。正孔輸送層１８を設けずに、正孔注入層１６を正孔注入輸送層として用いてもよい。

発光層２０と陰極２８との間には、陽極１４から供給された正孔（ホール）が電子輸送層２４に到達するのを阻止する正孔阻止層２２が配置される。
正孔阻止層２２は、正孔阻止性を有するＢＣＰ等により形成される。ＢＣＰは、バンドギャップ幅が非常に広く、かつ電子移動度が正孔移動度よりも高いため、正孔阻止材料として好適に用いられる。

更に、正孔阻止層２２と陰極２８との間には、陰極２８から供給される電子を発光層２０に輸送する機能を有する電子輸送層２４が配置される。この電子輸送層２４は、Ａｌｑ３で構成することが望ましい。Ａｌｑ３は熱的に安定であり、また合成・精製が容易だからである。

また、陰極２８から供給される電子を発光層２０に注入する電子注入層２６を設けられる。電子注入層２６は、Ｌｉ等のアルカリ金属の化合物からなり、陰極２８と電子輸送層２４との間に配置される。

有機ＥＬ装置１の製造方法としては、基板１２上に、陽極１４、正孔注入層１６、正孔輸送層１８、発光層２０、正孔阻止層２２、電子輸送層２４、電子注入層２６、陰極２８を順に積層することにより行われる。
これら各層を設ける場合には、例えばフォトリソグラフィ法や液滴吐出法等、公知の所定の手法を用いることができる。

以下、正孔注入層１６の形成方法について説明する。
正孔注入層１６を形成するためには、まず、正孔注入層材料を含む分散液Ｗを、以下のような方法により製造する。
まず、３，４−ポリエチレンジオシチオフェン（以下、ＰＥＤＯＴという）及びその誘導体を含むドナー性分子と、ポリスチレンスルフォン酸（以下、ＰＳＳという）及びその誘導体を含むアクセプタ性分子との会合体（ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ）が水中に分散された分散液Ｗを用意する。なお、ＰＥＤＯＴとＰＳＳの割合は、例えば１対６程度である。

次に、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの粒子を含む分散液Ｗを、各種粉砕法にかけて、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの粒子径を１μｍ以下に微粒子化する。粉砕法としては、ボールミル、攪拌ミル、高速攪拌、超音波処理及び高圧ホモゲナイゼーション等を用いることができる。
特に、高圧ホモゲナイゼーションを用いることが好ましい。高圧ホモゲナイゼーションは、分散液Ｗを、高圧下において、強制的に１回ないし多数回、金属又はセラミックスのノズルに通す方法である。ノズルの直径は、１ｍｍから０．１ｍｍである。スロットノズルの場合には、その幅が１ｍｍから０．１ｍｍである。また、１〜２０００bar（０．１〜２００ＭＰａ）、好ましくは、１００〜１０００bar（１０〜１００ＭＰａ）の圧力下において行われる。
これにより、粒径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であるＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗを得ることができる。

更に、粒径が１μｍ以下のＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗに対して、ＰＳＳを添加する。そして、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ及びＰＳＳが水に対して０．１体積％以上、５０体積％以下の濃度で分散した分散液Ｗを得る。
このように、正孔注入層材料を水中に分散させた分散液Ｗの濃度を規定することにより、後述する液滴吐出ヘッド１０１から、分散液Ｗの液滴を良好に吐出させることが可能となる。
なお、ＰＳＳを添加するのは、形成される正孔注入層１６の膜抵抗を調整するためである。すなわち、ＰＳＳを添加添加することで、膜抵抗を高めることができ、これにより、発光のにじみや複数の有機機能層同士のクロストークを抑えることが可能となる。

そして、図２に示すように、正孔注入層材料を含む分散液Ｗを液滴吐出法（インクジェット法）を用いて、基板１２の陽極１４上に吐出する。
液滴吐出法とは、有機機能層３０（正孔注入層１６や発光層２０等）を形成するための形成材料を液体材料にし、その液体材料をディスペンサやインクジェット装置１００などの液滴吐出装置を用いて定量的に吐出することによって、所望領域に前記形成材料を塗布する方法である。

具体的には、液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）１０１に設けられたノズル１０５と基板１２とを対向させた状態でノズル１０５と基板１２とを相対移動させつつ、１滴あたりの液量が制御された分散液Ｗの液滴をノズル１０５から吐出することによって、基板１２上の所望位置に正孔注入層材料を含む分散液Ｗによる所望形状の膜パターンを形成する。
そして、基板１２に対して、分散液Ｗ中の水分を除去する加熱処理（固化処理）を施すことで、正孔注入層１６が形成（成膜）される。
このように、正孔注入層材料を含む分散液Ｗの液滴を液滴吐出ヘッド１０１から吐出することにより、基板１２の陽極１４上の所定位置に、正孔注入層１６を効率的に形成することが可能となる。

図３は、分散液Ｗを用いて正孔注入層１６を形成した結果等を示す図である
図３に示すように、分散液Ｗとして、正孔注入層材料（ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ）の粒径が異なる複数のサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．６を用意した。
そして、製造直後の分散液ＷのサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．６により正孔注入層１６を含む有機機能層３０を備えた有機ＥＬ装置１を製造し、この有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)及び寿命特性(h)を測定した。なお、寿命特性とは、発光輝度が半減するまでの時間をいう。
次に、分散液ＷのサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．６を冷蔵庫（２℃〜８℃程度）内で約２ヶ月間保存した。そして、再度、分散液ＷのサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．６により正孔注入層１６を含む有機機能層３０を備えた有機ＥＬ装置１を製造し、この有機機能層３０の有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)及び寿命特性(h)を測定した。
そして、製造直後の分散液Ｗ（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６）を用いて形成した有機機能層３０の初期電流発光効率及び寿命特性を基準（１．０）として、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗ（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６）を用いて形成した有機機能層３０の初期電流発光効率及び寿命特性を比較した。

分散液ＷのサンプルＮｏ．１の場合には、製造直後の分散液Ｗに対して、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗを用いると、有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)が７割程度に減少した。また、寿命特性(h)も６割程度に減少した。
同様に、分散液ＷのサンプルＮｏ．２の場合には、製造直後の分散液Ｗに対して、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗを用いると、有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)が８割程度に減少した。また、寿命特性(h)も８割程度に減少した。

一方、分散液ＷのサンプルＮｏ．３〜Ｎｏ．６の場合には、製造直後の分散液Ｗに対して、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗを用いると、有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)が９割以上に維持された。また、寿命特性(h)も９割以上に維持された。

このように、粒径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であるＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗ（Ｎｏ．３〜Ｎｏ．６）を用いた場合には、この分散液Ｗを約２ヶ月間冷蔵保存した場合であっても、製造される有機機能層３０の性能劣化を抑制することができる。
つまり、粒径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であるＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗは、保存安定性に優れていることが明らかである。

正孔注入層材料を含む分散液を製造する方法としては、上述した方法の他、以下のような方法を用いてもよい。
まず、３，４−ポリエチレンジオシチオフェン（以下、ＰＥＤＯＴという）及びその誘導体を含むドナー性分子と、ポリスチレンスルフォン酸（以下、ＰＳＳという）及びその誘導体を含むアクセプタ性分子との会合体（ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ）が水中に分散された分散液Ｗを用意する。なお、ＰＥＤＯＴとＰＳＳの割合は、例えば１対６程度である。

次に、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗに対して、ＰＳＳを添加する。そして、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ及びＰＳＳが水に対して０．１体積％以上、５０体積％以下の濃度で分散した分散液Ｗ２を得る。

そして、その後、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ及びＰＳＳの粒子を含む分散液Ｗを、各種粉砕法にかけて、ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの粒子径を１μｍ以下に微粒子化する。
このような方法によっても、粒径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であるＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗ２を得ることができる。

図４は、分散液Ｗ２を用いて正孔注入層１６を形成した結果等を示す図である
図４に示すように、分散液Ｗ２として、正孔注入層材料（ＰＥＤＯＴ・ＰＳＳ）の粒径が異なる複数のサンプルＮｏ．７〜Ｎｏ．１２を用意した。
そして、製造直後の分散液Ｗ２のサンプルＮｏ．７〜Ｎｏ．１２により正孔注入層１６を含む有機機能層３０を備えた有機ＥＬ装置１を製造し、この有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)及び寿命特性(h)を測定した。
次に、分散液Ｗ２のサンプルＮｏ．７〜Ｎｏ．１２を冷蔵庫（２℃〜８℃程度）内で約２ヶ月間保存した。そして、再度、分散液Ｗ２のサンプルＮｏ．７〜Ｎｏ．１２により正孔注入層１６を含む有機機能層３０を備えた有機ＥＬ装置１を製造し、この有機機能層３０の有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)及び寿命特性(h)を測定した。
そして、製造直後の分散液Ｗ２（Ｎｏ．７〜Ｎｏ．１２）を用いて形成した有機機能層３０の初期電流発光効率及び寿命特性を基準（１．０）として、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗ２（Ｎｏ．７〜Ｎｏ．１２）を用いて形成した有機機能層３０の初期電流発光効率及び寿命特性を比較した。

分散液Ｗ２のサンプルＮｏ．７の場合には、製造直後の分散液Ｗ２に対して、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗ２を用いると、有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)が８割程度に減少した。また、寿命特性(h)も８割５分程度に減少した。

一方、分散液Ｗ２のサンプルＮｏ．８〜Ｎｏ．１２の場合には、製造直後の分散液Ｗ２に対して、約２ヶ月間冷蔵保存した分散液Ｗ２を用いると、有機機能層３０の初期電流発光効率(cd/A)が９割以上に維持された。また、寿命特性(h)も９割以上に維持された。

このように、粒径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であるＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗ２（Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１２）を用いた場合には、この分散液Ｗ２を約２ヶ月間冷蔵保存した場合であっても、製造される有機機能層３０の性能劣化を抑制することができる。
つまり、粒径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であるＰＥＤＯＴ・ＰＳＳの微粒子を含む分散液Ｗ２は、保存安定性に優れていることが明らかである。

〔電子機器〕
次に、本発明の電子機器について説明する。
電子機器は、上述したＥＬ装置１を表示部として備えたものであり、具体的には図５に示すものが挙げられる。
図５（ａ）は、携帯電話の一例を示した斜視図である。図５（ａ）において、携帯電話１０００は、上述したＥＬ装置１を用いた表示部１００１を備える。
図５（ｂ）は、腕時計型電子機器の一例を示した斜視図である。図５（ｂ）において、時計１１００は、上述したＥＬ装置１を用いた表示部１１０１を備える。
図５（ｃ）は、ワープロ、パソコンなどの携帯型情報処理装置の一例を示した斜視図である。図５（ｃ）において、情報処理装置１２００は、キーボードなどの入力部１２０２、上述したＥＬ装置１を用いた表示部１２０６、情報処理装置本体（筐体）１２０４を備える。
図５（ｄ）は、薄型大画面テレビの一例を示した斜視図である。図５（ｄ）において、薄型大画面テレビ１３００は、薄型大画面テレビ本体（筐体）１３０２、スピーカーなどの音声出力部１３０４、上述したＥＬ装置１を用いた表示部１３０６を備える。

このように、図５（ａ）〜（ｄ）に示すそれぞれの電子機器は、上述したＥＬ装置１を有した表示部１００１，１１０１，１２０６，１３０６を備えているので、表示部の長寿命化が図られたものとなる。

また、ＥＬ装置１を表示部として備える場合に限らず、発光部として備える電子機器であってもよい。
例えば、ＥＬ装置１を露光ヘッド（ラインヘッド）として備えるページプリンタ（画像形成装置）であってもよい。

本発明の実施形態に係る有機ＥＬ装置１の概略構成図である。 分散液Ｗを液滴吐出法を用いて吐出する場合を示す図である。 分散液Ｗを用いて正孔注入層１６を形成した結果等を示す図である。 分散液Ｗ２を用いて正孔注入層１６を形成した結果等を示す図である。 本発明の実施形態に係る電子機器の具体例を示す図である。

符号の説明

１…有機ＥＬ装置（発光装置）、 １２…基板、 １４…陽極、 １６…正孔注入層、 １８…正孔輸送層、 ２０…発光層、 ２８…陰極、 ３０…有機機能層、 １０００…携帯電話（電子機器）、 １１００…時計（電子機器）、 １２００…情報処理装置（電子機器）、 １３００…薄型大画面テレビ（電子機器）、 Ｗ，Ｗ２…分散液（水溶液）

Claims (5)

1. ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体の粒子径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下であることを特徴とする水溶液。
2. ドナー性分子とアクセプタ性分子との会合体が分散した水溶液を粒子径の最頻値が１μｍ以下であり、かつ、半値幅が１μｍ以下になるよう微粒子化する工程を有することを特徴とする水溶液の製造方法。
3. 陽極と陰極との間に、少なくとも発光層及び正孔注入層を有する有機機能層が配置された発光装置において、
   前記正孔注入層は、請求項１に記載の水溶液或いは請求項２に記載の製造方法のより製造された水溶液により形成されることを特徴とする発光装置。
4. 陽極を形成する工程と、
   前記陽極上に正孔注入層及び発光層を含む有機機能層を形成する工程と、
   前記有機機能層上に陰極を形成する工程と、
   を有する発光装置の製造方法において、
   前記有機機能層形成工程は、請求項１に記載の水溶液或いは請求項２に記載の製造方法のより製造された水溶液を液滴吐出装置から吐出して正孔注入層を成膜する工程を有することを特徴とする発光装置の製造方法。
5. 請求項３に記載の発光装置或いは請求項４に記載の製造方法により製造した発光装置を備えたことを特徴とする電子機器。
   
   
   
   
   

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