JP2006151373A - アンテナ封入型合わせガラス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程中にアンテナパターンの位置ずれが生じ難いアンテナ封入型合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】ガラス板間にアンテナ素子が封入されるアンテナ封入型合わせガラスの製造方法であって、前記合わせガラスを構成する２枚以上のガラス板を湾曲した形状に成形する工程と、前記アンテナ素子を構成する導体層と接着層とを含む積層シート材を、一のガラス板の表面に前記接着層により接着する工程と、前記一のガラス板における前記積層シート材が接着された表面に中間膜を介して他のガラス板の表面を合わせて圧着する工程とを含むことを特徴とする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ガラス板間にアンテナ素子が封入されるアンテナ封入型合わせガラス及びその製造方法に関する。

従来から、基材シート上にアンテナ素子となる導体層と粘着層とを形成したアンテナシートが知られている（例えば、特許文献１参照）。このアンテナシートは、ガラスの表面にその粘着層により接着されることでガラスアンテナとして機能できる。

ところで、このようなアンテナシートは、ガラスの表面に貼り付けられるものである。このため、例えば車両のフロントウインドシールドの車内側表面に接着される場合、当該導体層を透明な保護層で覆う必要がある。該保護層は、外力により導体層が傷付き欠線するのを防ぐために設けられる。該保護層は、ガラスと屈折率が異なるためガラスとの境界線が見えたり、比較的広い面積でガラスを覆ってしまったりする場合があるである。このため、このようなアンテナシートでは、見栄えの問題や、車両乗員にとって目障りになる問題点がある。

一方、ガラス板間にアンテナ素子が封入されるアンテナ封入型合わせガラス（例えば、特許文献２参照）では、アンテナ素子がガラス板で保護される。該アンテナ封入型合わせガラスは、自動車ガラスに適用されても、アンテナ素子以外の領域において保護層による見栄え等の問題点は生じない。

かかるアンテナ封入型合わせガラスとしては、ガラス板の内面（合わせ面）に導体ペーストを所定パターンにプリントしてアンテナ素子を構成するプリントタイプと、ガラス板間に介在する中間膜（典型的にはポリビニルブチラールからなる膜）にアンテナ線を埋め込む中間膜埋込タイプがある。
特開２００１−１１９２１９号公報 特開平２−８２７０１号公報

上述のプリントタイプでは、線抵抗が大きいため、所望のアンテナ性能を確保するためにはアンテナパターンの線幅を大きくせざるを得ず、見栄え等の観点からの問題点が依然として解消されない。

この点、上述の中間膜埋込タイプは、線径を小さいアンテナ線を中間膜に埋め込むことができるため、見栄え等の観点からは有利である。

しかしながら、合わせガラスは、中間膜を２枚のガラス板間に挟み込み、圧着・熱処理を経て製造されるため、上述の中間膜埋込タイプでは、アンテナ線が埋め込まれた中間膜が、圧着等の熱処理工程で伸縮し、それに伴いアンテナ線の位置がずれることがある。かかる位置ずれ傾向は、アンテナ性能の観点から問題点をもたらし、また、アンテナパターンの位置が製品毎にばらつく大きな要因となり、アンテナ性能の安定性の観点からも問題点をもたらすことになる。

そこで、本発明は、製造工程中にアンテナパターンの位置ずれが生じ難い態様で、見栄え等が良好なアンテナ封入型合わせガラスを製造できるアンテナ封入型合わせガラスの製造方法を提供することを一目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一局面によれば、複数枚のガラス板を樹脂からなる中間膜を介して貼り合わせた合わせガラスの該複数枚のガラス板間にアンテナ素子が封入されるアンテナ封入型合わせガラスの製造方法であって、
前記複数枚のガラス板を所定の湾曲した形状に成形する工程と、
前記複数のガラス板と前記中間膜を積層する積層工程と、
前記複数枚のガラス板間に前記中間膜を介して、前記複数枚のガラス板を圧着する圧着工程とを含み、
さらに,前記積層工程は、前記アンテナ素子を構成する導体層と接着層とを含む積層シート材を、少なくとも一枚のガラス板の前記中間膜に対向する側の表面に前記接着層により接着するアンテナシート接着工程と、前記複数枚のガラス板とアンテナ素子と中間膜との積層体を形成する工程を含むことを特徴とする合わせガラスの製造方法が提供される。

本局面において、前記導体層は、線幅が０．１５から０．４ｍｍの範囲内にある所定パターンの線状部位を含んでよい。また、前記積層シート材が接着される表面は、曲率を有する前記一のガラス板の凸面側の表面であってよい。

また、本発明のその他の一局面によれば、複数枚のガラス板を樹脂からなる中間膜を介して貼り合わせた合わせガラスの該複数枚のガラス板間にアンテナ素子が封入されるアンテナ封入型合わせガラスであって、
前記アンテナ素子は、接着層により導体層を、前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の表面に固着することにより構成されることを特徴とする、アンテナ封入型合わせガラスが提供される。

以上説明したように本発明によれば、アンテナ素子を構成する導体層が接着層によりガラス板の表面（合わせ面）に接着された状態で、中間膜を介したガラス板の圧着工程が実行されるので、当該圧着工程中に中間膜の伸縮に伴ってアンテナ素子（導体層）がガラス板に対して位置ずれを起こすことが無く、アンテナ素子の位置精度が高いアンテナ封入型合わせガラスを製造することができる。また、アンテナ素子を構成する導体層の線幅を０．１５から０．４ｍｍの範囲内にすることで、見栄え等が良好なアンテナ封入型合わせガラスを得ることができる。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態の説明を行う。

図１は、本発明によるアンテナ封入型合わせガラスの適用例を示す。アンテナ封入型合わせガラス１０は、通常的には、本適用例のように、自動車のフロントウインドシールドとして用いられるが、自動車のサイドガラスやリアガラスとして用いられてもよい。

合わせガラス１０は、複数枚のガラス板１２がそれぞれの間の中間膜１４（図８参照）を介して圧着されたものである。中間膜１４は、例えばポリビニルブチラール（PVB）により形成される。

合わせガラス１０を構成するガラス板１２間には、後述する如くアンテナ素子２０が封入されている。アンテナ素子２０は、図１に示すように、所定のパターンを有し、例えば、テレビ局やラジオ局からの電波、若しくは、携帯電話からの電波、又は、衛星からの電波を受信するものであってよい。なお、このように本実施例では、ガラス板１２間にアンテナ素子２０が封入されるので、アンテナ素子２０がガラス板１２により保護されることとなる。

図２は、本発明によるアンテナ封入型合わせガラスの製造工程の要部を示す工程図である。以下、説明上、合わせガラス１０は２枚のガラス板１２からなることとし、車両に取り付けられた際に車外側にくるガラス板に参照符合１２ａを，車内側にくるガラス板に参照符合１２ｂを付す。

図２に示すように、本実施例の合わせガラスの製造工程は、ガラス成形工程１００と、アンテナシート接着工程１２０と、ガラス合わせ工程１４０とからなる。

ガラス成形工程１００では、２枚の素板がそれぞれ別々に切断・面取り工程（ステップ１０１）や、清浄乾燥工程（ステップ１０２）を経る。２枚の素板のうち車両内側のガラス板１２ｂを構成することになる素板（内板）に対しては、ガラス板１２ｂ縁部にぼろ隠し用のプリントがなされる（ステップ１０３）。このプリントは、車外側ガラス板１２ａ縁部に設けてもよいし、車外側、車内側両方に設けてもよい。その後、両板は互いに重ね合わせられ（ステップ１０４）、両板が重ね合わせられた状態で縁部が型枠で載置される。次に、前記重ね合わせられたガラス板は、軟化点以上の温度まで加熱され、自重により湾曲形状に曲げ加工される（ステップ１０５）。その後、徐冷処理を受けた（ステップ１０６）後、両板が再び分離される（ステップ１０７）。これにより、互いに略同一の曲率の表面を有するガラス板１２ａ，１２ｂが形成される。ガラス板１２ａ，１２ｂは、次いで、洗浄・乾燥工程（ステップ１０８）を経て、アンテナシート接着工程１２０へと移行する。

アンテナシート接着工程１２０では、ガラス板１２ｂの車両外側の表面に、アンテナシート３０が貼り付けられる。尚、ガラス板１２ｂの車両外側の表面とは、上述の如く車室内側のガラス板１２ｂにおける車両外側の表面、即ち、ガラス板１２ａと合わせる際にガラス板１２ａに対向する側の表面であり、以下、「合わせ面１３ａ」と称する。

アンテナシート３０は、図３に示すように、所定形状のシート材である。図４（図３のＡ−Ａ断面）に示すように、アンテナシート３０は、少なくともアンテナ素子２０を構成する導体層３２と接着層３４とを含む積層シート材である。導体層３２と接着層３４とは、前記所定形状を画成する第１剥離層（台紙）３１ａと第２剥離層（保護フィルム）３１ｂとの間に形成される。第１剥離層は、導体層３２と接着層３４がガラス板の合わせ面１３ａに固着されるまでの間、導体層３２のアンテナパターンを保持するための台紙である。積層シート材は、台紙を備えることにより導体層の取り扱いと固着を容易になり、アンテナパターンの変形を防止することができる。第２の剥離層は、導体層３２と接着層３４がガラス板の合わせ面１３ａに固着されるまでの間、導体層を保護する保護フィルムである。積層シート材は、保護フィルムを備えることにより、導体層のアンテナパターンの外力による変形や断線を防止することができる。よって、第２の剥離層は、合わせ面１３ｂへ積層シート材が配置・接着される直前に剥離されることが好ましい。導体層３２と第２剥離層３１ｂとの間には粘着層３５が介在する。粘着層３５は、容易に剥離可能な粘着力で導体層３２と第２剥離層３１ｂとを接着している。尚、第１剥離層３１ａには、剥離時の作業性を考慮して、所定の領域毎にスリット５０が形成されてよい。

アンテナシート接着工程１２０では、アンテナシート３０は、先ず第１剥離層（台紙）３１ａが剥離され（ステップ１２１）、ガラス板１２ｂの合わせ面１３ａの所定位置に配置・接着される（ステップ１２２）。この際、図５（Ａ）に示すように、導体層３２が接着層３４によりガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに接着される。尚、この接着層３４と合わせ面１３ａとの接着を確実にするために、アンテナシート３０をガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに対して押圧する処理がなされてもよい。

次いで、図５（Ｂ）に示すように、導体層３２から第２剥離層（保護フィルム）３１ｂが粘着層３５と共に剥離される（ステップ１２３）。これにより、第１剥離層３１ａと第２剥離層３１ｂとが除去され、ガラス板１２ｂの合わせ面１３ａ上には、導体層３２と接着層３４のみが残ることになる。尚、明らかなように、粘着層３５と導体層３２との間の粘着力は、接着層３４の接着力に比して十分小さくなるように調整される。調整された粘着力は、第２剥離層３１ｂを剥がす際に、導体層３２が接着層３４と共にガラス板１２ｂの合わせ面１３ａから剥離したり、若しくは導体層３２が接着層３４から剥離したりしない程度とする。

その後、必要に応じて、アンテナ素子２０（導体層３２）を電極４０（図８参照）に接続するための処理として、アンテナ素子２０の端部をガラス板１２ｂの縁部から折り返す（図８参照）などの処理がなれてよい（ステップ１２４）。

このようにしてガラス板１２ｂに対するアンテナシート接着工程１２０が終了すると、ガラス板１２ｂとガラス板１２ａを合わせるためのガラス合わせ工程１４０に移行する。

ガラス合わせ工程１４０では、前記複数枚のガラス板間にアンテナ素子と前記複数枚のガラス板を貼り合わせる中間膜とを介在させて、前記複数枚のガラス板とアンテナ素子と中間膜との積層体を形成し、これを圧着して合せガラスを得る。先ず、洗浄工程及びフィルム切断工程（ステップ１４１，１４２）を経てガラス板１２ａ，１２ｂと略同形に切り出された中間膜１４が、ガラス板１２ａ，１２ｂ間に介挿される（ステップ１４３）。このように中間膜１４が、上述の導体層３２が接着されているガラス板１２ｂの合わせ面１３ａと、ガラス板１２ａの合わせ面との間に介挿され積層体を得る。次に、両ガラス板１２ａ，１２ｂが予備圧着され（ステップ１４４）、続いて、オートクレーブ（圧力釜）による本圧着処理がなされる（ステップ１４５）。その結果、両ガラス板１２ａ，１２ｂと中間膜１４との間の接着面が完全に脱気・融着され、合わせガラス１０が完成される。

ところで、この中間膜１４とガラス板の界面の空気を脱気して両ガラス板１２ａ，１２ｂを完全に圧着させる工程では、圧力と共に熱の作用もある。よって、中間膜１４が両ガラス板１２ａ，１２ｂ間で収縮する。このため、中間膜１４側にアンテナ線を形成する構成や、アンテナパターンがプリントされた別のフィルムを中間膜１４とガラス板１２との間に介挿する構成では、中間膜１４の伸縮に伴ってアンテナ線やフィルムの位置ずれが生じやすい。

これに対して、本実施例では、上述の如く、アンテナ素子２０が導体層３２としてガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに接着層３４で接着されている。よって、中間膜１４の伸縮に伴って導体層３２がガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに対してずれることがない。このように、本実施例によれば、製造工程中にアンテナ素子２０がガラス板１２ｂに対して位置ずれを起こすことが無い。その結果、アンテナ素子２０（アンテナパターン）の位置精度が向上し、所期のアンテナ性能を実現することができる。また、製品毎に発生しうるアンテナ素子２０（アンテナパターン）の位置のバラツキが大幅に低減され、アンテナ性能の安定化が可能となる。

尚、アンテナ素子２０（アンテナパターン）の位置精度は、車両側との電気的接続態様に影響するのみならず、搭載時に周辺のグランドとなりうる部材との位置関係に影響する。その結果、アンテナ素子２０の位置精度が、アンテナ性能にも影響する場合がある。具体例としては、アンテナ素子２０が自動車のフロントウインドシールドとして搭載される場合では、ボディピラーとの位置関係が影響する。

このアンテナ性能への影響は、特にアンテナ素子２０がデジタル放送などの高周波数の電波を受信するためのものである場合に顕著となる。従って、本実施例により製造されたアンテナ封入型合わせガラス１０は、かかる用途の使用であっても、製品毎にバラツキの少ない所望のアンテナ性能を発揮することができる。

また、本実施例では、アンテナシート３０（導体層３２）は、凸面側となるガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに接着される。この場合、凹面側（例えば、ガラス板１２ａの車内側の表面）にアンテナシート３０を貼り付ける場合とは対照的に、貼り付けの際にアンテナシート３０に張りが生じる。そのため、アンテナシート３０に皺が生じにくくなり、作業性が良好となる。また、導体層３２がＵＶカット機能を備える中間膜１４よりも車両内側に来るので、アンテナ素子２０の耐候性が向上する。

本実施例において、アンテナシート接着工程１２０は、作業者の手作業を介して実現されてもよいが、ロボットなどを用いて自動化されても良い。また、アンテナシート３０は、必ずしもそれぞれ分離した状態で納品される必要はない。他の納品形態としては、互いに分離可能な複数のアンテナシート３０からなる連続体としてロールに巻かれた形態でもよく、ライン上でロールから巻きだしながら分離される形態のものであってよい。

図６は、図４以外のアンテナシート３０のその他の実施例を示す図であり、図３のＡ−Ａ断面図に相当する。

図６（Ａ）に示すアンテナシート３０は、導体層３２の車内側に接着層を介して積層された黒色層３７を有する。黒色層３７は、反射率の低い黒色塗料からなり、さらに見栄え性の観点から、導体層３２が車室内から目視できないように設けられる。また、黒色層３７は、導体層３２を保護し、強度・安定性を高める役割も果たす。図６（Ｂ）に示すアンテナシート３０は、導体層３２の両側に黒色層３７を有する。このように、アンテナシート３０は、導体層３２や接着層３４以外の各種層を適宜含んでよい。各層の厚さは適宜設定され、例えば図６（Ｂ）に示す積層シート材は、全体の厚さＤが０．３ｍｍ程度であってよい。ここでは、ぼろ隠し用のプリントとして黒色塗料を用いた黒色層を用いる例を示した。しかし、前記黒色層は必ずしも黒色である必要はなく、灰色やこげ茶色など、可視光および紫外線を遮蔽できるものであれば使用することができる。

尚、導体層３２は、軟銅等から形成されてよく、接着層３４や粘着層３５は、アクリル系粘着材から形成されてよく、第２剥離層３１ｂは、ポリエステル系フィルムから形成されてよく、第１剥離層３１ａは、片面ポリラミネート上質紙や樹脂シート（例えばＰＥＴ）に剥離処理を施したものであってもよい。

図３に示すようなアンテナ素子２０のパターンは、上述のような各種層の積層シート材を、プレス機を用いて所定形状の型で打ち抜きすることで形成される。図７には、図４に示すアンテナシート３０を製造する際の、積層シート材を打ち抜く様子が示されている。この場合、導体層３２と接着層３４とからなる積層シート材が、所定の線幅Ｗに型で打ち抜きされる。

導体層３２の線幅Ｗは、端部や電極部などを除く部位であるアンテナパターン部において、０．１５≦Ｗ≦０．４ｍｍ、好ましくは０．２≦Ｗ≦０．３ｍｍとされる。これにより、合せガラスの見栄えが良好となり、また、自動車ガラスとして用いる場合に乗員にとって目障りとならないようにする観点からも有利となる。また、本実施例では積層シート材を打ち抜くことにより導体層３２を形成する例を示した。しかし、導体層の形成方法は、導体ペーストを用いてプリントする方法や、アンテナ線にワイヤーを用いる方法で形成してもよい。また、接着層の形成方法はパターンを形成する前に導体層に積層して接着層を形成してもよく、導体層でパターンを形成した後に、その表面に接着層を形成してもよい。

尚、打ち抜き後、第２剥離層３１ｂと粘着層３５とからなる積層シート材に、当該打ち抜きされた導体層３２及び接着層３４が第１剥離層３１ａと共に合わせられ、その後、ローラに通してアンテナシート３０が完成される。

図８は、上述の実施例により製造されるアンテナ封入型合わせガラス１０における、アンテナ素子２０の電極取り出し構造の第１実施例を示す斜視図である。

本実施例は、図３に示したアンテナシート３０を使用して製造されたアンテナ封入型合わせガラス１０に関する。本実施例では、アンテナ素子２０の電極取り出し部が、導体層３２の線幅Ｗの比較的大きい部位により構成される。即ち、本実施例の導体層３２は、線幅Ｗが０．１５≦Ｗ≦０．４ｍｍである細線状部位３２ａと、同一材料からなる線幅の比較的大きい所定長さの延長部３２ｂとが形成されるように上述の打ち抜きがされている。

図９は、図８のＸ−Ｘ断面を示している。細線状部位３２ａ、及び、延長部３２ｂの一部は、上述の如くガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに接着層３４により接着されている。
尚、図９から、ガラス板１２ｂに接着層３４で接着されている導体層３２が上記の本圧着工程後には中間膜１４内に埋め込まれることが分かる。

延長部３２ｂは、図８に示すように、ガラス板１２ｂの縁部からガラス板１２ｂの反対側の表面１３ｂへと折り返される。この折り返しは、上述の図２に示したアンテナシート接着工程１２０において、図３に示す折り返し線Ｈに沿ってアンテナシート３０をガラス板１２ｂの表面１３ｂへ折り返して貼り付けることにより実現される。

延長部３２ｂの端部は、ガラス板１２ｂの表面１３ｂ側に例えばプリントにより形成された電極４０に接続される。この延長部３２ｂの端部と電極４０との接続は、上述の本圧着処理（ステップ１４５）後に、半田付けすることで実現されてよい。

電極４０には、アンテナ素子２０により受信した電波を増幅する車両側のアンプ（図示せず）が電線（図示せず）を介して接続される。アンテナ動作時、アンテナ素子２０により受信した電波は、電極４０を介して取り出され、必要に応じて所定の処理（増幅処理等）がなされ、テレビなどの所定の車載メディア装置に供給される。尚、アンテナ素子２０により受信した電波は、電極４０に接続されるブルートゥース（Bluetooth）送信機又は無線ＬＡＮ送信機を介して、メディア装置に向けて無線にて送信されてもよい。

図１０は、上述の実施例により製造されるアンテナ封入型合わせガラス１０における、アンテナ素子２０の電極取り出し構造の第２実施例を示す斜視図である。

本実施例では、アンテナ素子２０の電極自体が、導体層３２の所定形状の部位により構成される。即ち、本実施例の導体層３２は、線幅Ｗが０．１５≦Ｗ≦０．４ｍｍである一定線幅の細線状部位３２ａと、所定形状の領域を持つ電極３２ｃとが形成されるように打ち抜きされている。尚、図１１は、本実施例に対応するアンテナシート３０を示す。

図１２は、図１０のＸ−Ｘ断面を示している。細線状部位３２ａ、及び、電極３２ｃは、上述の如くガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに接着層３４により接着されている。尚、この図１２に示す例では、上述の図６（Ａ）に示す積層構造のアンテナシート３０が用いられている。このようにして電極３２ｃが、導体層３２として合わせガラス１０の両ガラス板１２ａ，１２ｂ間に封入されることになる。

ガラス板１２ｂの表面１３ｂ側には、電極３２ｃに対向する位置に電極４０が例えばプリントにより形成されている。これにより、電極４０と電極３２ｃとの静電容量結合（電磁結合）を介した接続が実現される。電極４０には、アンテナ素子２０により受信した電波を増幅する車両側のアンプ（図示せず）が電線（図示せず）を介して接続される。アンテナ動作時、アンテナ素子２０により受信した電波は、電極４０と電極３２ｃとの静電容量結合を介して取り出され、必要に応じて所定の処理（増幅処理等）がなされ、外部電線（図示せず）を介してテレビなどの所定の車載メディア装置に供給される。尚、アンテナ素子２０により受信した電波は、電極４０に接続されるブルートゥース（Bluetooth）送信機又は無線ＬＡＮ送信機を介して、メディア装置に向けて無線にて送信されてもよい。

本実施例では、合わせガラス１０上で電極４０とアンテナ素子２０の接続を半田付けする必要がなく、車載メディア装置とアンテナ素子２０とを静電容量結合を介して接続できる。これにより、半田付け時に発生する熱に起因してガラス板１２ａ，１２ｂに熱応力が発生する不都合を防止できる。

また、本実施例では、電極３２ｃは、車内側ガラス板１２ｂの合わせ面１３ａに設けられる。このため、本実施例の位置精度は、車外側ガラス板１２ａの車内側表面に電極３２ｃを設ける場合に比して、電極３２ｃと電極４０との位置関係のずれに関して有利となる。さらに、本実施例によれば、上述の如く電極３２ｃは、ガラス板１２に接着される。このため、中間膜１４の伸縮の影響による、電極３２ｃと電極４０との位置ずれが発生し難く、信頼性の高い静電容量結合を得ることができる。

以上、本発明の好ましい実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。

例えば、上述では、好ましい実施例として、アンテナシート３０が中間膜１４と車内側ガラス板１２ｂの合わせ面１３ａとの間に設けられる例を開示しているが、本発明は、アンテナシート３０が中間膜１４と車外側ガラス板１２ａとの間に設けられる構成をなんら除外するものでない。この場合であっても、合わせガラス１０の内部に高い位置精度でアンテナ素子２０を接着・形成できるという効果を得ることができる。

また、中間膜１４は必ずしも一層である必要は無く、２枚のガラス板１２間に複数層存在してもよい。また、中間膜１４は、遮音機能や熱線反射機能のような他の機能を備えていてもよい。

本発明によるアンテナ封入型合わせガラスが自動車のフロントウインドシールドとして適用された例を示す図である。 本発明によるアンテナ封入型合わせガラスの製造工程の要部を示す工程図である。 本発明の一実施例によるアンテナシート３０を示す図である。 図３のＡ−Ａ断面図である。 アンテナシート接着工程の説明図である。 図６Ａはアンテナシート３０のその他の実施例を示す図３のＡ−Ａ断面図、図６Ｂはアンテナシート３０のその他の実施例を示す図３のＡ−Ａ断面図である。 図３及び図４に示すアンテナシート３０を製造する際の積層シート材の打ち抜き態様を示す図である。 本発明により製造されるアンテナ封入型合わせガラス１０における、アンテナ素子２０の電極取り出し構造の第１実施例を示す斜視図である。 図８のＸ−Ｘ断面図である。 本発明により製造されるアンテナ封入型合わせガラス１０における、アンテナ素子２０の電極取り出し構造の第２実施例を示す斜視図である。 図１０に示す実施例に対応するアンテナシート３０を示す図である。 図１０のＸ−Ｘ断面図である。

符号の説明

１０ 合わせガラス
１２ａ，１２ｂ ガラス板
１３ａ 合わせ面
１４ 中間膜
２０ アンテナ素子
３０ アンテナシート
３２ 導体層
３１ａ 第１剥離層
３１ｂ 第２剥離層
３４ 接着層
３５ 粘着層

Claims (5)

1. 複数枚のガラス板を所定の湾曲した形状に成形する成形工程と、
   前記複数枚のガラス板間にアンテナ素子と前記複数枚のガラス板を貼り合わせる中間膜とを介在させて、前記複数枚のガラス板とアンテナ素子と中間膜との積層体を形成する積層工程と、
   該積層体を圧着する圧着工程と、を含むアンテナ封入型合わせガラスの製造方法であって、
   前記積層工程において、前記アンテナ素子を構成する導体層と接着層とを含む積層シート材を、前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の表面に前記接着層により接着して前記積層体を形成することを特徴とする、アンテナ封入型合わせガラスの製造方法。
2. 前記導体層は、線幅（Ｗ）が０．１５≦Ｗ≦０．４ｍｍである所定パターンの線状部位を含む、請求項１に記載のアンテナ封入型合わせガラスの製造方法。
3. 前記積層シート材が接着される表面は、湾曲した前記一のガラス板の凸面側の表面である、請求項１又は２に記載のアンテナ封入型合わせガラスの製造方法。
4. 前記積層シート材の接着層側に剥離層を含む積層シート材を使用し、前記圧着工程の前に剥離層が剥離される工程を含む請求項４に記載のアンテナ封入型合わせガラスの製造方法。
5. 複数枚のガラス板を樹脂からなる中間膜を介して貼り合わせることにより合わせガラスの該複数枚のガラス板間にアンテナ素子が封入されるアンテナ封入型合わせガラスであって、
   前記アンテナ素子は、接着層により導体層を、前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の表面に固着することにより構成されることを特徴とする、アンテナ封入型合わせガラス。

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