ITTO20120931A1 - Metodo e apparato per la realizzazione di un flusso continuo e ordinato di contenitori - Google Patents

Description

"Metodo e apparato per la realizzazione di un flusso continuo e ordinato di contenitori"

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell'invenzione

La presente invenzione riguarda un procedimento capace di realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori.

L'invenzione à ̈ stata sviluppata in particolare per eseguire l'ordinamento di contenitori di materiale plastico di qualsiasi forma, destinati a essere riempiti di liquidi viscosi, come ad esempio detergenti, detersivi, sostanze alimentari, ecc.

L'invenzione può tuttavia essere applicata in generale in qualunque settore in cui un flusso continuo di contenitori viene alimentato in successione a stazioni di etichettatura, e/o di riempimento e/o di chiusura.

Descrizione dello stato della tecnica

Le apparecchiature automatiche predisposte per l'etichettatura, e/o il riempimento, e/o la chiusura di contenitori presentanti un’apertura di riempimento, quali bottiglie, flaconi e simili, hanno bisogno di un flusso continuo e ordinato di detti contenitori, nello specifico essi devono essere posti ad un passo costante l'uno dagli altri, ossia devono essere equidistanti tra di loro, e tutti devono avere l'apertura di riempimento rivolta nello stesso verso.

Tuttavia in molti casi ciò non à ̈ sufficiente in quanto a complicare le suddette operazioni di etichettatura, riempimento e chiusura (tappatura), interviene la forma dei contenitori che può essere ben più sofisticata e complessa della tradizionale forma cilindrica, con la parte di collo allineata con l’asse principale centrale del corpo. Infatti, molte volte si chiede a queste apparecchiature di poter processare dei contenitori con caratteristiche morfologie particolari, quali, ad esempio, una forma appiattita, fianchi dal profilo diverso e/o la parte di collo disposta in modo eccentrico, tali da far sì che - per procedere in modo automatico a operazioni quali etichettatura, riempimento, chiusura (tappatura), inscatolamento - sia necessario ordinare preventivamente i contenitori in un flusso di recipienti tutti nella stessa posizione (ad esempio con la parte di collo rivolta verso l’alto) e con lo stesso orientamento (ad esempio con ciascuna delle facce maggiori disposta su un lato determinato rispetto al verso di avanzamento).

Le soluzioni capaci di generare un flusso continuo e ordinato di contenitori con una forma complessa partendo da un sistema di alimentazione discontinuo e casuale, in grado di alimentare le successive macchine di etichettatura, e/o riempimento, e/o chiusura, sono generalmente complesse e costose poiché sono composte da una serie di apparecchiature poste in cascata e in fase fra loro con sistemi di accumulo di contenitori interposti tra ciascun apparato. Nello specifico i contenitori sono alimentati alla rinfusa, con sacchi o canestri in una prima macchina detta sorting bowl comprendente una tramoggia rotante a forma di tazza, in cui i contenitori, caricati alla rinfusa al centro della tramoggia, si addossano e risalgono gradualmente lungo la parete periferica per uscire dal bordo di bocca della tazza in una serie di cassetti di selezione accodati l’uno all'altro. Una struttura di questo tipo à ̈ descritta, ad esempio, in EP-A-0 374 107.

Ciascuno dei cassetti di selezione à ̈ provvisto di mezzi di rilevamento, che individuano l’orientamento del contenitore che à ̈ stato accolto al suo interno, e di un sistema di scarico, che può essere attivato su entrambe le estremità longitudinali del cassetto in funzione dell’orientamento dei contenitori che à ̈ stato acquisito dai mezzi di rilevamento, in modo da espellere i contenitori con l’apertura di riempimento rivolta verso l’alto.

Ciascun contenitore, che à ̈ fatto scivolare dai cassetti di selezione, viene inserito nel corrispondente vano di una prima ruota a stella che à ̈ situata a valle di ciascun cassetto della sorting bowl. La prima ruota a stella à ̈ una ruota di uscita, che serve appunto a portare fuori dal sorting bowl i contenitori posti verticalmente.

Poi per mezzo di una successiva ruota a stella di trasferimento, i contenitori sono portati su una ruota di orientamento, che à ̈ provvista sulla sua periferia di una serie di mandrini motorizzati in grado di ruotare assialmente ciascun contenitore e di rilasciarli tutti con lo stesso orientamento, ossia con tutti i contenitori in posizione verticale e con le facce omologhe rivolte nello stesso verso.

Alla persona esperta non sfuggirà che il flusso di contenitori in uscita dalla sorting bowl può essere non continuo, poiché possono esserci degli istanti in cui non viene orientato nessun contenitore. Quanto sopra si traduce in un flusso di alimentazione discontinuo di contenitori. Per eliminare tale discontinuità à ̈ necessario inserire all’uscita della sorting bowl dei trasportatori di accumulo.

Le soluzioni note, come quella appena descritta, sono affette da svariati inconvenienti. In primo luogo, la complessità e scarsa affidabilità della sorting bowl. Inoltre, i trasportatori che permettono l'accumulo dei contenitori fra i vari apparati preposti a ordinare il flusso dei contenitori occupano molto spazio. Infatti, nella tecnica nota il sistema che genera un flusso continuo e ordinato di contenitori, generalmente prevede una serie di macchine indipendenti fra loro, ciascuna dotata di un proprio sistema di accumulo indipendente.

A quanto già detto, si deve aggiungere che i suddetti sistemi ordinatori sono pesantemente condizionati dalla forma e dalle dimensioni dei contenitori, imponendo notevoli modifiche alle singole macchine allorquando si renda necessario cambiare la forma del contenitore che si vuole processare.

Alla persona esperta non sfuggirà, inoltre, il fatto che le apparecchiature del tipo sorting bowl sono soggette a frequenti inceppamenti, soprattutto nei cassetti di scarico, che condizionano l’efficienza di tutta la linea di produzione.

Come conseguenza di quanto detto in precedenza, il costo complessivo dell'apparecchiatura à ̈ elevato, la sua efficienza à ̈ condizionata dal corretto funzionamento del sorting bowl ed à ̈ necessaria una lunga e problematica messa a punto da realizzare presso lo stabilimento dell’utilizzatore dell’impianto, in condizioni non ottimali per le attività di collaudo e di messa a punto al fine di coordinare fra loro le velocità delle varie macchine e dei trasportatori intermedi per ciascun formato di contenitori.

Scopo e sintesi dell'invenzione

La presente invenzione si prefigge lo scopo di fornire un dispositivo ed un procedimento che superino i problemi della tecnica nota e capaci di fornire in uscita un flusso continuo e ordinato di contenitori di qualsiasi forma in posizione verticale, equidistanti fra loro, a una successiva apparecchiatura capace di espletare almeno una tra le operazioni di etichettatura, riempimento e chiusura di contenitori.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto da un procedimento e dalla relativa apparecchiatura che presentano le caratteristiche formanti oggetto delle rivendicazioni.

Le rivendicazioni formano parte integrante dell'insegnamento somministrato in relazione all'invenzione.

Breve descrizione dei disegni

La presente invenzione verrà ora descritta dettagliatamente con riferimento ai disegni allegati, dati a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista prospettica schematica di una forma di attuazione preferita della presente invenzione,

- la figura 2 à ̈ una vista prospettica di un contenitore asimmetrico che può essere processato in un’apparecchiatura secondo la presente invenzione, e

- la figura 3 Ã ̈ una vista prospettica schematica che evidenzia le caratteristiche del primo flusso continuo e ordinato di contenitori,

- le figure 4 e 5 sono sezioni secondo la linea IV-IV della fig.1 in due diverse fasi di lavoro.

Descrizione di forme di attuazione preferite

Nella seguente descrizione sono illustrati vari dettagli specifici finalizzati ad un’approfondita comprensione delle forme di attuazione. Le forme di attuazione possono essere realizzate senza uno o più dei dettagli specifici, o con altri metodi, componenti, materiali, etc. In altri casi, strutture, materiali o operazioni note non sono mostrati o descritti in dettaglio per evitare di rendere oscuri i vari aspetti delle forme di attuazione.

Il riferimento ad “una forma di attuazione†nell’ambito di questa descrizione sta ad indicare che una particolare configurazione, struttura o caratteristica descritta in relazione alla forma di attuazione à ̈ compresa in almeno una forma di attuazione. Quindi, frasi come “in una forma di attuazione†, eventualmente presenti in diversi luoghi di questa descrizione non sono necessariamente riferite alla stessa forma di attuazione. Inoltre, particolari conformazioni, strutture o caratteristiche possono essere combinate in ogni modo adeguato in una o più forme di attuazione.

I riferimenti qui utilizzati sono soltanto per comodità e non definiscono dunque l’ambito di tutela o la portata delle forme di attuazione.

La figura 1 illustra la struttura di un dispositivo 10 per l’ordinamento di contenitori 20 rappresentati, nell'esempio qui considerato, da bottiglie o flaconi di forma appiattita e irregolare. Per fissare le idee, senza che questo sia da interpretarsi in senso limitativo delle forme di attuazione, si può trattare di bottiglie o flaconi 20 di materia plastica provenienti da un sistema di alimentazione con sacchi o cesti che deposita i contenitori alla rinfusa su di un sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’ capace di generare un flusso 30, 30’ di contenitori 20 che viaggia nella direzione di alimentazione MD’, MD’’.

Nella forma di attuazione preferita, come ben evidenziato nella fig. 1, il sistema di alimentazione à ̈ costituito da almeno due sistemi di trasporto d’alimentazione 11, 11’, che sono stati schematicamente rappresentati come dei trasportatori a nastro, in modo da formare due flussi paralleli 30 e 30’ di contenitori 20. Più in generale, tutti i sistemi di trasporto 11, 11’, 15 e 70 del dispositivo 10, sono schematicamente rappresentati come dei trasportatori a nastro e menzionati come tali. Le caratteristiche costruttive di trasportatori 11, 11’ sono ben note nel settore e non richiedono una descrizione maggiormente approfondita.

I contenitori 20 possono essere, ad esempio, bottiglie o flaconi di plastica stampata e/o soffiata destinati a contenere shampoo, sapone liquido, detersivi o altri prodotti per la pulizia e l'igiene, o anche sostanze alimentari.

Nel seguito si supporrà, a titolo di esempio, che i contenitori 20, come rappresentato in fig. 2 possano presentare una forma complessivamente appiattita con una parte di collo o bocca 21 (destinata a ricevere un tappo di chiusura) posta in posizione eccentrica rispetto al corpo 23 del contenitore. Ciascun contenitore 20 à ̈ provvisto di un’apertura di riempimento 22 che normalmente può essere di forma circolare, di un asse principale (o longitudinale) X-X, generalmente allineato alla dimensione maggiore del contenitore 20, che può essere ortogonale a detta apertura di riempimento 22 e passante per il suo centro. Inoltre, ciascun contenitore 20, può presentare una superficie di fondo 24 che a sua volta, tipicamente, può essere anch’essa perpendicolare a detto asse X-X.

Contenitori di questa tipologia, con una conformazione irregolare, come ad esempio quella illustrata nella fig. 2, sono comunemente detti asimmetrici.

È possibile utilizzare anche il seguente metodo per stabilire quando un contenitore à ̈ asimmetrico: una volta definito l’asse principale X-X di un contenitore 20, il contenitore può dirsi asimmetrico se à ̈ possibile individuare nel fascio di piani passanti per l’asse principale X-X al massimo un solo piano di simmetria, ossia un piano che individua una simmetria nel contenitore 20 in esame.

Nel caso specifico del contenitore asimmetrico di fig.2, per l’appunto, à ̈ possibile individuare nel fascio di piani passanti per l’asse X-X un solo piano di simmetria X’ che definisce una prima faccia laterale A e una seconda faccia laterale B poste ai lati di detto piano di simmetria X’ che collegano detta apertura di riempimento 22 a detta superficie di fondo 24, dette facce essendo anche indicate come superfici maggiori o principali. Le due superfici simmetriche (o maggiori, o principali) A e B sono connesse tra di loro con due superfici (o facce) di collegamento (o laterali) C e D che, a loro volta, non sono simmetriche rispetto al piano Y’ passante per l’asse principale X-X e perpendicolare al piano di simmetria X’, o perché presentano forme diverse tra di loro, o perché poste a diversa distanza rispetto a detto piano Y’ o perché si verificano entrambe le condizioni, come ben rappresentato in fig. 2.

Nella pratica i contenitori possono presentare forme anche molto complesse e irregolari, frutto dell’estro dei designer. In casi di questo genere può accadere che non si riesca a individuare un asse principale X-X ortogonale all’apertura di riempimento 22, come ad esempio nel caso di bottiglie con colli obliqui e variamente conformati.

Per contenitori di questa foggia si potrà far coincidere l’asse principale (o longitudinale) X-X con una qualsiasi retta passante all’interno del contenitore e parallela alla sua dimensione maggiore.

È possibile trovare, inoltre, dei contenitori in cui una o entrambe le superfici C e D siano assenti, ridotte solo a un semplice elemento di raccordo tra le due superfici principali A e B, à ̈ ovvio che detti elementi di raccordo debbano intendersi alla stregua di superfici.

In generale, le superfici principali A e B e le superfici laterali C e D, quando presenti, o più in generale i corrispondenti elementi di raccordo, sono sostanzialmente allineati con l’asse principale X-X, anche se non necessariamente paralleli ad esso, come mostrato ad esempio nel contenitore 20 illustrato nella figura 2.

Analogamente à ̈ possibile trovare dei contenitori in cui à ̈ assente la superficie di fondo 24 ed anche in questo caso suddetta superficie può essere ridotta a un semplice raccordo tra le due superfici principali A e B.

Nella forma di attuazione preferita schematizzata in fig.1, i contenitori 20, che possono essere di qualsiasi forma e pertanto anche asimmetrici, come illustrato, sono alimentati alla rinfusa sui sistemi di trasporto d’alimentazione 11, 11’ con i rispettivi assi principali X-X orientati casualmente e sono adagiati con una delle facce maggiori A o B sulla superficie 14, 14’ del rispettivo sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’.

L’apparato 10 à ̈ provvisto di mezzi di controllo 13, 13’ che sono in grado di rilevare per ciascun contenitore la sua posizione sulla superficie 14, 14’ del rispettivo sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’, l’orientamento dell’asse longitudinale X-X, la posizione dell’apertura di riempimento 22 e quale delle due facce principali A o B à ̈ adagiata sulla superficie 14, 14’ del sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’, facendo derivare detta informazione dalla determinazione dell’ubicazione delle superfici laterali C e D rispetto alla posizione dell’apertura di riempimento 22 (o del collo 21) di ogni contenitore 20 preso in esame.

Mezzi di controllo adeguati possono essere dei sistemi di visione del tipo IS7402-11 In-Sight 7402, 1280x1024 30fps provvisti di obiettivi M118FM16 Megapixel, 16 mm f/1.4 prodotti e commercializzati dalla Univision S.r.l. -via Appiani, s.n.c. - 20831 Seregno (MB).

Le informazioni acquisite dai mezzi di controllo 13, 13’ per ciascun contenitore 20 sono elaborate da un processore K capace di comandare un mezzo di presa 12, 12’, che, in una forma di attuazione preferita, può essere un robot industriale del tipo detto “fast picker†particolarmente adatto alle manipolazioni di elementi di peso inferiore a 1 Kg e di dimensioni contenute, capace di prelevare dal sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’ i contenitori 20, in precedenza analizzati dai mezzi di controllo 13, 13’ e dal processore K, e di depositarli in ordine sulla superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15, generando un primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 di contenitori 20, in cui ciascuno di detti contenitori à ̈ adagiato su detta superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15, su una delle due facce principali A o B, ossia in posizione che può essere tipicamente orizzontale, con le rispettive superfici di collegamento C e D rivolte tutte nello stesso verso, equidistanti l’uno dall’altro, ovvero distanziati fra loro di un passo P costante lungo la direzione di uscita MD, con gli assi principali X-X paralleli tra di loro e perpendicolari alla direzione d’avanzamento MD del primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 di contenitori 20.

È evidente che in un primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 di contenitori 20, che possono essere asimmetrici, come quello appena descritto e illustrato nelle figure, in particolare nella figura 2, i contenitori 20 che hanno la superficie A in contatto con la superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15 presentano l’apertura di riempimento 22 del contenitore 20 rivolta in un verso, mentre i contenitori che hanno la superficie B in contatto la superficie 18 di detto primo sistema di trasporto d’uscita 15 hanno l’apertura di riempimento 22 del contenitore 20 rivolta nel verso opposto. Facendo riferimento alla figura 3 e indicando con 15’ e 15’’ i bordi del primo sistema di trasporto d’uscita 15, nel primo caso, ossia contenitore 20 con la superficie A a contatto con la superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15, l’apertura di riempimento 22 à ̈ rivolta verso il bordo 15’, mentre nell’altro caso, cioà ̈ quando la superficie B à ̈ a contatto con detta superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15, l’apertura di riempimento 22 à ̈ rivolta verso il bordo 15’’.

In questa configurazione preferita un primo flusso continuo e ordinato 40 di contenitori 20, particolarmente vantaggioso per le successive operazioni di manipolazione cui debbono essere sottoposti i singoli contenitori 20, à ̈ quello in cui suddetti contenitori 20 sono raccolti in gruppi consecutivi G, G’, G’’, G’’’, … di contenitori 20. In ciascuno di suddetti gruppi G, G’, G’’, G’’’, … di contenitori 20 le aperture di riempimento 22 sono rivolte tutte nello stesso verso, inoltre due gruppi di contenitori consecutivi fra loro presentano le aperture di riempimento 22 rivolte in direzioni opposte.

Ciascun gruppo G, G’, G’’, G’’’, … à ̈ costituito da almeno un numero minimo N di contenitori 20 o da un suo multiplo intero (1,2,3, …, ).

Il numero minimo N di contenitori che può concorrere a formare un gruppo G, G’, G’’, G’’’, … à ̈ compreso tra 2 e 50 o preferibilmente tra 3 e 10.

Il numero minimo N rappresenta la popolazione minima che un gruppo G, G’, G’’, G’’’, … può avere, come ben evidenziato in fig.3, i gruppi G, G’ e G’’’ sono composti proprio dal numero minimo N di contenitori 20, che nel caso esemplificato in figura à ̈ 3, mentre il gruppo G’’ à ̈ composto da 6 contenitori, ovvero due volte il numero minimo N che in questo caso à ̈ 3. Sempre riferendoci al gruppo G’’ rappresentato in fig.3, si noterà che le aperture di riempimento 22 dei sei contenitori appartenenti a esso sono rivolte verso il bordo 15’ del primo nastro d’uscita 15, mentre le aperture di riempimento dei gruppi G’ e G’’’, che rispettivamente precedono e seguono il gruppo G’’, sono rivolte verso il bordo 15’’ di detto primo sistema di trasporto d’uscita 15.

Anche il primo sistema di trasporto d’uscita 15 à ̈ stato schematicamente rappresentato come un trasportatore a nastro, come ben evidenziato nelle figure 1 e 3. Le caratteristiche costruttive dei trasportatori da utilizzare nella funzione richiesta per il primo sistema di trasporto d’uscita 15 nella forma di attuazione preferita descritta, sono ben note nel settore e non hanno bisogno di una descrizione approfondita.

In una forma di attuazione preferita, il processore K può essere costituito da un complesso di elementi di controllo incentrato su di un PLC (Programmable Logic Control) Siemens S400. Il processore K può contenere elementi accessori d’impiego corrente destinati a permettere il corretto interfacciamento fra i mezzi di controllo 13, 13’ e i mezzi di presa 12, 12’. Fra tali elementi si possono citare, ad esempio, un blocco di distribuzione Cognex per scambio I/O PLC-sistema di visione.

Nella forma di attuazione preferita illustrata in fig.

1, le direzioni MD’ e MD’’dei flussi di alimentazione 30 e 30’ dei contenitori 20 e la direzione MD del primo flusso continuo e ordinato d’uscita 40 possono essere, tipicamente, parallele tra di loro. Mentre i versi dei due flussi di alimentazione 30, 30’ e del primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 possono essere concordi o discordi fra loro. Nella forma di attuazione di fig. 1 essi sono discordi.

Nella forma di attuazione preferita, un mezzo di presa 12, 12’ particolarmente adatto per questa tipologia di apparecchiature, illustrata in fig. 1, à ̈ il robot industriale “fast picker†modello TP80 prodotto e commercializzato dalla Stäubli International AG - PO Box 30 - CH-8808 Pfäffikon / Switzerland.

Il mezzo di presa 12, 12’ à ̈ normalmente provvisto, all’estremità del suo braccio 17, 17’, di un utensile di presa 16, 16’ dotato a sua volta di un sistema di aggancio tipicamente a vuoto. Ad esempio, il mezzo di presa 16, 16’ può essere munito di un apparato per la generazione del vuoto del tipo VGS3010.AB.01.BA e di una ventosa OB20x60P5E.G31M cpl entrambi prodotti e commercializzati dalla Piab Italia S.r.l. – Via Cuniberti, 58 – 10151 Torino – Italia.

Non sfuggirà alla persona esperta che il processore K può essere vantaggiosamente integrato nell’elettronica di controllo del mezzo di presa 12, 12’.

Nella forma di attuazione preferita, come ben evidenziato nella fig.1, a valle del primo sistema di trasporto d’uscita 15, può essere vantaggiosamente installata un’ulteriore stazione di manipolazione 60, che viene alimentata da detto primo sistema di trasporto d’uscita 15 ed à ̈ preposta a realizzare un secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 50 di contenitori 20 disposti con l’asse principale X-X verticale e perpendicolare alla superficie 72 del secondo sistema di trasporto d’uscita 70, equidistanti tra di loro a un passo P1e, nel caso di contenitori di forma asimmetrica, con le superfici principali A e B e, conseguentemente, le superfici di collegamento C e D rivolte tutte negli stessi versi.

Anche il secondo sistema di trasporto d’uscita 70 à ̈ stato schematicamente rappresentato come un trasportatore a nastro, come ben evidenziato nelle figure 1 e 3. Le caratteristiche costruttive dei trasportatori da utilizzare nella funzione richiesta per il primo sistema di trasporto d’uscita 70 nella forma di attuazione preferita descritta, sono ben note nel settore e non hanno bisogno di una descrizione approfondita.

Pertanto, nella suddetta forma di attuazione preferita illustrata in fig.1, un primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 di contenitori 20, che possono essere di forma asimmetrica, deposti sulla superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15, alimenta la stazione di manipolazione 60. Il primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 nella forma di attuazione preferita à ̈ costituito da una sequenza di gruppi G, G’, G’’, G’’’, … di contenitori 20, in cui ciascun contenitore 20 ha una delle due facce principali A o B adagiata sulla superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15 e, nel caso che i contenitori 20 siano asimmetrici, con le rispettive superfici di collegamento C e D rivolte tutte negli stessi versi, equidistanti l’uno dall’altro, ovvero distanziati fra loro di un passo P costante lungo la direzione di uscita MD, con gli assi principali X-X paralleli tra di loro e perpendicolari alla direzione d’avanzamento MD del primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 dei contenitori 20 e in cui ciascun gruppo G, G’, G’’, G’’’, … di contenitori 20 à ̈ composto da almeno un numero minimo N di contenitori o da un suo multiplo intero, in cui N à ̈ compreso tra 2 e 50 o preferibilmente tra 3 e 10, e in cui ciascuno di suddetti gruppi di contenitori G, G’, G’’, G’’’, … ha le aperture di riempimento 22 rivolte tutte nello stesso verso. In altre parole, ciascun gruppo di contenitori presenta la stessa superficie principale A o B in contatto con la superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15. Inoltre, due gruppi di contenitori consecutivi fra loro (G-G’, G’-G’’, ecc.) presentano le aperture di riempimento 22 rivolte in direzioni opposte.

L’apparato 60 può essere provvisto di secondi mezzi di controllo (non rappresentati in fig.1) che sono in grado di rilevare la postura di ciascun gruppo di contenitori G, G’, G’’, G’’’, …. Detti secondi mezzi di controllo possono essere in grado di rilevare, per ciascun gruppo G, G’, G’’, G’’’, … di contenitori 20, che compone il primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40, il verso in cui sono rivolte le aperture di riempimento 22 dei contenitori del gruppo in esame, ossia riconosce quale delle due facce principali A o B à ̈ adagiata sulla superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15.

Le informazioni acquisite dai secondi mezzi di controllo su ciascuno dei gruppi G, G’, G’’, G’’’, … di contenitori 20 possono essere elaborate da un processore K’ (non rappresentato in fig.1) che può comandare un mezzo di presa 62, che, in una forma di attuazione preferita, può essere un robot antropomorfo capace di prelevare, per mezzo di un utensile 65, dal primo sistema di trasporto d’uscita 15 i contenitori 20 del gruppo G, G’, G’’, G’’’, … analizzato dai secondi mezzi di controllo e dal processore K’, e di depositarli in ordine sul secondo sistema di trasporto d’uscita 70 in modo da realizzare un secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 50 di contenitori 20, in cui ciascuno dei contenitori 20 à ̈ disposto con l’asse principale X-X verticale e perpendicolare alla superficie 72 di detto secondo sistema di trasporto d’uscita 70, tutti equidistanti tra di loro, ovvero distanziati fra loro di un passo P1costante lungo la direzione di uscita MD’’’, e, nel caso di contenitori di forma asimmetrica, con le superfici principali A e B rivolte verso il rispettivo bordo 71, 73 del secondo sistema di trasporto d’uscita 70, ossia una fila continua e ordinata 50 di contenitori 20 posti verticalmente e tutti con la stessa postura, come ben rappresentato in fig.1.

Nella forma di attuazione preferita illustrata in fig.1, le direzioni MD del primo flusso d’uscita ordinato e continuo 40 dei contenitori 20 e la direzione MD’’ del secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 50 sono, tipicamente, parallele fra loro. Mentre i versi dei due flussi possono essere concordi o discordi fra loro. Nella forma di attuazione di fig. 1 il verso MD del primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 à ̈ concorde al verso MD’’ del secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 50.

In una forma di attuazione particolarmente preferita, come ben evidenziato in figura 1, à ̈ possibile fare a meno dei secondi mezzi di controllo, ed à ̈ possibile utilizzare un solo controllore K che esegue anche le funzioni di K’.

In questa forma di attuazione preferita, il controllore K può pilotare tutti i mezzi di presa 12, 12’ e 62, pertanto può conoscere la posizione istantanea di ciascun contenitore 20 del primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 che à ̈ stato generato dai mezzi di presa 12, 12’ e pertanto à ̈ in grado di pilotare il mezzo di presa 62 per prelevare detti contenitori 20.

Un mezzo di presa 62 particolarmente adatto per questa tipologia di apparecchiature à ̈ il robot antropomorfo a 6 assi per carichi medi modello TX90 prodotto e commercializzato dalla Stäubli International AG - PO Box 30 - CH-8808 Pfäffikon / Switzerland.

Nella forma di attuazione particolarmente preferita, un processore K adatto a pilotare tutti i sistemi di presa 12, 12’ e 62 presenti nell’apparato della forma di attuazione preferita, può essere quello citato in precedenza, ossia un complesso di elementi di controllo incentrato su un PLC (Programmable Logic Control) Siemens S400.

L’utensile di presa 65 di cui à ̈ provvisto il mezzo di presa 62 può essere predisposto per una presa multipla contemporanea di contenitori 20. Esso deve essere in grado di prelevare in una singola operazione il numero minimo N di contenitori 20 che costituisce la popolazione del gruppo meno numeroso di contenitori, ovvero, ove possibile, un suo sottomultiplo intero.

Anche l’utensile di presa 65 di cui à ̈ provvisto il mezzo di presa 62 può essere munito di un apparato per la generazione del vuoto del tipo VGS3010.AB.01.BA e di una ventosa OB20x60P5E.G31M cpl entrambe prodotti e commercializzati dalla Piab Italia S.r.l. – Via Cuniberti, 58 – 10151 Torino – Italia.

Nella forma di attuazione particolarmente preferita, evidenziata in fig.1, l’utensile di presa multipla 65 à ̈ capace di afferrare in un’unica operazione il numero minimo N, pari a 3, di contenitori 20 che costituisce la popolazione del gruppo meno numeroso di contenitori, cioà ̈ l’utensile di presa viene predisposto per prelevare dal primo sistema di trasporto d’uscita 15 con una sola operazione un intero gruppo di contenitori 20 composto dal numero minimo N=3 di contenitori. Ossia, riferendoci alla fig.3, esso à ̈ in grado di prelevare con una sola operazione i gruppi G, G’ e G’’’, mentre sarà in grado di prelevare il gruppo G’’, che à ̈ composto da una popolazione pari a due (2) volte la popolazione minima N=3, con due (2) operazioni successive ovvero con un numero di operazioni pari al multiplo intero del numero minimo N di contenitori che genera la popolazione di detto gruppo G’’.

Nella forma di attuazione preferita, una volta che l’utensile di presa 65 ha afferrato i contenitori 20 del gruppo G, G’, G’’, G’’’, … in lavorazione, il mezzo di presa 62 li deposita sul secondo sistema di trasporto d’uscita 70 orientandone le superfici nella postura predefinita come descritto sopra, generando, così, il secondo flusso continuo e ordinato d’uscita 50 di contenitori 20 verticali.

Detto ordinamento finale, nella configurazione preferita, à ̈ reso possibile dal fatto che l’utensile di presa 65, sia nel caso di presa singola sia nel caso di presa multipla, può essere installato sulla prima estremità 63 di un braccio 66 del mezzo di presa 62 che, a sua volta, presenta nella seconda estremità del braccio 66 una cerniera 68 capace di far ruotare detto braccio 66 intorno all’asse di rotazione 67 della cerniera 68. Pertanto, l’utensile di presa 65, una volta che ha afferrato i contenitori 20 – o singolarmente o l’intero gruppo – prima di depositarli sul secondo sistema di trasporto d’uscita 70, ruota intorno all’asse di rotazione 67 in senso orario o in senso antiorario in funzione della postura presentata dai contenitori sul primo sistema di trasporto d’uscita 15, che à ̈ il sistema d’alimentazione del manipolatore (o mezzo di presa) 62.

Per meglio chiarire il concetto appena espresso si può fare riferimento alle figure 4 e 5, che illustrano schematicamente alcuni punti salienti della traiettoria percorsa dai contenitori 20. In particolare, le figure 4 e 5 mostrano l’istante in cui i contenitori 20 sono catturati dall’utensile 65, l’istante in cui i contenitori 20 stanno per essere deposti sul secondo sistema di trasporto d’uscita 70 e un istante intermedio. La figura 4 mostra il caso in cui detti contenitori 20 presenta la postura in cui la superficie principale B à ̈ adagiata sulla superficie 18 del primo sistema di trasporto d’uscita 15. Pertanto, il braccio 66 mentre si avvicinerà alla posizione di scarico dei contenitori 20 eseguirà una rotazione oraria intorno all’asse 67, come ben evidenziato dalla freccia E. La figura 5 à ̈ esplicativa del caso in cui la superficie principale A à ̈ adagiata sul primo sistema di trasporto d’uscita 15, per cui il braccio 66, avvicinandosi alla posizione di scarico dei contenitori 20 effettuerà una rotazione intorno all’asse 67 in senso antiorario, come indicato dalla freccia F. Ovviamente i sensi di rotazione orario e antiorario testé menzionati sono relativi a un osservatore che guarda le suddette figure 4 e 5.

Nella forma di attuazione preferita, come rappresentata in fig.1, il primo e il secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 e 50 di contenitori 20 presentano entrambi i suddetti contenitori distanziati fra loro a uno stesso passo. Ossia, il passo P del primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40 risulta uguale al passo P1del secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 50, in virtù del fatto che l’utensile di presa 65 del mezzo di presa 62, preposto a prelevare i contenitori 20 dal primo flusso d’uscita 40 e a rilasciarli generando il secondo flusso 50, à ̈ provvisto di una presa multipla capace di prelevare contemporaneamente N contenitori 20. Pertanto, i passi P e P1sono uguali fra loro e uguali all’interasse cui sono posizionati i singoli meccanismi di presa che formano l’utensile 65.

Nel caso in cui l’utensile di presa 65 prenda un solo contenitore 20 per volta, com’à ̈ ben noto alla persona esperta, à ̈ possibile realizzare due flussi d’uscita 40 e 50 con i due passi P e P1diversi fra loro. Questo grazie al fatto che nelle varie fasi del processo di ordinamento dei contenitori à ̈ possibile modulare sia la velocità del primo sistema di trasporto 15 da cui i contenitori 20 sono prelevati, sia la velocità del secondo sistema di trasporto 70 su cui, successivamente, i contenitori 20 sono deposti. Questo à ̈ possibile anche grazie al fatto che un mezzo di presa 62 quale un robot antropomorfo a 6 assi à ̈ in grado di prelevare i contenitori 20, sia singolarmente sia in gruppi di N, modulando la velocità dei singoli assi in modo tale che la velocità relativa dell’utensile di presa 65 rispetto alla velocità lineare del primo sistema di trasporto d’uscita 15 e alla velocità lineare del secondo sistema di trasporto d’uscita 70 sia nulla, rispettivamente, durante le fasi di prelievo e di rilascio.

Ulteriori aspetti salienti della presente invenzione sono legati all’architettura del sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’ e del nastro di trasporto d’uscita 15. Nella forma di attuazione preferita, come evidenziato in figura 1, l’alimentazione alla rinfusa dei contenitori da sacchi o canestri viene fatta su due sistemi di trasporto d’alimentazione 11 e 11’ posti ai lati del primo sistema di trasporto d’uscita 15. Questa configurazione dà dei vantaggi importanti rispetto alla configurazione classica che vedrebbe un solo sistema di trasporto d’alimentazione di dimensioni maggiori posto, tipicamente, al lato del primo sistema di trasporto d’uscita 15.

A tal proposito si deve rammentare che il dimensionamento del sistema di trasporto d’alimentazione, che tipicamente può essere un nastro trasportatore, ossia la scelta della sua larghezza e della sua velocità lineare, à ̈ fatta in funzione delle dimensioni e del numero di contenitori che deve trasportare nell’unità di tempo. L’esperienza ha dimostrato che la velocità ottimale per i nastri costituenti i sistemi di trasporto d’alimentazione di un apparato realizzato secondo una qualsiasi delle forme di attuazione preferite à ̈ compresa in un range che va da 0,5 a 1,16 m/s (30-70 m/min).

È stato osservato, inoltre, che per ottenere un flusso ordinato continuo e omogeneo di contenitori 20, ossia un flusso di contenitori in cui sono quasi completamente eliminati i vuoti causati dall’assenza di uno o più componenti nel primo flusso d’uscita continuo e ordinato 40, e, conseguentemente, nel secondo flusso d’uscita continuo e ordinato 50, à ̈ necessario avere all’ingresso dell’ordinatore un flusso di alimentazione 30, 30’ di contenitori alla rinfusa all’incirca triplo rispetto quello richiesto dalle apparecchiature poste a valle, ossia dalle apparecchiature capaci di espletare le operazioni di etichettatura, riempimento e chiusura di suddetti contenitori 20. Pertanto, se si desidera predisporre un’alimentazione alle apparecchiature di etichettatura, riempimento e chiusura con un flusso ordinato di 400 contenitori/1’ à ̈ necessario approntare sui nastri trasportatori del sistema di trasporto un’alimentazione alla rinfusa di circa 1.200 contenitori/1’. Combinando i dati suddetti e tenendo presenti le dimensioni medie dei contenitori presenti sul mercato destinati a contenere, per esempio, shampoo, sapone liquido, detersivi o altri prodotti per la pulizia e l'igiene, à ̈ stato determinato che per ordinatori capaci di sistemare 400 contenitori/1’, nel caso di un solo sistema di trasporto d’alimentazione, esso può essere tipicamente equipaggiato con un nastro largo circa 1,000 mm (1 metro), o in alternativa se si opta per due sistemi di trasporto d’alimentazione, questi possono essere equipaggiati ciascuno con un nastro 11, 11’ largo 500 mm.

Il fatto di separare in due il flusso di alimentazione 30, 30’ e di collocare il primo sistema di trasporto d’uscita 15 tra i due nastri di alimentazione 11 e 11’ consente al mezzo di presa 12, 12’, posto anch’esso tra i due nastri di alimentazione, di fare dei percorsi più brevi. Infatti se si prende in esame l’ordinatore 10 della forma di attuazione preferita, si potrà osservare che l’almeno un mezzo di presa 12, 12’, posto tra i due nastri di alimentazione 11, 11’, compie dei percorsi che sono all’incirca la metà dei percorsi che farebbe nel caso che l’alimentazione avvenisse con un solo nastro. Quanto detto à ̈ indipendente dalla localizzazione del mezzo di presa 12, 12’. Ossia à ̈ svincolato dal fatto che il mezzo di presa 12, 12’ sia collocato esattamente tra i due nastri di alimentazione 11, 11’, cioà ̈ tipicamente sopra il sistema di trasporto d’uscita 15, o, nel caso specifico in cui siano presenti più mezzi di presa 12, 12’, ciascuno di detti mezzi di presa sia disposto lateralmente a detto sistema di trasporto d’uscita 15, in particolare in corrispondenza del rispettivo nastro di alimentazione 11, 11’, così che ciascun sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’ sia provvisto di almeno un proprio mezzo di presa 12, 12’. In altre parole, considerando che ciascun contenitore 20 deve essere deposto in corrispondenza della mezzeria del nastro di uscita 15, à ̈ ovvio che, nel caso più sfavorevole in cui la posizione iniziale del contenitore 20 sia in prossimità del bordo del nastro di alimentazione 11, 11’ più lontano dal primo sistema di trasporto d’uscita 15, la distanza che detto contenitore 20 deve percorrere in direzione trasversale per giungere alla posizione finale coincidente con l’asse di mezzeria del sistema di trasporto d’uscita 15 à ̈ pari alla somma della larghezza del nastro del sistema di trasporto d’alimentazione 11, 11’ da cui à ̈ prelevato più la metà della larghezza del nastro del primo sistema di trasporto d’uscita 15 dove viene adagiato ed à ̈ ovvio che nel caso in cui l’alimentazione viene effettuata con un solo nastro detta percorrenza à ̈ pressoché doppia rispetto al caso in cui l’alimentazione venga attuata con due nastri di larghezza pari a metà della larghezza di un solo nastro.

Pertanto, fermo restando il principio dell'invenzione, che, come abbiamo già detto più volte, à ̈ particolarmente adatta per ordinare contenitori di forma asimmetrica, può, tuttavia essere applicata per contenitori di qualsiasi forma; inoltre, i particolari di costruzione e le forme di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto e illustrato senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione così come definito dalle rivendicazioni che seguono.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per realizzare un flusso continuo e ordinato (50) di contenitori (20), in cui detti contenitori (20) presentano rispettive aperture di riempimento (22), un asse principale (X-X), una superficie di fondo (24), una prima faccia principale (A) e una seconda faccia principale (B) che collegano detta apertura (22) a detta superficie di fondo (24), detto metodo comprendendo le fasi di: - fornire un flusso di alimentazione (30, 30’) di contenitori (20) in una direzione (MD’, MD’’), con un sistema di trasporto (11, 11’), detti contenitori (20) essendo disposti con i rispettivi assi principali (X-X) orientati casualmente e con una di dette due facce principali (A, B) adagiata sulla superficie (14, 14’) di detto sistema di trasporto (11, 11’), - rilevare per ciascun contenitore (20) la posizione e l’orientamento dell’asse principale (X-X) e quale di dette due facce principali (A, B) à ̈ adagiata sul piano di trasporto (14, 14’) di detto sistema di trasporto (11, 11’), - prelevare (12, 12’) detti contenitori (20) da detto piano di trasporto (14, 14’) di detto sistema di trasporto (11, 11’), e rilasciare detti contenitori (20) in un primo flusso di uscita continuo e ordinato (40) in una direzione di avanzamento (MD), su una superficie (18) di un primo sistema di trasporto d’uscita (15), in cui detti contenitori sono allineati, equidistanti (P) fra loro, con i rispettivi assi principali (X-X) paralleli fra loro e perpendicolari a detta direzione di avanzamento (MD), dove i contenitori (20) che hanno la prima faccia principale (A) adagiata su detta superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) sono disposti con le rispettive aperture di riempimento (22) rivolte in un primo verso mentre i contenitori (20) che hanno la seconda faccia principale (B) adagiata su detta superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) sono disposti con le rispettive aperture di riempimento (22) rivolte in un secondo verso opposto al primo verso, - trasportare (15) detti contenitori (20) di detto primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40) lungo detta direzione di avanzamento (MD), - prelevare (62) detti contenitori (20) da detto primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40), - ruotare di 90° l’asse principale X-X di ciascun contenitore (20) in un primo verso in un piano perpendicolare alla direzione d’avanzamento (MD) del primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40), i contenitori (20) che hanno la prima faccia principale (A) adagiata sulla superficie (18) del primo sistema di trasporto d’uscita (15) di detto primo flusso d’uscita (40), e ruotare in un secondo verso opposto al primo verso i contenitori (20) che hanno la seconda faccia principale (B) adagiata sulla superficie (18) del primo sistema di trasporto d’uscita (15) di detto primo flusso d’uscita (40), - depositare (62) detti contenitori (20) su un secondo sistema di trasporto d’uscita (70) realizzando un secondo flusso d’uscita continuo e ordinato (50) in una direzione d’avanzamento (MD’’) in cui detti contenitori (20) sono allineati, equidistanti fra loro e con i rispettivi assi longitudinali (X-X) perpendicolari alla superfice (72) di detto secondo sistema di trasporto d’uscita (70), con le aperture di riempimento (22) rivolte verso l’alto e con le rispettive facce principali (A, B) orientate tutte nello stesso verso, - trasportare (70) detti contenitori (20) lungo detta direzione di avanzamento (MD’’) di detto secondo flusso d’uscita continuo e ordinato (50), preferibilmente parallelo alla direzione (MD) di detto primo flusso di uscita continuo e ordinato (40) di detti contenitori (20).
2. 2. Metodo per realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori (20) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di ordinare detti contenitori (20) in detto primo flusso di uscita (40) in gruppi (G-G’’’) di contenitori (20) consecutivi, ciascuno di detti gruppi (G-G’’’) di contenitori (20) essendo composto di contenitori (20) che presentano la stessa faccia principale (A, B) adagiata sulla superficie di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) di detto primo flusso d’uscita (40) e le rispettive aperture di riempimento (22) rivolte tutte nella stessa direzione.
3. 3. Metodo per realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori (20) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che gruppi (G-G’’’) consecutivi di detti contenitori (20) presentano le aperture di riempimento (22) rivolte in direzioni opposte.
4. 4. Metodo per realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori (20) secondo la rivendicazione 2 o la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che ciascun gruppo (G-G’’’) di contenitori (20) comprende un numero N di contenitori (20) o un suo multiplo intero, in cui N à ̈ compreso tra 2 e 50 o preferibilmente tra 3 e 10, e in cui ciascuno di suddetti gruppi di contenitori (20) ha le aperture di riempimento (22) rivolte tutte nella stessa direzione.
5. 5. Metodo per realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori (20) secondo una delle rivendicazioni da 2 a 4, caratterizzato dal fatto che ciascun gruppo (G-G’’’) di contenitori (20) consecutivi à ̈ composto dallo stesso numero N di contenitori (20).
6. 6. Metodo per realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori (20) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto di prelevare (62, 65) contemporaneamente una molteplicità N di detti contenitori (20) da detto primo flusso d’uscita ordinato (40).
7. Dispositivo atto a realizzare un flusso continuo e ordinato (50) di contenitori (20), in cui detti contenitori (20) presentano rispettive aperture di riempimento (22) e un asse principale (X-X), una superficie di fondo (24), una prima faccia principale (A) e una seconda faccia principale (B) che collegano detta apertura (22) a detta superficie di fondo (24), detto dispositivo comprendendo: - un sistema di trasporto d’alimentazione (11, 11’) atto a far avanzare lungo una direzione di avanzamento (MD’, MD’’) un flusso di alimentazione (30, 30’) di contenitori (20), detti contenitori (20) essendo disposti con i rispettivi assi principali (X-X) orientati casualmente e con una di dette facce principali (A, B) adagiata sulla superficie (14, 14’) di detto sistema di trasporto d’alimentazione (11, 11’), - almeno un mezzo di controllo (13, 13’) capace di rilevare per ciascun contenitore (20) la posizione e l’orientamento dell’asse principale (X-X) e quale delle due facce principali (A, B) à ̈ adagiata sulla superficie (14, 14’) di detto sistema di trasporto d’alimentazione (11, 11’), - un primo sistema di trasporto d’uscita (15) predisposto per far avanzare un primo flusso di uscita continuo e ordinato (40) di detti contenitori (20) lungo una direzione di avanzamento (MD), preferibilmente parallela alla direzione (MD’ e MD’’) di detto flusso di alimentazione (30, 30’), e - almeno un mezzo di presa (12, 12’) collocato in prossimità a detto sistema di trasporto d’alimentazione (11, 11’) di detto flusso di alimentazione (30, 30’) e a detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) atto a prelevare da detto flusso di alimentazione (30, 30’) detti contenitori (20) e depositarli sulla superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) in un primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40) in cui detti contenitori sono allineati, equidistanti (P) fra loro, con i rispettivi assi principali (X-X) paralleli fra loro e perpendicolari a detta direzione di avanzamento (MD), dove i contenitori che presentano una prima faccia principale (A) adagiata su detta superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) di detto primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40) sono disposti con le rispettive aperture di riempimento (22) rivolte in un primo verso, mentre i contenitori (20) che presentano la seconda faccia principale (B) adagiata su detta superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) di detto primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40) sono disposti con le rispettive aperture di riempimento (22) rivolte in un secondo verso opposto al primo verso, - un secondo sistema di trasporto d’uscita (70) posto in prossimità di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15), predisposto per far avanzare un secondo flusso d’uscita continuo e ordinato (50) di detti contenitori (20) lungo una direzione di avanzamento (MD’’) preferibilmente parallela alla direzione (MD) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15), e - almeno un mezzo di presa (62) collocato in prossimità di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15) e di detto secondo sistema di trasporto d’uscita (70) atto a prelevare da detto primo sistema di trasporto di uscita (15) detti contenitori (20) e rilasciarli su detto secondo sistema di trasporto d’uscita (70) dopo aver effettuato una rotazione di 90° dell’asse principale (X-X) di ciascun contenitore (20) in un primo verso in un piano perpendicolare alla direzione d’avanzamento (MD) del primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40), per i contenitori che presentano la prima faccia principale (A) adagiata sulla superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15), ed in un secondo verso opposto al primo verso per i contenitori che presentano la seconda faccia (B) adagiata sulla superficie (18) di detto primo sistema di trasporto d’uscita (15), in modo da generare un secondo flusso d’uscita continuo e ordinato (50) in cui detti contenitori (20) sono allineati ed equidistanti (P1), tale che i rispettivi assi principali (X-X) risultino perpendicolari alla superficie (72) di detto secondo sistema di trasporto d’uscita (70), con le aperture di riempimento (22) rivolte verso l’alto e con le rispettive facce principali (A, B) orientate tutte nello stesso verso.
8. 8. Dispositivo atto a realizzare un flusso continuo e ordinato (50) di contenitori (20), secondo la rivendicazione 7 caratterizzato dal fatto che almeno uno di suddetti mezzi di presa (12, 12’, 62) à ̈ un robot antropomorfo.
9. 9. Dispositivo atto a realizzare un flusso continuo e ordinato (50) di contenitori (20), secondo la rivendicazione 7 o la rivendicazione 8 caratterizzato dal fatto che detto mezzo di presa (62) à ̈ provvisto di un utensile di presa (65) capace di prelevare contemporaneamente una molteplicità N di detti contenitori (20) da detto primo flusso d’uscita continuo e ordinato (40).
10. 10. Macchina capace di espletare almeno una tra le operazioni di etichettatura, riempimento e chiusura di contenitori (20) caratterizzata dal fatto di comprendere un dispositivo atto a realizzare un flusso continuo e ordinato di contenitori (20) secondo una delle rivendicazioni 7 - 9.