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EP1752549B1 - Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband Download PDF

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Publication number
EP1752549B1
EP1752549B1 EP05016835.0A EP05016835A EP1752549B1 EP 1752549 B1 EP1752549 B1 EP 1752549B1 EP 05016835 A EP05016835 A EP 05016835A EP 1752549 B1 EP1752549 B1 EP 1752549B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
hot
strand
annealing
anyone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP05016835.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1752549A1 (de
Inventor
Klaus Günther
Ludger Lahn
Andreas Ploch
Eberhard Sowka
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=35520090&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1752549(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority to SI200532056A priority Critical patent/SI1752549T1/sl
Priority to EP05016835.0A priority patent/EP1752549B1/de
Priority to PL05016835T priority patent/PL1752549T3/pl
Priority to RU2008107938/02A priority patent/RU2407807C2/ru
Priority to PCT/EP2006/064480 priority patent/WO2007014868A1/de
Priority to CN2006800288008A priority patent/CN101238227B/zh
Priority to KR1020087005312A priority patent/KR101365653B1/ko
Priority to MX2008001475A priority patent/MX2008001475A/es
Priority to JP2008524481A priority patent/JP2009503265A/ja
Priority to BRPI0614379-2A priority patent/BRPI0614379B1/pt
Priority to US11/997,670 priority patent/US8088229B2/en
Priority to CA2615586A priority patent/CA2615586C/en
Priority to AU2006274901A priority patent/AU2006274901B2/en
Priority to TW095127715A priority patent/TWI402353B/zh
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D8/1222—Hot rolling
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    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of high-quality grain-oriented electrical steel, in particular for the production of so-called HGO material ( Highly G rain O riented - material) based on thin slab continuous casting.
  • HGO material Highly G rain O riented - material
  • thin-slab continuous casting plants are particularly suitable for the production of electrical steel sheets due to the favorable temperature control made possible by the in-line processing of thin slabs.
  • JP 2002212639 A describes a process for the production of grain-oriented electrical steel in which from a melt containing (in mass%) in addition to 2.5 - 4.0% Si and 0.02 - 0.20% Mn as essential inhibitor components 0.0010 - 0.0050% C, 0.002 - 0.010% Al and contents of S and Se and other optional alloying constituents, such as Cu, Sn, Sb, P, Cr, Ni, Mo and Cd, remainder iron and unavoidable impurities, having thin slabs with a thickness of 30 mm to 140 mm are produced.
  • the thin slabs are annealed before hot rolling at a temperature of 1000 ° C to 1250 ° C in order to achieve optimum magnetic properties on the finished electrical steel sheet.
  • the known method provides that the 1.0 mm to 4.5 mm thick hot strip after hot rolling at temperatures of 950 ° C to 1150 ° C for 30 sec to 600 sec is annealed, before it at degrees of deformation of 50% to 85% is rolled to cold strip.
  • CGO material C onventional G rain O Riented - material
  • JP 56-158816 A JP 56-158816 A known.
  • the hot rolling of these thin slabs is started before their temperature drops below 700 ° C.
  • the thin slabs are rolled to a hot strip with a thickness of 1.5 - 3 mm.
  • the thin slabs are rolled to hot strip with a thickness of 1.5 - 3.5 mm.
  • This hot strip thickness has the disadvantage here that the commercial for grain-oriented electrical sheet standard end thicknesses below 0.35 mm only by Kaltwalzgrade above 76% in single-stage cold rolling or conventional multi-stage cold rolling can be produced with intermediate annealing, which is disadvantageous in this operation that the high degree of cold work is not matched to the relatively weak inhibition by MnS and MnSe. This leads to unstable and unsatisfactory magnetic properties of the finished product.
  • a complex and expensive multi-stage cold rolling process with intermediate annealing must be accepted.
  • the hot rolling parameters are chosen so that the material always remains sufficiently ductile.
  • the ductility is greatest when the strand is cooled after solidification up to about 800 ° C, then only relatively briefly to equilibrium temperature, z. B. 1150 ° C, dwells while being thoroughly heated through.
  • An optimal hot rollability of such a material is therefore given when the first forming pass takes place at temperatures below 1150 ° C and with a degree of deformation of at least 20% and the rolling stock from an intermediate thickness of 40 mm to 8 mm by means of high-pressure inter-frame cooling devices within of not more than two successive Umststichen is brought to rolling temperatures of below 1000 ° C. This avoids that the rolling stock is converted by 1000 ° C in the temperature range critical for ductility.
  • the hot strip thus obtained is then cold rolled one or more stages with recrystallizing intermediate annealing to a final thickness in the range of 0.15 to 0.50 mm.
  • This cold strip is finally recrystallized and decarburizing annealed, provided with a predominantly Mg0 containing Glühseparator and then finally annealed to the expression of a Gosstextur.
  • the tape is coated with electrical insulation and annealed stress-free.
  • the ladle furnace In this unit, the molten steel for the thin slab caster is provided and set by heating the desired dispensing temperature for potting. In addition, in the ladle furnace, the final adjustment of the chemical composition of the steel in question can be made by adding alloying elements. In addition, the slag is usually conditioned in the ladle furnace. In the processing of aluminum-killed steels, additional small amounts of Ca are added to the molten steel in the ladle furnace in order to ensure the castability of these steels.
  • the invention therefore an object of the invention to provide a method that allows the economical production of high-quality grain-oriented electrical steel sheet (especially HGO) using thin slab continuous casting plants.
  • the predetermined by the invention sequence of operations is tuned so that, using conventional aggregates, an electrical sheet can be produced which has optimized electro-magnetic properties.
  • a molten steel is melted with known composition in the first step.
  • This melt is then treated by secondary metallurgy.
  • This treatment is preferably first carried out in a vacuum plant to adjust the chemical composition of the steel to the required narrow analytical margins and to achieve low hydrogen contents of at most 10 ppm in order to minimize the risk of strand breakage during casting of molten steel.
  • the use of a ladle furnace for slag conditioning would also first be followed by treatment in a vacuum system for adjusting the chemical composition of the molten steel within narrow analytical limits.
  • this combination has the disadvantage that, in the case of casting delays, the temperature of the melt drops to such an extent that the molten steel can no longer be cast.
  • the invention further, only use the vacuum system. On the one hand, however, this involves the risk that, in the case of casting delays, the temperature of the melt drops to such an extent that the molten steel can no longer be cast. On the other hand, there is a risk that the immersion spouts clog in the sequence and thus the sequence must be canceled.
  • both systems are thus used in combination with the availability of ladle furnace and vacuum system depending on the respective melting metallurgical and casting requirements.
  • a strand is then poured, which preferably has a thickness of 25 mm to 150 mm.
  • the molten steel is poured in a continuous casting mold, which is equipped with an electromagnetic brake, such errors can be largely avoided.
  • a brake causes a calming and homogenization of the flow in the mold, especially in the bathroom mirror area by generating a magnetic field, which reduces in interaction with the pouring jets entering the mold their speed due to the effect of the so-called "Lorenzkraft".
  • the formation of a microstructure of the cast steel strand which is favorable with regard to the electromagnetic properties can also be assisted by casting at a low superheating temperature.
  • the latter are preferably at most 25 K above the liquidus temperature of the cast melt. If this advantageous variant of the invention is taken into account, a freezing of the molten steel cast at low superheat at the bath level and hence casting disturbances up to the casting break can likewise be avoided by using an electromagnetic brake on the casting mold.
  • the force exerted by the electromagnetic brake directs the hot melt to the bath level and there causes a temperature increase sufficient to ensure a smooth casting process.
  • the homogeneous and fine-grained solidification structure of the cast strand achieved in this way has a favorable effect on the magnetic properties of the grain-oriented electrical steel produced according to the invention.
  • the aim is to avoid the formation of nitridic precipitates prior to hot rolling and during hot rolling as much as possible in order to make extensive use of the possibility of a controlled production of such precipitates during the cooling of the hot strip.
  • it is provided according to an advantageous embodiment of the invention to make an inline thickness reduction of cast from the melt, but still core liquid strand.
  • LCR Liquid Core Reduction
  • SR Soft Reduction
  • the strand thickness is reduced at the core liquid inside the strand just below the mold.
  • LCR is used in the prior art in thin slab continuous casters primarily to achieve lower hot strip thicknesses, especially for higher strength steels.
  • the reduction in the number of stitches and the rolling forces in the rolling mills of the hot strip mill can be reduced with the result that the work roll wear of the rolling mills and the slumpiness of the hot strip can be reduced and the strip run can be improved.
  • the thickness reduction achieved by LCR according to the invention is preferably in the range of 5 mm to 30 mm.
  • SR Under SR is meant the targeted reduction in thickness of the strand in the swamp tip near Enderstarrung.
  • the SR aims to reduce mitigation and core porosity. This method has hitherto been used predominantly in billet and slab continuous casting plants.
  • the usually emerging from the casting mold strand is bent at lower points and guided in a horizontal direction.
  • the strand cast from the melt is bent and straightened at a temperature of 700 ° C. to 1000 ° C. (preferably 850 to 950 ° C.), cracks may be formed on the surface of the thin slabs separated from the strand avoided, which may otherwise occur, in particular, as a result of edge cracks of the strand.
  • the steel used according to the invention has a good ductility at the strand surface or in the edge region, so that it can follow well the deformations occurring during bending and straightening.
  • the cast strand thin slabs are divided in a conventional manner, which are then heated in an oven to the appropriate hot rolling start temperature and then fed to hot rolling.
  • the temperature at which the thin slabs enter the furnace is preferably above 650 ° C.
  • the residence time in the oven should be less than 60 minutes in order to avoid adhesive scale.
  • An aspect of the invention which is essential in view of the desired production of HGO material is that the hot rolling is carried out following the first forming pass in the two-phase region ( ⁇ / ⁇ ). Also, this measure has the goal of reducing the formation of nitridic precipitates in the course of hot rolling as far as possible in order to be able to control these precipitates specifically via the cooling conditions on the outlet roller table behind the last mill stand of the hot strip mill.
  • hot rolled at temperatures where mixed in the structure of the hot strip austenitic and ferritic shares are above approximately 800 ° C., in particular in the range from 850 ° C. to 1150 ° C.
  • the AIN In the ⁇ phase, the AIN is kept in solution at these temperatures.
  • Another positive aspect of hot rolling in the two-phase mixed area is the grain refining effect.
  • the use of high reduction rates (degrees of deformation) in the first two stands causes the required conversion of the coarse-grained solidification microstructure into a fine rolling structure, which is the prerequisite for good magnetic properties of the final product to be produced. Accordingly, the reduction should be in last frame to a maximum of 30%, preferably less than 20%, are limited, and it is also favorable for an optimal in terms of the desired properties warm rolling result, if the reduction in the penultimate framework of the finishing mill is less than 25%.
  • a pass plan tested in practice on a seven-stand finish hot rolling mill which has led to optimum properties of the finished electrical sheet, provides that with a pre-strip thickness of 63 mm and a hot strip thickness of 2 mm, the degree of deformation achieved on the first stand is 62%, that on the second stand achieved 54%, the third scaffold 47%, the fourth scaffold 35%, the fifth scaffold 28%, the sixth scaffold 17% and the seventh scaffold 11%.
  • an early onset of cooling of the hot strip behind the last rolling stand of the finishing train is advantageous. According to a practical embodiment of the invention, it is therefore intended to start within a maximum of five seconds after leaving the last mill stand with the water cooling.
  • the aim is to have the shortest possible break times, for example, of one second and less.
  • the cooling of the hot strip can also be controlled so that it is cooled in two stages with water. For this purpose, first after the last rolling mill to a temperature close to the alpha / gamma transformation temperature can be cooled to then, preferably after to equalize the temperature over the tape thickness inserted cooling pause of one to five seconds, a further cooling by water until to perform the required reel temperature.
  • the first phase of the cooling can take place as a so-called "compact cooling", in which the hot strip is cooled rapidly over a short conveyor line with high intensity and cooling rate (at least 200 K / s) while discharging large amounts of water, while in the second phase of the Water cooling is cooled over a longer conveyor line with reduced intensity in order to achieve the most uniform possible cooling over the belt cross-section.
  • the reel temperature should preferably be in the temperature range of 500-780 ° C. Overlying temperatures would on the one hand lead to undesirably coarse precipitates and on the other hand worsen the treatability.
  • a so-called short distance reel is used, which is located directly after the compact cooling zone.
  • the inventive method in the production of the hot strip is preferably carried out so that the hot strip obtained sulfide and / or nitridic precipitates having a mean particle diameter less than 150 nm and a mean density of at least 0.05 .mu.m -2 is reached.
  • This type of hot strip has optimal conditions for the effective control of grain growth during the subsequent process steps.
  • the hot strip thus produced can optionally be annealed after reeling or before cold rolling.
  • the strip obtained is annealed recrystallizing and decarburizing.
  • the cold rolled strip may be annealed during or after decarburization annealing in an NH 3 -containing atmosphere.
  • N-containing adhesive protection additives such as manganese nitride or chromium nitride to the cold strip after the decarburization annealing with the Indiffusion of the nitrogen into the strip during the heating phase of the final annealing until secondary recrystallization.
  • the cooling was identical for both hot rolling variants with the use of water spraying within 7 s after leaving the last stand and a coiler temperature of 650 ° C.
  • samples for metallographic examinations were also produced by hot rolling after the second pass was stopped by rapid cooling.
  • Hot rolling conditions Decarburizing variant magnetic result variant ⁇ 2 [%] ⁇ 3 [%] ⁇ 6 [%] ⁇ 7 [%] J 800 [T] P 1.7 [W / kg] comment "WW1" 25 20 14 12 E1 (without embroidery) 1.89 1.10 inventively “WW1” E2 (with embroidery) 1.93 0.98 “WW2" 20 15 8th 7 E1 (without embroidery) 1.50 1.90 not according to the invention "WW2" E2 (with embroidery) 1.74 1.68

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochwertigem kornorientierten Elektroband, insbesondere zur Herstellung von so genanntem HGO-Material (Highly Grain Oriented - Material) auf Basis von Dünnbrammen-Strangguss.
  • Grundsätzlich ist es bekannt, dass sich Dünnbrammen-Stranggießanlagen aufgrund der durch die Inline-Verarbeitung von Dünnbrammen ermöglichten günstigen Temperaturführung in besonderer Weise für die Erzeugung von Elektroblechen eignen. So ist in der JP 2002212639 A ein Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech beschrieben, bei dem aus einer Schmelze, die (in Masse-%) neben 2,5 - 4,0 % Si und 0,02 - 0,20 % Mn als wesentliche Inhibitor-Komponenten 0,0010 - 0,0050% C, 0,002 - 0,010 % Al und Gehalte an S und Se sowie weitere optionale Legierungsbestandteile, wie Cu, Sn, Sb, P, Cr, Ni, Mo und Cd, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen, aufweist, Dünnbrammen mit einer Dicke von 30 mm bis 140 mm erzeugt werden. Gemäß einer als vorteilhaft erläuterten Ausgestaltung dieses bekannten Verfahrens werden die Dünnbrammen vor dem Warmwalzen bei einer Temperatur von 1000 °C bis 1250 °C geglüht, um optimale magnetische Eigenschaften am fertigen Elektroblech zu erzielen. Weiter sieht das bekannte Verfahren vor, dass das 1,0 mm bis 4,5 mm dicke Warmband nach dem Warmwalzen bei Temperaturen von 950 °C bis 1150 °C für 30 sec bis 600 sec geglüht wird, bevor es bei Umformgraden von 50 % bis 85 % zu Kaltband gewalzt wird. Als Vorteil der Verwendung von Dünnbrammen als Ausgangsprodukt für die Erzeugung von Elektroblechen wird dabei in der JP 2002212639 A herausgestellt, dass aufgrund der geringen Dicke der Dünnbrammen eine gleichmäßige Temperaturverteilung und eine ebenso gleichförmige Gefügeausbildung über den gesamten Brammenquerschnitt gewährleistet werden kann, so dass auch das erhaltene Band eine entsprechend gleichmäßige Eigenschaftsverteilung über seine Dicke besitzt.
  • Ein anderes Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech, das allerdings nur die Herstellung von Standardgüten, so genanntem CGO-Material (Conventional Grain Oriented - Material), betrifft, ist aus der JP 56-158816 A bekannt. Gemäß diesem Verfahren wird eine (in Masse-%) 0,02 - 0,15 % Mn als wesentliche Inhibitor-Komponente, mehr als 0,08 % C, mehr als 4,5 % Si, und in Summe 0,005 - 0,1 % S und Se, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen, enthaltende Schmelze zu Dünnbrammen vergossen, die eine Dicke von 3 mm bis 80 mm aufweisen. Mit dem Warmwalzen dieser Dünnbrammen wird begonnen, bevor ihre Temperatur unter 700 °C sinkt. Im Zuge des Warmwalzens werden die Dünnbrammen zu einem Warmband mit einer Dicke von 1,5 - 3 mm gewalzt. Im Zuge des Warmwalzens werden die Dünnbrammen zu Warmband mit einer Dicke von 1,5 - 3,5 mm gewalzt. Diese Warmbanddicke hat hier den Nachteil, dass die für kornorientiertes Elektroblech handelsüblichen Standard-Enddicken unterhalb von 0,35 mm nur durch Kaltwalzgrade oberhalb 76 % bei einstufigem Kaltwalzen oder durch konventionelles mehrstufiges Kaltwalzen mit Zwischenglühen herstellbar sind, wobei an dieser Arbeitsweise unvorteilhaft ist, dass der hohe Kaltumformgrad nicht auf die relativ schwache Inhibition durch MnS und MnSe abgestimmt ist. Das führt zu instabilen und unbefriedigenden magnetischen Eigenschaften des Fertigproduktes. Alternativ muss ein aufwendiger und teurer mehrstufiger Kaltwalzprozess mit Zwischenglühungen in Kauf genommen werden.
  • Weitere Möglichkeiten der Erzeugung von kornorientiertem Elektroblech mittels einer Dünnbrammen-Stranggussanlage sind in der DE 197 45 445 C1 ( WO 99/19521 A ) umfangreich dokumentiert. Gemäß dem aus der DE 197 45 445 C1 vor dem Hintergrund des seinerzeit bekannten Standes der Technik entwickelten Verfahren wird eine Siliziumstahlschmelze erzeugt, die kontinuierlich zu einem Strang in einer Dicke von 25 mm bis 100 mm vergossen wird. Der Strang wird im Zuge des Erstarrens auf eine Temperatur oberhalb von 700 °C abgekühlt und in Dünnbrammen zerteilt. Die
  • Dünnbrammen durchlaufen dann einen in Linie stehenden Ausgleichsofen und werden dabei auf eine Temperatur <= 1170 °C erwärmt. Die derart erwärmten Dünnbrammen werden anschließend in einer mehrgerüstigen Warmwalzstraße kontinuierlich zu Warmband mit einer Dicke < = 3,0 mm gewalzt, wobei der erste Umformstich des Warmwalzens bei einer Temperatur im Walzgut von bis zu 1150 °C mit einer Dickenverminderung von mindestens 20 % durchgeführt wird.
  • Um die sich aus der Verwendung von Dünnbrammen als Vorprodukt ergebenden Vorteile des Gieß-Walz-Prozesses für die Erzeugung von kornorientiertem Elektroblech nutzen zu können, müssen gemäß den in der DE 197 45 445 C1 gegebenen Erläuterungen die Warmwalzparameter so gewählt werden, dass das Material stets genügend duktil bleibt. Diesbezüglich wird in der DE 197 45 445 C1 festgestellt, dass bei Vormaterial für kornorientiertes Elektroblech die Duktilität dann am größten ist, wenn der Strang nach der Erstarrung bis auf ca. 800 °C gekühlt wird, anschließend nur relativ kurz auf Ausgleichstemperatur, z. B. 1150 °C, verweilt und dabei homogen durcherwärmt wird. Eine optimale Warmwalzbarkeit eines solchen Materials ist demnach dann gegeben, wenn der erste Umformstich bei Temperaturen unterhalb von 1150 °C und mit einem Umformgrad von mindestens 20 % erfolgt und das Walzgut ab einer Zwischendicke von 40 mm bis 8 mm mittels Hochdruck-Zwischengerüst-Kühleinrichtungen innerhalb von höchstens zwei aufeinander folgenden Umformstichen auf Walztemperaturen von unterhalb 1000 °C gebracht wird. Dadurch wird vermieden, dass das Walzgut im für die Duktilität kritischen Temperaturbereich um 1000 °C umgeformt wird.
  • Gemäß der DE 197 45 445 C1 wird das so erhaltene Warmband dann ein- oder mehrstufig mit rekristallisierender Zwischenglühung auf eine Enddicke im Bereich von 0,15 bis 0,50 mm kaltgewalzt. Dieses Kaltband wird schließlich rekristallisierend und entkohlend geglüht, mit einem überwiegend Mg0 enthaltenden Glühseparator versehen und danach zur Ausprägung einer Gosstextur schlußgeglüht. Abschließend wird das Band mit einer elektrischen Isolierung beschichtet und spannungsfrei geglüht.
  • Trotz der im Stand der Technik dokumentierten umfangreichen Vorschläge für eine praktische Nutzung ist der Einsatz von Gießanlagen, bei denen typischerweise ein Strang mit einer Dicke von in der Regel 40 mm bis 100 mm gegossen und anschließend zu Dünnbrammen zerteilt wird, für die Herstellung von kornorientiertem Elektroblech aufgrund der besonderen Anforderungen, die sich bei der Erzeugung von Elektroblechen an die Schmelzenzusammensetzung und die Prozessführung ergeben, die Ausnahme geblieben.
  • Praktische Untersuchungen zeigen, dass eine zentrale Bedeutung beim Einsatz von Dünnbrammen-Stranggussanlagen dem Pfannenofen zukommt. In diesem Aggregat wird die Stahlschmelze für die Dünnbrammen-Stranggießanlage bereitgestellt und durch Beheizen die gewünschte Abgabetemperatur für das Vergießen eingestellt. Zudem kann im Pfannenofen die Endeinstellung der chemischen Zusammensetzung des betreffenden Stahls durch Zugabe von Legierungselementen vorgenommen werden. Darüber hinaus wird im Pfannenofen üblicherweise die Schlacke konditioniert. Bei der Verarbeitung von aluminiumberuhigten Stählen wird im Pfannenofen zusätzlich Ca in geringen Mengen in die Stahlschmelze gegeben, um die Vergießbarkeit dieser Stähle sicherzustellen.
  • Bei den für kornorientiertes Elektroblech benötigten Silizium-Aluminium-beruhigten Stählen ist zur Sicherstellung der Vergießbarkeit zwar keine Ca-Zugabe erforderlich. Allerdings muss eine Reduktion der Sauerstoffaktivität in der Pfannenschlacke vorgenommen werden.
  • Die Herstellung von kornorientiertem Elektroblech erfordert zudem eine hochgenaue Einstellung der chemischen Soll-Analyse, d.h. die Einstellung der Gehalte der einzelnen Elemente muss sehr genau aufeinander abgestimmt werden, so dass je nach dem gewählten absoluten Gehalt, die Grenzen einiger Elemente sehr eng werden. Hier stößt die Behandlung im Pfannenofen an ihre Grenzen.
  • Wesentlich bessere Bedingungen lassen sich diesbezüglich durch Einsatz einer Vakuumanlage erreichen. Im Gegensatz zu einer Pfannenstandentgasung ist eine RH- oder DH-Vakuumanlage jedoch für die Schlackenkonditionierung nicht geeignet. Diese ist notwendig, um die Vergießbarkeit von für die Erzeugung von kornorientiertem Elektroblech eingesetzten Stahlschmelzen zu gewährleisten.
  • Aus der EP-A-1 473 371 ist es bekannt, bei der Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroband eine Behandlung im Vakuumofen zwecks Verbesserung der Reinheit und der Verminderung der Hystereseverluste des jeweils verarbeiteten Stahls vorzunehmen. Ziel ist dabei üblicherweise die Einstellung des Kohlenstoffgehaltes auf ein sehr geringes Niveau. Der C-Gehalt des Stahls ist jedoch für die Ausprägung der Eigenschaften von kornorientiertem Elektroblech unkritisch.
  • Ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der Technik lag der Erfindung daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, das die wirtschaftliche Herstellung von hochwertigem kornorientierten Elektroblech (insbesondere HGO) unter Einsatz von Dünnbrammen-Stranggussanlagen ermöglicht.
  • Diese Aufgabe ist durch ein Verfahren zur Erzeugung von kornorientiertem Elektroband gelöst worden, das erfindungsgemäß folgende Arbeitsschritte umfasst:
    1. a) Erschmelzen eines Stahls, der neben Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen (in Masse-%)
      Si: 2,5 - 4,0 %,
      C: 0,02 - 0,10 %,
      Al: 0,01 - 0,065 %
      N: 0,003 - 0,015 %
      wahlweise
      • bis zu 0,30 % Mn,
      • bis zu 0,05 % Ti,
      • bis zu 0,3 % P,
      • eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe S, Se in Gehalten, deren Summe höchstens 0,04 % beträgt,
      • eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe As, Sn, Sb, Te, Bi mit Gehalten von jeweils bis zu 0,2 %,
      • eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe Cu, Ni, Cr, Co, Mo mit Gehalten von jeweils bis zu 0, 5 %,
      • eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe B, V, Nb mit Gehalten von jeweils bis zu 0,012 %,
      enthält,
    2. b) sekundärmetallurgisches Behandeln der Schmelze in einem Pfannenofen und einer Vakuumanlage,
    3. c) kontinuierliches Abgießen der Schmelze zu einem Strang,
    4. d) Zerteilen des Strangs in Dünnbrammen,
    5. e) Aufheizen der Dünnbrammen in einem in Linie stehenden Ofen auf eine Temperatur zwischen 1050 °C und 1300 °C,
      • wobei die Verweilzeit im Ofen höchstens 60 min beträgt,
    6. f) kontinuierliches Warmwalzen der Dünnbrammen in einer in Linie stehenden mehrgerüstigen Warmwalzstraße zu einem Warmband mit einer Dicke von 0,5 - 4,0 mm,
      • wobei während dieses Warmwalzens der erste Umformstich bei einer Temperatur von 900 - 1200 °C mit einem Umformgrad von mehr als 40 % durchgeführt wird,
      • wobei zumindest die anschließenden 2 Umformstiche des Warmwalzens im Zweiphasenmischgebiet (α-γ) gewalzt werden
      • wobei die Stichabnahme im letzten Umformstich des Warmwalzens höchstens 30 % beträgt,
    7. g) Abkühlen des Warmbands,
    8. h) Haspeln des Warmbands zu einem Coil,
    9. i) wahlweise: Glühen des Warmbands nach dem Haspeln bzw. vor dem Kaltwalzen
    10. j) Kaltwalzen des Warmbandes zu einem Kaltband mit einer Enddicke von 0,15 mm bis 0,50 mm
    11. k) rekristallisierendes und entkohlendes Glühen des Kaltbands, optional auch mit einem Nitrieren während oder nach der Entkohlung,
    12. l) Schlussglühen des rekristallisierend und entkohlend geglühten Kaltbands zur Ausprägung einer Gosstextur,
    13. m) wahlweise: Beschichten des schlussgeglühten Kaltbands mit einer elektrischen Isolierung und anschließendes Spannungsfreiglühen des beschichteten Kaltbands.
  • Die durch die Erfindung vorgegebene Arbeitsfolge ist so abgestimmt, dass unter Verwendung von konventionellen Aggregaten ein Elektroblech erzeugt werden kann, das optimierte elektro-magnetische Eigenschaften besitzt.
  • Hierzu wird im ersten Schritt eine Stahlschmelze mit an sich bekannter Zusammensetzung erschmolzen. Diese Schmelze wird dann sekundärmetallurgisch behandelt. Diese Behandlung findet zunächst bevorzugt in einer Vakuumanlage statt, um die chemische Zusammensetzung des Stahls in den gefordert engen Analysenspannen einzustellen und niedrige Wasserstoffgehalte von maximal 10 ppm zu erreichen, um das Risiko des Auftretens von Strangdurchbrüchen beim Vergießen der Stahlschmelze auf ein Minimum zu reduzieren.
  • Im Anschluss an die Behandlung in der Vakuumanlage ist ein Einsatz in einem Pfannenofen zweckmäßig, um im Fall von Angießverzögerungen die für das Gießen erforderliche Temperatur sicherstellen zu können und um durch dortige Schlacken-Konditionierung das Zusetzen der Tauchrohrausgüsse in der Kokille beim Dünnbrammen-Stranggießen und damit einen Gießabbruch zu vermeiden.
  • Erfindungsgemäß wäre auch zunächst der Einsatz eines Pfannenofens zur Schlackenkonditionierung, gefolgt von der Behandlung in einer Vakuumanlage zur Einstellung der chemischen Zusammensetzung der Stahlschmelze in engen Analysengrenzen. Diese Kombination ist allerdings mit dem Nachteil verbunden, dass im Fall von Angießverzögerungen die Temperatur der Schmelze so weit absinkt, dass die Stahlschmelze nicht mehr vergossen werden kann.
  • Es ist auch erfindungsgemäß, nur den Pfannenofen einzusetzen. Dies ist allerdings mit. dem Nachteil verbunden, dass die Analysentreffsicherheit nicht so gut ist wie bei der Behandlung in einer Vakuumanlage und zudem hohe Wasserstoffgehalte in der Gießschmelze auftreten können mit der Gefahr von Strangdurchbrüchen.
  • Erfindungsgemäß ist weiterhin, nur die Vakuumanlage einzusetzen. Dies beinhaltet jedoch zum einen die Gefahr, dass im Fall von Angießverzögerungen die Temperatur der Schmelze so weit absinkt, dass die Stahlschmelze nicht mehr vergossen werden kann. Zum anderen besteht die Gefahr, dass sich die Tauchausgüsse im Sequenzverlauf zusetzen und damit die Sequenz abgebrochen werden muss.
  • Gemäß der Erfindung werden somit bei Verfügbarkeit von Pfannenofen und Vakuumanlage abhängig von den jeweiligen schmelzmetallurgischen und gießtechnischen Anforderungen beide Anlagen in Kombination eingesetzt.
  • Aus der so behandelten Schmelze wird anschließend ein Strang gegossen, der bevorzugt eine Dicke von 25 mm bis 150 mm aufweist.
  • Beim Gießen des Strangs in der engvolumigen Kokille von Dünnbrammen-Stranggießanlagen treten hohe Strömungsgeschwindigkeiten. Strömungsturbulenzen und ungleichmäßige Strömungsverteilung über die Strangbreite im Badspiegelbereich auf. Dies führt einerseits dazu, dass die Erstarrung ungleichmäßig wird, so dass am gegossenen Strang Oberflächen-Längsrisse auftreten können. Andererseits wird durch die unruhig strömende Schmelze Gießschlacke bzw. Gießpulver in den Strang eingespült. Diese Einschlüsse verschlechtern die Oberflächenbeschaffenheit und den inneren Reinheitsgrad der vom gegossenen Strang nach dessen Erstarrung abgeteilten Dünnbrammen.
  • Indem gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Stahlschmelze in einer Stranggusskokille, die mit einer elektromagnetischen Bremse ausgerüstet ist, vergossen wird, können derartige Fehler weitgehend vermieden werden. Bei erfindungsgemäßem Einsatz bewirkt eine solche Bremse eine Beruhigung und Vergleichmäßigung der Strömung in der Kokille, insbesondere im Badspiegelbereich, indem sie ein Magnetfeld erzeugt, das in Wechselwirkung mit den in die Kokille eintretenden Gießstrahlen deren Geschwindigkeit aufgrund der Wirkung der so genannten "Lorenzkraft" reduziert.
  • Die Entstehung eines im Hinblick auf die elektromagnetischen Eigenschaften günstigen Gefüges des gegossenen Stahlstrangs kann auch dadurch unterstützt werden, dass mit niedriger Überhitzungstemperatur gegossen wird. Letztere liegen vorzugsweise maximal 25 K über der Liquidustemperatur der vergossenen Schmelze. Wird diese vorteilhafte Variante der Erfindung berücksichtigt, so können ein Einfrieren der mit niedriger Überhitzung vergossenen Stahlschmelze am Badspiegel und damit Gießstörungen bis hin zum Gießabbruch ebenfalls durch den Einsatz einer elektromagnetischen Bremse an der Gießkokille vermieden werden. Die von der elektromagnetischen Bremse ausgeübte Kraft leitet die heiße Schmelze zum Badspiegel und bewirkt dort eine Temperaturerhöhung, die ausreicht, um einen störungsfreien Gießverlauf zu gewährleisten.
  • Das auf diese Weise erzielte homogene und feinkörnige Erstarrungsgefüge des gegossenen Strangs wirkt sich günstig auf die magnetischen Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten kornorientierten Elektroblechs aus.
  • Erfindungsgemäß wird angestrebt, die Bildung von nitridischen Ausscheidungen vor dem Warmwalzen und während des Warmwalzens möglichst zu vermeiden, um die Möglichkeit einer kontrollierten Erzeugung solcher Ausscheidungen bei der Abkühlung des Warmbandes in großem Umfang nutzen zu können. Um dies zu unterstützen, ist es gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, eine Inline-Dickenreduzierung des aus der Schmelze gegossenen, jedoch noch kernflüssigen Strangs vorzunehmen.
  • Als an sich bekannte Verfahren zur Dickenreduzierung bieten sich die so genannte "Liquid Core Reduction" - nachfolgend "LCR" - und die so genannte "Soft Reduction" - nachfolgend "SR" - an. Diese Möglichkeiten der Dickenreduktion eines gegossenen Strangs können alleine oder in Kombination eingesetzt werden.
  • Bei der LCR wird die Strangdicke bei kernflüssigem Inneren des Strangs dicht unter der Kokille reduziert. LCR wird beim Stand der Technik in Dünnbrammen-Stranggießanlagen in erster Linie eingesetzt, um geringere Warmband-Enddicken insbesondere bei höherfesten Stählen zu erreichen. Daneben können durch LCR die Stichabnahmen bzw. die Walzkräfte in den Walzgerüsten der Warmbandstraße mit dem Erfolg gemindert werden, dass der Arbeitswalzenverschleiß der Walzgerüste und die Zunderporigkeit des Warmbands vermindert und der Bandlauf verbessert werden kann. Die durch LCR erzielte Dickenreduktion liegt erfindungsgemäß bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 30 mm.
  • Unter SR wird die gezielte Dickenreduktion des Stranges in der Sumpfspitze nahe der Enderstarrung verstanden. Die SR hat zum Ziel, Mittenseigerungen und Kernporosität zu verringern. Dieses Verfahren wird bislang vorwiegend in Vorblock- und Brammen-Stranggießanlagen eingesetzt.
  • Die Erfindung schlägt nun vor, die SR auch bei der Erzeugung von kornorientiertem Elektroblech über Dünnbrammen-Stranggießanlagen bzw. Gießwalzanlagen anzuwenden. Durch die auf diese Weise erzielbare Verringerung insbesondere der Silizium-Mittenseigerung in den anschließend warmgewalzten Vorprodukten lässt sich eine Vergleichmäßigung der chemischen Zusammensetzung über die Banddicke erreichen, was für die magnetischen Werte von Vorteil ist. Gute Ergebnisse der SR werden erhalten, wenn die bei der Anwendung von SR erzielte Dickenabnahme 0,5 - 5 mm beträgt. Als Anhalt für den Zeitpunkt, zu dem die SR im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäß durchgeführten Stranggießen angewendet wird, kann folgende Vorgabe dienen:
    • Beginn der SR-Zone bei einem Erstarrungsgrad fs von 0,2,
    • Ende der SR-Zone bei fs = 0,7 - 0,8.
  • Bei Dünnbrammen-Stranggießanlagen wird der aus der Gießkokille üblicherweise vertikal austretende Strang an tiefer gelegenen Stellen gebogen und in eine horizontale Richtung geführt. Indem gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung der aus der Schmelze gegossene Strang bei einer 700 °C bis 1000 °C betragenden Temperatur (vorzugsweise bei 850 bis 950 °C) gebogen und gerichtet wird, können Risse an der Oberfläche der von dem Strang abgetrennten Dünnbrammen vermieden werden, zu denen es andernfalls insbesondere in Folge von Kantenrissen des Strangs kommen kann. Im genannten Temperaturbereich weist der erfindungsgemäß verwendete Stahl eine gute Duktilität an der Strangoberfläche bzw. im Kantenbereich auf, so dass er den beim Biegen und Richten auftretenden Verformungen gut folgen kann.
  • Von dem gegossenen Strang werden in an sich bekannter Weise Dünnbrammen abgeteilt, die anschließend in einem Ofen auf die geeignete Warmwalzanfangstemperatur erwärmt werden und dann dem Warmwalzen zugeführt werden. Die Temperatur, mit der die Dünnbrammen in den Ofen einlaufen, liegt bevorzugt oberhalb von 650 °C. Die Verweilzeit im Ofen sollte unter 60 min betragen, um Klebzunder zu vermeiden.
  • Ein im Hinblick auf die angestrebte Erzeugung von HGO-Material wesentlicher Aspekt der Erfindung ist, dass das Warmwalzen im Anschluss an den ersten Umformstich im Zweiphasengebiet (α/γ) durchgeführt wird. Auch diese Maßnahme hat zum Ziel, die Entstehung von nitridischen Ausscheidungen im Zuge des Warmwalzens weitestgehend zu reduzieren, um diese Ausscheidungen gezielt über die Kühlbedingungen auf dem Auslaufrollgang hinter dem letzten Walzgerüst der Warmbandstraße steuern zu können. Um dies sicherzustellen, wird erfindungsgemäß bei Temperaturen warmgewalzt, bei denen im Gefüge des Warmbands austenitische und ferritische Anteile gemischt vorliegen. Typische Temperaturen, bei denen dies für die erfindungsgemäß verwendeten Stahllegierungen gegeben ist, liegen über rund 800 °C, insbesondere im Bereich von 850 °C bis 1150 °C. In der γ-Phase wird bei diesen Temperaturen das AIN in Lösung gehalten. Als weiterer positiver Aspekt des Warmwalzens im Zweiphasenmischgebiet ist der Kornfeinungseffekt zu nennen. Durch die Umwandlung des Austenits in Ferrit im Anschluss an die Warmwalstiche, wird ein feinkörnigeres und homogeneres Warmbandgefüge erzielt, welches sich positiv auf die magnetischen Eigenschaften des Endproduktes auswirkt.
  • Weiter unterstützt wird die Vermeidung von nitridischen Ausscheidungen während des Warmwalzens erfindungsgemäß dadurch, dass schon im ersten Umformstich ein Umformgrad von mindestens 40 % erreicht wird, um nur relativ geringe Stichabnahmen in den letzten Gerüsten für die Erzielung der gewünschten Endbanddicke nötig zu haben. In dieser Hinsicht bevorzugt liegt daher der über die ersten beiden Umformstiche in der Fertigstraße erzielte Gesamtumformgrad über 60 %, wobei in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung im ersten Gerüst der Fertigstraße ein Umformgrad von mehr als 40 % erzielt wird und im zweiten Gerüst der Fertigstraße die Stichabnahme mehr als 30 % beträgt.
  • Die Anwendung hoher Stichabnahmen (Umformgrade) in den ersten beiden Gerüsten bewirkt die erforderliche Umwandlung des grobkörnigen Erstarrungsgefüges in ein feines Walzgefüge, was die Voraussetzung für gute magnetische Eigenschaften des herzustellenden Endprodukts ist. Dementsprechend sollte die Stichabnahme im letzten Gerüst auf maximal 30 %, vorzugsweise weniger als 20 %, beschränkt werden, wobei es für ein im Hinblick auf die angestrebten Eigenschaften optimales Warmwalzergebnis zudem günstig ist, wenn die Stichabnahme im vorletzten Gerüst der Fertigstraße weniger als 25 % beträgt. Ein in der Praxis auf einer siebengerüstigen Fertigwarmwalzstraße erprobter Stichplan, der zu optimalen Eigenschaften des fertigen Elektroblechs geführt hat, sieht vor, dass bei einer Vorbanddicke von 63 mm und einer Warmbandenddicke von 2 mm der am ersten Gerüst erzielte Umformgrad 62 %, der am zweiten Gerüst erzielte 54 %, der am dritten Gerüst erzielte 47 %, der am vierten Gerüst erzielte 35 %, der am fünften Gerüst erzielte 28 %, der am sechsten Gerüst erzielte 17 % und der am siebten Gerüst erzielte Umformgrad 11 % beträgt.
  • Zur Vermeidung eines groben ungleichmäßigen Gefüges bzw. grober Ausscheidungen am Warmband, die sich ungünstig auf die magnetischen Eigenschaften des Endprodukts auswirken würden, ist eine früh einsetzende Abkühlung des Warmbands hinter dem letzten Walzgerüst der Fertigstraße vorteilhaft. Gemäß einer praxisgerechten Ausgestaltung der Erfindung ist es daher vorgesehen, innerhalb von maximal fünf Sekunden nach Verlassen des letzten Walzgerüstes mit der Wasserkühlung zu beginnen. Angestrebt werden dabei möglichst kurze Pausenzeiten, beispielsweise von einer Sekunde und weniger.
  • Die Abkühlung des Warmbands kann auch so gesteuert werden, dass zweistufig mit Wasser gekühlt wird. Dazu kann zunächst im Anschluss an das letzte Walzgerüst auf eine Temperatur dicht unterhalb der Alpha-/Gamma-Umwandlungstemperatur abgekühlt werden, um dann, bevorzugt nach zur Vergleichmäßigung der Temperatur über die Banddicke eingelegten Kühlpause von ein bis fünf Sekunden, eine weitere Abkühlung mittels Wasser bis auf die erforderliche Haspeltemperatur durchzuführen. Die erste Phase der Kühlung kann dabei als so genannte "Kompaktkühlung" erfolgen, bei der das Warmband über eine kurze Förderstrecke mit hoher Intensität und Abkühlrate (mindestens 200 K/s) unter Aufgabe großer Wassermengen schnell abgekühlt wird, während es in der zweiten Phase der Wasserkühlung über eine längere Förderstrecke mit verminderter Intensität gekühlt wird, um ein möglichst gleichmäßiges Kühlergebnis über den Bandquerschnitt zu erreichen.
  • Die Haspel-Temperatur sollte bevorzugt im Temperaturbereich von 500 - 780 °C liegen. Darüberliegende Temperaturen würden einerseits zu unerwünscht groben Ausscheidungen führen und andererseits die Beizbarkeit verschlechtern. Für die Einstellung höherer Haspeltemperaturen (> 700 °C) wird ein so genannter Kurzdistanzhaspel eingesetzt, der direkt im Anschluss an die Kompaktkühlzone angeordnet ist.
  • Innerhalb der durch die Erfindung vorgegebenen Grenzen wird das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung des Warmbandes bevorzugt so durchgeführt, dass das erhaltene Warmband sulfidische und / oder nitridische Ausscheidungen mit einem mittleren Teilchendurchmesser unter 150 nm u,nd einer mittleren Dichte von mindestens 0,05 µm-2 erreicht wird. Derart beschaffenes Warmband weist optimale Voraussetzungen für die effektive Steuerung des Kornwachstums während der nachfolgenden Prozessschritte auf.
  • Zur weiteren Optimierung des Gefüges kann das so erzeugte Warmband optional noch nach dem Haspeln bzw. vor dem Kaltwalzen geglüht werden.
  • Nach dem Kaltwalzen wird das erhaltene Band rekristallisierend und entkohlend geglüht. Zur Bildung weiterer Nitrid-Ausscheidungen, die zur Steuerung des Kornwachstums verwendet werden, kann das kaltgewalzte Band während oder nach dem Entkohlungsglühen in einer NH3-haltigen Atmosphäre aufstickend geglüht werden.
  • Eine weitere Möglichkeit zur Bildung der Nitridausscheidungen ist die Aufbringung von N-haltigen Klebschutzzusätzen wie beispielsweise Mangannitrid oder Chromnitrid auf das Kaltband im Anschluss an die Entkohlungsglühung mit der Eindiffusion des Stickstoffs in das Band während der Aufheizphase der Schlussglühung bis zur Sekundärrekristallisation.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • Beispiel 1:
  • Eine Stahlschmelze der Zusammensetzung 3,15 % Si, 0,047 % C, 0,154 % Mn, 0,006 % S, 0,030 % Al, 0,0080 % N, 0,22 % Cu und 0,06 % Cr wurde nach der sekundärmetallurgischen Behandlung in einem Pfannenofen und einer Vakuumanlage kontinuierlich zu einem 63 mm dicken Strang abgegossen. Vor dem Einlauf in den in Linie stehenden Ausgleichsofen wurde der Strang; in Dünnbrammen zerteilt. Nach einer Verweilzeit von 20 min im Ausgleichsofen bei 1150 °C wurden die Dünnbrammen dann entzundert und auf verschiedene Weisen warmgewalzt:
    • Variante "WW1": Bei dieser erfindungsgemäßen Variante erfolgte der erste Stich bei 1090 °C mit einem Umformgrad von 61 % und der zweite Stich bei 1050 °C mit einem Umformgrad von 50 %. Die Walztemperaturen in den Stichen 3 bis 7 betrugen 1010 °C, 980 °C, 950 °C, 930 °C und 900 °C. Bei den beiden letzten Stichen betrugen die Umformgrade 17 % bzw. 11 %. Mit dieser Warmwalzvariante wurden in den Stichen 1 bis 7 folgende Austenitanteile erreicht: 30 % / 25 % / 20 % / 18 % / 15 % / 14 % und 12 %.
    • Variante "WW2": Diese nicht erfindungsgemäße Variante zeichnete sich durch eine Stichabnahme von 28 % im ersten Stich und 28 % im zweiten Stich aus, wobei die beiden letzten Stiche einen Umformgrad von 28 % bzw. 20 % aufwiesen. Die Walztemperatur im ersten Stich betrug 1090 °C und im 2. Stich 1000 °C. Die Stiche 3 bis 7 erfolgten bei 950 °C / 920 °C / 890 °C / 860 °C bzw. 830 °C. Dadurch lagen bei dieser Warmwalzvariante in den Stichen 1 bis 7 folgende Austenitanteile vor: 30 % / 20 % / 15 % / 12 % / 10 % / 8 % und 7 %.
  • Die Abkühlung war für beide Warmwalzvarianten mit einem Einsatz der Wasserabspritzung innerhalb von 7 s nach dem Verlassen des letzten Walzgerüstes und einer Haspeltemperatur von 650 °C identisch. Neben dem so hergestellten Warmband der Dicke 2,0 mm, wurden auch noch Proben für metallographische Untersuchungen erzeugt, indem das Warmwalzen nach dem 2. Stich mittels Schnellabkühlung abgebrochen wurde.
  • Im nachfolgenden Elektrobandprozessing wurden die Bänder zunächst im Durchlaufofen geglüht und anschließend 1-stufig ohne Zwischenglühung auf 0,30 mm Enddicke kaltgewalzt. Für die darauf folgende Glühung wurden 2 unterschiedliche Varianten gewählt:
    • Variante "E1": Es erfolgte lediglich die Standardentkohlungsglühung bei 860 °C, bei der die Bänder rekristallisiert und entkohlt wurden.
    • Variante "E2": Hier wurden die Bänder im Anschluss an die Standardentkohlungsglühung inline für 30 s bei 860 °C in einer NH3-haltigen Atmosphäre aufgestickt.
  • Danach wurden alle Bänder zur Ausprägung der Gosstextur schlussgeglüht, mit einer elektrischen Isolierung beschichtet und spannungsfreigeglüht.
  • Die folgende Tabelle stellt die magnetischen Ergebnisse der einzelnen Bänder in Abhängigkeit von ihren unterschiedlichen Prozessbedingungen dar (γ2/γ3/γ6/γ7: Austenitanteile in den jeweiligen Warmwalzstichen):
    Warmwalzbedingungen Entkohlungs-Variante magnetisches Ergebnis
    Variante γ2 [%] γ3 [%] γ6 [%] γ7 [%] J800 [T] P1,7 [W/kg] Bemerkung
    "WW1" 25 20 14 12 E1 (ohne Aufsticken) 1,89 1,10 erfindungsgemäß
    "WW1" E2 (mit Aufsticken) 1,93 0,98
    "WW2" 20 15 8 7 E1 (ohne Aufsticken) 1,50 1,90 nicht erfindungsgemäß
    "WW2" E2 (mit Aufsticken) 1,74 1,68
  • Die unterschiedlichen magnetischen Ergebnisse in Abhängigkeit von den gewählten Warmwalzbedingungen lassen sich anhand der unterschiedlichen Gefügeausbildungen erklären. Im Falle der erfindungsgemäßen Variante "WW1" bildet sich durch die hohen Austenitgehalte in den einzelnen Umformstichen ein feineres und vor allen Dingen deutlich homogeneres Gefüge (Bild 1) aus.
    Figure imgb0001
  • Demgegenüber führt das Warmwalzen mit nicht erfindungsgemäßen Bedingungen (Variante "WW2") nach dem 2. Stich durch die deutlich niedrigeren Austenitgehalte zu einem deutlich inhomogeneren und auch gröberen Gefüge (Bild 2).
    Figure imgb0002

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband auf Basis von Dünnbrammen-Strangguss, umfassend folgende Arbeitsschritte:
    a) Erschmelzen eines Stahls der neben Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen (in Masse-%) besteht aus
    Si: 2,5 - 4,0 %,
    C: 0,02 - 0,10 %,
    Al: 0,01 - 0,065 %
    N: 0,003 - 0,015 %
    wahlweise
    - bis zu 0,30 % Mn,
    - bis zu 0,05 % Ti,
    - bis zu 0,3 % P,
    - eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe S, Se in Gehalten, deren Summe höchstens 0,04 % beträgt,
    - eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe As, Sn, Sb, Te, Bi mit Gehalten von jeweils bis zu 0,2 %,
    - eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe Cu, Ni, Cr, Co, Mo mit Gehalten von jeweils bis zu 0, 5 %,
    - eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe B, V, Nb mit Gehalten von jeweils bis zu 0,012 %,
    b) sekundärmetallurgisches Behandeln der Schmelze in einer Vakuumanlage und einem Pfannenofen,
    c) kontinuierliches Abgießen der Schmelze zu einem Strang,
    d) Zerteilen des Strangs in Dünnbrammen,
    e) Aufheizen der Dünnbrammen in einem in Linie stehenden Ofen auf eine Temperatur zwischen 1050 °C und 1300 °C,
    - wobei die Verweilzeit im Ofen höchstens 60 min beträgt,
    f) kontinuierliches Warmwalzen der Dünnbrammen in einer in Linie stehenden mehrgerüstigen Warmwalzstraße zu einem Warmband mit einer Dicke von 0,5 - 4,0 mm,
    - wobei während dieses Warmwalzens der erste Umformstich bei einer Temperatur von 900 - 1200 °C mit einem Umformgrad von mehr als 40 durchgeführt wird,
    - wobei zumindest die anschließenden 2 Umformstiche des Warmwalzens im Zweiphasenmischgebiet (α-γ) gewalzt werden
    - wobei die Stichabnahme im letzten Umformstich des Warmwalzens höchstens 30 % beträgt,
    g) Abkühlen des Warmbands,
    h) Haspeln des Warmbands zu einem Coil,
    i) wahlweise: Glühen des Warmbands nach dem Haspeln bzw. vor dem Kaltwalzen,
    j) Kaltwalzen des Warmbandes zu einem Kaltband mit einer Enddicke von 0,15 mm bis 0,50 mm,
    k) rekristallisierendes und entkohlendes Glühen des Kaltbands,
    l) Auftrag eines Glühseparators auf die Bandoberfläche,
    m) Schlussglühen des rekristallisierend und entkohlend geglühten Kaltbands zur Ausprägung einer Gosstextur,
    n) wahlweise: Beschichten des schlussgeglühten Kaltbands mit einer elektrischen Isolierung und anschließendes Spannungsfreiglühen des beschichteten Kaltbands,
    o) wahlweise: Domainenverfeinerung des beschichteten Kaltbandes
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlschmelze im Zuge ihrer sekundärmetallurgischen Behandlung (Schritt b) zunächst in der Vakuumanlage und anschließend in dem Pfannenofen behandelt wird. Alternativ kann auch die Reihenfolge zunächst Pfannenofen und dann Vakuumanlage gewählt werden, sowie ausschließlich nur in der Vakuumanlage oder nur im Pfannenofen sekundärmetallurgisch behandelt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze im Zuge ihrer sekundärmetallurgischen Behandlung (Schritt b) abwechselnd in dem Pfannenofen und in der Vakuumanlage behandelt wird.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundärmetallurgische Behandlung (Schritt b) der Schmelze solange fortgesetzt wird, bis ihr Wasserstoffgehalt beim Vergießen (Schritt c) höchstens 10 ppm beträgt.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlschmelze in einer Stranggusskokille zu dem Strang vergossen wird (Schritt c), die mit einer elektromagnetischen Bremse ausgerüstet ist.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuge des Schritts c) eine Inline-Dickenreduzierung des aus der Schmelze gegossenen, jedoch noch kernflüssigen Strangs vorgenommen wird.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Schmelze gegossene Strang im Zuge des Schritts c) bei einer 700 °C bis 1000 °C (vorzugsweise 850 °C bis 950 °C) betragenden Temperatur gebogen und gerichtet wird.
  8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang mit einer oberhalb von 650 °C liegenden Temperatur in den Ausgleichsofen eintritt.
  9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beschleunigte Abkühlung desWarmbands spätestens fünf Sekunden nach dem Verlassen des letzten Walzgerüstes einsetzt.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kaltband während der Entkohlung oder nach der Entkohlung durch Glühen in einer ammoniakhaltigen Atmosphäre aufgestickt wird.
  11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Glühseparator eine oder mehrere chemische Verbindungen zugesetzt sind, die eine Aufstickung des Kaltbandes während der Aufheizphase der Schlussglühung bis zur Sekundärrekristallisation bewirken.
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