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EP0672773A2 - Einlagevliesverbundstoff - Google Patents

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EP0672773A2
EP0672773A2 EP94115631A EP94115631A EP0672773A2 EP 0672773 A2 EP0672773 A2 EP 0672773A2 EP 94115631 A EP94115631 A EP 94115631A EP 94115631 A EP94115631 A EP 94115631A EP 0672773 A2 EP0672773 A2 EP 0672773A2
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EP
European Patent Office
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nonwoven
interlining
warp threads
material according
composite material
Prior art date
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EP94115631A
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English (en)
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EP0672773A3 (de
EP0672773B1 (de
Inventor
Jürgen Knoke
Manfred Jöst
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Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
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Publication date
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Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP0672773A2 publication Critical patent/EP0672773A2/de
Publication of EP0672773A3 publication Critical patent/EP0672773A3/de
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    • Y10T442/637—Including strand or fiber material which is a monofilament composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
    • Y10T442/638—Side-by-side multicomponent strand or fiber material

Definitions

  • the invention relates to an iron-on interlining nonwoven according to the preamble of the first claim. Furthermore, a method for manufacturing according to the preamble of the first method claim is specified.
  • EP 0 390 579 B1 describes a quilted textile fabric which has a nonwoven layer and spaced rubbing of stitches with a row spacing of 2 to 10 / cm.
  • the quilting yarn makes up 2 to 20% of the total weight of the textile fabric.
  • the fiber layer consists of bonded fibers, and the textile fabric has a stretchability in the stitch direction of 10 to 75%.
  • the manufacturing process described therein comprises quilting a nonwoven layer with an elastic thread which is stretched by 10 to 100% in the meantime. Parallel, spaced rows of stitches are formed. Then the tension is released and only then the shrinking treatment is carried out.
  • the object of the invention is to provide an elastic, non-woven non-woven composite that can be ironed on by means of adhesive, which is light, has a round, flat and soft handle with perfect surface smoothness and is resistant to washing and dry cleaning. Furthermore, a method for producing this interlining nonwoven composite is to be specified.
  • the interlining nonwoven composite is equipped with an applied adhesive that can be ironed on and contains a 10 to 40 g / m2 heavy nonwoven which has an elastic warp reinforcement. This contains 5 to 25 g / m2 of textured warp threads with a primary elongation of 10 to 35%, a total titer of 30 to 120 dtex and a thread count of 3 to 25 / inch (1.8 to 9.84 / cm). The composite has an elongation of 50 to 120% in the longitudinal direction.
  • the weight ratio of warp threads: nonwoven is 1: 3 to 3: 1.
  • the manufacturing process for the interlining nonwoven composite is carried out in a warp knitting machine with nonwoven insertion.
  • the nonwoven is reinforced with the textured warp filaments and the resulting composite is then heat set and provided with a hot melt adhesive.
  • the nonwoven composite material is subjected to a complete shrinkage process without tension after the warp threads have been introduced, but before the heat setting, after which its final elongation in the longitudinal direction is 50 to 120%.
  • the nonwoven fabric which was initially relatively rigid due to the warp reinforcement and which would be elastic in the relaxed state, would result in an interlining nonwoven composite after the shrinking process, which, after being fixed to an outer fabric by means of hot-melt adhesive, had an excellent surface smoothness also with double fixation and steaming.
  • the oblique drawing also shows no surface unevenness. This is particularly surprising because the warp threads are relatively thick.
  • the composite Before shrinking, the composite has an elongation between 15 and 35%, then between 50 and 120%.
  • Warp threads made of nylon 6 or nylon 66 have proven to be particularly suitable for the invention because they produce a particularly soft elasticity.
  • a particularly good loss of goods is obtained with side / side bicomponent filaments with nylon 6 or 66 on the one hand and polyester component on the other.
  • Warp threads made of polyester are preferred if you want to produce particularly color-stable interlinings.
  • thermoplastic binding fibers can also be included.
  • solidifying binders can also be used. Versions hardened in this way are particularly suitable for longitudinally elastic waistband inserts in the trousers area, which are intended to facilitate adaptation to the body size.
  • the shrinking process In the manufacturing process, the shrinking process must be carried out without tension with regard to the nonwoven fabric provided with the warp threads, because in this way the elasticity of the composite is best achieved.
  • the shrinkage can be done with hot water; However, saturated steam is preferred because the nonwoven composite is least damaged due to the lower moisture absorption, and the shrinking process nevertheless proceeds completely.
  • a fleece with 100% polyamide 6 fibers and a basis weight of 20 g / m2 is placed on a tangling machine.
  • the nonwoven is consolidated on a calender, consisting of an engraved and a smooth roller, at 200 ° C to form a nonwoven.
  • a Raschel machine with the possibility to insert nonwovens, this is worked through with a textured bicomponent warp thread made of polyamide 6 / polyester (side / side), the titer being 78 dtex.
  • the thread count is 18 / inch (7.09 / cm), with even spacing between the threads.
  • the composite material produced in this way is treated without tension in a damping unit with saturated steam and docked. It is shown that the thread, which is almost rigid for the time being, has become elastic with an original longitudinal elongation of about 20% and has an elongation of 80%.
  • the composite is subjected to a fixing process in a stenter at 190 ° C. This is followed by the application of a copolyamide hot melt adhesive in a quantity of 16 g / m 2.
  • Fixing this material in a continuous press at 140 ° C shows both single and double fixation, before and after steaming, a very smooth surface on the outer fabric, without causing unrest when warping in the diagonal direction (diagonal pull).
  • Example 1 The procedure of Example 1 is repeated with the difference that a non-textured polyamide 6 warp thread is used. Its elongation is about 15% in the longitudinal direction and does not change when the goods are subjected to a damping process according to Example 1. The material is processed in the manner described there.
  • this composite With single fixation without damping, this composite has a similar surface calm as in Example 1, but double fixation and above all inclined pull cause a significant deterioration in the desired surface smoothness.
  • the handle is much firmer and less textile.

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Abstract

Ein mittels aufgebrachter Haftmasse aufbügelbarer Einlagevliesverbundstoff enthält einen 10 bis 40 g/m² schweren Vliesstoff mit Kettverstärkung, welche 5 bis 25 g/m² texturierte Kettfäden enthält mit einer Primärdehnung von 10 bis 35% bei einem Gesamttiter von 30 bis 120 dtex. Das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff beträgt 1:3 bis 3:1. Die Fadenzahl beträgt 3 bis 25/inch. In einer Kettwirkmaschine mit Vliesstoffeintrag wird der Verbundstoff hergestellt, wobei der Vliesstoff mit texturierten Filamenten verstärkt und der Verbund am Schluß thermofixiert und mit dem Schmelzkleber versehen wird. Nach dem Eintrag der Kettfäden und vor der Thermofixierung wird der Verbundstoff einem Schrumpfprozeß unterzogen. Der Verbundstoff weist in Längsrichtung eine Enddehnung von 50 bis 120% auf.

Description

  • Die Erfindung befaßt sich mit einem aufbügelbaren Einlagevliesstoff gemäß dem Oberbegriff des ersten Patentanspruchs. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung gemäß dem Oberbegriff des ersten Verfahrensanspruchs angegeben.
  • EP 0 390 579 B1 beschreibt ein steppgebundenes textiles Flächengebilde, welches eine Faservlieslage und im Abstand angeordnete Reiben von Stichen mit einem Reihenabstand von 2 bis 10/cm besitzt. Das Steppgarn macht 2 bis 20% des Gesamtgewichts des textilen Flächengebildes aus. Die Faserlage besteht aus gebundenen Fasern, und das textile Flächengebilde besitzt eine Dehnbarkeit in Stichrichtung von 10 bis 75%. Das dort beschriebene Herstellungsverfahren umfaßt das Steppen einer Faservlieslage mit einem elastischen Faden, welcher währenddessen um 10 bis 100% gestreckt ist. Es werden im Abstand angeordnete, parallele Reihen von Stichen gebildet. Danach wird die Spannung aufgehoben und erst anschließend die Schrumpfbehandlung vorgenommen.
  • Diese Abfolge der Verfahrensschritte führt zu einem Vliesstoff, welcher, abgearbeitet als aufbügelbarer Einlagevliesstoff, auf dem Oberstoff im Doppelfixierbereich eine nachteilige Oberflächenunruhe zeigen würde. Die Unruhe tritt auch auf beim Schrägziehen des mit dem Einlagevliesstoff fixierten Oberstoffs. Mit dem beschriebenen Verfahren sind zudem leichte Vliesstoffgewichte von 10 bis 40 g/m² auf einer Kettwirkmaschine nur schwierig darstellbar, weil die Spannungen in Kettrichtung im Zusammenhang mit dem nur leicht gebundenen und leicht zerstörbaren Vliesstoff nur schwer zu kontrollieren sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen elastischen, mittels Haftmasse aufbügelbaren Einlage-Vliesverbundstoff anzugeben, der leicht ist, einen runden, flachen und weichen Griff mit perfekter Oberflächenglätte aufweist und der waschund chemischreinigungs-beständig ist. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung dieses Einlagevliesverbundstoffs angegeben werden.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Einlagevliesverbundstoff, welcher die Kennzeichen des ersten Patentanspruchs aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist im ersten Verfahrensanspruch gekennzeichnet. Vorteilhafte Ausgestaltungen werden jeweils in den Unteransprüchen angegeben.
  • Der Einlagevliesverbundstoff ist mit aufgebrachter Haftmasse aufbügelbar ausgerüstet und enthält einen 10 bis 40 g/m² schweren Vliesstoff, welcher eine elastische Kettverstärkung aufweist. Diese enthält 5 bis 25 g/m² texturierte Kettfäden mit einer Primärdehnung von 10 bis 35%, einem Gesamttiter von 30 bis 120 dtex und einer Fadenzahl von 3 bis 25/inch (1,8 bis 9,84/cm). Der Verbundstoff weist in Längsrichtung eine Dehnung von 50 bis 120% auf. Das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff beträgt 1:3 bis 3:1.
  • Das Herstellungsverfahren für den Einlagevliesverbundstoff wird in einer Kettwirkmaschine mit Vliesstoffeintrag durchgeführt.. Der Vliesstoff wird mit den texturierten Kett-Filamenten verstärkt und der entstehende Verbund danach thermofixiert sowie mit einem Schmelzkleber versehen. Dabei wird der Vliesverbundstoff nach dem Eintrag der Kettfäden, jedoch vor der Thermofixierung, spannungslos einem vollständigen Schrumpfprozeß unterzogen, wonach dessen Enddehnung in Längsrichtung 50 bis 120% beträgt.
  • Es war nicht zu erwarten, daß der anfangs durch die Kettverstärkung relativ starre und im entspannten Zustand elastische Vliesstoff nach dem Schrumpfprozeß einen Einlagevliesverbundstoff ergibt, welcher nach der Fixierung auf einen Oberstoff mittels Schmelzkleber eine hervorragende Oberflächenglätte auch bei Doppelfixierung und Dämpfen, ergibt. Auch das Schrägziehen läßt, im Gegensatz zu allen kettverstärkten Einlagevliesstoffen des Standes der Technik, keine Oberflächenunruhe erkennen. Dies ist vor allem deshalb überraschend, weil die Kettfäden relativ dick sind.
  • Vor der Schrumpfung weist der Verbundstoff eine Längsdehnung zwischen 15 und 35% auf, danach zwischen 50 und 120%.
  • Als besonders geeignet für die Erfindung erwiesen sich Kettfäden aus Nylon 6 oder Nylon 66, weil diese eine besondere Weichelastizität erzeugen.
  • Einen besonders guten Warenausfall erhält man mit Seite/Seite-Bikomponentenfilamenten mit Nylon 6- oder 66- einerseits und Polyester-Komponente andererseits.
  • Kettfäden aus Polyester werden bevorzugt, wenn man besonders farbstabile Einlagestoffe produzieren möchte.
  • Zweckmäßig wird man als Grundlage weiche Vliesstoffe wählen. Bevorzugt sind punktverschweißte, fasergebundene Vliesstoffe.
  • Eine besondere Weichheit wird erzielt, wenn der Vliesstoff mit Wasserstrahlen verfestigt ist. Dabei können im Interesse einer besonders hohen inneren Festigkeit auch thermoplastische Bindefasern zusätzlich enthalten sein.
  • Alternativ sind auch verfestigende Bindemittel einsetzbar. Solchermaßen verhärtete Versionen eignen sich besonders für längselastische Bundeinlagen im Hosenbereich, welche die Anpassung an den Körperumfang erleichtern sollen.
  • Beim Herstellungsverfahren muß der Schrumfprozeß bezüglich des mit den Kettfäden versehen Vliesstoffs spannungslos durchgeführt werden, weil auf diese Weise die Elastizität des Verbundstoffs am besten erreicht wird. Die Schrumpfung kann mit Heißwasser erfolgen; bevorzugt ist jedoch Sattdampf, weil dabei wegen der geringeren Feuchtigkeitsaufnahme der Vliesverbundstoff am geringsten geschädigt wird und trotzdem der Schrumpfprozeß vollständig verläuft.
  • Die folgenden Beispiele sollen das Wesen der Erfindung, ohne diese einzuschränken, näher verdeutlichen.
    • Beispiel 1
  • Auf eine Wirrmaschine wird ein Vlies gelegt mit 100% Polyamid 6-Fasern und einem Flächengewicht von 20 g/m². Das Vlies wird auf einem Kalander, bestehend aus einer gravierten und einer glatten Walze, bei 200°C zu einem Vliesstoff verfestigt. Auf einer Raschelmaschine mit Vliesstoffeintrags-Möglichkeit wird dieser mit einem texturierten Bikomponenten-Kettfaden aus Polyamid 6/Polyester (Seite/Seite) durchwirkt, wobei der Titer 78 dtex beträgt. Die Fadenzahl beträgt 18 /inch (7,09/cm), bei gleichmäßigem Abstand zwischen den Fäden.
  • Der auf diese Weise hergestellte Verbundstoff wird spannungslos in einem Dämpfungsaggregat mit Sattdampf behandelt und aufgedockt. Dabei zeigt sich, daß der vorerst fast starre Faden mit einer ursprünglichen Längsdehnung von etwa 20% elastisch geworden ist und eine Dehnung von 80% aufweist.
  • In einem Spannrahmen wird der Verbundstoff bei 190°C einem Fixiervorgang unterzogen. Es folgt der punktförmige Auftrag eines Copolyamid-Schmelzklebers in einer Menge von 16 g/m².
  • Beim Fixieren dieses Materials in einer Durchlaufpresse bei 140°C zeigt sich sowohl bei Einfach- als auch bei Doppelfixierung, vor und nach dem Abdämpfen, eine sehr glatte Oberfläche auf dem Oberstoff, ohne daß beim Verzug in Diagonalrichtung (Schrägzug) ein Unruhe auftritt.
    • Beispiel 2 (Gegenbeispiel)
  • Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, daß ein nichttexturierter Polyamid 6-Kettfaden eingesetzt wird. Dessen Dehnung liegt bei etwa 15% in Längsrichtung und verändert sich nicht, wenn man die Ware einem Dämpfungsprozeß gemäß Beispiel 1 aussetzt. Das Material wird auf die dort beschriebene Art weiterbehandelt.
  • Bei Einfachfixierung ohne Dämpfung zeigt dieser Verbundstoff zwar eine ähnliche Oberflächenruhe wie in Beispiel 1, jedoch bewirken Doppelfixierung und vor allem Schrägzug eine deutliche Verschlechterung der gewünschten Oberflächenglätte. Der Griff ist deutlich fester und untextiler.

Claims (12)

  1. Mittels Haftmasse aufbügelbarer Einlagevliesverbundstoff, enthaltend einen Vliesstoff mit einer elastischen Kettverstärkung, wobei der Vliesstoff 10 bis 40 g/m² schwer ist, mit 5 bis 25 g/m² texturierten Kettfäden verstärkt ist, welche eine Primärdehnung von 10 bis 35%, einen Gesamttiter von 30 bis 120 dtex und eine Fadendichte von 3 bis 25/inch (1,8 bis 9,84/cm) aufweisen, daß das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff 1:3 bis 3:1 beträgt und daß der Verbundstoff eine Enddehnung in Längsrichtung von 50 bis 120% besitzt.
  2. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus Nylon 6 bestehen.
  3. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus Nylon 66 bestehen.
  4. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden durch Nylon 6/Polyester-Bikomponentenfilamente des Seite/Seite-Typs gebildet werden.
  5. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden durch Nylon 66/Polyester-Bikomponentenfilamente des Seite/Seite-Typs gebildet werden.
  6. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus Polyester bestehen.
  7. Einlagevliesverbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesstoffkomponente fasergebunden und punktverschweißt ist.
  8. Einlagevliesverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesstoffkomponente mit Wasserstrahlen verfestigt ist.
  9. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesstoffkomponente eine Bindefaser enthält und thermisch verfestigt ist.
  10. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund mit einem Bindemittel zusätzlich verfestigt ist.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Einlagevliesverbundstoffs mit den Kennzeichen des Anspruchs 1, wobei der 10 bis 40 g/m² schwere Vliesstoff in einer Kettwirkmaschine mit texturierten Kettfäden, die eine Anfangsdehnung von 10 bis 35% aufweisen, verstärkt wird, wobei das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff zu 1:3 bis 3:1 eingestellt wird, wobei ferner die Fadenzahl 3 bis 25/inch (1,8 bis 9,84/cm) gewählt wird, und wobei nach dem Eintrag der Kettfäden, jedoch vor der Thermofixierung, der Vliesstoff spannungslos einem vollständigen Schrumpfprozeß, bis zu einer Enddehnung von 50 bis 120% in Längsrichtung, unterworfen wird, woran sich die Thermofixierung mit gleichzeitiger Oberflächenglättung sowie die Beschichtung mit Schmelzkleber anschließen.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schrumpfprozeß mit Sattdampf durchführt.
EP94115631A 1994-03-16 1994-10-05 Einlagevliesverbundstoff Expired - Lifetime EP0672773B1 (de)

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DE4408813 1994-03-16
DE4408813A DE4408813C1 (de) 1994-03-16 1994-03-16 Verfahren zur Herstellung eines Einlagevliesverbundstoffes und danach hergestellter Einlagevliesverbundstoff

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