DE69316700T2

DE69316700T2 - Faser mit verjüngtem Ende und daraus hergestellte Florware

Info

Publication number: DE69316700T2
Application number: DE69316700T
Authority: DE
Inventors: Takao Akagi; Eiji Akiba; Keiji Fukuda
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1992-10-13
Filing date: 1993-10-05
Publication date: 1998-08-27
Anticipated expiration: 2013-10-06
Also published as: KR940010880A; TW263536B; US5407735A; ES2111685T3; EP0592928A1; DE69316700D1; EP0592928B1; KR960011612B1

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine konische Faser, die zur Bildung von Florware geeignet ist, die einen guten Griff sowie einen günstigen HARI-Wert (knitterfreie Steifigkeit ("anti-drape stiffness")) und KOSHI-Wert (Steifigkeit) sowie eine hervorragende Beschaffenheit in bezug auf Farbentwicklungsvermögen und Farbtiefe aufweist, wobei der textile Werkstoff nach dem Nähen entlang der Nähte kein weißes Erscheinungsbild zeigt. Insbesondere betrifft die Erfindung Florware auf der Basis von Polyesterfasern, wobei diese Florware für verschiedene Anwendungszwecke, z. B. für Innenausstattungen, wie Kfz-Sitze und Teppiche, Kunstleder und Bekleidung, geeignet ist. Ferner betrifft die Erfindung die konischen Fasern, die den Flor von derartigen textilen Werkstoffen darstellen.

2. Beschreibung des Stands der Technik

Florware, wie Schnittflor, Mokett, Doppeiraschel, Velours und Samt mit unterschiedlichen Eigenschaften in bezug auf Erscheinungsbild und Griff werden in großem Umfang für Innenausstattungszwecke verwendet, wozu textile Werkstoffe für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, wie Sitzbezüge, textile Werkstoffe für die Raumausstattung, wie Teppiche und Flock-Florware, Kunstleder und Bekleidung, gehören. Fasern mit einem Gehalt an Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat, werden in starkem Umfang für Bekleidungszwecke, gewerbliche Zwecke und für textile Werkstoffe für die Innenaus stattung eingesetzt.
In den letzten Jahren haben sich insbesondere Polyethylenterephthalat-Fasern auf dem Gebiet der Fahrzeuginnenausstattung mit Florware rasch durchgesetzt, wobei man die hervorragende lichtechte Beschaffenheit dieser Werkstoffe ausnützt. Jedoch weist Florware mit einem Gehalt an Polyethylenterephthalat-Fasern im Vergleich zu Fasern aus Acryl, Nylon, Reyon, Seide, Wolle und dergl., ein steiferes Griffgefühl und ein erheblich schlechteres Erscheinungsbild, z. B. in bezug auf Glanz und Helligkeit, auf. Ferner ergibt diese Florware auf der Basis von Polyesterfasern beim Färben kaum einen milden Glanz wie bei Florware mit einem Gehalt an natürlichen Fasern, wie Wolle und Seide, was auf die glatte Oberfläche der Fasern zurückzuführen ist. Außerdem fehlt diesen Fasern ein natürlicher Griff, und es ist schwierig, ihnen eine tiefe Färbung zu verleihen.
Um eine tiefe Färbung von gefärbter Florware zu erreichen, wird im allgemeinen empfohlen, einen besonders hellen Typ von Polyesterfasern zu verwenden, die keine feinen anorganischen Teilchen enthalten. Obgleich jedoch Florware unter Verwendung eines derartigen Fasertyps für den Flor eine verbesserte Farbentwicklung aufweist, besitzt sie ein glänzendes Aussehen, das vom Betrachtungswinkel abhängt, und zeigt kein hochwertiges Griffgefühl. Um dieses glänzende Aussehen zu beseitigen, werden halbmatte Polyesterfasern, die eine geringe Menge an Titanoxid enthalten, für Florware verwendet, was jedoch die Farbentwicklungseigenschaften der Florware beeinträchtigt und ihnen bei einer Färbung mit hellen Farben ein weißgetöntes Erscheinungsbild verleiht. Derartige Florware kann kein hochwertiges Griffgefühl ergeben.
Außerdem ergibt Florware auf der Basis von Polyesterfasern beim Färben je nach dem Betrachtungswinkel unterschiedliche Farbtöne, was zu Variationen im Glanz und der Farbtiefe führt. Infolgedessen zeigt eine derartige Ware häufig teilweise ein schwarzstichiges und teilweise ein weißgetöntes Aussehen, als ob sie mit Staub bedeckt wäre. Eine derartige Florware weist ferner den Nachteil auf, daß beim Nähen die erhabenen Fasern entlang der Naht niedergedrückt werden und ein weißliches Aussehen bewirken, d. h. es entsteht eine sogenannte "weißgetänte Naht", die in hohem Maße das hochwertige Griffgefühl beeinträchtigt. Dies ist auf textile Werkstoffe mit einer starken Oberflächenreflexion, die durch das starke Brechungsvermögen und die glatte Oberfläche der verwendeten Polyesterfasern hervorgerufen wird, und auch auf die verringerte Farbentwicklungseigenschaft aufgrund der großen Differenz zwischen den Reflexionswerten der Seitenfläche und des Querschnitts der Polyesterfasern zurückzuführen.
Um die vorstehenden Schwierigkeiten zu lösen, wurden verschiedene Vorschläge gemacht, d. h. es wurden die Farbentwicklungseigenschaften von Polyesterfasern, die für hochstehende Fasern von Florware verwendet werden, zu verbessern.
Beispielsweise beschreibt JP-A-268855/1987 eine Mantel- Kern-Verbundfaser, die einen Kern aus Polyester und einen Mantel aus einem kationisch färbbaren Polyester umfaßt. Bei dieser Faser ist der Mantel mit einer im Vergleich zum Kern dunkleren Farbe gefärbt, so daß die Seitenfläche der Fasern nicht so gut unterscheidbar ist, selbst wenn sie an der Oberfläche der diese Fasern enthaltenden Florware freiliegt. Jedoch weist der Mantel, der zur Erzeugung einer dunklen Farbe mit einem kationischen Farbstoff gefärbt ist, eine geringe Lichtechtheit auf, so daß Florware unter Verwendung von derartigen Fasern je nach dem Anwendungszweck häufig nicht einsetzbar ist.
JP-A-124858/1991 beschreibt ein Florgewebe, das Mantel- Kern-Verbund-Polyesterfasern umfaßt, deren Kern im Vergleich zum Mantel einen größeren Anteil an Titanoxid enthält, so daß die Spiegelreflexion der Faserseitenfläche verringert wird und sich nicht stark vom Wert des Faserquerschnitts unterscheidet. JP-A-306646/1989 beschreibt ein Florgewebe, das Mantel-Kern-Verbundfasern umfaßt und eine gute Farbentwicklung zeigt und gleichzeitig kein glänzendes Aussehen besitzt, wobei man nur dem Mantel ein anorganisches feines Pulver mit hohem Brechungsvermögen zusetzt. Jedoch ermöglicht es die Einverleibung eines anorganischen feinen Pulvers mit einem hohen Brechungsvermögen, wie Titanoxid, in den Kern und/oder den Mantel von Mantel-Kern-Verbundfasern, daß das Oberflächenreflexionsvermögen des Fasercuerschnitts zwar nahe an den Wert der Faserseitenfläche herankommt, wodurch es aber unmöglich wird, die Schwierigkeit eines weißen Aussehens, weißgetönter Nähte und dergl. zu vermeiden, was auf das starke Niederdrücken von aufgerichteten Fasern der Florware, die derartige Fasern als Flor enthält, zurückzuführen ist.
Es ist bekannt, daß ein Aufrauhen der Seitenfläche von Polyesterfasern das Oberflächenreflexionsvermögen verringert, da Licht, das auf die aufgerauhte Oberfläche auftrifft, wiederholten Zickzackreflexionen in den Vertiefungen unterliegt und schließlich in den Fasern absorbiert wird. JP-A- 214412/1992 beschreibt einen unter Verwendung der vorstehenden Technik hergestellten Veloursstoff, der aufgerichtete Fasern aus Mantel-Kern-Verbund-Polyesterfasern mit einer aufgerauhten Seitenfläche umfaßt, um das Reflexionsvermögen der Faseroberfläche zu verringern, wobei die Fasern zu den Enden hin verjüngt sind, um dort eine irreguläre Reflexion von Licht hervorzurufen, wodurch das Oberflächenreflexionsvermögen erhöht wird. Bei derartigen Polyesterfasern wird die Differenz zwischen den Werten für das Oberflächenreflexionsvermögen des Faserquerschnitts und der Faserseitenfläche gering, so daß Veloursstoff mit einem Flor aus derartigen Fasern nicht mehr an dem Nachteil einer verblassenden dunklen Beschaffenheit oder eines weißen Erscheinungsbilds leidet. Jedoch kann die Schwierigkeit einer ungleichmäßigen Färbung, die auftritt, wenn die aufgerichteten Fasern sehr stark nach unten gedrückt werden, z. B. bei weißgetönten Nähten, bei Veloursstoffen mit einem Flor, der derartige Fasern umfaßt, vollständig gelöst werden.

Zusammenfassende Darstellung der Erfindung

In dem Bestreben, einen hochwertigen Veloursstoff mit einem Flor aus Wolle herzustellen, haben die Erfinder eingehende Untersuchungen an Veloursstoffen mit aufgerichteten Fasern mit einem Gehalt an Polyesterfasern durchgeführt und dabei einen Veloursstoff mit hervorragenden Farbentwicklungseigenschaften und einen milden Glanz aufgefunden, der keine Unregelmäßigkeiten in bezug auf Farbe oder Glanz, wie ein Verblassen der dunklen Beschaffenheit und ein weißes Erscheinungsbild und weißgetönte Säume aufgrund des Niederdrückens von Fasern, aufweist und ein gutes Griffgefühl verbunden mit Steifigkeit zeigt.
Erfindungsgemäß wird eine konische Faser bereitgestellt, die eine Mantel-Kern-Polyesterverbundfaser umfaßt, in der mindestens ein Ende längs der Spitze verjüngt ist, so daß der Kern der Faser nach außen hin freiliegt, wobei der freiliegende Teil des Kerns auf seiner Oberfläche pro 100 um² 0,1 bis 20 Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5 um hat und die vom freiliegenden Teil des Kerns der Faser verschiedene Oberfläche pro 100 um² 20 bis 1000 Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,7 um aufweist.
Erfindungsgemäß wird ferner ein Veloursstoff mit aufgerichteten Fasern bereitgestellt, der Mantel-Kern-Polyesterverbundfasern umfaßt, wobei der Kern der einzelnen Fasern am Ende freiliegt und die Fasern in einer Länge von mindestens 20% der gesamten Länge des aufgerichteten Teils der Fasern zu den Spitzen hin verjüngt sind.
Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung des vorstehenden Veloursstoffs bereitgestellt, bei dem ein Veloursstoff mit aufgerichteten Fasern, die Mantel-Kern- Polyesterverbundfasern umfassen, einer Alkah-Ätzbehandlung unterworfen wird, wobei der Mantel 0,5 bis 5 Gew.-% an Alkali-löslichen anorganischen feinen Teilchen, wie kolloidales Siliciumdioxid, enthält und der Kern 0,3 bis 15 Gew.-% an Alkali-unlöslichen anorganischen feinen Teilchen, wie Titanoxid, enthält.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Eine vollständigere Würdigung der Erfindung und zahlreicher damit verbundener Vorteile ergibt sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1 eine photographische Aufnahme der Oberfläche des freiliegenden Kernteils am Ende der erfindungsgemäßen verjüngten Faser; und
Fig. 2 eine photographische Aufnahme der Seitenfläche des Mantelteils der erfindungsgemäßen verjüngten Faser.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Bei der erfindungsgemäßen Mantel -Kern-Polyesterverbundfaser (nachstehend als "Verbundfaser" bezeichnet) handelt es sich um eine Verbundfaser mit einem einkernigen oder mehrkernigen Mantel-Kern-Querschnitt. Es ist wünschenswert, daß die Faser für ihren Kern und ihren Mantel zwei unterschiedliche Polyesterkomponenten umfaßt, die einem Verbund-Schmelzspinnvorgang zugänglich und miteinander verträglich sind. Ferner ist es erwünscht, daß es sich bei der Faser um eine einkernige Verbundfaser handelt, die entweder konzentrisch oder exzentrisch sein kann. Die Querschnittformen der Verbundfaser und ihres Kerns, die gleich oder verschieden sein können, können entweder kreisförmig oder unregelmäßig sein. Das Gewichtsverhältnis zwischen dem Kern und dem Mantel der Verbundfaser liegt vorzugsweise im Bereich von 20/80 bis 70/30 und insbesondere im Bereich von 30/70 bis 60/40.
Beispiele für den Polyester, der den Kern oder den Mantel der Verbundfasern bildet, sind Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT) und Polynaphthalinterephthalat (PEN). Der Polyester kann mit einer geringen Menge einer copolymerisierbaren Komponente copolymerisiert sein, und zwar innerhalb einer Grenze, die die Kristallinität des Polyesters nicht beeinträchtigt, z. B. mit Diethylenglykol, Neopentylglykol, Gydohexandimethanol, Cyclohexandicarbonsäure, Isophthalsäure, Sulfoisophthalsäure oder einem Natriumsalz davon und Polyalkylenglykol. Der Polyester kann Additive enthalten, z. B. ein Glanzverbesserungsmittel, ein flamrnhemmendes Mittel, ein Mittel zur Verbesserung der Färbbarkeit und einen UV-Absorber.
Hinsichtlich des Polymerisationsgrads des verwendeten Polyesters gibt es keine speziellen Beschränkungen. Vorzugsweise liegt er im Bereich für übliche Polyesterfasern, wobei die logarithmische Viskositätszahl beispielsweise etwa 0,6 bis 0,8 dl/g beträgt.
Um das Ende der Verbundfaser durch eine Alkah-Ätzbehandlung konisch zu gestalten, ist es erwünscht, daß der für den Mantel verwendete Polyester eine geringere Alkali-Lösungsgeschwindigkeit als der für den Kern verwendete Polyester aufweist. Jedoch kommt es gelegentlich vor, daß je nach den Typen und Mengen der zugesetzten anorganischen Pulver sich die Beziehung der optimalen Auflösungsgeschwindigkeit umkehrt. In jedem Fall soll die Kombination von Polyestern in geeigneter Weise so gewählt werden, daß das Ende der erhaltenen Verbundfaser durch Alkah-Ätzbehandlung konisch ausgestaltet wird. Ist jedoch der Unterschied zwischen den Alkali- Lösungsgeschwindigkeiten des Mantelpolyesters und des Kernpolyesters zu groß, so bewirkt die Alkahätzung der erhaltenen Faser gelegentlich eine selektive Zersetzung, so daß die behandelte Faser zu dünn wird, wodurch der fertige Veloursstoff einen geringen KOSHI-Wert aufweist, wobei die Faser aber dennoch einwandfrei verjüngt ist.
Die hier aufgeführte Alkali-Lösungsgeschwindigkeit wird folgendermaßen bestimmt. Eine Garnprobe mit der gleichen Feinheit und Anzahl von Filamenten wie die Verbundfaser wird aus dem Polyester, der den Mantel oder den Kern bildet, hergestellt (sofern der Mantel oder Kern Additive enthält, soll die Polyesterprobe für die Bestimmung der gewichtsprozentualen Verringerung diese Bestandteile in den gleichen Mengen enthalten). Die Garnprobe wird mit einer wäßrigen Lösung von 40 g Natriumhydroxid pro Liter 40 Minuten bei 96ºC behandelt. Die prozentuale Gewichtsverringerung wird bestimmt und als Alkali-Lösungsgeschwindigkeit des den Mantel oder den Kern bildenden Polyesters angesetzt.
Das Hauptmerkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß auf der Oberfläche (Manteloberfläche), die vom freiliegenden Kernteil der Verbundfaser verschieden ist, Vertiefungen mit einem bestimmten Größenbereich in einer bestimmten Anzahl pro Flächeneinheit vorliegen und eine weitere Gruppe von Vertiefungen mit einem Größenbereich, der vom vorgenannten Größenbereich verschieden ist, auf der Oberfläche des freiliegenden Kernteils des verjüngten Endes in einer bestimmten Anzahl pro Einheitsfläche vorliegt.
Dies bedeutet, daß auf der Oberfläche (Manteloberfläche), die vom freiliegenden Kernteil der Verbundfaser verschieden ist, Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,7 um in einer Anzahl pro Flächeneinheit von 20 bis 1000 Vertiefungen/100 um² vorliegen und auf der Oberfläche des freiliegenden Kernteils des verjüngten Endes Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5 um in einer Anzahl pro Flächeneinheit von 0,1 bis 20 Vertiefungen/100 um² vorliegen.
Zunächst werden die Vertiefungen, die auf der Oberfläche (Manteloberfläche), die vom freiliegenden Kernteil der Verbundfaser verschieden ist, erläutert.
Der Durchmesser einer Vertiefung bedeutet den planaren Abstand zwischen dem Bodenpunkt einer Vertiefung und dem Bodenpunkt einer zu dieser Vertiefung benachbarten weiteren Vertiefung, die auf der gleichen Umfangslinie senkrecht zur Faserachse vorliegt. Dieser Abstand und die Anzahl von Vertiefungen pro Flächeneinheit lassen sich mit einem Rasterelektronenmikroskop messen.
Während Vertiefungen mit einem Durchmesser im vorgenannten Bereich auf der Oberfläche (Manteloberfläche), die vom verjüngten, freiliegenden Kernteil der Faser verschieden ist, gebildet sind, ist es nicht erforderlich, daß sie an der gesamten Oberfläche, die vom freiliegenden Kernteil verschieden ist, gebildet sind. Das Ziel der vorliegenden Erfindung läßt sich erreichen, wenn derartige Vertiefungen zumindest auf der Oberfläche des verjüngten Teils, der sich vorn freiliegenden Kern unterscheidet, vorhanden sind. Um jedoch eine noch tiefere Farbe und einen milderen Glanz zu erreichen, ist es wünschenswert, daß die Vertiefungen auf der gesamten Oberfläche, die vorn freiliegenden Kernteil der Faser verschieden ist, vorliegen.
Wenn Vertiefungen mit einem Durchmesser gemäß der vorstehenden Definition von weniger als 0,2 um vorliegen oder die Anzahl der Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,7 um kleiner als 20 Stück/100 um² ist, verringert sich das Spiegelreflexionsvermögen der Faseroberfläche nur zu einem geringen Umfang, so daß dadurch nur ein geringer Einfluß bezüglich der Verbesserung der Leuchtwirkung oder des kalten Glanzes erreicht wird.
Wenn der Durchmesser 0,7 um übersteigt, so kommt es zu einer Lichtdiffusion, so daß das Spiegelreflexionsvermögen der Faseroberfläche nicht ansteigt. Wenn ferner die Anzahl der Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,7 um 1000 Stück/100 um² übersteigt, so wird die aufgerauhte Struktur der Faseroberfläche zu winzig und läßt sich leicht durch Abrieb oder dergl. zerstören, so daß die Oberfläche einen spiegelähnlichen Glanz und ein weißes Erscheinungsbild aufweist.
Um das Spiegelreflexionsvermögen der Faseroberfläche (Mantelfläche) für Licht zu verringern und um die Absorption von Licht an der Faser zu fördern, ist es erwünscht, daß dort Vertiefungen mit einem Durchmesser im Bereich von 0,4 bis 0,6 um in einer Anzahl pro Flächeneinheit im Bereich von 50 bis 500 Stück/100 um² vorliegen.
Nachstehend werden die Vertiefungen, die auf dem freiliegenden Kernteil des verjüngten Endes der Verbundfaser gebildet sind, erläutert. Die Definition des Durchmessers der am freiliegenden Kernteil gebildeten Vertiefungen ist die gleiche wie für die vorstehenden Vertiefungen an der Faseroberfläche (Manteloberfläche). Der Durchmesser und die Anzahl der Vertiefungen lassen sich mit einem Rasterelektronenmikroskop messen.
Wenn dort Vertiefungen mit einem Durchmesser gemäß der vorstehenden Definition von weniger als 0,5 um vorhanden sind oder die Anzahl der Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5 um weniger als 0,1/Stück/100 um² betragt, so neigt die Florware unter Verwendung einer derartigen Faser zum Verblassen der dunklen Beschaffenheit (Dunkel-Bleichung). Ubersteigt der Durchmesser 5 um, so weist der erhaltene Veloursstoff einen schlechten Griff auf. Gleichermaßen weist der Veloursstoff einen schlechten Griff auf, wenn die Anzahl der Vertiefungen mit einem Druckmesser von 0,5 bis 5 um den Wert von 20 Stück/100 um² übersteigt.
Um die Absorption von Licht am freiliegenden Kernteil und durch den Faserquerschnitt zu verringern, ist es erwünscht, daß Vertiefungen mit einem Durchmesser im Bereich von 0,7 bis 2 um in einer Anzahl pro Flächeneinheit im Bereich von 0,1 bis 10 Stück/100 um² vorliegen.
Erfindungsgemäß kann die Verwendung von verjüngten Fasern mit einer Gruppe von Vertiefungen am freiliegenden Kernteil der verjüngten Enden und einer weiteren Gruppe von Vertiefungen, deren Größenbereich sich von dem der ersten Gruppe von Vertiefungen unterscheidet, für den Flor eines Veloursstoffes bewirken, daß der Stoff frei von weißgetönten Nähten sowie von Ausbleichungen von dunklen Bereichen, einem weißen Erscheinungsbild und dergl. ist. Der hier verwendete Ausdruck "Veloursstoff" bezeichnet Stoffe mit einer weichen, flaumigen, faserigen Oberfläche mit einer Mehrzahl von aufgerichteten Fasern. Der Ausdruck umfaßt Web- und Wirkstoffe mit Schnittflor sowie Mokettstoffe, Doppelraschelstoffe, Velours und Samt und ist somit nicht auf Stoffe beschränkt, die durch Bürsten mit einer rauhen Oberfläche erhalten werden. Durch den erfindungsgemäßen textilen Werkstoff wird Licht, das auf die Oberfläche, die sich vom freiliegenden Kernteil der Florfasern unterscheidet, durch darin ausgebildete winzige Vertiefungen reflektiert und zur Interferenz mit dem reflektierten Licht gebracht. Außerdem verringert eine aufeinanderfolgende wiederholte Reflexion und Absorption, die rings um den Umfang der Vertiefungen stattfindet, die Menge des reflektierten Lichts. Als Ergebnis davon nimmt das Spiegelreflexionsvermögen der Faseroberfläche (Mantelfläche) ab. Da andererseits die auf dem freiliegenden Kernteil der Faserenden gebildeten Vertiefungen im Vergleich zu den Vertiefungen auf der Faseroberfläche (Mantelfläche) einen größeren Durchmesser aufweisen und in geringerer Anzahl vorhanden sind, wird auf den freiliegenden Kernteil auftreffendes Licht durch die dort vorhandenen Vertiefungen verteilt, wodurch das Lichtabsorptionsvermögen des freiliegenden Kernteils gering wird. Diese Tatsache bewirkt zusammen mit dem zu den Spitzen hin verjüngten freiliegenden Kernteil, daß die Oberfläche der aufgerichteten Fasern von ihrem Querschnitt nicht unterscheidbar ist und somit die Schwierigkeiten einer Schwarz-Ausbleichung, eines weißen Erscheinungsbilds sowie weißgetönter Nähte, wie sie beim starken Niederdrücken von aufgerichteten Fasern auftreten und bei herkömmlichen Veloursstoffen mit aufgerichteten Fasern aus Polyesterfasern von Natur aus gegeben sind, nunmehr gelöst sind.
Es ist erwünscht, daß der verjüngte Teil der aufgerichteten Fasern in einer Länge von mindestens 20% der gesamten Länge des aufgerichteten Teils der Fasern zu den Spitzen hin verjüngt ist, um ein Niederdrücken zu verhindern, wobei dies für mindestens 50% der gesamten aufgerichteten Länge gilt. Der Ausdruck "verjüngter Teil" bedeutet den Teil einer aufgerichteten Faser, dessen Durchmesser erheblich kleiner (konkret nicht mehr als 90%) des Wurzelteils der Faser ist.
Es ist erwünscht, daß der erfindungsgemäße Veloursstoff aufgerichtete Fasern mit einer aufgerichteten Länge von nicht mehr als 10 mm und insbesondere von nicht mehr als 5 mm aufweist. Bei einer Länge von mehr als 10 mm nimmt der erfindungsgemäß erzielte Effekt allmählich ab. Die Anzahl der aufgerichteten Fasern pro Flächeneinheit beträgt vorzugsweise 7 x 10³ bis 8 x 10&sup6; Stück/cm² und insbesondere 10&sup4; bis 2 x 10&sup5; Stück/cm². Eine zu große Anzahl pro Flächeneinheit macht es schwierig, eine gleichmäßige Verjüngung durch die nachstehend beschriebene Alkali-Ätzung zu erreichen. Andererseits bewirkt eine zu geringe Anzahl pro Flächeneinheit kaum die in geeigneter Weise verjüngte Form.
Wenn der Wurzelteil, der nicht verjüngt ist, der den Flor bildenden verjüngten Fasern zu dünn ist, so legen sich die Fasern leicht um, so daß der erhaltene textile Werkstoff einen geringen KOSHI-Wert aufweist. Die Feinheit des Wurzelteils liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 6 Denier. Bei Veloursstoffen mit herkömmlichen Polyesterfasern bewirkt eine Faserfeinheit von mehr als 3 Denier im allgemeinen ein einen Juckreiz hervorrufendes, unangenehmes Griffgefühl. Erfindungsgemäß ist auch das Problem eines Juckreiz hervorrufenden Gefühls gelöst, wobei dickere Fasern für den Flor verwendet werden können, was wiederum das Niederdrücken der Fasern verhindert.
Es ist nicht erforderlich, daß es sich im erfindungsgemäßen Veloursstoff bei sämtlichen Fasern, die den Flor bilden, um die vorstehend beschriebenen konischen Fasern handelt. Vielmehr ist es ausreichend, daß ein Teil, beispielsweise mindestens 30% und vorzugsweise mindestens 50% der Fasern konische Fasern sind.
Ein Beispiel für verfügbare Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen verjüngten Fasern, die an einem Endteil Vertiefungen mit einer bestimmten Form aufweisen, ist nachstehend beschrieben. Mantel-Kern- Polyesterverbundfasern, deren Kern 0,3 bis 15 Gew.-% an alkahunlöslichen anorganischen feinen Teilchen enthält und deren Mantel 0,5 bis S Gew.-% an alkalilöslichen anorganischen feinen Teilchen enthält, werden mit Alkali behandelt. Anschließend wird mindestens ein Ende der einzelnen aufgerichteten Fasern verjüngt, und zwei Gruppen von Vertiefungen mit bestimmten, unterschiedlichen Größen werden jeweils in einer bestimmten Anzahl pro Flächeneinheit auf dem freiliegenden Kernteil des verjüngten Teils und auf der Faseroberfläche, die sich vom freiliegenden Kernteil unterscheidet, gebildet.
Beispiele für alkahunlösliche anorganische feine Teilchen, die im Kern enthalten sind, sind Titanoxid, Zirkoniumoxid, Zinkoxid, Lithopone und Banumsulfat, worunter Titanoxid wegen seiner guten, gleichmäßigen Dispergierbarkeit in Polyester und seines im Vergleich zum Polyester höheren Reflexionsvermögens bevorzugt wird. Beträgt der Anteil weniger als 0,3 Gew.-%, so ergibt sich eine geringe Anzahl von Vertiefungen, die am freiliegenden Kernteil der konischen Faser entstehen, so daß die gewünschte aufgerauhte Oberflächenstruktur nicht erhältlich ist. Beträgt der Anteil andererseits mehr als 15 Gew.-%, so kommt es während des Spinnvorgangs häufig zu Verstopfungen der Spinndüsenlöcher und zu einem Filamentbruch. Hinsichtlich des durchschnittlichen Durchmessers der verwendeten alkahunlöslichen anorganischen feinen Teilchen gibt es keine speziellen Beschränkungen, dieser beträgt jedoch vorzugsweise nicht mehr als 1,0 um und insbesondere nicht mehr als 0,5 um, um auf dem freiliegenden Kernteil Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5 um in einer Anzahl pro Flächeneinheit von 0,1 bis 20 Stück/100 um² zu bilden.
Beispiele für die alkalilöslichen anorganischen feinen Teilchen im Mantel sind Siliciumdioxid, Calciumcarbonat und Kaolin, worunter kolbidales Siliciumdioxid bevorzugt wird, da es ein geringeres Reflexionsvermögen als Polyester aufweist. Sind derartige feine Teilchen in einem Anteil von weniger als 0,5 Gew.-% enthalten, so ergibt sich eine geringe Anzahl von Vertiefungen auf der Oberfläche, die von dem freiliegenden Kernteil der gebildeten konischen Faser verschieden ist, so daß die erfindungsgemäße Wirkung schwierig zu erreichen ist. Übersteigt andererseits der Anteil 5 Gew.-%, so besteht die Tendenz zur Bildung von Teilchenaggregaten, die die Stabilität des Faserbildungsvorgangs behindern, obgleich die Anzahl an Vertiefungen zunimmt. Hinsichtlich des durchschnittlichen Teilchendurchmessers der alkalilöslichen anorganischen feinen Teilchen gibt es keine speziellen Beschränkungen, vorzugsweise beträgt dieser Durchmesser aber nicht mehr als 0,2 um und insbesondere nicht mehr als 0,1 um, um auf der Oberfläche, die vom freiliegenden Kernteil der konischen Fasern verschieden ist, Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,7 um in einer Anzahl pro Flächeneinheit von 20 bis 1000 Stück/100 um² zu bilden. Der Durchmesser eines anorganischen Teilchens wird durch das bekannte optische Verfahren oder durch ein Laser-Streuungsverfahren gemessen.
Die erfindungsgemäß herangezogene Alkalibehandlung wird unter üblichen Alkah-Ätzbedingungen durchgeführt, vorzugsweise mit einer wäßrigen Hydrolysiermittellösung, die ein Verdickungsrnittel enthält, was eine gleichmäßige Verjüngung gewährleistet. Alkalische Verbindungen, wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, sind als Hydrolysiermittel geeignet. Sofern es die Umstände erfordern, können Mittel zur Beschleunigung der Hydrolyse, wie Laurylbenzylammoniumchlorid und Cetyltrimethylammoniumchlorid, in Kombination eingesetzt werden.
Beispiele für das dem Hydrolysiermittel zuzusetzende Verdickungsmittel sind natürliche polymere Verdickungsmittel, wie Stärke, natürliche Gummen und Natriumalginat, sowie synthetische polymere Verdickungsmittel, wie Polyvinylalkohol, Natriumpolyacrylat und Styrol -Maleinsäure-Copolymere. Weitere Verdickungsmittel sind ebenfalls ohne Beschränkungen verwendbar, sofern sie die Verbundfaser nicht hydrolysieren und homogen in der verwendeten Hydrolysiermittellösung dispergiert werden können.
Es ist wünschenswert, daß die Hydrolysiermittellösung ein Verdickungsmittel mit einer Viskosität im Bereich von 100 bis 2000 Cps bei Raumtemperatur enthält. Dieser Bereich unterdrückt eine zu rasche Hydrolyse und eine ungünstige Kapillarwirkung der Hydrolysierlösung und gewährleistet die erwünschte, günstige konische Form.
Eine Alkalibehandlung von Veloursstoffen mit aufgerichteten Fasern, die die erfindungsgemäßen konischen Fasern umfassen, wird auf die gleiche Weise wie für die Faser selbst durchgeführt.
Zunächst wird der Veloursstoff mit aufgerichteten Fasern, die Mantel-Kern-Polyesterverbundfasern umfassen, aus einem beliebigen Strickflor, Webflor, Mokett, Doppelraschel, Velours und Samt oder durch Tuften, elektrisches Flocken oder ähnliche Verfahren gebildet. Anschließend wird eine Hydrolysiermittellösung, die einen Verdicker enthält, auf den Endteil der aufgerichteten Fasern der erhaltenen Florware durch Klotzen, Tiefdruck, Transferbeschichtung, Rakelbeschichtung, Drucken oder Rotationssiebdruck aufgebracht. Unter den vorgenannten Verfahren ist das Klotzen bevorzugt, das beispielsweise das Durchführen eines Veloursstoffes mit nach unten gerichteter Florseite durch eine Hydrolysierlösung in der Weise umfaßt, daß nur der Florteil des textilen Werkstoffes in die Lösung eingetaucht wird, wonach der textile Werkstoff in einer Mangel ausgedrückt wird, um überschüssige Hydrolysiermittellösung zu entfernen. Dieses Verfahren ermöglicht es, an den aufgerichteten Fasern Vertiefungen mit einer bestimmten Form bis zum Wurzelteil der Fasern zu bilden. In diesem Fall beträgt das Mangel-Ausdrückverhältnis vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-% der verbleibenden Hydrolysiermittellösung, bezogen auf das Gewicht des Veloursstoffes und insbesondere 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die gleiche Basis. Beim derartigen Klotzen weist die Hydrolysiermittellösung vorzugsweise eine Viskosität von 150 bis 1000 Cp und eine Alkalikonzentration von 1 bis 30 Gew.-%, wenn Natriumhydroxid verwendet wird, auf.
Der Veloursstoff mit den aufgerichteten Fasern, auf den gemäß einem der vorstehenden Verfahren eine Hydrolysiermittellösung angewandt worden ist, wird sodann trocken erwärmt, beispielsweise mit Heißluft oder einem IR-Heizgerät, oder naß erwärmt, beispielsweise durch Dampfbehandlung. Bei Anwendung einer trockenen Erwärmung kann es häufig vorkommen, daß die Hydrolysiermittellösung zu früh abtrocknet, wodurch es schwierig wird, eine ausreichende Ätzwirkung zu erzielen. Um dies zu vermeiden, ist es wünschenswert, in bezug auf das Heizsystem, die Temperatur, die Zeit und dergl., je nach der Zusammensetzung und dem den Flor bildenden Fasertyp, dem Typ der Hydrolysiermittellösung und den übrigen Bedingungen, die geeignete Wahl zu treffen.
Im allgemeinen ist es bevorzugt, eine Naßerhitzung auf 80 bis 180ºC für 5 bis 120 Minuten vorzunehmen.
Erfindungsgemäß ermöglicht es die Anwendung einer viskosen Lösung, die ein Hydrolysiermittel enthält, auf die Enden der aufgerichteten Fasern eines Veloursstoffes, der Mantel- Kern-Polyesterverbundfasern umfaßt, unter anschließender Wärmebehandlung, daß die Enden der Fasern verjüngt werden. Gleichzeitig werden zwei Typen von Vertiefungen mit bestimmten Formen in bestimmter Dichte auf dem freiliegenden Kernteil der konischen Enden bzw. an der Faseroberfläche, die vom freiliegenden Kernteil verschieden ist, gebildet. Die erhaltene Faser weist einen weichen Griff auf und zeigt beim Färben die nachstehend aufgeführten hervorragenden Eigenschaften. Auf die Faseroberfläche (Manteloberfläche), die vom freiliegenden Kernteil verschieden ist, auf treffendes Licht wird aufgrund der daran ausgebildeten winzigen Vertiefungen nur in geringem Umfang nach außen reflektiert, wodurch das Spiegelreflexionsvermögen der Oberfläche (Manteloberfläche) geringer wird. Andererseits wird auf den freiliegenden Kernteil auftreffendes Licht aufgrund der Anwesenheit der daran ausgebildeten Vertiefungen gestreut, wodurch das Lichtabsorptionsvermögen des freiliegenden Kernteils gering wird. Die vorstehenden Erscheinungen bewirken zusammen mit der Tatsache, daß der freiliegende Kernteil verjüngt ist, daß die Seitenoberfläche der den Flor bildenden Fasern von ihrem Querschnitt nicht unterscheidbar ist. Infolgedessen lassen sich die Schwierigkeiten einer Verblassung der dunklen Beschaffenheit und eines weißen Erscheinungsbilds aufgrund von Glanzunterschieden und Farbunterschieden vermeiden, insbesondere weißgetönte Nähte aufgrund eines starken Niederdrückens von aufgerichteten Fasern, das bei herkömmlichem Veloursstoff mit aufgerichteten Fasern, die herkömmliche Polyesterfasern enthalten, von Natur aus gegeben ist.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich für den Fachmann aus der folgenden Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen, die lediglich der Erläuterung der Erfindung dienen und diese nicht beschränken sollen. In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wird die logarithmische Viskositätszahl von Polyester durch eine bei 30ºC durchgeführte Viskositätsmessung in einer Probe, die in einem Lösungsmittelgemisch aus 1:1 (Gew./Gew.) Phenol/Tetrachlorethan, gelöst ist, bestimmt. Um den Durchmesser und die Anzahl von Vertiefungen zu messen, werden elektronenmikroskopische Aufnahmen mit einer Vergrößerung von mindestens 5000 von drei Faserproben gemacht. Zwei Bereiche einer jeden Photographie werden der Messung unterzogen. Für die Bestimmung der Anzahl pro Flächeneinheit wird der Mittelwert der Ergebnisse von n = 3 x 2 Messungen genommen.

Beispiel 1

Es wurde eine Reihe von Mantel-Kern-Verbundfilamentgarnen gesponnen und mit einer Geschwindigkeit von 1000 m/min aufgewickelt. Der Kern umfaßte ein Polyethylenterephthalat mit einer logarithmischen Viskositätszahl von 0,65 dl/g oder Polybutylenterephthalat mit einer logarithmischen Viskositätszahl von 0,80 dl/g (Probe Nr. 5) und enthielt Titanoxidteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,2 um oder 0,05 um in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen. Der Mantel umfaßte ein weiteres Polyethylenterephthalat mit einer logarithmischen Viskositätszahl von 0,68 dl/g und enthielt kolbidales Siliciurndioxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,03 um in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen. Das Gewichtsverhältnis zwischen Kern und Mantel betrug 1:2. Die Garne wurden sodann bei 75ºC in einem Verhältnis von 3,2 gereckt und einer Wärmebehandlunng unter Spannung bei 130ºC unterzogen. Man erhielt gereckte, konzentrische Mantel-Kern-Verbundfilamentgarne mit 200 Denier (22,2 Tex) /72 Filamente.
Die einzelnen Garne wurden zu einem Doppelraschel- Strickstoff (Flordichte: 18 000 Stück/cm²) mit einem Grundfaden aus herkömmlichem Polyestergarn (75 Denier (8,3 Tex)/24 Filamente) gestrickt. Der Strickstoff wurde zu einem Schnittflorstoff mit einer Florlänge von 3 mm geschoren und sodann bei 180ºC durch einen Nadelspannrahmen einer trockenen Vorthermofixierung unterworfen.
Eine wäßrige Natriumhydroxidlösung mit einem Gehalt an 3 Gew.-% Natriumalginat als Verdickungsmittel (Konzentration: 28 Gew.-%; Viskosität, gemessen mit einem Viskosimeter vom Typ B bei 20ºC, 650 relative Feuchtigkeit: 12 000 Cp) wurde durch ein Rotationssieb auf den Florteil der einzelnen textilen Werkstoffe aufgebracht. Sodann wurden die textilen Werkstoffe mit überhitztem Dampf 5 bis 15 Minuten bei 150ºC in einer H. T.-Dämpfvorrichtung einer Naßerwärmung unterzogen.
Die so behandelten Strickstoffe wurden in einer Obermeyer-Färbemaschine mit zwei Typen (blau und beigefarben) Dispersionsfarbstoff gefärbt. Die Enden der gefärbten, aufgerichteten Fasern wurden unter einem optischen Mikroskop betrachtet, wobei sich ergab, daß 25 bis 30% der aufgerichteten Länge zur Spitze hin verjüngt war. Der freiliegende Kernteil an den konischen Enden und die Oberfläche, die vom freihegenden Kernteil verschieden war, wurden mit einem Rasterelektronenmikroskop betrachtet. Die dabei festgestellten Durchmesser und Anzahl der Vertiefungen sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1
In der vorstehenden Tabelle werden die Ergebnisse gemäß folgendem Bewertungs schema bewertet:
¹Griff
: weicher Griff, glattes Griffgefühl
O: glattes Griffgefühl
Δ: leicht juckend
x: juckend und rauh
²Erscheinungsbild
: mäßiger Glanz und ruhiges Erscheinungsbild
O: milder Glanz
Δ: strohfarben
x glänzend
³Dunkel-Bleichung
: überhaupt keine Dunkel-Bleichung
O: Dunkel-Bleichung, schwer zu erkennen
Δ: dunkles Aussehen bei Betrachtung unter direktem Sonnenlicht
x: Auftreten einer Dunkel-Bleichung
&sup4;Weißes Aussehen
: überhaupt kein weißes Aussehen
O: selbst beim Falten schwer zu erkennendes weißes Aussehen
Δ: weißes Aussehen beim Falten und bei Betrachten aus einem geringen Winkel
x: insgesamt weißes Aussehen
&sup5;Weißgetönte Nähte
: überhaupt keine weißgetönten Nähte
O: schwierig zu erkennende weiße Nähte
Δ: bei Blaufärbung keine weißgetönten Nähte sichtbar, jedoch bei Beigefärbung sichtbar
x: weißgetönte Nähte sowohl bei Blaufärbung als auch bei Beigefärbung
Die Florware der Beispiele Nr. 2 bis 6, die aufgerichtete Fasern aufwiesen, die bis zu ihren Spitzen glatt verjüngt waren, wiesen ein gutes weiches Griffgefühl und trotzdem HARI und KOSHI auf. Sie entwickelten eine hochwertige tiefe Färbung. Diese textilen Werkstoffe zeigten eine geringe Dunkel-Bleichung, ein weißes Aussehen oder weißgetönte Nähte. Die Florware von Probe Nr. 1, auf deren freiliegendem Kernteil eine zu geringe Anzahl von Vertiefungen ausgebildet war, zeigte weißgetönte Nähte sowohl bei Blau- als auch bei Beigefärbung.

Vergleichsbeispiele 1 bis 8

Das Beispiel 1 wurde mehrmals wiederholt, mit der Ausnahme, daß die im Kern und im Mantel enthaltenen feinen anorganischen Teilchen gemäß den Angaben in den Tabellen 2 und 3 verändert wurden. Es wurde eine Reihe von Doppelraschel- Strickstoffen hergestellt. Der Florteil der einzelnen Strick stoffe wurde mit einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung, die ein Verdickungsmittel enthielt, unter unterschiedlichen Behandlungsbedingungen behandelt. Der behandelte textile Werkstoff wurde blau und beigefarben gefärbt und bewertet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2 und 3 zusammengestellt. Tabelle 2
Die Bewertungsmaßstäbe entsprechen den vorstehenden Angaben. Tabelle 3
Die Bewertungsmaßstäbe entsprechen den vorstehenden Angaben.
Die Florware von Vergleichsbeispiel 1 wies einen geringen Anteil an sehr feinen Vertiefungen am freiliegenden Kernteil der aufgerichteten Fasern auf, so daß sie schwer beschmutzbar war. Die Ware zeigte jedoch ein Dunkel-Bleichen, ein weißes Aussehen und weißgetönte Nähte, insbesondere bei Beigefärbung.
Die Florware von Vergleichsbeispiel 2 wies einen geringen Anteil von relativ großen Vertiefungen auf der Oberfläche des Mantelteils der aufgerichteten Fasern auf, so daß sich beim Färben keine tiefe Färbung entwickelte und ein schlechtes Aussehen gegeben war. Der textile Werkstoff zeigte auch ausgeprägt weißgetönte Nähte sowohl bei Blau- als auch bei Beigefärbung.
Die Florware der Vergleichsbeispiele 3 und 4 wies fast keine Vertiefungen auf der Oberfläche des Mantelteils der aufgerichteten Fasern auf, so daß sie ein schlechtes Erscheinungsbild besaß und ein ausgeprägt weißes Aussehen und weißgetönte Nähte zeigte.
Die Florware von Vergleichsbeispiel 5 wies relativ große Vertiefungen auf der Oberfläche des Mantelteils auf, so daß sie ein großes Spiegelreflexionsvermögen und ein sehr schlechtes Aussehen zeigte.
Die Florwaren der Vergleichsbeispiele 6 und 7 wiesen Vertiefungen am freiliegenden Kernteil auf. Der Durchmesser und die Anzahl der Vertiefungen lagen jedoch jeweils außerhalb der erfindungsgemäßen Bereiche. Diese Vertiefungen können die Dunkel-Bleichung, das weiße Aussehen und die weißgetönten Nähte nicht beseitigen.
Die Florware von Vergleichsbeispiel 8 wies zwei Typen von Vertiefungen am freiliegenden Kernteil bzw. am Mantelteil auf, jedoch waren ihre Durchmesser- und Dichtewerte genau umgekehrt zu den gemäß Beispiel 1 erhaltenen textilen Werkstoffen. Der textile Werkstoff wies ein schlechtes Griffgefühl auf und zeigte keine Verbesserung bezüglich der Dunkel-Bleichung, des weißen Aussehens oder der weißgetönten Nähte.
Offensichtlich sind angesichts der vorstehenden Lehre zahlreiche Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung möglich. Daher fällt es unter den Umfang der beigefügten Ansprüche, daß die Erfindung auch abweichend von der hier gegebenen speziellen Beschreibung durchgeführt werden kann.

Claims

1. Konische Faser, die eine Mantel-Kern-Polyesterverbundfaser umfaßt, in der mindestens ein Ende längs der Spitze verjüngt ist, so daß der Kern der Faser nach außen hin freiliegt, wobei der freiliegende Teil des Kerns auf seiner Oberfläche pro 100 um² 0,1 bis 20 Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5 um hat und die von dem freiliegenden Teil des Kerns der Faser verschiedene Oberfläche pro 100 um² 20 bis 1000 Vertiefungen mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,7 um aufweist.

2. Konische Faser nach Anspruch 1, wobei das Gewichtsverhältnis von Kern und Mantel der Faser außerhalb des verjüngten Teils 20/80 bis 70/30 beträgt.

3. Konische Faser nach Anspruch 1, die eine Feinheit von 2 bis 6 Denier (219 bis 2/3 Tex) hat.

4. Verfahren zur Herstellung von konischen Fasern, bei den Mantel-Kern-Polyesterverbundfasern, deren Kern 0,3 bis 15 Gew.-% Alkali-unlösliche anorganische feine Teilchen enthält und deren Mantel 0,5 bis 5 Gew.-% Alkali-lösliche anorganische feine Teilchen enthält, einer Alkah-Ätzbehandlung unterworfen werden, so daß die Fasern längs ihrer Spitze verjüngt werden.

5. Veloursstoff mit aufgerichteten Fasern, der die konischen Fasern nach Anspruch 1 enthält, wobei jeder Kern der konischen Fasern am Endteil der konischen Fasern nach außen hin freiliegt.

6. Veloursstoff nach Anspruch 5, wobei die aufgerichteten Fasern in einer Länge von mindestens 20 % der gesamten Länge des aufgerichteten Teils der Fasern zu den Spitzen hin verjüngt sind.

7. Veloursstoff nach Anspruch 5, wobei die aufgerichteten Fasern in einer Länge von 20 bis 50 % der Gesamtlänge des aufgerichteten Teils zu den Spitzen hin verjüngt sind.

8. Veloursstoff nach Anspruch 5, wobei die Länge des aufgerichteten Teils der aufgerichteten Fasern nicht mehr als 10 mm beträgt.

9. Verfahren zur Herstellung von Veloursstoffen, bei dem ein Veloursstoff mit aufgerichteten Fasern, die Mantel- Kern-Polyesterverbundfasern umfassen, wobei der Kern 0,3 bis 15 Gew.-% an Alkali-unlöslichen anorganischen feinen Teilchen und der Mantel 0,5 bis 5 Gew.-% an Alkali-löslichen anorganischen feinen Teilchen enthält, einer Alkah-Ätzbehandlung unterworfen wird, so daß die Endteile der aufgerichteten Fasern verjüngt werden.

10. Verfahren zur Herstellung von Veloursstoffen nach Anspruch 9, wobei die Alkah-Ätzbehandlung durch Auftragen einer ein Verdickungsmittel enthaltenden wäßrigen Lösung eines hydrolysierenden Mittels auf die aufgerichteten Fasern und Wärmebehandlung des Stoffes bei einer Temperatur von 80 bis 180ºC durchgeführt wird.