DE69232474T2

DE69232474T2 - Mischungen aus Polycarbonat-Polysiloxan-Blockcopolymeren und Polycarbonaten oder Polyestercarbonatcopolymeren

Info

Publication number: DE69232474T2
Application number: DE1992632474
Authority: DE
Inventors: James Franklin Hoover
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 1991-07-01
Filing date: 1992-06-25
Publication date: 2002-11-14
Anticipated expiration: 2012-06-26
Also published as: EP0524731B1; ES2173080T3; JPH0832820B2; DE69232474D1; EP0524731A1; JPH05186675A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf thermoplastische Mischungen von Polysiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymeren mit Carbonatpolymeren, die als technische thermoplastische Kunststoffe mit verbesserter Schlagzählgkeit und Verarbeitbarkeit brauchbar sind.
Kondensations-Copolymere mit Polysiloxan- und Polycarbonat-Blöcken sind bekannt. Beispielhaft für solche Polymere sind die, die durch Schmidt et al., US-PS 4,681,922 (Juli 1987), Vaughn, US-PS 3,189,662 (Juni 1965) und Vaughn, US-PS 3,419,634 (Dezember 1968) offenbart sind.
Die oben beschriebenen Copolymeren, obwohl brauchbar, erfordern, dass eine Anzahl unterschiedlicher Qualitäten, die sich in der Siloxanmenge unterscheiden, hergestellt werden müssen, um die verschiedenen Anforderungen des Marktes für unterschiedliche Ausgleiche der Eigenschaften bei geringer und hoher Temperatur zu erfüllen. Es wäre erwünscht, Mittel zu haben, um diese verschiedenen Anforderungen durch Herstellen nur einer einzelnen Qualität eines Siloxanmodifizierten Polycarbonat-Copolymers zu erfüllen.
Die EP-A-0 376 052 offenbart eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung, die ausgezeichnet nicht nur hinsichtlich der Schlagzähigkeit sondern auch anderer physikalischer Eigenschaften ist und 6 bis 90 Gew.-% eines Polycarbonat/Polyorganosiloxan-Copolymers, 10 bis 60 Gew-% Glasfasern und 0 bis 84 Gew.-% eines Polycarbonatharzes umfasst. Die Menge des in den Harzkomponenten enthaltenen Polyorganosiloxans liegt im Bereich von 0,5 bis 40 Gew.-%.
Die GB-A-1 175 266 offenbart Arylolpolysiloxane, erhalten durch Anlagerungs-Reaktion eines Siloxanhydrids an ein aliphatisch ungesättigtes Arylol in Gegenwart eines Platin-Katalysators ohne Bewirken einer Reaktion zwischen dem Hydroxylrest des ungesättigten Arylols und dem Siloxanhydrid.
Ein sehr vorteilhaftes Merkmal der Erfindung ist die Feststellung, dass gewisse Siloxan- Carbonat-Blockcopolymere mit verschiedenen Anteilen aromatischer Carbonatpolymerer vermengt werden können, um thermoplastische Formmassen herzustellen, die in der Lage sind, den weiten Bereich von Anforderungen für Eigenschaften hoher und geringer Temperatur zu erfüllen. Diese Mischungen zeigen auch andere brauchbare Vorteile, wie die leicht zu erhaltende Entflammungshemmung. Durch Variieren der Auswahl des Carbonatpolymers und der Anteile von Mischungs- Bestandteilen, kann ein weiter Bereich von Eigenschaften erhalten werden, ausgehend von einem einzigen Siloxan-Carbonat-Blockcopolymer.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung umfasst eine thermoplastische Masse, umfassend eine Mischung von:
(A) 5 bis 50 Gew.-% eines thermoplastischen Blockcopolymers umfassend:
(1.) 1 bis 50 Gew.-% eines Siloxans, umfassend Polysiloxanblöcke der Formel:
Worin R¹ und R² jeweils unabhängig ausgewählt sind aus Wasserstoff, Kohlenwasserstoff und Halogen-substituiertem Kohlenwasserstoff (vorzugsweise ist R¹ Methyl und R² ist Methyl oder Phenyl), D eine ganze Zahl von 10 bis 120, vorzugsweise 40 bis 60 ist, Y Wasserstoff oder Alkoxy (und worin Alkoxy vorzugsweise Methoxy ist) ist und
(2.) 50 bis 99 Gew.-% des Blockcopolymers eines Polycarbonatblockes, umfassend wiederkehrende Einheiten der Formel:
worin A ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 biß 15 Kohlenstoffatome, ein Halogensubstituierter zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen oder eine zweiwertige Gruppierung ist, ausgewählt aus -S-, -SS-, -S(O)-, -S(O)&sub2;-, -O- oder -C-, jedes X unabhängig ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Halogen und einem einwertigen Kohlenwasserstoffrest, wie einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, einer Arylgruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen, einer Aralkylgruppe mit 7 bis 14 Kohlenstoffatomen, einer Alkarylgruppe mit 7 bis 14 Kohlenstoffatomen, einer Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einer Aryloxygruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen, und (B) von 50 bis 95 Gew.-% eines aromatischen Carbonatpolymers, Worin die Anteile des thermoplastischen Copolymers (A) und des aromatischen Carbonatpolymers (B) derart sind, dass die Siloxan-Gruppierungen 4 bis 8 Gew.-% der gesamten gemischten Masse umfassen.
Vorzugsweise ist das aromatische Carbonatpolymer B ein Polycarbonat, umfassend Wiederkehrende Einheiten der Formel
worin R³ und R&sup4; unabhängig ausgewählt sind aus Kohlenwasserstoff und Halogensubstituiertem Kohlenwasserstoff.
In bevorzugten Mischungen sind R¹, R², R³ und R&sup4; Methyl und Y ist Methoxy,
Der Begriff "Kohlenwasserstoff", wie er hier benutzt wird, bedeutet die einwertige Gruppierung, die nach Entfernen eines Wasserstoffatoms von einem Ausgangs-Kohlenwasserstoff erhalten wird. Beispielhaft für Kohlenwasserstoff sind Alkyl mit 1 bis 25 Kohlenstoffatomen, einschließlich Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Undecyl, Decyl, Dodecyl, Octadecyl, Nonadecyl, Eicosyl, Heneicosyl, Docosyl, Tricosyl, Tetracosyl, Pentacosyl und deren isomere Formen; Aryl mit 6 bis 25 Kohlenstoffatomen, einschließlich Phenyl, Tolyl, Xylyl, Naphthyl, Biphenyl, Tetraphenyl und Ähnliche; Aralkyl mit 7 bis 25 Kohlenstoffatomen, einschließlich Benzyl, Phenethyl, Phenpropyl, Phenbutyl, Phenhexyl, Naphthoctyl und Ähnliche; Cycloalkyl mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, einschließlich Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl, Cyclooctyl und Ähnliche.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG

Das thermoplastische Blockcopolymer (A) kann durch Grenzflächen-Polymerisation einer Carbonat-Vorstufe, wie Phosgen, mit
(1) einem zweiwertigen Phenol der unten gezeigten Formel (IV);
(2) einem Siloxan der Formel:
worin R¹ und R², D und Y die oben genannte Bedeutung haben;
(3) einer die Kettenlänge begrenzenden Menge eines einwertigen Phenols, vorzugsweise Phenol selbst, hergestellt werden.
Das Verfahren ist das konventionelle, das zum Herstellen von Polycarbonaten und Polyester-Carbonaten benutzt wird.
Die Siloxane (III) können als Bisphenolsiloxane charakterisiert werden. Die Herstellung dieser Bisphenolsiloxane erfolgt durch die Anlagerung eines Polydiorganosiloxans (Y) an ein Phenol (VI), das einen Alkenyl-Substituenten aufweist, gemäß der schematischen Gleichung:
worin R¹, R², Y und D die oben genannte Bedeutung haben.
Die wesentlichen Merkmale des Prozesses sind von Vaughn, US-PS 3,419,635 (Dezember 1968) beschrieben, die durch Bezugnahme hier aufgenommen wird. So wird das Verfahren beispielweise in Beispiel 8 dieser Vaughn-PS ausgeführt, das die Anlagerung eines Polydimethylsiloxans mit Wasserstoff-Endgruppen an ein Allylphenol in Gegenwart einer katalytischen Menge von Chlorplatinsäure-Alkohol-Komplex bei 90-116ºC beschreibt.
Die aromatischen Carbonatpolymeren B, die in den Mischungen nach der Erfindung eingesetzt werden, umfassen Polycarbonate ebenso wie Polyester-Carbonate. Das Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten und Polyester-Carbonaten durch Grenzflächen-Polymerisation ist bekannt, siehe, z. B., die Einzelheiten in den US-PSn 3,028,365; 3,334,154; 3,275,601; 3,915,926; 3,030,331; 3,169,121; 3,027,814 und 4,188,314, die alle durch Bezugnahme hier aufgenommen Werden.
Im Allgemeinen umfasst das Verfahren der Grenzflächen-Polymerisation die Umsetzung eines zweiwertigen Phenols mit einem Carbonylhalogenid (der Carbonat-Vorstufe).
Obwohl die Reaktions-Bedingungen der Herstellungs-Verfahren variieren können, schließen verschiedene der bevorzugten Verfahren typischerweise das Auflösen oder Dispergieren der Diphenol-Reaktanten in wässeriger Lauge, das Hinzugeben der resultierenden Mischung zu einem mit Wasser unmischbaren Lösungsmittelmedium und das In-Berührung-bringen der Reaktanten mit der Carbonat-Vorstufe, wie Phosgen, in Gegenwart eines geeigneten Katalysators und unter geregelten pH-Bedingungen ein. Die am üblichsten eingsetzten, mit Wasser unmischbaren Lösungsmittel schließen Methylenchlorid, 1,2-Dichlorethan, Chlorbenzol, Tolaol und Ähnliche ein.
Der eingesetzte Katalysator beschleunigt die Polymerisationsrate des zweiwertigen Phenol- Reaktanten mit der Carbonat-Vorstufe. Repräsentative Katalysatoren schließen tertiäre Amine, wie Triethylamin, quartäre Phosphoniumverbindungen, quartäre Ammoniumverbindungen und Ähnliche ein, doch sind sie darauf nicht beschränkt. Das bevorzugte Verfahren zum Herstellen von Polycarbonatharzen nach der Erfindung umfasst eine Phosgenierungs-Reaktion. Die Temperatur, bei der die Phosgenierungs-Reaktion abläuft, kann von unter 0ºC bis über 100ºC variieren. Die Phosgenierungs-Reaktion läuft vorzugsweise bei Temperaturen von Raumtemperatur (25ºC) bis 50ºC ab. Da die Umsetzung exotherm ist, kann die Rate der Phosgen-Zugabe zum Kontrollieren der Reaktions-Temperatur benutzt werden. Die Menge des benötigten Phosgens hängt im Allgemeinen von der Menge des zweiwertigen Phenols und der Menge irgendeiner Dicarbonsäure ab, die ebenfalls vorhanden ist.
Die eingesetzten zweiwertigen Phenole sind bekannt, und die reaktionsfähigen Gruppen sind die beiden phenolischen Hydroxylgruppen. Einige der zweiwertigen Phenole werden durch die allgemeine Formel repräsentiert:
worin A und X die oben genannte Bedeutung haben.
Typisch für einige der zweiwertigen Phenole, die bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, sind Bisphenole, wie (4-Hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (auch als Bisphenol-A bekannt), 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)propan; zweiwertige Phenolether, wie Bis(4-hydroxyphenyl)ether, Bis(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)ether; Dihydroxydiphenyle, wie p,p'-Dihydroxydiphenyl, 3,3'-Dichlor-4,4'-dihydroxydiphepyl; Dihydroxyarylsulfone, wie Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)sulfon; Dihydroxybenzole, wie Resorcin, Hydrochinon, Halogen- und Alkyl-substituierte Hydroxybenzole, wie 1,4-Dihydroxy-2,5-dichlorbenzol, 1,4-Dihydroxy-3-methylbenzol, und Dihydroxydiphenylsulfide und -sulfoxide, wie Bis(4-hydroxyphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid und Bis(3,5-dibrom-4- hydroxyphenyl)sulfoxid. Es ist eine Vielfalt zusätzlicher zweiwertiger Phenole erhältlich und solche sindin den US-PSn 2,999,835; 3,028,365 und 3,153,008 offenbart, die alle durch Bezugnahme hier aufgenommen werden. Es ist natürlich möglich, zwei oder mehr verschiedene zweiwertige Phenole oder eine Kombination eines zweiwertigen Phenols mit Glykol einzusetzen.
Die Carbonat-Vorstufe kann entweder ein Carbonylhalogenid, ein Diarylcarbonat oder ein Bishalogenformiat sein. Die Carbonylhalogenide schließen Carbonylbromid, Carbonylchlorid und deren Mischungen ein. Die Bishalogenformiate schließen die Bishalogenformiate zweiwertiger Phenole ein, wie Bischlorforiate von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan, Hydrochinon und Ähnliche, oder Bishalogenformiate von Glykolen, wie Bishalogenformiate von Ethylenglykol und Ähnlichen. Während alle obigen Carbonat-Vorstufen brauchbar sind, ist Carbonylchlorid, auch als Phosgen bekannt, bevorzugt.
Die Zusammensetzungs-Mischungen nach der Erfindung können durch die Zugabe von Zusätzen, die auf dem Gebiete der Kunststoffmischung bekannt sind, modifiziert werden. Solche Zusätze können, z. B., Füllstoffe (wie Ton oder Talk), Verstärkungsmittel (wie Glasfasern), die Schlagzähigkeit modifizierende Mittel, andere Harze, Antistatika, Weichmacher, das Fließen fördernde Mittel und andere Verarbeitungs-Hilfsmittel, Stabilisatoren, Färbemittel, Entformmungsmittel, andere Entflammungshemmer, gegen Ultraviolett schützende Mittel und Ähnliche einschließen.
Zusätzlich zu den Vorteilen der verbesserten Verarbeitungs- und Eigenschaften bei geringer Temperatur ist ein anderes wichtiges Merkmal der Harzmischungs-Zusammensetzungen nach der Erfindung ihre Fähigkeit, Gegenstände herzustellen, die eine gute Entflammungshemmung und Entflammungsverzögerung zeigen, während sie gleichzeitig gute Schlagzähigkeit über einen weiten Temperaturbereich aufweisen. Es war bisher schwierig, beide erwünschte Eigenschaften gleichzeitig ohne einen Grad des Kompromisses zu erzielen. Für den Zweck der Erreichung eines verbesserten Grades der Entflammungshemmung können die Mischungen nach der Erfindung weiter mit Alkalimetall- oder Erdalkalimetansalzen, gegebenenfalls halogenierter organischer Sulfonate, mit aus halogenierten Bisphenolen hergestellten Polycarbonaten, mit halogenierten organischen Molekülen, phosphororganischen Verbindungen, Halogenphosphor-Verbindungen, Polytetraflnorethylen, abgerauchtem Siliciumdioxid und anderen Materialien vermischt werden, die der Harzzusammensetzung und daraus hergestellten Formgegenständen Entflammungs-Bteständigkeit (oder Entflammungshemmung) verleihen. Besonders bevorzugte Zusammensetzungen der Erfindung sind solche, die eine wirksame entflammungshemmende Menge, typischerweise von 0,3 bis 0,6% Sulfonat oder von 0,5 bi 2,0% halogenierte Verbindungen, enthalten.
Die Erfindung wird besser unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele verstanden werden, die zum Zwecke der Veranschaulichung, nicht aber zur Einschränkung, angegeben werden, und die die beste Art der Ausführung der Erfindung wiedergeben.

Zubereitung 1

Repräsentative Herstellung einer Polydimethylsiloxan-Flüssigkeit mit Eugenol-Endgruppen:
Octamethylcyclotetrasiloxan (8,3 kg, 28,0 Mole), Tetramethyldisiloxan (330 g, 2,46 Mole) und Filtrol 20 (86 g, 1 Gew.-%, Harshaw/Filtrol Clay Products) wurden in einem 12 l-Kolben kombiniert und 2 Stunden lang auf 45ºC erhitzt. Die Temperatur würde auf 100ºC erhöht und die Mischung rasch 5 Stunden lang gerührt. Dann ließ mau die Mischung abkühlen und filtrierte sie durch einen Stopfen von Celite-Filterhilfsmittel. Zum Rohprodukt gab man eine Mischung von Eugenol (774 g, 4,72 Mole) und Karstedt's Platin-Katalysator (1,57 g, 10 ppm Pt) bei einer Rate von 40 g/min. Der Abschluss der Eaktion wurde duch das Verschwinden des Siloxanwasserstoffes im FTIR-Spektrum überwacht. Das Reaktionsprodukt wurde durch Strippen von flüchtigen Bestandteilen befreit, wozu ein Verdampfer mit fallendem Dünnfilm benützt wurde, den man bei 200ºC und 200 Pa (1,5 Torr) betrieb. Das isolierte Material war ein hellbraunes Öl mit einer Viskosität von 100 cstokes bei 26ºC und einem Polymerisationsgrad von 49 Siloxan-Einheiten. Dieses Material wurde ohne weitete Reinigung benutzt.

Zubereitung 2

Repräsentative Zubereitung des Copolymers: Bisphenol-A (90,7 kg, 398 Mole), D49-Polydimethylsiloxan-Flüssigkeit mit Eugenol-Endgruppen (27,1 kg, 1,5 Mole, 20 Gew.-% Siloxan), Triethylamin (1,1 l), Phenol (1,4 kg, 14,9 Mole) und Natriumgluconat (150 g) wurde mit Wasser (200 l) und Dichlormethan (2501) im 1000 l-Reaktor kombiniert. Die zweiphasige Mischung wurde kräftig gerührt und durch Zugabe einer 50%-igen wässerigen Natriumhydroxid-Lösung auf pH 10 gebracht. Phosgen (45,3 kg, 458 Mole) wurde über die Dauer von 30 Minuten hinzugegeben, wobei der Reaktions-pH im Bereich von 10,0 bis 10,5 gehalten wurde. Nach dem Spülen der Reaktionsmischung mit Stickstoff wurde weiteres Dichlormethan (200 l) hinzugegeben und die organische Phase von der Salzlaugenschicht durch Flussigkeits/Flüssigkeits-Zentrifugation getrennt. Die organische Phase wurde durch Waschen mit 1%-iger wässeriger Chlorwasserstoffsäure-Lösung und Wasser mittels eines Phasen/Phasen-Kontaktes, gefolgt von Flüssigkeits/Flüssigkeit-Zentrifugentrennung aufgearbeitet. Das Harz wurde als weißes Granulat (95 kg) durch Dampfausscheidung aus der Dichlormethan-Lösung isoliert. Das Material wurde durch standardgemäße analytische Verfahren charakterisiert. IV 0,49; Gelpermeations-Chromatographie (Polystyrol-Standard unter Benutzung eines K-Faktors zu den Polycarbonat-Molekulargewichten) Mw, 2023, Mn 10529, Disp. 2,28; Schmelzfluss 13 g/10 min. Der Siloxangehalt betrug gemäß 1H-NMR 19 Gew.-%.
Nach ähnlichen Verfahren wurden verschiedene andere Harzzusammensetzungen hergestellt und mit unterschiedlichem Siloxan-Polymerisationsgrad und Gesamtmenge an Siloxan bewertet. Verschiedene repräsentative Beispiele von Mischungen des Polysiloxan-Copolycarbonats sind unten angegeben.
Materialien wurden mit einem Phosphit-Stabilisator (0,05 Gew.-%) vermengt und in einer Kanne aus korrosionsbeständigem Stahl vor dem Strangpressen auf einem 28 mm- oder 30 mm- Werner & Pfleiderer-Extruder mit corotierender Doppelschnecke, betrieben bei Zylindertemperatt ten von 288-299ºC (550-570ºF) vermischt. Testproben wurden durch Spritzguss bei 299ºC (570ºF) Schmelztemperatur und 82ºC (180ºF) Formtemperatur hergestellt.
Die Schlagzähigkeit nach Izod, gekerbt, von Stäben mit einer Angussmarkierung und die Schlagzähigkeit nach Izod, ungekerbt, von Stäben mit doppelter Angussmarkierung wurden gemäß ASTM D-256 bestimmt. Die Biegefestigkeit und der Biegemodul wurden gemäß ASTM D-790 bestimmt. Streckgrenze, Bruch beim Zugversuch und Zugdehnung wurden gemäß ASTM D-638 bestimmt. Der Schmelzfluss wurde nach modifiziertem ASTM D-1238 bestimmt. Die Zündbeständigkeit wurde gemäß dem UL94-Test bestimmt.

Beispiel 1

Die folgenden Zusammensetzungen wurden als ein Mittel zum Demonstrieren der Erfindung hergestellt.
Eine Zusammensetzung der Erfindung, 1, wurde hergestellt: 25 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan-Polymerisationsgrad von 64 Einheiten mit 20 Gew.-% Siloxan, 75 Teile Lexan-Polycarbonatharz der Qualität 140 und geeignete Stabilisatoren.
Eine Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, 2, wurde hergestellt; 25 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan- Polymerisationsgrad von 64 Einheiten mit 20 Gew.-% Siloxan, 75 Teile Lexan-SP Copolyestet-Carbonatharz Qualität 100 (hergestellt gemäß Fontana et al., in US-PS 4,983,106 unter Einsatz von 10 Gew.-% Dodecandicarbonsäure) und geeigneten Stabilisatoren.
Eine Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, 3, wurde hergestellt: 25 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan- Polymerisationsgrad von 64 Einheiten mit 20 Gew.-% Siloxan, 75 Teile LEXAN-PPC 345, aromatisches Copolyestercarbonatharz, hergestellt gemäß Quinn in US-PS 4,238,596 unter Einsatz von 60 Gew.-% Isophthaloylchlorid/Terephthaloylchlorid in einem Verhältnis von 93 : 7) und geeigneten Stabilisatoren.
Die Materialien wurden gemischt, extrudiert und, wie oben beschrieben, geformt: (Fortsetzung)
* zeigt duktiles Versagen;
zeigt sprödes Versagen
1. Zeit bis zur anfänglichen Haarrissbildung nach dem Aussetzen eines Stabes mit 3,175 mm (125 mil) Dicke in einer Dehnungs-Einspannvorrichtung mit konstantem Radius bei 23,460 kPa (3400 psi) gegenüber Lösungsmittel.
Diese Daten zeigen den Bereich der Eigenschaften, die von den Mischungs-Zusammensetzungen nach der Erfindung erhältlich sind.

Beispiel 2

Vergleichs-Zusammensetzung 4 wurde hergestellt: 91,4 Teile LEXAN 140-Polycarbonatharz (GE Plastics), 4,3 Teile Mittel zum Modifizieren der Schlagzähigkeit B56 (ein Methylmethacrylat/Butadien/Styrol-Kern-Hülle-Copolymer von Kaneka Texas Corporation), 4,3 Teile eines Copolycarbonats von Bisphenol-A and 43 Gew.-% Polydimethylsiloxan mit Bisphenol-A-Endgruppen und einem Polymerisationsgrad von 10 (hergestellt durch GE gemäß Merritt, US-PS 3,832,419), 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfonium-3-sulfonat (Entflammungshemmer), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Eine Zusammensetzung nach der Erfindung, 5, wurde hergestellt: 25 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan-Polymerisationsgrad von 100 Einheiten mit 20 Gew.-% Siloxan, 75 Teile LEXAN 120-Polycarbonatharz, 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat (Entflammungshemmer), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Die Materialien wurden, wie oben beschrieben, vermengt, stranggepresst und geformt. (Fortsetzung)
* zeigt duktiles Versagen
Diese Daten zeigen, dass bei etwa ähnlicher Schlagzähigkeit die Zusammensetzung nach der Erfindung eine hervorragende Entzündungsbeständigkeit, gemessen nach UL94, aufwies.

Beispiel 3

Eine Vergleichs-Zusammensetzung, 6, wurde hergestellt: 100 teile LEXAN 140-Polycarbonatharz, 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat, 1,0 Teil Copolycarbonat von Bisphenol-A und Tetrabrombisphenol-A, 0,60 Teile Mischung von Polytetrafluorethylen (20%) mit Bisphenol-A-Polycarbonat (80%), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Eine Zusammensetzung nach der Erfindung, 7, würde hergestellt: 25 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan-Polymerisationsgrad von 100 Einheiten mit 20 Gew.-% Siloxan, 75 Teile LEXAN 120-Polycarbonatharz, 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat, 1,0 Teil Copolycarbonat von Bisphenol-A und Tetrabrombisphenol-A, 0,60 Teile Mischung von Polytetrafluorethylen (20%) mit Bisphenol-A-Polycarbonat (80%), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Eine zweite Zusammensetzung nach der Erfindung, 8, wurde hergestellt: 40 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan- Polymerisationsgrad von 50 Einheiten mit 20 Gew.-% Siloxan, 60 Teile LEXAN 120-Polycarbonatharz, 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat, 1,0 Teil Copolycarbonat von Bisphenol-A und Tetrabrombisphenol-A, 1,0 Teil Mischung von Polytetrafluorethylen (20%) mit Bisphenol-A-Polycarbonat (80%), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Eine dritte Zusammensetzung nach der Erfindung, 9, wurde hergestellt: 12 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen und einem Siloxan- Polymerisationsgrad von 10 Einheiten mit 43 Gew.-% Siloxan, 88 Teile LEXAN 120-Polycarbonatharz, 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat, 1,0 Teil Copolycarbonat von Bisphenol-A und Tetrabrombisphenol-A, 1,2 Teile Mischung von Polytetrafluorethylen (20%) mit Bisphenol-A- Polycarbonat (80%), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Die Materialien wurden, wie oben beschrieben, vermengt, stranggepresst und geformt:
* zeigt duktiles Versagen; zeigt sprödes Versagen
Diese Daten zeigen, dass bei vergleichbarer Entzündungsbeständigkeit die Zusammensetzungen nach der Erfindung hinsichtlich der Schlagzähigkeit über einen Bereich von Zusammensetzungen des Siloxan-Polymerisationsgrades und der Menge hervorragend sind.

Beispiel 4

Vergleichs-Zusammensetzung, 10, wurde hergestellt: 90 Teile LEXAN 140-Polycarbonatharz (GE Plastics), 10 Teile zerschnittene Glasfasern (Owens Corning Fiberglass 415), 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat (Entflammungshemmer), 2,0 Teile TIONA RCV-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Eine Zusammensetzung nach der Erfindung, 11, wurde hergestellt: 25 Teile Copolycarbonat von Bisphenol-A und Polydimethylsiloxan mit Eugenol-Endgruppen mit einem Siloxan-Polymerisationsgrad von 50 Einheiten und mit 20 Gew.-% Siloxan, 65 Teile LEXAN 140-Polycarbonatharz, 10 Teile zerschnittene Glasfasern (Owens Corning fiberglass 415), 0,45 Teile Kaliumdiphenylsulfon-3- sulfonat (Entflammungshemmer), 2,0 Teile TIONA RCL-69 Titandioxid (hergestellt durch SCM) und geeigneten Stabilisatoren.
Die Materialien wurden, wie oben beschrieben, vermengt, stranggepresst und geformt:
* zeigt duktiles Versagen;
zeigt sprödes Versagen
Diese Daten zeigen, dass bei gleicher Glasfasermenge für die Abmessungsverstärkung die Zusammensetzungen nach der Erfindung eine hervorragende Entzündungsbeständigkeit und Schlagzähigkeit zeigen.

Claims

1. Thermoplastische Masse, umfassend eine Mischung von:

(A) 5 bis 50 Gew.-% eines thermoplastischen Blockcopolymers umfassend:

(1.) 1 bis 50 Gew.-% Siloxan, umfassend Polysiloxanblöcke der Formel:

worin R¹ und R² jeweils unabhängig ausgewählt sind aus Wasserstoff, Kohlenwasserstoff und halogen-substituiertem Kohlenwasserstoff, D eine ganze Zahl von 10 bis 120 ist, Y Wasserstoff oder Alkoxy ist und

(2.) 50 bis 99 Gew.-% des Blockcopolymers eines Polycarbonatblockes, umfassend wiederkehrende Einheiten der Formel:

worin A ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen, ein halogensubstituierter zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen oder eine zweiwertige Gruppierung ist, ausgewählt aus -S-, -SS-, -S(O)-, -S(O)&sub2;-, -O- oder -C-, jedes X unabhängig ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Halogen und einem einwertigen Kohlenwasserstoffrest und

(B) von 5 bis 95 Gew.-% eines aromatischen Carbonatpolymers, worin die Anteile des thermoplastischen Copolymers (A) und des aromatischen Carbonatpolymers (B) derart sind, dass die Siloxan-Gruppierungen 4 bis 8 Gew.-% der gesamten gemischten Masse umfassen.

2. Mischung nach Anspruch 1, worin das aromatische Carbonatpolymer B ein Polycarbonat mit wiederkehrenden Einheiten der Formel ist:

worin R³ und R&sup4; unabhängig ausgewählt sind aus Kohlenwasserstoff und halogen-substituiertem Kohlenwasserstoff.

3. Mischung nach Anspruch 1, worin das aromatische Carbonatpolymer ein Polyestercarbonat mit wiederkehrenden Carbonateinheiten der Formel ist:

worin R³ und R&sup4; ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Kohlenwasserstoff und halogensubstituiertem Kohlenwasserstoff, copolykondensiert mit 1 bis 20 Mol-%, mit Bezug auf die gesamten Carbonat- und Ester-Einheiten, von wiederkehrenden Ester-Einheiten der Formel:

worin A Alkylen mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen oder Phenylen ist.

4. Mischung nach Anspruch 3, worin das Alkylen ein geradkettiges α,ω-Alkylen ist.

5. Mischung nach Anspruch 4, worin das Alkylen Hexamethylen ist.

6. Mischung nach einem vorhergehenden Anspruch, worin R¹, R², R³ und R&sup4; Methyl sind und Y Methoxy ist.

7. Mischung nach einem vorhergehenden Anspruch, worin D 40 bis 60 beträgt.

8. Masse nach Anspruch 1, die weiter eine flammhemmende Menge eines Entflammungshemmers umfasst.

9. Masse nach Anspruch 8, worin von 0,3 bis 0,6 Gew.-% eines Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalzes eines organischen Sulfonat-Entflammungshemmers vorhanden sind.

10. Masse nach Anspruch 9, worin der Entflammungshemmer Kaliumdiphenylsulfon-3-sulfonat ist.

11. Masse nach Anspruch 8, worin von 0,5 bis 2,0 Gew.-% einer halogenierten flammhemmenden Verbindung vorhanden sind.