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Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen. Solche
Magnetköpfe können beispielsweise dazu benutzt werden, um eine Vollbildaufzeichnungsfunktion
in einem elektronischen Fotoapparat (Stehbildcamera) oder ähnlichem auszuführen.
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In einem Magnetkopf zum Einsatz in einem elektronischen Fotoapparat zur
Aufzeichnung von Vollbildern oder Standbildern auf eine Videodiskette beträgt das Spurintervall
lediglich 40 µm, um eine hohe Aufzeichnungsdichte zu erreichen, womit äußerste
Genauigkeit gefordert wird. Für einen Magnetkopf mit der Möglichkeit einer
Vollbildaufzeichnung war bisher der Einsatz eines Dünnfilmtypes üblich, wobei magnetische
Spalte in einer geraden Linie auf einem Substrat angeordnet sind. Da in einem
derartigen Magnetkopf vom Dünnfilmtyp zwei Kanäle gleichzeitig auf einem einzigen Substrat
durch Dünnfilmtechnik ausgebildet sind, wird der Vorteil erzielt, daß eine
zufriedenstellende Genauigkeit bezüglich der Aufreihung zwischen den Zwei-Kanalspalten gesichert
wird und die elektromagnetischen charakteristischen Eigenschaften werden
vereinheitlicht. Folglich taucht keinerlei Phasenabweichung zwischen den magnetischen Spalten
auf und jegliche Verluste, die von Phasenabweichungen zwischen aufgezeichneten und
wiedergegebenen Signalen resultieren, können eliminiert werden. Weiterhin wird
aufgrund der Anwendung einer hochgenauen Dünnfilmdarstellungstechnik die
Dimensionierungsgenauigkeit beibehalten und es kann ein enges Spurintervall realisiert werden.
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Mit einem derartigen Magnetkopf vom Dünnfilmtyp ergeben sich jedoch trotzdem
Probleme. Insbesondere sind die Produktionskosten aufgrund des hochgenauen
Dünnfilmausbildungsverfahrens hoch und die Schritte desselben sind kompliziert, was
weiterhin die Kosten ansteigen läßt.
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In einem Versuch, die obigen Probleme zu lösen, wurde vorgeschlagen, einen
blockähnlichen Magnetkopf zu verwenden, der kostengünstiger hergestellt werden kann. In
Zusammenhang mit diesem Typ ergeben sich jedoch Schwierigkeiten in der Anordnung
der magnetischen Spalten von individuellen Kopfelementen in einer geraden Linie mit
einer hohen Präzision, so daß Probleme von Reihenfolgen-Fehlern und
Phasenabweichungsfehlern auftauchen. Überdies ist es notwendig, in dem blockförmigen Typ von
Magnetkopf Spulen darin zu wickeln, was ein Problem bezüglich des
Spulenwickelabstandes ergibt und Schwierigkeiten bei der Ausführung eines engen Spuraufbaues.
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Die japanische veröffentlichte Patentanmeldung 63/231711 offenbart einen
Magnetkopf, der zur Lösung der obigen Probleme vorgeschlagen wurde. In diesem Magnetkopf
sind Spurbreitenbegrenzungsnuten in einem Magnethaibkern oder Block dargestellt, um
zwei Magnetspalten formende Oberflächen auf einer einzigen Ebene zu formen und die
anderen Magnetkernhälften, die einzeln mit Spulennuten (-Rillen) darin ausgebildet
sind, sind gegenseitig derart verbunden, daß die entsprechenden Magnetspalte
formenden Oberflächen gegenseitig verbunden sind, womit ein zweikanaliger Magnetkopf
erzeugt wird.
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In dem derartig erzeugten Magnetkopf sind die Magnetspalte auf einer einzigen Ebene
ausgebildet, so daß die Genauigkeit der Aufreihung der Spalte verbessert werden
kann. Darüber hinaus kann ein weites Intervall zwischen den gegenseitig
gegenüberliegenden Magnetkernhälften erhalten werden, um folglich eine ausreichende
Beabstandung zum Wickeln von Spulen in den Nuten zu sichern, da die gegenseitig
gegenüberliegenden Teile der anderen Magnetkernhälften, in denen Spulennuten ausgebildet
sind, in der Richtung, die von jedem Teil wegführt, angestellt sind.
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Jedoch sind in diesem Magnetkopf, wo die magnetischen Kernhälften auf einer Seite
gegenseitig verbunden sind, die charakteristischen Merkmale sehr schlecht. Zusätzlich
existieren, obwohl eine ausreichende Beabstandung zum Wickeln von Spulen gesichert
ist, die Spulennuten in der gleichen Richtung und deshalb ist der Spulenwickelbetrieb
einigermaßen kompliziert und schwierig.
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Die Zusammenfassung des Patentes JP-A-60052911 offenbart ein Verfahren zur
Herstellung eines Mehrspurmagnetkopfes durch Bereitstellung von geschnittenen Nuten in
zwei Magnetkernblöcken, von denen jeder durch zwei Teile dargestellt wird, die durch
einen Magnetspalt getrennt sind, so daß sich zwei kammartige Bestandteile ergeben,
wobei die Bestandteile derart verschachtelt sind, daß die magnetischen Spalte in einer
geraden Linie gesetzt sind und Windungen auf den Bestandteilen bereitstellen, die
durch darin enthaltene Fenster führen, um einen Magnetkopf auszubilden.
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Entsprechend der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes
bereitgestellt, der aus zwei kopfelementen mit ausgerichteten Spalten ausgebildet wird,
wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
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Aneinanderfügen erster magnetischer Spulenkernblöcke, wo
Spurweitenbegrenzungsschlitze und dazu orthogonale Spulennuten in stumpf aneinanderstoßenden
Oberflächen zu zweiten magnetischen Spulenkernblöcken ausgebildet werden, wo
Spurweitenbegrenzungsschlitze,
die solchen in den ersten besagten magnetischen
Spulenkernblöcken gegenüberliegen sollen, in stumpf aneinanderstoßenden Oberflächen
ausgebildet sind, wobei die besagten zweiten magnetischen Spurkernblöcke kürzer sind
als die ersten magnetischen Spulenkernblöcke in der Richtung, in der sich die
Spurweitenbegrenzungsschlitze erstrecken;
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Schneiden der zweiten magnetischen Spulenkernblöcke derart, daß die Stärke von
zumindest den den Spulennuten gegenüberliegenden Teilen in den ersten
magnetischen Spulenkernblöcken kleiner werden als die Tiefe der Spulennuten;
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Längsschneiden und kammartiges Verzahnen der aneinandergefügten ersten und
zweiten magnetischen Spulenkernblöcke, so daß zumindest die zweiten magnetischen
Spulenkernblöcke getrennt sind und die ersten magnetischen Spulenkernblöcke
teilweise ungeschnitten verbleiben, um als Kupplungsteile zu dienen, womit sie ein Paar
von Kopfelementkopplern erzeugen mit damit verbundenen kammartig verzahnten
Teilen; und
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gegenseitiges Aneinanderfügen des Paares von Elementkopplern in einem Zustand, wo
die kammartig verzahnten Teile von einem Kopfelementkoppler in die Schlitze in dem
anderen Kopfelementkoppler eingeführt sind, während die entsprechenden stumpfen
Oberflächen der ersten magnetischen Spulenkernblöcke stumpf aneinandergefügt sind;
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gekennzeichnet durch
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Schneiden der kammartig verzahnten Teile, um den mit den Kopfelementkopplern
verbundenen magnetischen Kopf auszubilden; und
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Trennen zumindest der Kopplungsteile der ersten magnetischen Spulenkernblöcke und
damit teilen derselben in einzelne magnetische Köpfe.
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Somit sind ein Paar von magnetischen Spulenkernblöcken mit magnetischen Spalten,
die in stumpf aufeinanderstehenden Oberflächen davon ausgebildet sind,
längsgeschlitzt und kammartig verzahnt, um ein Paar von Kopfelementkopplern zu erzeugen,
und die derart erhaltenen Elementkoppler sind miteinander verbunden in einem
Zustand, in dem die kammartig verzahnten Teile von einem Koppler eingeführt sind in die
Längsschlitze des anderen Kopplers, wobei die entsprechenden Kopplungsteile stumpf
gegeneinander gestellt sind, wobei die Genauigkeit der Aufreihung der Mag netspalte
verbessert werden kann.
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Die Erfindung wird nun beispielhaft unter Bezug auf die begleitenden Zeichnungen
beschrieben, worin gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind und worin
folgendes dargestellt wird:
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Figuren 1 - 6 zeigen vergrößerte perspektivische Ansichten, die aufeinanderfolgende
Schritte in einem Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung zur Herstellung
eines Magnetkopfes zeigen; worin:
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Figur 1 zeigt einen Schritt des Zusammenfügens erster und zweiter magnetischer
Spulenkernblöcke;
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Figur 2 zeigt einen Schritt des Schneidens der zweiten magnetischen
Spulenkernblökke, die den Spulennuten gegenüberliegen;
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Figur 3 zeigt einen Schritt der Fertigung der Kopfelementkoppler;
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Figur 4 zeigt einen Schritt des gegenseitigen Ineinanderfügens des Paares von
Kopfelementkopplern;
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Figur 5 zeigt einen Schritt der Bestimmung der Breiten der kammartigen Teile; und
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Figur 6 zeigt einen Schritt der Trennung der Kopplungsteile der magnetischen
Spulenkernblöcke;
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Figur 7 zeigt eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Bestandteiles des
hergestellten Magnetkopfes;
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Figur 8 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht eines Bestandteiles entsprechend Figur 7;
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Figur 9 zeigt eine vergrößerte Draufsicht aus Richtung der gleitenden Oberflächen des
Aufzeichnungsmediums; und
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Figur 10 zeigt eine vergrößerte perspektivische Ansicht des Magnetkopfes.
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Unter Bezug auf Figur 1 werden anfänglich zwei erste magnetische Spulenkernblöcke 1
und 2 vorbereitet und zwei zweite magnetische Spulenkernblöcke 3 und 4 mit
gegenseitig unterschiedlichen Längen. Die magnetische Spulenkernblöcke 1 bis 4 sind aus
einem oxydischen Magnetmaterial zusammengesetzt wie Mn-Zn Ferrite oder Ni-Zn
Ferrite.
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In diesem Beispiel werden die Längen L1 und L2 der zweiten magnetischen
Spulenkernblöcke 3 und 4 derart gesetzt, daß sie im wesentlichen gleich sind mit den
Abständen 11 und 12 von den Aufzeichnungsmedium-Gleitoberflächen 7 und 8 der ersten
magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 zu rückwärtigen lateralen Oberflächen 11a und
12a von weiter unten erwähnten Glasnuten 11 und 12. Folglich wird eine Vielzahl von
Spurweitenbegrenzungsschlitzen 5 und 6 longitudinal entlang Oberflächen 1a und 2a
der gesamten ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 ausgebildet, die in ihrer
Länge größer sind. In diesem Zustand sind die Schlitze 5 und 6 derart ausgebildet, daß
sie vorbestimmte transversale (quergerichtete) Intervalle aufweisen.
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Als Ergebnis wird die Breite der stumpfwinklig aufeinanderstehenden Oberflächen 1a
und 2a, die teilweise in den ersten magnetischen Spulenkernblöcken 1 und 2 übrig
bleibt bestimmt durch die gegenseitig benachbarten Spurweitenbegrenzungsschlitze 5
und 6, womit die Spurweite Tw eines jeden Magnetspaltes definiert ist.
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In dem nächsten Schritt werden Spulennuten 9 und 10 senkrecht zu den
Spurweitenbegrenzungsschlitzen 5 und 6 in den gesamten Blöcken senkrecht ausgebildet, quer in
der Umgebung der gleitenden Oberflächen 7 und 8 des Aufzeichnungsmediums und
Glasnuten 11 und 12 werden benachbart dazu auf der rückwärtigen Seite derart
ausgebildet, um sich über die gesamten Blöcke in Querrichtung zu erstrecken. Derartige
Spulennuten 9 und 10 und Glasnuten 11 und 12 sind so geschnitten, daß sie im
wesentlichen im Querschnitt trapezförmig ausgebildet sind. Insbesondere die Spulennuten
9 und 10 dienen zur Bestimmung der Tiefe des Magnetspaltes, was später beschrieben
wird.
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Als Ergebnis werden die flachen Teile zwischen den gleitenden Oberflächen 7 und 8
des Aufzeichnungsmediums und den Spulennuten 9 und 10 verwendet als vorderer
(Front-)Schlitz, der Ebenen 13 und 14 darstellt und die flachen Teile zwischen den
Spulennuten 9 und 10 und die Glasnuten 11 und 12 werden als rückwärtige Schlitze
darstellende Ebenen 15 und 16 verwendet.
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Inzwischen sind in stumpfwinklig aufeinanderstoßenden Oberflächen 3a und 4a der
zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3 und 4, die den stumpfwinklig
aufeinanderstoßenden Oberflächen 1a und 2a der ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2
gegenüberliegen sollen, eine Vielzahl von Spurweitenbegrenzungsschlitzen 17 und 18
zur Bestimmung der Spurweite Tw longitudinal über die gesamten Blöcke derart
ausgebildet, daß sie den Spurweitenbegrenzungsschlitzen 5 und 6, die vorher in den
ersten magnetischen Spulkernenblöcken 1 und 2 ausgebildet worden sind,
gegenüberliegen.
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Obwohl die Spurweitenbegrenzungsschlitze 5, 6,17 und 18 in diesem Beispiel im
wesentlichen bogenförmig gestaltet sind, können sie abschnittsweise V- oder andere
passende Formen in Übereinstimmung mit den geforderten Charakteristika des
Magnetkopfes aufweisen.
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Als nächstes werden die ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 und die
zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3 und 4 gegenseitig stumpf gegeneinander
gestellt, so daß die Spuren positioniert sind. In diesem Zustand ist es notwendig, daß
ein Schlitzfilm einer vorbestimmten Schlitzlänge existiert zwischen den stumpf
aneinandergestellten Oberflächen la und 2a der ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und
2 und den stumpf aufeinanderstehenden Oberflächen 1 und 2, und den stumpf
aufeinanderstehenden Oberflächen 3a und 4a der zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3
und 4. Wenn ein derartiger Film durch die Verwendung eines Schweißglasmateriales
dargestellt wird, so wird das Aneinanderstoßen ausgeführt, während ein Spalt-
Abstands-halter oder ähnliches zwischen den Oberflächen zwischengelegt ist, der der
gewünschten Schlitzlänge entspricht. In diesem Fall wird der Schlitzfilm von einem
Dünnfilm gebildet, zuerst werden die den Vorderschlitz darstellenden Ebenen 13 und
14 poliert, um zu spiegeln und dann wird ein nicht magnetisches Material wie SiO&sub2;,
Ta&sub2;O&sub5;, ZrO&sub2;, Cr oder eine Be-Cu Legierung durch Vakuumdünnfilmausbildung derart
abgeschieden, daß die gewünschte Schlitzlänge erhalten wird.
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In diesem Beispiel stoßen die zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3 und 4
gegenseitig derart aneinander, daß sie praktisch die stumpf aneinanderstoßenden
Oberflächen 1a und 2a der ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 in der Umgebung
der beiden Enden verlassen, womit die Funktion zum Aneinanderstoßen eines Paares
von Kopfelementkopplern vereinfacht wird, was später beschrieben wird.
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Folglich werden die Abstände zwischen den gegenüberliegenden
Spurweitenbegrenzungsschlitzen 5, 6, 17 und 18 ausgefüllt mit Schweißglasmaterial 19 und 20, womit die
ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 und die zweiten magnetischen
Spulenkernblöcke 3 und 4 entsprechend miteinander verbunden werden.
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Folglich werden die Magnetschlitze g1 und g2, von denen jeder eine Spurweite Tw
aufweist, zwischen den Spurweitenbegrenzungsschlitzen 5, 6, 16 und 17 ausgebildet.
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Die Schweißglasfüllstoffe 19 und 20 müssen angepaßte Eigenschaften aufweisen, die
in der Lage sind, eine ausreichende Verbindungskraft zwischen den ersten
magnetischen Spulenkernblöcken 1 und 2 und den zweiten magnetischen Spulenkernblöcken 3
und 4 zu sichern, während eine Minimierung der erzeugten Blasen während des
Schweißschrittes unter Beibehaltung einer hohen Zuverlässigkeit mit minimaler
Korrision usw. an
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den ersten und zweiten magnetischen Spulenkernblöcken 1 bis 4 beibehalten wird.
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Im nächsten Schritt werden entsprechend Figur 2 die zweiten magnetischen
Spulenkernblöcke 3 und 4 zumindest an den Teilen beschnitten, die den Spulennuten 9 und
10 gegenüberliegen, die in den ersten magnetischen Spulenkernblöcken 1 und 2
ausgebildet sind. Dann werden die zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3 und 4 derart
geschnitten, daß die Stärken D1 und D2 derselben kleiner werden als die Tiefe H1 und
H2 der Spulennuten 9 und 10.
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Als nächstes werden entsprechend Figur 3 die derart zusammengefügten ersten und
zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 1 bis 4 so bearbeitet, daß Längsschlitze 21
und 22 sich in Längsrichtung erstrecken, wobei die Paare von Blöcken kammartig
gestaltet sind. Die Längsschlitze 21 und 22 werden so dargestellt, daß sie vorbestimmte
transversale Intervalle aufweisen.
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In diesem Zustand werden die Längsschlitze 21 und 22 zumindest an den Positionen
ausgebildet, wo die zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3 und 4 getrennt sind und
die ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 werden teilweise ungeschnitten
belassen, um als Kopplungsteile 23 und 24 zu dienen, worin die Weiten W1 und W2
der kammartigen Teile 25 und 26, die zwischen den Längsschlitzen 21 und 22 belassen
werden, kleiner sind als die Weiten W3 und W4 der Längsschlitze 21 und 22.
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Als ein Ergebnis werden die zweiten magnetischen Spulenkernblöcke 3 und 4 getrennt
und kammartig verzahnt durch die Längsschlitze 21 und 22 in entsprechender Weise,
um magnetische Spulenkerne 27 und 28 zu werden, die teilweise Magnetkopfelemente
auf einer Seite darstellen. Unterdessen werden auch die ersten magnetischen
Spulenkernblöcke 1 und 2 kammartig durch die Schlitze 21 und 22 in entsprechender Weise
verzahnt, um magnetische Spulenkerne 29 und 30 zu werden, die teilweise Magnetkop
felemente auf der anderen Seite darstellen. Das heißt, daß die kammartig verzahnten
Teile 25 und 26 als Magnetkopfelemente verwendet werden, worin geschlossene
Magnetpfade vorbestimmte Magnetspalte g1 und g2 aufweisen und ausgebildet werden
durch magnetische Spulenkerne 27 bis 30.
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In diesem Beispiel werden die Längsschlitze 21 und 22 bis zu Positionen geschnitten,
die tiefer sind als die rückwärtigen lateralen Oberflächen 11a und 12a der Glasnuten 11
und 12.
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Folglich werden auf der rückwärtigen Seite entsprechend der Spulennuten 9 und 10 in
den ersten magnetischen Spulenkernblöcken 1 und 2 Hilfsspulennuten 31 und 32
ausgebildet, an Positionen, die den Spulennuten 9 und 10 entsprechen, so daß die Spulen
in einfacher Weise herumgewunden werden können.
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Um die Weite des Kontaktes mit dem Aufzeichnungsmedium zu bestimmen, werden die
gleitenden Oberflächen 7 und 8 des Aufzeichnungsmediums der ersten magnetischen
Spulenkernblöcke 1 und 2 teilweise angestellt, um geneigte Oberflächen 33 und 34
auszubilden.
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In dem nächsten Schritt wird ein Paar von kammartig verzahnten Kopfelementkopplern
35 und 36 derart plaziert, entsprechend Figur 4, daß die kammartig verzahnten Teile 25
des einen Kopfelementkopplers 35 alternierend in die Schlitze 22 in dem anderen
Kopfelementkoppler 36 eingeführt sind. In diesem Zustand wird eine derartige
Einführung durchgeführt bis zu der Position, wo in den Kopfelementkopplern 35 und 36 die
aneinanderstoßenden Oberflächen 1a und 2a der Kopplungsteile 23 und 24 der ersten
magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 ohne Verbindung mit den zweiten
magnetischen Spulenkernblöcken 3 und 4 stumpf aneinander positioniert sind.
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Deshalb werden gleichzeitig mit dem gegenseitigen Setzen der stumpfen Oberflächen
1a und 2a der ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 die magnetischen Spalte
g1 und g2, die in den kammartig verzahnten Teilen 25 und 26 ausgebildet sind, gerade
in der Richtung der Spurweite auf den stumpfen Oberflächen 1a und 2a ausgerichtet.
Das heißt, daß in dem Schritt des stumpfen Aneinanderstoßens solcher
Kopfelementkoppler 35 und 36 die stumpfen Oberflächen 1a und 2a der Kopplungsteile 23 und 24
der ersten magnetischen Spulenkernblöcke 1 und 2 dazu dienen, die relativen
Positionen zwischen den kammartig verzahnten Teilen 25 eines Kopfelementkopplers 35 und
den kammartig verzahnten Teilen 26 des anderen Kopfelementkopplers 36 zu bestim
men. Da in diesem Zustand die Magnetspalte darstellenden Ebenen in den kammartig
verzahnten Teilen 25 und 26 gegenseitig mit den stumpfen Oberflächen 1a und 2a der
Kopplungsteile 23 und 24 fluchten, folgt, daß die magnetischen Spalte g1 und g2 der
kammartig verzahnten Teile 25 und 26 fluchtend ausgeführt werden können durch
gleichzeitiges gegenseitiges Ausschweißen der stumpfen Oberflächen 1a und 2a der
Kopplungsteile 23 und 24. Deshalb wird es ermöglicht, jeglichen Phasenabweichungen
zwischen den magnetischen Spalten g1 und g2 vorzubeugen, während jegliche
Verluste eliminiert werden, die von der Phasenabweichung von aufgezeichneten oder
wiedergegebenen Signalen herrühren.
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Infolgedessen wird das Paar von Kopfelementkopplern 35 und 36 derart gegenseitig in
einem solchen Zustand verbunden durch die Verwendung von Schweißglasmaterial 37.
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Als Ergebnis wird ein Mehrfachspurmagnetkopf erhalten, worin eine Vielzahl von
Magnetspalten in geraden Linien angeordnet sind. Der oben genannte Gegenstand ist
regelmäßig aktuell einsetzbar als ein Mehrspurmagnetkopf, worin Spulen darin gewickelt
sind.
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Als nächstes werden entsprechend Figur 5 die kammartig verzahnten Teile 25 und 26
der Kopfelementkoppler 35 und 36 derart geschnitten, daß sie vorbestimmte Weiten
W1 und W2 in der Richtung der Spurweite aufweisen. In dieser Stufe werden die
Schneidvorgänge derart ausgeführt, daß Längsschlitze 38 sich bis hin zu Positionen
10 erstrecken, die tiefer sind als die magnetischen Spulenkerne 26 und 27 auf der
vorerwähnten Seite.
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In dieser Ausgestaltung werden die kammartig verzahnten Teile 25 und 26 in dieser
Stufe derart gestaltet, daß sie vorbestimmte Weiten in der Richtung der Spurweite
aufweisen. Die kammartig verzahnten Teile 25 und 26 können jedoch im voraus in dem
Schritt entsprechend Figur 3 gestaltet werden, so daß sie die Weiten W1 und W2
aufweisen.
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Schließlich sind die Kopplungsteile 23 und 24 der ersten magnetischen Spulenkern
blöcke 1 und 2 der zusammengefügten Kopfelementkoppler 35 und 36 in ihrer
longitudinalen Richtung über die gesamten Blöcke getrennt.
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Folglich wird entsprechend Figur 6 eine Vielzahl von getrennten Magnetkopfelementen
39 und 40 erhalten, wo die kammartig verzahnten Teile 25 von einem
Kopfelementkoppler 35 und die kammartig verzahnten Teile 26 des anderen Kopfelementkopplers
36 mit dem Schweißglas 37 zusammengefügt werden. Das heißt, daß jedes Paar von
zusammengefügten magnetischen Kopfelementkopplern 39 und 40 einen Magnetkopf
41 mit
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zwei Spuren darstellt.
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In dem derart hergestellten Magnetkopf 41 entsprechend der Figuren 7 bis 9 werden
die magnetischen Spalten g1 und g2, die auf den Gleitoberflächen 7 und 8 des
Aufzeichnungsmediums der Magnetkopfelemente 39 und 40 ausgebildet sind, in der
Richtung der Spurweiten mit hoher Genauigkeit gerade ausgerichtet und die Spulennuten 9
und 10 der Magnetkopfelemente 39 und 40 werden auf den jeweils entgegengesetzten
Seiten dargestellt, mit den Magnetspalten g1 und g2, die dazwischen positioniert sind.
Entsprechend existiert weder ein Fehler in der Aufreihung der Magnetspalten g1 und g2
noch eine Phasenabweichung zwischen den Spalte gl und 92, womit jegliche Verluste,
die von einer Phasenabweichung von aufgezeichneten oder wiedergegebenen
Signalen herrühren, eliminiert werden können. Darüber hinaus sind die Spulennuten 9 und 10
auf den jeweils entgegengesetzten Seiten mit den Magnetspalte g1 und g2, die
dazwischen positioniert sind, gelagert und die Magnetspulenkerne 27 und 28, die den
Spulennuten 8 und 10 in entsprechender Weise gegenüberliegen, werden teilweise
geöffnet, so daß die erforderlichen Abstände zum Wickeln von Spulen in den Nuten 9 und
10 gesichert werden können, um die Wickelfunktion zu erleichtern. Somit wird
ermöglicht, den Abstand der Magnetkopfelemente 39 und 40 in der Spurweitenrichtung zu
verkleinern, ohne bei der Ausführung des Wickelns der Spulen 42 und 43
eingeschränkt zu sein.
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In dem Magpetkopf 41 können abgestufte Teile 27a und 28a der Magnetspulenkerne
27 und 28 auf einer Seite gegenüberliegend zu den Spulennuten 9 und 10
ausgeschnitten sein entsprechend Figur 10, um den Bereich des Gegenüberliegens zu den
Magnetspulenkernen 29 und 30 auf der anderen Seite zu reduzieren, womit die
Übersprechcharakteristik verbessert wird.
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Somit wird, wie beschrieben, ein Paar von Magnetkopfelementen derart geschlitzt, so
daß sie kammartig verzahnt ineinandergefügt werden können zu einem Zustand, wo die
stumpf aneinanderstoßenden Oberflächen der magnetischen Spulenkernblöcke jeweils
stumpf aneinanderstoßen, derart, daß die kammartig verzahnten Teile von einem
Kopfelementkoppler eingeführt werden in die Längsschlitze des anderen
Kopfelementkopplers. Deshalb sind die Magnetspalte in der Richtung der Spurweite gerade ausgerichtet,
womit folglich jeglicher Fehler bei der Aufreihung vermieden wird oder jegliche
Phasenabweichung zwischen den Magnetspalten eliminiert wird. Somit wird es ermöglicht, die
Verluste, die von der Phasenabweichung von aufgezeichneten oder
wiedergegebenen Signalen herrühren, auszuschalten.
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Zusätzlich sind die Spulennuten auf den jeweiligen entgegengesetzten Seiten mit den
Magnetspalten dazwischen positioniert und die Stärke der Magnetspulenkernblockteile,
die den Spulennuten gegenüberliegt, ist derart ausgebildet, daß sie kleiner ist als die
Tiefe der Spulennuten, womit eine ausreichende Beabstandung zum Wickeln für die
Spule gesichert ist, während ein enger Spurabstand realisiert wird.
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Darüber hinaus werden zwei einzelne unabhängige Magnetkopfelemente derart
ineinander gefügt unter Verwendung von Schweißglas, womit die Übersprechcharakteristik
verbessert wird.
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Folglich kann ein verbesserter blockähnlicher Magnetkopf bereitgestellt werden, worin
eine hohe Präzision bezüglich der Aufreihung von magnetischen Spalten und ein enger
Spuraufbau erreicht werden können, während zufriedenstellende
Spulenwindungsabstände beibehalten werden, mit den weiteren enthaltenen Vorteilen einer verbesserten
Übersprechcharakteristik und geringeren Produktionskosten.