DE4022778C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Gummisohlen gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 2, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3.

Das Spritzverfahren wurde vom PVC und von den thermoplastischen Kunststoffmaterialien übernommen. Im Gegensatz zu diesen Materialien, die mit hoher Temperatur in die Form gespritzt werden und dort unter Kühlung aushärten, wird bei der Verarbeitung von Gummi in der Weise verfahren, daß die Rohmasse bei möglichst niedriger Temperatur in die Form gespritzt wird, um eine vorzeitige Vulkanisation zu verhindern. In der Form findet dann unter Hitzeeinwirkung die Vulkanisation statt.

Mit Hilfe dieser Technik konnten bisher jedoch nur einfache, einfarbige, d. h. einlagige Sohlen aus Gummi hergestellt werden, da es nicht gelang, ähnlich wie bei thermoplastischen Kunststoffen in eine Form zunächst die erste Schicht zu spritzen, die Form weiter aufzufahren und dann in dem so entstandenen Hohlraum die zweite Lage zu spritzen und so zweifarbige Sohlen zu erhalten. Beim Spritzgießen von Gummi, was bei Drücken von etwa 2000 bar geschieht, muß die Form allseits geschlossen und aus Metall sein, um den hohen Spritzdrücken standhalten zu können.

Um zum Beispiel hochwertige Sportschuhe trotzdem mit einer zwei- bzw. mehrfarbigen Gummisohle versehen zu können, werden derartige Sohlen bislang im Preßverfahren hergestellt.

Im Gegensatz zum Spritzgießverfahren muß beim Preßverfahren jedoch im allgemeinen zwangsläufig mehr Material eingelegt werden den als zum Füllen des Werkzeugvolumens benötigt wird. Ansonsten ist ein Verpressen nicht möglich und eine entsprechende Dichte im Artikel kann nicht erreicht werden. Da das überschüssige Material beim Verpressen zwangsläufig über die Dichtkanten des Werkzeuges nach außen gedrückt wird, ist der Abfallanteil bei der Herstellung dieser Gummisohlen sehr groß. Entsprechend hoch sind die zusätzlichen Entsorgungskosten. Darüber hinaus sind beim Verpressen die Dichtkanten des Werkzeuges einem dauernden Verschleiß unterworfen. Dies bedeutet, daß man nicht wie beim Spritzgießverfahren mit einer exakten Abreißkante arbeiten kann, so daß die mittels Preßverfahren hergestellten Sohlen von Hand beschnitten werden müssen. Dieses Abfallproblem spielt bisher auch beim Spritzgießen von einlagigen Gummisohlen eine Rolle. Ein Problem bestand nämlich bisher darin, zu verhindern, daß das Material beim Spritzen bzw. in der Zuführeinrichtung noch nicht vulkanisiert wird. Der Vulkanisationsverlauf muß etwas verzögert werden, soll dann aber in der Spritzmaschine sehr schnell vor sich gehen. Obwohl in dieser Richtung schon gewisse Fortschritte gemacht worden sind, bleiben nach der Vulkanisation der Sohlen kleinere Abgüsse bestehen, die in einem Nacharbeitsgang beseitigt werden müssen.

Ein derartiges Verfahren wird beispielsweise mit einer Maschine durchgeführt, die aus dem Prospekt "Gummi-Spritzgießmaschinen DESMA 966.200 G" bekannt ist.

Im oberen rechten Bild auf Seite 4 des Prospektes ist eine Ausführung dieser Spritzgießmaschinen mit einem Vier-Platten-Werkzeug dargestellt. Vor dem Spritzvorgang werden die vier Platten zusammengefahren, so daß die Platten 2 und 3 aufeinanderliegen und jeweils mit der Platte 1 bzw. 4 Formhohlräume bilden. Das Einspritzen der Gummimasse erfolgt seitlich in die mittlere Trennebene zwischen den Platten 2 und 3.

Da bei dieser Maschine eine Temperierung lediglich für den Schneckenzylinder, den Spritzkolbenzylinder und die Düse des seitlich ansetzenden Einspritzaggregats vorgesehen ist, die vier Platten des Werkzeuges aber auf Vulkanisationstemperatur gefahren werden, also auch die beiden Platten 2 und 3, findet nicht nur in den Formhohlräumen die Vulkanisation statt, sondern auch in den Angußkanälen, die sich zwischen bzw. in den Werkzeugplatten 2 und 3 befinden. Nach jedem Spritzgießvorgang ("Schuß") müssen die ausvulkanisierten Angüsse entfernt werden, was nicht nur zeitaufwendig ist, sondern auch Entsorgungsprobleme mit sich bringt.

Ein weiterer Nachteil der vorbekannten Vorrichtung ist darin zu sehen, daß mit dieser keine zweilagigen Sohlen herstellbar sind.

Aus der FR-PS 94 673 ist ein Verfahren zur Herstellung von Sohlen - allerdings aus thermoplastischem Material - bekannt. Hierbei ist eine zwischen zwei komplette Formen einschiebbare Verteileinrichtung vorgesehen, mit der das thermoplastische Material in sich gegenüberliegende Formhohlräume eingespritzt wird. Diese Verteileinrichtung dient aber nicht zum Verschließen der in den Werkzeugplatten befindlichen Formräume. Wie insbesondere aus der Fig. 3 hervorgeht, besitzt diese Verteileinrichtung nach außen vorstehende Düsenkörper, die an die Einspritzöffnungen der jeweiligen Formen angeschlossen werden. Weiterhin wird bei dieser Verteileinrichtung nicht der gesamte Zwischenkörper auf einer Temperatur gehalten. Eine derartige Temperierung findet lediglich im Bereich der Düsenstummel statt. Somit ist nicht auszuschließen, daß, wenn diese Einrichtung bei der Herstellung von Gummisohlen benutzt würde, die Gummirohmasse auf ihrem Weg vom Einspritzaggregat zu den Formräumen bereits im Zwischenkörper eine Vorvulkanisation erfährt. Das würde zu Verstopfungen führen, die vor einem neuen Gießvorgang jeweils entfernt werden müssen, so daß die Produktion immer wieder unterbrochen werden müßte (s. o.). Darüber hinaus ist die beim vorbekannten Verfahren benutzte Vorrichtung sehr aufwendig, da zum einen die Verteileinrichtung relativ kompliziert aufgebaut ist und jeder Düse der Verteileinrichtung eine komplette Form zugeordnet ist. Diese Kompliziertheit des Aufbaus führt zu einer nicht unbeachtlichen Störanfälligkeit, wodurch durch das vorbekannte Verfahren negativ beeinflußt würde. Negativ beeinflußt würde das Verfahren aber auch durch die Tatsache, daß bei der vorbekannten Vorrichtung in die Verteilkanäle Absperrorgane eingebaut sind, wodurch ein zyklisches Gießen ermöglicht werden soll. Nachteilig hierbei ist nicht nur, daß die Absperrorgane durch das fortwährende Öffnen und Schließen mechanisch beansprucht werden, was zu Ausfällen führen kann; die Absperrorgane können auch durch in den Verteilkanälen bereits vulkanisierende Gummimassen blockiert werden bzw. verstopfen.

Ein weiterer Nachteil des vorbekannten Verfahrens bzw. der vorbekannten Vorrichtung ist auch darin zu sehen, daß mit dieser Vorrichtung keine zweilagigen Sohlen hergestellt werden können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Verfahren der eingangs genannten Art so zu führen, daß auf einfache Art und Weise Gummisohlen ohne nennenswerten Abfall und in schneller Taktfolge hergestellt werden können.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit Hilfe der Merkmale des Anspruchs 1 und 2 sowie der Merkmale des Anspruchs 3. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Dadurch, daß die Gummiverteileinrichtung selbst einen Teil der Formen bildet, ist der konstruktive Aufwand der erfindungsgemäßen Vorrichtungen geringer als beim Stand der Technik, woraus eine geringere Störanfälligkeit folgt. Hieraus resultiert auch eine verläßlichere und vor allen Dingen eine schnellere Verfahrensführung. Denn zum einen ist die Anzahl der beweglichen Teile reduziert und zum anderen die Ausgestaltung dieser Teile vereinfacht. Während beim vorbekannten Verfahren zunächst die eigentlichen Formen geschlossen werden müssen, wonach dann die Verteileinrichtung eingeführt wird, geschieht das beim erfindungsgemäßen Verfahren in einem Schritt. Die Verteileinrichtung wird eingeführt und schließt dabei gleichzeitig die Formen. Dadurch, daß die Gummirohmasse auf ihrem gesamten Weg durch die Verteileinrichtung auf einer Temperatur gehalten wird, die ein vorzeitiges Vulkanisieren der Masse verhindert, ist gewährleistet, daß beim folgenden Spritztakt der in die Verteileinrichtung eingespritzten Gummirohmasse keine Verstopfungen der Kanäle entgegenstehen.

Im Gegensatz zu dem vorbekannten Verfahren ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1 erstmals möglich, auf einfache Weise zweilagige Sohlen herzustellen. Hierzu wird die Verteileinrichtung zwischen den Formen entfernt und die beiden Formen zusammengefahren, so daß sich die vorvulkanisierten Sohlenteile während der zweiten Heizzeit innig miteinander verbinden können.

Die oben genannte Aufgabe wird aber auch durch eine Verfahrensvariante gelöst, wie sie in Anspruch 2 offenbart ist.

Es ist zwar aus dem Prospekt "Gummi-Spritzgießmaschinen DESMA 966.200 G" bereits bekannt, praktisch in einem Arbeitsgang auf einer Maschine die doppelte Anzahl von einfarbigen Sohlen zu gießen. Das geschieht aber nicht wie beim erfindungsgemäßen Verfahren in einer Vorrichtung mit einem zwischen zwei Formhälften einführbaren Zwischenkörper, sondern mit jeweils zwei kompletten Werkzeugen. Die die Aufgabe des erfindungsgemäßen Zwischenkörpers übernehmenden oberen und unteren Zwischenplatten sind jedoch nicht so ausgebildet, daß sie im Bereich der Angußkanäle auf einer Temperatur gehalten werden, die ein vorzeitiges Vulkanisieren verhindert, während die den Formräumen zugeordneten Flächen dieser Zwischenplatten in etwa Vulkanisationstemperatur aufweisen.

Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es erstmals gelungen, die Diskrepanz zwischen dem Erfordernis von allseits geschlossenen, auf Vulkanisationstemperatur gehaltenen Formräumen und dem Erfordernis, den Angußweg bis zu den Formräumen wesentlich unterhalb dieser Vulkanisationstemperatur zu halten, bei einem sehr einfachen Vorrichtungsaufbau, wie dem der Erfindung, zu überwinden.

Bei der Erfindung können ein- oder zweistellige Spritzgießmaschinen eingesetzt werden.

Wird mit lediglich einer Einstationen-Maschine gearbeitet, liegt die Quote der zweifarbigen Sohlen etwa bei 25 Paar pro Stunde. Entsprechend werden 50 Paar einfarbiger Sohlen pro Stunde hergestellt.

Es können jedoch auch ohne Schwierigkeiten von einer Person zwei bzw. vier einander zugeordnete Maschinen bedient werden, so daß der Ausstoß an zweifarbigen bzw. einfarbigen Sohlen entsprechend erhöht wird.

Bei den Werkzeugen handelt es sich wie schon gesagt um paarige Formen, die mit leichten Modifikationen aus dem Preßverfahren übernommen werden können.

Zum Abschluß der Formenräume dienen beim Verfahren zum Herstellen zweischichtiger Sohlen auf den Oberseiten des Zwischenkörpers angeordnete Trennplatten. Bei der Herstellung von einfarbigen Sohlen sind die Oberseiten des Zwischenkörpers mit Heizplatten versehen, die gegen den Zwischenkörper thermisch isoliert sind. Die Heizung erfolgt zum Beispiel über Heizpatronen, so daß die Heizplatten eine Temperatur von ca. 200°C erreichen, während die Angußkanäle der Gummiverteileinrichtung auf etwa 70 bis 90°C gehalten werden.

Das Temperiersystem des Zwischenkörpers ist vorteilhafterweise ein parallel zum Gummiverteilersystem gebohrtes Kanalsystem, welches zum Beispiel durch ein Druckwassertemperiergerät versorgt wird, wodurch es möglich ist, Wärme zu- bzw. abzuführen, um die Gummiverteileinrichtung auf der gewünschten Temperatur halten zu können. Eingestellt und konstant gehalten wird die Temperatur durch ein in der Maschinensteuerung integriertes Regelsystem.

Durch die besondere Ausgestaltung und Anordnung der Düsen ist es möglich, daß diese in Richtung auf die Trennplatten gedrückt werden und hierdurch automatisch auf diesen Trennplatten abdichten, die bei jedem Werkzeug gewechselt werden.

Dadurch, daß jede Sohle bzw. jeder Formraum gemäß Anspruch 11 mit mehr als eine Düse (insbesondere zwei) ausgerüstet ist, werden die Fließwege in der Form noch kürzer und man kann mit sehr geringen Werkzeuginnendrücken, die zum Füllen des Formraumes notwendig sind, rechnen.

Durch die möglichen geringen Innendrücke ist auch gewährleistet, daß wenig oder kein Austrieb auftritt.

Weitere Vorteile und Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand von Zeichnungen dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 in Draufsicht und teilweise im Schnitt eine Spritzgießmaschine,

Fig. 2a-d schematischer Verfahrensablauf bei der Herstellung von zweilagigen Gummisohlen,

Fig. 3a in Seitenansicht und teilweise im Schnitt einen Zwischenkörper zur Verwendung im Verfahren nach Fig. 2a bis d,

Fig. 3b Draufsicht des Zwischenkörpers nach Fig. 3a,

Fig. 4a und b schematischer Verfahrensablauf bei der Herstellung einlagiger Gummisohlen,

Fig. 5a in Seitenansicht und teilweise im Schnitt einen Zwischenkörper zur Verwendung im Verfahren nach Fig. 4a und b,

Fig. 5b Draufsicht des Zwischenkörpers nach Fig. 5a,

Fig. 6a und b schematischer Verfahrensablauf bei der Herstellung einlagiger Sohlen mit Einlegesegmenten.

Die Fig. 1 zeigt eine zur Herstellung von Gummisohlen verwendete Spritzgießmaschine, die allgemein mit den Bezugszeichen 1 versehen ist. Neben der Maschine 1 ist mit 2 die elektrische Versorgungsanlage dargestellt. Die Maschine arbeitet mit 1600 kN Schließkraft und besitzt ein Spritzvolumen von zweimal 350 cm³ bei 2000 bar Spritzdruck. Die Hydraulik zum Schließen und Öffnen des Werkzeuges 3, das hier lediglich angedeutet ist, und zum Antrieb der Spritzaggregate 4 und 5, ist mit dem Bezugszeichen 6 versehen. Die als Doppelspritzaggregat arbeitenden Aggregate 4 und 5 enden in einem Spritzkopf 7, wo die die verschiedenfarbigen Gummirohmassen führenden Kanäle 8 und 9 senkrecht übereinander liegend nach außen münden. In der Fig. 1 ist angedeutet, daß die Maschine 1 mit einem Entformtisch 10 versehen ist, so daß das untere Werkzeugteil, die Nestplatte, seitlich ausgefahren werden kann.

In den Fig. 2a bis d ist der schematische Aufbau der Formstation der Maschine 1 dargestellt. Mit 11 ist die obere feste Aufspannplatte bezeichnet, an der die obere Heizplatte 12 angeordnet ist, die wiederum die obere Werkzeugplatte 13 trägt.

Analog ist die untere, bewegliche Aufspannplatte mit 14 bezeichnet, auf der die untere Heizplatte 15 befestigt ist, auf der wiederum die untere Werkzeugplatte 16 angeordnet ist.

In der Fig. 2a ist die Situation dargestellt, in der eine fertige, zweilagige, zweifarbige Gummisohle 17 aus der Formstation entfernt wird.

Angedeutet und mit den Bezugszeichen 7 versehen ist der doppelkanalige Spritzkopf.

In der Fig. 2b ist zwischen die obere Werkzeugplatte 13 und die untere Werkzeugplatte 16 ein Zwischenkörper 18 eingefahren. Innerhalb des Zwischenkörpers 18 ist eine Gummiverteileinrichtung, mit Angußkanälen 19 und 20, vorgesehen. Diese führen von der dem Spritzkopf 7 zugewandten Seite des Zwischenkörpers 18 zunächst waagerecht ins Innere des Zwischenkörpers 18, um dann im rechten Winkel auf die Werkzeugplatten 13 und 16 zuzulaufen. Zwischen den Oberflächen des Zwischenkörpers 18 und den Werkzeugplatten 13 und 16 befindet sich auf dem Zwischenkörper 18 je eine Trennplatte 21 und 22.

Wie insbesondere in Fig. 3 und 5 erkennbar und weiter unten ausführlicher beschrieben, befinden sich in den an den Trennplatten 21 und 22 endenden Kanälen 19 und 20 Düsen 23. Dargestellt ist der Zeitpunkt, in dem über die Kanäle 19 und 20 je eine Farbe in die Formräume 25 und 24 gespritzt worden ist.

In der Fig. 2c ist nach einer ersten Heizzeit der Spritzkopf 7 weggefahren worden, und die untere Aufspannplatte 14 hat sich mit dem unteren Werkzeug von der oberen Aufspannplatte 11 entfernt. Der nur noch angedeutete Zwischenkörper 18 wird ebenfalls entfernt. Danach (Fig. 2d) werden die Formteile (13, 16; 24, 25) zsuammengefahren. Während einer zweiten Heizzeit werden die beiden Sohlenteile zur zweifarbigen Sohle 17 fertig vulkanisiert.

Die Abb. 3a zeigt einen Zwischenkörper 18, wie er im Verfahren gemäß Fig. 2a bis d verwendet wird. Angedeutet sind die Angußkanäle 19 bzw. 20. Im Schnitt dargestellt sind die zu den Trennplatten 21 und 22 zeigenden Mündungen der Kanäle 19 und 20. Diese weiten sich nach außen auf. In diesen Aussparungen 26 und 27 sitzen verschiebbar die Düsen 23. Diese sind so ausgestaltet, daß die von der Gummimasse beaufschlagte Stirnfläche 28 größer ist als die zur Trennplatte 21 bzw. 22 weisende Stirnfläche 29. Bei Beaufschlagung der Düsen 23 werden diese zur Trennplatte 21 bzw. 22 hingedrückt und dichten auf diesen ab.

Die mit 30 bezeichneten Kanäle gehören zu einem Temperiersystem, das den Zwischenkörper 18 und speziell die Angußkanäle 19, 20 auf einer konstanten Temperatur von ca. 80°C hält.

Wie aus der Fig. 3b hervorgeht, die den Zwischenkörper 18 in Draufsicht zeigt, verzweigt der Angußkanal 19 bzw. 20 zunächst in horizontaler Ebene rechtwinklig, um in der gleichen Ebene noch einmal um 90° zu verzweigen, so daß auf beiden Seiten des von dem Spritzkopf 7 kommenden Kanals 19 bzw. 20 je zwei Mündungen mit den entsprechenden Düsen 23 angeordnet sind.

In den Fig. 4a und b ist eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

Hier werden je zwei einfarbige Sohlenpaare hergestellt, so daß die obere und untere Werkzeugplatte 13 und 16 spiegelbildlich ausgebildet sind. Der hier benutzte Zwischenkörper 18′ unterscheidet sich vom Zwischenkörper 18 dadurch, daß, wie aus der Fig. 5a hervorgeht, auf den Oberseiten des Zwischenkörpers je eine Heizplatte 31, 32 angerodnet ist, die vom Zwischenkörper 18′ durch eine thermische Isolierung 33 und 34 getrennt sind.

Mit 35 sind die Kanäle für das Heizmedium bezeichnet.

Zur weiteren Isolation sitzen die Düsen 23 in Einsätzen 36 und 37, die wiederum in Aussparungen in der Isolierung 33, 34 bzw. den Heizplatten 31, 32 angeordnet sind. Zwischen der Außenwand der Einsätze 36, 37 und den Heizplatten 31, 32 bzw. Isolierungen 33, 34 ist ein Luftspalt 40 gelassen. Ansonsten unterscheidet sich der hier dargestellte Zwischenkörper 18′ nicht von dem Zwischenkörper 18. Mit Hilfe dieses Zwischenkörpers 18′ werden, die wie in den Fig. 2a und b analog gezeigt, gespritzten Sohlen ausvulkanisiert (s. Fig. 4b).

Sowohl bei der ersten als auch bei der zweiten Verfahrensvariante ist es möglich, bestimmte Bereiche der Sohle andersfarbig zu gestalten. Anhand des Beispiels aus Fig. 6a und b wird das verdeutlicht.

Die vorvulkanisierten Sohlen bzw. Sohlenteile (Fig. 2b, Fig. 4b) werden in den Werkzeugen belassen. Segmente werden aus dem gespritzten und vorvulkanisierten Material entfernt und durch kongruente, andersfarbige Segmente (41) ersetzt. Danach werden die Sohlen (Fig. 6b) bzw. die zusammengebrachten Sohlenteile (Fig. 2d) fertig vulkanisiert.

Claims (11)

1. Verfahren zum Spritzgießen von Gummisohlen, wobei die unvulkanisierte Gummirohmasse von mindestens einem Spritzaggregat über eine Gummiverteileinrichtung in mindestens zwei paarweise übereinander angeordnete beheizbare Formräume, zwischen die die Gummiverteileinrichtung einschiebbar ist, eingespritzt und dort zumindest vorvulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die einseitig offenen Formräume durch die eingeschobene Gummiverteileinrichtung geschlossen werden, wonach die Gummirohmasse über zwei Spritzaggregate in die so entstandenen Formhohlräume eingespritzt wird, und wobei die Gummirohmasse auf ihrem gesamten Weg durch die Gummiverteileinrichtung auf einer Temperatur gehalten wird, die ein vorzeitiges Vulkanisieren verhindert, daß nach einer ersten Heizzeit die sich gegenüberliegenden Formen auseinandergefahren werden und die Gummiverteileinrichtung zwischen den Formen entfernt wird, woraufhin die sich gegenüberliegenden mit vorvulkanisiertem Gummi gefüllten Formräume zusammengefahren werden und jeweils einen einzigen Formraum bilden, und während einer zweiten Heizzeit die Vulkanisation der aus zwei Lagen bestehenden Sohlen beendet wird.

2. Verfahren zum Spritzgießen von Gummisohlen, wobei die unvulkanisierte Gummirohmasse von mindestens einem Spritzaggregat über eine Gummiverteileinrichtung in mindestens zwei paarweise übereinander angeordnete beheizbare Formräume, zwischen die die Gummiverteileinrichtung einschiebbar ist, eingespritzt und dort zumindest vorvulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die einseitig offenen Formräume durch die eingeschobene Gummiverteileinrichtung geschlossen werden, wonach die Gummirohmasse über zwei Spritzaggregate in die so entstehenden Formhohlräume eingespritzt wird, wobei die Gummirohmasse auf ihrem gesamten Weg durch die Gummiverteileinrichtung auf einer Temperatur gehalten wird, die ein vorzeitiges Vulkanisieren verhindert und wobei die den Formräumen zugeordneten Flächen der Gummiverteileinrichtung in etwa die gleiche Temperatur wie die Formen selber aufweisen, wodurch eine allseitig gleichmäßige Vulkanisation der Sohlen erfolgt, wonach die Gummiverteileinrichtung zwischen den Formräumen entfernt wird und die fertigen einlagigen Sohlen entnommen werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 2, mit einer oberen Aufspannplatte, einer unteren Aufspannplatte, die relativ zueinander bewegbar sind, einer an der oberen Aufspannplatte befestigbaren heizbaren ersten Werkzeugplatte und einer an der unteren Aufspannplatte befestigbaren heizbaren zweiten Werkzeugplatte, sowie einem zwischen die Werkzeugplatten einschiebbaren, als Gummiverteileinrichtung dienenden temperierbaren Zwischenkörper, in dem Kanäle zur Führung der Gummirohmasse vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Führung des Spritzmediums dienenden Kanäle (19, 20) im Zwischenkörper (18, 18′, 21, 22) temperierbar sind, wobei der Zwischenkörper (18, 18′, 21, 22) als im Bereich seiner Oberfläche beheizbare Verschlußplatte für die in den Werkzeugplatten (13, 16) angeordneten Formräume (24, 25) dient, und wobei in den formseitigen Mündungen der Kanäle (19, 20) Düsen (23) vorgesehen sind, die in Richtung ihrer Längsachsen verschiebbar ausgebildet sind und deren zum Formraum (24, 25) weisende, die Düsenöffnung umgebende Fläche (29) kleiner ist als die entgegengesetzte, vom Spritzmedium beaufschlagte Fläche (28).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die die Formräume (24, 25) abschließenden Flächen des Zwischenkörpers (18) von jeweils einer Trennplatte (21, 22) gebildet werden.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zwischenkörper (18, 18′) im Bereich der Kanäle (19, 20) Leitungen (30) zur Führung eines Temperiermediums vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenkörper (18′) angrenzend an die Trennplatten (21, 22) Heizungen vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der gekühlte Bereich des Zwischenkörpers (18′) jeweils durch eine Isolationsschicht (33, 34) von den beheizten Bereichen (31, 32) des Zwischenkörpers (18′) getrennt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizungen durch fremdbeheizte Metallplatten (31, 32) gebildet sind.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (23) in Einsätzen (36, 37) angeordnet sind, die in Aussparungen sowohl in der Isolationsschicht (33, 34) als auch in der Heizplatte (31, 32) vorgesehen sind, wobei der Durchmesser der in der Isolationsschicht (33, 34) vorgesehenen Aussparung größer ist als der Durchmesser der Aussparungen in den Heizplatten (31, 32) und die Einsätze (36, 37) mit einem flanschartigen Rand die zwischen Isolationsschicht (33, 34) und Heizplatte (31, 32) bestehende Schulter untergreifen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Einsatz (36, 37) und der Heizplatte (31, 32) bzw. der Isolationsschicht (33, 34) ein Luftspalt (40) vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (19, 20) pro Formraum (24, 25) mehr als eine mit einer Düse (23) versehene Mündung aufweisen.