DE3878229T2

DE3878229T2 - Verfahren zum herstellen einer streckblasgeformten flasche mit einem griff.

Info

Publication number: DE3878229T2
Application number: DE8888109693T
Authority: DE
Inventors: Nobuhiko Toagosei Chemica Ando; Daizo C O Toagosei Ch Matsuoka; Ltd Uchiyama
Original assignee: TAHARA Ltd; Toagosei Co Ltd
Current assignee: TAHARA Ltd; Toagosei Co Ltd
Priority date: 1987-03-13
Filing date: 1988-06-16
Publication date: 1993-09-09
Anticipated expiration: 2008-06-17
Also published as: EP0346518B1; JPH0635150B2; DE3878229D1; EP0346518A1; JPS63222835A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer streck-blasgeformten Flasche mit einem Griff aus einem Polyvinylchloridharz.
Moderne Kuststoffflaschen mit großem Innenraum werden normalerweise mit einem Handgriff versehen, um sie leicht tragbar zu machen.
Ein übliches Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffflasche mit einem Handgriff durch Blasformen weist die folgenden Grundstufen auf: Extrudieren des Hohlkörpers ohne Boden; Versehen des Hohlkörpers mit einem Boden; Einblasen von Luft in den Hohlkörper mit Boden, so daß dieser zu einem vorgeblasenen Artikel expandiert; Befestigung des vorgeblasenen Artikels zwischen einem Paar der Hälften einer mehrteiligen Form mit handgriffbildenden Projektionen und Einblasen von Luft, so daß der Artikel gemäß der Formen expandiert. Bei diesem Verfahren wird der Bereich des vorgeblasenen Artikels, in dem ein den Griff bildendes Loch gemacht werden muß, mit den Projektionen auf den Formen geschlossen, so daß eine Flasche geformt wird, bei der die peripheren Kanten des Loches verwendet werden und wobei die verschmolzenen Kanten (beispielsweise Nähte) durch Bohren entfernt werden. Ein Verfahren zur Herstellung von quetschverschlossenen, nicht geblasenen Bereichen eines geblasenen Plastikbehalters mit einer Blasformprojektion wird in US-PS 3983199 beschrieben.
Dieser iibliche Prozeß zur Herstellung eines Handgriffs an einer Flasche durch Fixierung eines vorgeblasenen Artikels zwischen Projektionen an Formen weist die folgenden wesentlicheren Nachteile auf: Der Handgriff wird normalerweise in der Nachbarschaft der Schulter der Flasche angeordnet, so daß der Bereich um die obere Öffnung des vorgeblasenen Artikels zwangsläufig groß ist; weil jedoch der benötigte Hals fiir die blasgeformte Flasche klein ist, sind Nähte/Grate um den Flaschenhals herum unausweichlich. Dieses gilt besonders fiir große Flaschen, siehe beispielsweise Szajna, "The Plastic Bottle - Marketing, Engineering and Economics: A supplement to 1980 ANTEC Paper 'Functions vs. Economics vs. Aesthetics'," Society of Plastics Engineers Annual Technical Conference 40 (1982), S. 707. Ein anderes Problem besteht darin, daß die Bildung von Nähten/Graten an der Flasche zu ausgeprägt ist, um bei einem konventionalen Verfahren vernachlässigt werden zu konnen.
Während direktes Blasformen die verbreitetste der konventionellen Blasformtechniken ist, wurde es kiirzlich möglich, blasgeformte Artikel zu produzieren, die im Vergleich zu direkt blasgeformten Produkten unter den Gesichtspunkten wie mechanischer Festigkeit, Homogenität und Gasdichtigkeit besser sind. Diese verbesserten Produkte können durch eine neue Technik, das sogenannte Streck-Blasformen, hergestellt werden, das bereits kommerziell angewendet wird. Bei der Streck-Blasformung wird Luft in ein Formstück aus einem Extruder geblasen (Vorblasstufe), und die gebildete Vorform (oder eine spritzgeformte Vorform) wird in eine Blasform überführt, in der sie in zwei Richtungen bei optimaler Strecktemperatur nicht unter der Glastemperatur des Harzes, aber unter der Formtemperatur gestreckt wird, wobei ein Streckdorn eingeführt wird, um axiales Strecken zu bewirken, und wobei Luft eingeblasen wird, um transversales Strecken zu bewirken. Dieses Strecken in zwei Richtungen führt zu molekularer Orientation der Polymerketten in dem thermoplastischen Harz, aus dem die Vorform gemacht ist, wobei blasgeformte Artikel mit den zuvor beschriebenen verbesserten Eigenschaften entstehen. Siehe hierzu Szajna, "The Plastic Bottle - Marketing, Engineering and Economics," supra, S. 705-706; US Patent Re. 29045.
In der Verpackungsindustrie besteht ein Bedarf, die Streck-Blasformtechnik bei der Herstellung von Kunststoffflaschen mit Handgriffen anzuwenden. Bei der Streck-Blasformung wird jedoch die Vorform in der Form bei einer Temperatur erhitzt, die nicht niedriger als die Glastemperatur des zu formenden thermoplastischen Harzes ist, und die niedriger als die Formtemperatur des Harzes ist. Wird eine Polyvinylchloridflasche hergestellt, wird üblicherweise die Vorform bei einer Temperatur von 90º bis 140ºC, bevorzugt von etwa 100º bis 120ºC, erhitzt. Hierbei beträgt die Glastemperatur des Polyvinylchlorids von etwa 70º bis etwa 80ºC und die Formtemperatur von etwa 160º bis 220ºC. Deshalb kann, selbst wenn ein Paar einer mehrteiligen Form mit Projektionen zur Bildung eines den Griff bildenden Loches bei der mit Luft und mit dem Dorn gestreckten und vorgeblasenen Artikel zur Bildung sowohl des Handgriffs wie des Flaschenkörpers aus einer einzigen Vorform angewendet wird, der Halsbereich nicht geschmolzen werden und der Bereich nach Entfernen der Nähte/Grate nicht versiegelt werden, um eine kommerziell akzeptable Flasche herzustellen.
Wird der Griffbereich aus thermoplastischem Harz auf eine Temperatur erhitzt, die hoher als die Formtemperatur des Harzes ist, wobei eine Form mit einer Heizung verwendet wird, um das geschilderte Problem zu vermeiden, wird die Wirkung durch das Strecken im erhitzten Bereich des Harzes verloren, so daß die mechanische Festigkeit wesentlich vermindert wird. Insbesondere wird in JP-A-61 43535 und JP-A-57 59725 Verwendung von kristallinen Harzen wie Polyethylenterephthalat beschrieben, wobei andere zusätzliche Probleme auftreten, z.B., daß das Harz bei fortschreitender Kristallisation beim Erhitzen weiß wird, und daß das geformte Harz leicht durch Störungen durch Unterschiede der Kristallinität im Handgriffbereich und in anderen Bereichen zerbricht.
Wie beschrieben kann die übliche Methode der konventionellen Blasformtechnik (das ist direktes Blasformen) nicht befriedigend auf die Streck-Blasformtechnik übertragen werden; deswegen wurden verschiedene andere Verfahren zur Herstellung von blasgeformten Flaschen mit Handgriff durch Streck-Blasformen vorgeschlagen. Ein diesbezüglich typisches Verfahren wird in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 11218/88 beschrieben, wobei ein streck-blasgeformter Flaschenkörper mit einem getrennt hergestellten Handgriff in geeigneter Weise, beispielsweise durch genaues Einfügen, hergestellt wird.
Hierbei handelt es sich jedoch nicht um eine einstückig hergestellte Flasche, die aus einer einzigen Vorform, bestehend aus Flaschenkdrper und einem Handgriff hergestellt ist, so daß eine sichere Verbindung von Handgriff und Flaschenkörper nicht gewährleistet ist. Darüberhinaus verlauft dieser Prozeß über komplizierte Stufen.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Flasche mit einem Handgriff durch Streck-Blasformen zur Verfügung zu stellen.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung einer streck-blasgeformten Flasche mit einem Handgriff aus einem Polyvinylchlorid zur Verfügung gestellt, wobei eine Vorform bei einer Temperatur nicht niedriger als deren Glastemperatur, aber unterhalb der Formtempertur, streck-blasgeformt wird, wobei eine Blasform mit einem Paar gegenüberliegender beweglicher Projektionsteile verwendet wird, und wobei die Projektionen in die Vorform nach Expandieren bis zur Stufe eingeschoben sind, bei der die Bildung des Handgriffbereichs möglich wird (wenn beispielsweise die Vorform auf mindestens etwa 80% des Innenraums der Blasform expandiert ist) und bevor die Vorform auf eine Temperatur unterhalb der Glastemperatur abkühlt, bevorzugt bevor die Vorform vollständig expandiert (bis ihr Volumen gleich dem inneren Volumen der Vorform ist) und durch Kontaktieren der Innenwande der Blasform abkühlt, wobei der Bereich, in dem ein den Handgriff bildendes Loch geformt werden soll, in Vertiefungen in einer Form, entsprechend der den Griff bildenden Lochform gehalten und gepreßt wird.
Dann werden die peripheren Kanten der so geformten Vertiefungen durch hochfrequentes dielektrisches Erhitzen verschmolzen, worauf dann das Harz in den Vertiefungen zur Bildung des Bereichs für den Handgriff durchbohrt wird.
Eine Ausführungsform der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer streck-blasgeformten Flasche mit einem Handgriff über die Stufen (a) Strecken einer spritzgeformten oder blasgeformten Polyvinylchloridharzvorform in einer Blasform durch axiales Strecken mit einem Streckdorn und transversales Strecken mit eingeblasener Luft bei einer Temperatur zumindest gleich der Glastemperatur des Harzes, aber unterhalb seiner Formtemperatur, (b) Pressen und Halten eines Bereichs der gestreckten Vorform zwischen einem Paar von gegeneinander beweglichen vorspringenden Bauteilen innerhalb der Blasform, nachdem die Vorform soweit expandiert ist, daß sie im wesentlichen das Volumen der Blasform erreicht, und bevor die Vorform auf eine Temperatur unterhalb der Glastemperatur des Harzes abgekühlt wird; (c) Kühlen der expandierten Vorform durch Kontakt mit den Innenwänden der Blasform unter Bildung einer gestreckten blasgeformten Flasche mit gegenüberliegenden Vertiefungen, die einen Handgriff definieren; und (d) Verschmelzen der peripheren Kanten der gegenüberliegenden Vertiefungen und Entfernen des Harzes innerhalb der peripheren Kanten unter Ausbildung eines Griffloches, das von der streck-blasgeformten Flasche umgeben ist.
Fig. 1 ist ein Langsschnitt einer Form mit einem Paar beweglicher vorstehender Bauteile 2, in die eine Vorform 1 in Position gebracht ist;
Fig. 2 ist ein Querschnitt entlang Linie A-A' der Fig. 1 und zeigt den Zustand, in dem die projizierenden Teile 2 in die Vorform 1 eingeführt sind, wobei die Vorform durch Strecken mit Blasluft durch einen Blasdorn 5 und durch axiale Bewegung eines Streckdorns 4 expandiert wurde;
Fig. 3A ist die Vorderansicht einer streck-blasgeformten Flasche 7 mit Vertiefungen 6;
Fig. 3B ist ein Längsschnitt der gleichen Flasche; und
Fig. 4 zeigt schematisch, wie die peripheren Kanten der Vertiefungen 6 in der Flasche 7 unter Druck und unter hochfrequentem dielektrischen Erhitzen verschmolzen werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand dieser Figuren naher erlautert.
Wie in Fig. 1 gezeigt, wird eine Vorform 1 aus Polyvinylchloridharz bei optimaler Strecktemperatur in einer Form 3 in Stellung gebracht, die ein paar hervortretender Bauteile 2 aufweist, die in geeigneter Weise, beispielsweise durch hydraulischen oder pneumatischen Druck bewegt werden, wobei die Form vorzugsweise mit einem Kühlmittel wie Wasser gekühlt wird. Dann wird ein Streckdorn 4 abwärts gedrückt, um den Boden der Vorform 1 zu drücken. Gleichzeitig oder unmittelbar danach wird Luft durch einen Blasdorn 5 eingeführt, um die Vorform 1 in Richtung auf die Innenwände der Form 3 zu expandieren. Nachdem die Vorform 1 in den Zustand expandiert ist, in dem die Bildung eines Handgriffbereichs moglich wird (beispielsweise dann, wenn die Vorform auf mindestens etwa 80 % der inneren Kapazität der Form 3 expandiert ist), und bevor die Vorform auf eine Temperatur unterhalb der geleisteten Temperatur des Harzes abkühlt, vorzugsweise bevor die Vorform vollständig expandiert (bis ihr Volumen gleich dem inneren Volumen der Form 3 wird) und im Kontakt mit den Innenwänden der Form 3 abkühlt, werden die hervortretenden, projezierenden Teile 2 in die Vorform eingeführt, wie es in Fig. 2 gezeigt wird, die ein Querschnitt entlang der Linie A-A' der Fig. 1 ist. Als Ergebnis wird in der Form 3 eine Flasche 7 der Form gemäß Fig. 3 geformt (diese Flasche wird im folgenden als Übergangsflasche bezeichnet).
Wenn im vorgeschriebenen Verfahren die hervortretenden Teile 2 in die Vorform 1 geschoben werden, bevor diese in den Zustand expandiert ist, in der die Bildung eines Handgriffbereichs möglich wird (das beispielsweise dann, wenn das Volumen der Vorform weniger als etwa 80 % des Innenvolumens der Form 3 aufweist), werden Verfiefungen 6 entsprechend einem den Griff definierenden Loch nicht in der gewunschten Form geformt. Wenn die Vorform 1 vollständig expandiert ist (bis das Volumen gleich dem inneren Volumen der Form 3 entspricht) und auf eine Temperatur unterhalb der Glastemperatur im Kontakt mit den Innenwänden der Form 3 abkühlt, kann das anschließende Pressen und Haltern nicht durchgeführt werden. Werden die hervortretenden Teile 2 in die Vorform 1 in diesem Zustand eingeführt, kann die Vorform 1 brechen, oder die Dicke der Wände zwischen den Vertiefungen 6 kann ungleichf6rmig werden.
Die hervortretenden Teile 2 werden vorzugsweise in die Vorform zu einem Zeitpunkt eingeführt, der so dicht wie moglich an dem liegt, an dem die Vorform vollständig expanidert ist (bis deren Volumen gleich dem inneren Volumen der Form 3 entspricht) und im Kontakt mit den Innenwänden der Form 3 abkühlt. Werden diese Bedingungen erfüllt, werden bessere Eigenschaften der erhaltenen glasgeformten Flasche erhalten.
Der den Verfiefungen 6 entsprechende Bereich ist bevorzugt von konkav auf das innere Zentrum der glasgeformten Flasche in Hinblick auf die Festigkeit gegen Deformation und zum Greifen der Flasche gekurvt. Deshalb haben die hervortretenden Teile 2 vorzugsweise weich und konvex gekurvte Oberflächen.
Die so gebildete übergangsflasche 7 kann unmittelbar als Endflasche mit Handgriff verwendet werden. Soll eine große Flasche mit einem Innenvolumen von mindestens 1000 ml hergestellt werden, werden die Vertiefungen 6 vorzugsweise durchbohrt. Wie unten ausgeführt, können die peripheren Kanten der Vertiefungen 6 leicht durch hochfrequentes dielektrisches Heizen geschmolzen werden, so daß durch Bohren des Inneren der Vertiefungen nach thermischem Verschmelzen ihrer peripheren Kanten eine Flasche mit Griff erhalten wird, die leichter zu tragen ist.
Die Vertiefungen 6 der übergangsflasche 7 werden definiert durch eine Paar sich gegenüberliegender Kunststoffwande, die durch einen schmalen Spalt getrennt sind. Da das Paar gegenüberliegender Kunststoffwände durch Pressen des Paares der hervortretenden Teile 2 gebildet werden, kann der Spalt zwischen den beiden Kunststoffwänden so klein wie 0,1 mm und darunter oder sogar gleich 0 gemacht werden, wenn dieses erwünscht ist, so daß die peripheren Kanten der Vertiefungen 6 leicht durch hochfrequentes dielektrisches Erhitzen verschmolzen werden konnen.
Das Verfahren zum thermischen Verschmelzen der peripheren Kanten der Vertiefungen 6 in der Übergangsflasche 7 durch hochfrequentes dielektrisches Erhitzen wird im folgenden näher erläutert.
Die Elektroden oder Heizterminals an dem hochfrequenten -dielektrischen Verbindungsgerät für thermisches Verschmelzen der peripheren Kanten der Vertiefungen 6 bestehen vorzugsweise aus Messing. Die Peripherie der Arbeitsflächen der Heizterminals ist vorzugsweise etwas kleiner als die Peripherie der Vertiefungen 6. Wie in Fig. 4 gezeigt, weisen die Heizterminals 8 vorzugsweise vorstehende Arbeitsflächen 8a von etwa 0,2 bis etwa 2 mm Breite an ihrer Peripherie auf, so daß die Vertiefungen 6 über ihre Peripherie thermisch verschmolzen werden. Die Breite der vorstehenden Arbeitsflächen 8a beträgt vorzugsweise etwa 0,2 bis etwa 0,4 mm, wobei die Vertiefungen 6 nach thermischer Verschmelzung leichter und mit weniger Graten/Nähten entfernt werden; darüberhinaus konnen die Vertiefungen 6 gleichzeitig mit der thermischen Verschmelzung entfernt werden. Die Heizterminals besitzen vorzugsweise einen eingebauten Erhitzer, der eine Temperatur von etwa 45ºC bis 80ºC während der Verwendung hält.
Ein Paar Heizterminals 8, wie zuvor beschrieben, wird gegen die peripheren Kanten der Vertiefungen 6 in der Ubergangsflasche 7 gemäß Fig. 4 gehalten; ein elektrischer Strom wird auf die Heizterminals geschaltet, so daß der gesamte Bereich der peripheren Kanten über einen Breitenbereich von etwa 0,2 bis 2 mm thermisch verschmolzen werden. Das hochfrequente-dielektrische Verbindungsgerät erzeugt normalerweise Frequenzen in der Großenordnung von 40,46 MHz. Die bevorzugte Heizzeit ist abhängig von der Wanddicke der herzustellenden Flasche; befriedigende Ergebnisse werden normalerweise durch Erhitzen über 1 bis 4 sek. erreicht.
Die peripheren Kanten der Vertiefungen 6 in der Flasche 7 werden in beschriebener Weise durch hochfrequentes dielektrisches Binden thermisch verschmolzen, nachdem die Flasche 7 aus der Blasform entfernt ist. Alternativ hierzu kann die thermische Verschmelzung innerhalb der Form 3 durchgeführt werden, wenn sie mit beweglichen Stopfen versehen ist, in deren Spitzen die Heizterminals des hochfrequenten dielektrischen Bindegeräts angeordnet sind.
Nach thermischer Verschmelzung der peripheren Kanten des Bereichs der Ubergangsflasche, in dem das den Griff definierende Loch geformt werden soll, wird das Innere der Vertiefungen 7 in folgender Weise durchbohrt.
Nach thermischer Verschmelzung der peripheren Kanten der Vertiefungen 6 durch hochfrequentes dielektrisches Binden kann das Innere der Vertiefungen 6 leicht durchbohrt werden, indem eines der beiden Heizterminals in die fixierte Flasche 7 gestoßen wird, während das andere Heizterminal aus der Flasche gezogen wird.
Bezüglich Polyvinylchlorid und unter Berücksichtigung der Formbarkeit und mechanischen Festigkeit der herzustellenden Flasche ist ein Polyvinylchlorid mit einem Polymerisationsgrad im Bereich von 600 bis 1.100 bevorzugt.
Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Einzelnen am folgenden Beispiel näher erläutert.

Beispiel

Unter Verwendung einer biaxialen Streckblasformmaschine (BM 04, von Bekumu Co.) und unter Verwendung einer handelsüblichen PVC-Verbindung zum Blasformen, das im wesentlichen aus PVC (Polymerisationsgrad 700), stabilisiert mit Octyl- Zinn-Mercatooctyl (Aron Compound BL 2H-8VIP, von Toagosei Chemical Industry Co., Ltd.) bestand, wurde eine streckblasgeformte Flasche mit Griff hergestellt.
Die PVC-Verbindung wurde in ein zylindrisches Formstück mittels Extruder geformt, wobei die Temperatur von Zylinder, Adapter und Formteilen auf 170ºC bis 180ºC geregelt wurde. Das Formstück wurde dann in eine Vorformform aus Beryllium- Kupferlegierung eingebracht, die bei 10ºC bis 70ºC mittels eines Heizregelmantels zur Regelung der Temperaturen in sieben unabhängigen Bereichen gehalten wurde; dann wurde sie an der Spitze der Form geschnitten, durch die ein Blasdorn eingeführt wurde, worauf komprimierte Luft eingeblasen und eine Vorform erhalten wurde, die dann sorgfältig auf 100ºC bis 120ºC mit der thermisch geregelten Form gekühlt wurde, wobei eine geformte Vorform mit einem Durchmesser von 45 mm, einer Höhe von 250 mm und rundem Boden erhalten wurde.
Diese Vorform, die thermisch auf 100ºC bis 120ºC geregelt wurde, wurde in eine Endbearbeitungsform (für eine Flasche von 1.800 ml) eingebracht, die mit einem Paar von beweglichen hervortretenden Teilen zur Bildung eines Handgriffs versehen war; sie wurde abwärts zum Boden der Form mit einem Streckdorn gestreckt, während Luft aus dem oberen Bereich der Vorform geblasen wurde. Als das Volumen der Vorform etwa dem der Form entsprach wurde erstere mit dem Paar vortretender Teile unter Bildung des Handgriffs gepreßt, worauf das Luftblasen bis zur Ausfüllung der Form mit dem geformten Produkt vervollständigt wurde.
Nach Entfernung des geformten Produkts aus der Form wurde es dann der thermischen Verschmelzung an den peripheren Kanten der gepreßten Bereiche mit einem Paar Heizterminals ausgesetzt, die hervortretende Arbeitsflächen eines Hochfrequenzschweißgeräts (3 kw) in Übereinstimmung mit der Peripherie der gepreßten Bereiche aufwiesen, um die gegenuberliegenden gepreßten Bereiche an ihren Kanten zu verschmelzen, worauf dann eines der Heizterminals in den verschmolzenen gepreßten Bereich der Flasche gestoßen wurde, während das andere Terminal herausgezogen wurde, wobei der gepreßte Bereich mit Graten entfernt wurde, und der auf diese Weise gebildete Handgriff mit der Kante des eingeführten Heizterminals geglättet wurde.
Erfindungsgemäß kann eine Flasche mit Handgriff leicht aus einer einzigen Vorform als Einheit aus Handgriff und Flaschenkörper streckblasgeformt werden. Die geformte Flasche besitzt hohe ästhetische Anziehung durch ihre hohe Klarheit. Zusätzlich weist sie ausreichend gute Gasdichtigkeit auf, um den Inhalt lange zu lagern. Darüberhinaus kann die erfindungsgemäße Flasche vorteilhaft aus einer kleinen Menge Harz ohne Einbußen bei ihrer mechanischen Festigkeit hergestellt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer streck-blasgeformten Flasche mit einem Griff, die folgenden Stufen aufweisend:

(a) Strecken einer einspritzgeformten oder blasgeformten Polyvinylchloridharzvorform in einer Blasform durch axiale Streckung mit einem Streckdorn und transversale Streckung mit geblasener Luft bei einer Temperatur von mindestens gleich der Glasübergangstemperatur des Harzes, jedoch unterhalb der Formtemperatur des Harzes;

(b) Pressen und Halten eines Bereiches der gestreckten Vorform zwischen einem Paar gegenüberliegender, beweglichen Formglieder innerhalb der Blasform, nachdem die Vorform im wesentlichen auf die Größe des Inneren der Blasform expandiert ist, und bevor die Vorform auf eine Temperatur unterhalb der Glasübergangstemperatur des Harzes abgekühlt ist;

(c) Abkühlung der expandierten Vorform durch Kontakt mit den Innenwänden der Blasform unter Bildung einer streckblasgeformten Flasche mit gegenüberliegenden Einbuchtungen, die einen Griff definieren; und

(d) Verschmelzen der peripheren Kanten der gegenüberliegenden Einbuchtungen, die den Handgriff definieren, durch hochfrequentes dielektrisches Heizen und Entfernung des Harzes innerhalb der peripheren Kanten unter Bildung eines Griffloches, das von der streck-blasgeformten Flasche umgeben ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pressen und Halten in Stufe (b) nach Expandieren der Vorform auf mindestens etwa 80 % des Volumens der Blasform durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Pressen und Halten stattfindet, bevor die Vorform vollständig die Blasform ausfüllt, und wobei die Vorform dann expandiert wird, um die Blasform vor dem Kühlschritt (c) auszufüllen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das axiale Strecken und das transversale Strecken in Stufe (a) gleichzeitig durchgeführt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das axiale Strecken vor dem transversalen Strecken durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Blasform mit einem Kühlmittel gekühlt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Kühlmittel Wasser ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Strecken in Sufe (a) bei einer Temperatur von 90 - 140º C durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Strecken in Stufe (a) bei einer Temperatur von 100 - 120º C durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verschmelzen in Stufe (d) durchgeführt wird, indem zwei Heizterminals verwendet werden, die in die sich gegenüberliegenden Einbuchtungen eingeschoben sind, wobei jedes Terminal einen erhohten peripheren Bereich von etwa 0,2 bis 2mm Breite aufweist, der zum Verschmelzen der peripheren Kanten auf eine Breite von etwa 0,2 bis 2mm ausgelegt ist.

11. Verfahren nach Anspruch l0, wobei das Entfernen des Harzes innerhalb der peripheren Kanten in Stufe (d) durchgeführt wird, indem ein Heizterminal durch das Handgriffloch eingeführt wird, während das gegenüberliegende Heizterminal herausgezogen wird, während die peripheren Kanten in geschmolzenem Zustand sind.