DE2703454A1

DE2703454A1 - Verfahren und vorrichtung zum blasformen

Info

Publication number: DE2703454A1
Application number: DE19772703454
Authority: DE
Inventors: Samuel Jackson Rupert; William Edward Ziegler
Original assignee: Hoover Ball and Bearing Co
Current assignee: Hoover Universal Inc
Priority date: 1976-04-29
Filing date: 1977-01-28
Publication date: 1977-11-10
Also published as: FR2349430B1; IT1080449B; FR2349430A1; US4126658A; JPS52132076A; DE2703454C2; CA1074970A; GB1531393A

Description

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Hoover Ball & Bearing Company 135 East Bennett Street Saline, Mich. 48176 / USA

Verfahren und Vorrichtung zum Blasformen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters, einer Flasche o. dgl. durch Blasformung eines thermoplastischen Materials, wobei aus einer ringförmigen öffnung ein röhrenförmiger Külbel extrudiert und der Külbel in einer Form im Bereich der Extrudieröffnung eingeschlossen wird, die einen inneren Blasformhohlraum aufweist, der die Form des äußeren fertigen Behälters bestimmt, sowie auf eine Vorrichtung zum Blasformen eines Artikels, Behälters, Flasche o. dgl. zur Durchführung des Verfahrens. Die Erfindung bezieht sich hauptsächlich auf Maßnahmen zum Blasformen von Behältern, insbesondere Flaschen mit fertigen Halsteilen, wobei ein intermittierend arbeitender Extrudier-Blasformapparat verwendet wird.

Es ist übliche Praxis, Vorrichtungen und Geräte dieser Art zur Herstellung von Flaschen mit Halsteilen zu verwenden,die

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getrimmt, also beispielsweise entgratet und unter Druck an der Extrudierstation geformt werden, dies läßt sich beispielsweise entnehmen dem US-Patent 3 470 582. VJie in diesem Patent beschrieben,verfügt der extrudierte Külbel oder die extrudierte Vorform dann, wenn Flaschen mit einem kleinen Halsteil geformt werden sollen, über einen Durchmesser, der größer als der Halsteil der geblasenen Flasche ist, so daß dann, wenn sich die Formhälften um den Külbel schließen, an den gegenüber liegenden Seiten des Hals teils und der Flaschenschultem ein Grat gebildet wird. Es ist daher notwendig, anschließend die Flasche zu entgraten und zu trimmen, was dazu führt, daß Gratmarken, Flecken, Fehler u. dgl. gebildet v/erden. Diese Markierungen und Fehler sind bei Flaschen, die in bestimmten Wirtschafts- und Industriebereichen verwendet werden, sehr unerwünscht, beispielsweise in der kosmetischen Industrie, so daß dann, wenn hierfür Flaschen und Behälter hergestellt werden, andere Blasformtechniken verwendet v/erden müssen. Nur dann gelingt es, Gefäße und Flaschen zu erzeugen, die frei von Gratmarkierungen an ihren äußeren Oberflächen und insbesondere im Bereich des Flaschenhalses sind. Diese Notwendigkeit ist nicht nur auf Gründen der äußeren Erscheinungsform zurückzuführen, sondern ergibt sich auch aus dem Erfordernis, daß zwischen dem mit einem Gewinde versehenen Flaschenhals und der Verschlußkappe optimale Dichtbedingungen vorherrschen müssen.

Es sind schon verschiedene Maßnahmen und Einrichtungen auf dem Gebiet des Blasformens von Flaschen bekannt, die den Erfordernissen bezüglich einer einwandfreien äußeren Erscheinungsform entsprechen; diese Herstellungsverfahren sind jedoch nicht in der Lage, den Anforderungen der Industrie mit Bezug auf Flaschen und Behälter zu entsprechen, die über den ge-

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wünschten endbearbeiteten Halsteil verfügen. Auch ist es notwendig, daß eine gewünschte Wanddicke im Flaschenhalsbereich eingehalten wird, damit eine Füllröhre in die Flasche eindringen kann und ein einwandfreier Arbeitsablauf bei Füllen eingehalten wird. Schließlich ist weiterhin erwünscht, daß solche Flaschen, die den gewünschten Qualitätsanforderungen genügen, mit geringsten Kosten bei geringstem Zeitaufwand hergestellt werden können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Blasformen von Behältern, Flaschen u. dgl. zu schaffen, die schnell und einwandfrei arbeiten und mit denen sich Flaschen herstellen lassen, die eine einwandfreie äußere Erscheinungsform ohne jeden Grat, insbesondere im Flaschenhalsbereich aufweisen sowie über die dort erforderliche gewünschte Dicke verfügen.

Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von dem eingangs genannten Verfahren und besteht erfinckingsgemäß darin, daß der Blashohlraum so ausgebildet wird, daß über dem Halsteil der Flasche ein von diesem ausgehender, sich nach außen erweiternde j Kuppelteil gebildet und daß unmittelbar bei Schließen der Form und der Extrudieröffnung und dem Blasen des röhrenförmigen Külbels an der Extrudieröffnung zur Annahme der inneren Blashohlraumform in Verbindung mit diesem Blas- und Schließvorgang der Extrudieröffnung der Külbel von dem thermoplastischen Material in der öffnung abgetrennt wird und daß sofort darauffolgend die den sich noch auf einer für nachfolgende Fornvorgange ausreichend hohen Temperatur befindenden Artikel umschließende Form in einer horizontalen Ebene zu einer zweiten·Formstation verschoben wird.

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Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens besteht erfindungsgemäß darin, daß neben dem Extrudlerkopf ein zweiter, zugeordneter Blasdorn angeordnet und die Form seitlich verschiebbar gelagert ist, derart, daß nach Ausbringen des KUlbels am Extrudierkopf und Vorformen des Behälters die Endformung einschließlich Entgratung an der zweiten Station vorgenommen wird.

Der Erfindung qelingt es, die Nachteile des bekannten Stands der Technik zu überwinden und ein verbessertes Blasformverfahren zur Herstellung einer Flasche oder eines Behälters aus thermoplastischem Material zu schaffen. Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Blasformverfahren in Verbindung mit einem intermittierend arbeitenden Extrusionsgerät angewendet, so daß ein Külbel schnell extrudiert und die Formhälften dann schnell um den Külbel geschlossen und sofort seitlich zu einer Endbearbeitungsstation verschoben werden können. Der Külbel wird an der Extrudieröffnung durch die Kombinationswirkung einer ersten Blaseinwirkung auf den Külbel und eine ι Unterbrechung der Extrusion des Kunststoffmaterials von dem extrudierten Schlauch abgetrennt; diese Unterbrechung ergibt sich im wesentlichen zum gleichen Augenblick, zu welchem die Form geschlossen wird. Die Form verfügt über einen domartigen oder kappenartigen weiteren Hohlraumbereich oberhalb des Halsteils des eigentlichen, die Flasche bildenden Formhohlraums. Der abgetrennte Endbereich des Külbels wird nach außen in diesen im folgenden als Kuppelteil bezeichneten oberen Formhohlteil gedrückt und trennt sich von der Extrudieröffnung im Zusammenhang mit dem anfänglichen Blasvorgang und der Unterbrechung des Extrudiervorgangs ab.

Ohne daß dann der auf den geblasenen Artikel einwirkende Blas-

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druck aufrechterhalten wird, was dem Plastikmaterial ein Abkühlen und Setzen ermöglichen würde, v/ird die geschlossene Form sofort anschließend einer zweiten Station zugeführt, wo ein zweiter Dorn in den Formhohlraum zur Endbearbeitung des Flaschenhalses eindringt. Dieser zweite Dorn schneidet den Grat oberhalb des Halsbereiches ab und bläst gleichzeitig zur Endbearbeitung für einen ausreichend langen Zeitraum Luft in den Formhohlraum, so daß es dem Kunststoffmaterial ermöglicht wird, sich abzukühlen und zur Bildung einer fertigen Flasche zu setzen. Die Formhälften werden dann zur Freigabe der Flasche geöffnet und zur Extrudierstation zurückgeführt, wo ein nächster Külbel schnell extrudiert und der Zyklus wiederholt v;erden kann.

Bei dem beschriebenen Arbeitszyklus dient der Dom- oder Kuppelteil u.a. auch razu, den zunächst geblasenen Artikel an seiner Stelle während des Übergangs zur Endbearbeitungsstation zu halten, während welchem Zeitraum sich das Kunststoffmaterial noch auf einer relativ hohen Temperatur befindet und sich noch nicht gesetzt hat. Darüber hinaus dient der Kuppelteil aber auch als kleiner Behälter für Kunststoffmaterial, so daß je nach dem gewünschten Ausmaß dieses Material unter Druck zur Bildung des Flaschenhalses umgeformt v/erden kann. Die Menge des in dem Kuppelteil zu diesem Zweck vorhandenen Kunststoffmaterials kann durch geeignete Einstellung und Programmierung des Extrudiervorgangs und durch entsprechende Auswahl der Konfiguration des Kuppelteils der Form bestimmt und sichergestellt werden.

Aufgrund des intermittierend arbeitenden Extrudiervorgangs können eine Vielzahl von Extrudierköpfen an einem gemeinsamen Extruder verwendet werden, zusammen mit einem einzigen

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Paar von Formhälften, die dann jeweils über eine Vielzahl von den Extrudierköpfen zugeordneten Blasformhöhlen verfügen, die die Flaschenform definieren. Zwischen den einzelnen Extrudierköpfen können Endbearbeitungsstationen so angeordnet werden, daß eine Vielzahl von Flaschen gleichzeitig und mit schnellem Wiederholungszyklus hergestellt weiden können.

Zusammengefaßt besteht die Erfindung also darin, daß unter Verwendung eines intermittierend arbeitenden Extruders Flaschen oder Behälter mit endbearbeitenden Flaschenhälsen frei von äußeren Fehlern oder Graten hergestellt werden. Zu diesem Zweck werden aus einer ringförmigen Öffnung intermittierend röhrenförmige Külbel extrudiert; die Külbel werden von einer Form umschlossen, die über einen inneren Hohlraum verfügt, der die Flaschenform vorgibt und der gleichzeitig über einen oberen, sich erweiternden Bereich verfügt, der von diesem Flaschenhals ausgehend sich nach außen erstreckt. Es kommt dann sofort zum Blasen des Külbels, so daß dieser im wesentlichen die Form des Blashohlraums annimmt, aber gleichzeitig mit diesem Blasen des Külbels wird die Extrudierung des Kunststoff materials unterbrochen, so daß das thermoplastische Material an der Extrudieröffnung abgeschnitten und unter der Blaseinwirkung an die innere Wandung auch des Kuppelteils gedrückt wird. Sofort anschließend wird der von der Form eingeschlossene Artikel bis zu einer Form-bzw. Endstation verschoben,—bei Aufrechterhaltung einer Artikeltemperatur,—die so ausreichend ist, daß nachfolgende Formbearbeitungsvorgange noch vorgenommen werden können. An dieser Endbearbeitungsstation erfolgt dann die Fertigstellung des Flaschenhalsteils und mindestens teilweise auch die Kompressionsformung dieses Halses.

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Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und in diesen niedergelegt.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren sowie Aufbau und Wirkungsweise einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anhand der Zeichnung im einzelnen näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Extrudier- und Blasformvorrichtung, wobei eine Hälfte der Form dargestellt und so positioniert ist, daß sie sich an der Extrudierstation befindet; Teile der Ansicht der Fig. 1 sind im Schnitt gezeigt und andere Teile sind aus Gründen einer besseren Übersicht entfernt,

Fig. 2 zeigt in einer seitlichen Teildarstellung die bis zur Endbearbeitungsstation verschobenen Formhälften,

die Figuren 3 und 4

Neigen geschnittene Teildarstellungen, denen sich schematisch zwei aufeinanderfolgende Bearbeitungsvorgänge in Verbindung mit der Dornbewegung in Bereich der Extrudierstation entnehmen lassen,

die Figuren 5 und 6

zeigen geschnittene Telldarstellungen von zwei weiteren, schematisch dargestellten Bearbeitungsvorgängen im Bereich der Endbearbeitungsstation und

Fig. 7 zeigt in einer der Fig. 6 ähnlichen Ausschnittsdarstellung eine andere AusfUhrungsform einer Flasche, bei der eine stärkere Druckformung des Halsbereiches stattgefunden hat.

Bevor die Erfindung im einzelnen erläutert wird.

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sei darauf hingewiesen, daß die Erfindung nicht auf die im folgenden erläuterten Einzelkomponenten und Bauteile sowie verfahrensmäßige Abläufe beschränkt ist, sondern in üblicher Weise gleichwertigen Lösungen zugänglich ist, ohne daß der erfindungsgemäße Rahmen verlassen wird.

Den Darstellungen der Figuren 1 und 2 läßt sich ein erstes Ausfiihrungsbeispiel vorliegender Erfindung entnehmen, welches dazu verwendet werden kann, das neue Blasformverfahren, allgemein gesagt das neue Herstellungsveifahren für thermoplastische Artikel durchzuführen. Die in der Zeichnung dargestellte Diasformvorrichtung oder Extrudiervorrichtung 10 verfügt über eine Vielzahl von Extrudierköpfen 12, die so ausgebildet sind, daß sie von einem sich hin- und herbewegenden Schraubenextruder der in der US-PS 3 335 457 beschriebenen Art thermoplastisches Material empfangen können. Im folgenden wird lediglich einer der Extrusionsköpfe im einzelnen erläutert, da die restlichen von gleichem Aufbau sind. Die Erfindung kann im übrigen auch mit konventionellen, intermittierend arbeitenden Extrusionsvorrichtungen angewendet werden, wobei ein Akkumulator oder Speicher für das Kunststoffmaterial verwendet wird.

Der in Fig. 1 linkerhand gezeigte Extrusionskopf 12 verfügt über einen Dorn 14 zur Luftzufuhr, über welchen aus einer Leitung 16 Luft zugeführt werden kann. Der Dorn 14 ist so ausgebildet, daß er unter der Einwirkung eines beispielsweise druckmittelgesteuerten Arbeitszylinders 18 axial bewegt werden kann; zur Betätigung des mittels eines Fluidums arbeitenden Zylinders 18 kann eine nichtdargestellte Steuer- oder Programmiereinrichtung verwendet werden, derart, daß die Wanddicke des Külbels oder der Vorform bei ihrer Extrusion oder

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Strangformung aus der ringförmigen öffnung 20 geändert werden kann. Die ringförmige öffnung 20 ist gebildet von dem Ende des Doms 14 und einer öffnung in der Matrize oder Formvorrichtung 22.

Die Kunststoffmaterialien werden dem Extrusionskopf in üblicher Weise durch eine öffnung 24 zugeführt, und es erfolgt ein Fluß des Kunststoffs längs des Durchlasses 26 bis zur Extrusionsöffnung 20. Der Fluß des Kunststoffmaterials kann dadurch vollständig unterbrochen werden, daß sich der Dorn 14 (für die Luftzuführung) voll in einer Richtung nach unten bewegt; andererseits läßt sich ein Külbel mit maximaler Wanddicke dann erzielen, wenn der Dorn 14 in seine voll angehobene, also aus der Extrursionsöffnung 20 zurückgezogene Position bev/egt hat. Vorrichtungen und Systeme dieser Art sind an sich bekannt, so daß eine weitere Erläuterung auch nicht mehr erforderlich ist.

Seitlich zu jedem Extrusionskopf 12 befindet sich ein zweiter Dorn 28 für eine Luftzuführung; die Dorne werden im folgenden ausschließlich noch als Blasdorne bezeichnet. Jeder dieser zweiten Blasdorne 28 verfügt über eine Lufteinlaßleitung 3O und einen von einem Druckmittel oc'er Fluidum betätigten Arbeitszylinder 32, der so ausgebildet ist, daß der Blasdorn 28 unter der Steuerung einer üblichen Regel- odor Programmiervorrichtung eine hin- und herverlaufende Bewegung durchführt; der Arbeitszylinder verfügt über ein Anschlag-Grenzelement 34, welches in geeigneter Weise Steuerschalter betätigt, die nicht dargestellt sind. Jeder der Blasdorne 28 befindet sich in einer Anordnung seitlich neben dem zugeordneten Extrusionskopf 12 in einem Abstand, der etwa halb so groß ist wie der Abstand zwischen den Mittenachsen aufeinanderfolgender Extru-

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sionsköpfe 12.

Unmittelbar unterhalb der Extrusionsköpfe 12 befindet sich eine Form 36, die aus einem Paar Formhälften 38 besteht, von denen nur die eine dargestellt ist. Bei geschlossener Form 36 befindet sich die obere Fläche 40 der Form unmittelbar angrenzend zur unteren Fläche 42 der Matrize 22, und zwar aus Gründen, auf die weiter unten noch eingegangen wird. Die geschlossenen Formhälften bilden Hohlräume 44, darin eingeschlossen einen eine Flaschenform definierenden Bereich 46 und einen Aufsatz-Kappen- oder Dombereich 48. Dieser Kappenbereich 48 springt ausgehend von dem Hals des Flaschenteils 46 nach außen zurück und öffnet sich daher v/ieder.

Die Form 36 kann geschlossen und seitlich aus der in Fig. 1 gezeigten Position, bei welcher jeder der Formhohlräume 44 an der Extrusionsstation sich direkt unter der Extruslonsöffnung 2O befindet, in die in Fig. 2 gezeigte Position verschoben werden. An dieser Position befindet sich jeder der Formhohlräume 4 4 an einer zweiten Form- oder Blasstation, und zwar direkt unterhalb des Blasdorns 28. An dieser Position der Fig. 2 kann die Form 36 geöffnet und dann seitlich wieder zurück in die Position der Fig. 1 bewegt werden.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Blasformverfahrens ist die Form 36 anfänglich offen und befindet sich in der Position der Fig. 1, d.h. die Formhohlräume sind unterhalb der Extrusionsstationen angeordnet. Es wird dann, wie in Fig. 3 gezeigt, der Külbel 50 extrudiert. Die Fornhälften werden dann geschlossen und nahezu gleichzeitig mit dem Schließvorgang der Formhälften wird der Blasdorn 14 in die in Fig. 4 dargestellte geschlossene Position vorgeschoben, und es wird un-

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ter Druck stehende Luft in den Formhohlraum eingeführt, so daß der Külbel 50 unter Blasdruck geblasen wird und sich im wesentlichen der Innenform des Formhohlraums anpaßt. Ist dieser erste Arbeitsschritt durchgeführt, dann ist der Külbel an der Extrusionsöffnung 20 abgeschnitten und nach außen gedrückt worden, wobei er allgemein die bei 52 dargestellte Position annimmt; dies als Folge des Verschließens der Extrusionsöffnung 20 und dem Dlasen des Külbels. Es wird kein Schneidoder Trennwerkzeug verwendet. Sollte es sich zur Erzielung der gewünschten Trennwirkung als notwendig erweisen, dann kann programmgemäß die Wanddicke des extrudierten Külbels 50 so variiert werden, daß diese unmittelbar vor dem endgültigen Verschließen des Blasdorns 14, also dessen Einfahren in die in Fig. 4 qezeigte Position, verhältnismäßig dünn ist. Es ist wesentlich, den Külbel an der Extrudieröffnung 20 auf maximaler Temperatur aufrechtzuerhalten, so daß er sich leicht trennen und nach außen in die in Fig. 4 gezeigte Position erweitern läßt, wenn der Külbel der Blaswirkung durch die Luft ausgesetzt wird.

Praktisch unmittelbar nach dem Blasen des Kunststoffartikels in die in Fig. 4 gezeigte Konfiguration wird der Blasdorn erneut in die in Fig. 3 gezeigte Position angehoben, damit der Weg für die Bewegung der geschlossenen Form 36 seitlich in die in Fig. 5 gezeigte Position möglich ist, in welcher sich die Formhohlräume 44 an der zweiten oder Formstation unmittelbar unter den zweiten Blasdornen 23 befinden. Während des Zeitraums, während welchem die Form 36 eine Transportverschiebung erfährt, wird die hin- und hergehende Schraube des Extruders, der nicht dargestellt ist, oder die Speicherkammer für das Kunststoffmaterial, die ebenfalls nicht dargestellt ist, so gesteuert, daß aus der Extrudieröffnung 2O kein Kunst-

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stoffmaterial herausgepreßt wird.

Unmittelbar nach der Positionierung der Formhohlräume unter den Blasdornen 23 und während das Kunststoffmaterial in diesen noch verhältnismäßig heiß ist, werden die Blasdorne 28 aus der in Fig. 5 gezeigten Position in die Position der Fig. verfahren,so daß der Austrieb, das erweiterte Oberstück oder der Grat 54, wie er im folgenden lediglich noch bezeichnet wird, vom Oberteil der nunmehr innerhalb des Blashohlraumes 44 gebildeten Flasche abgetrennt wird; gleichzeitig wird der innere Durchmesser bzw. der Flaschenendbereich, wie bei 56 angedeutet, geformt. Gleichzeitig wird auch unter Druck stehende Luft in cie geblasene Flasche eingeführt, um die Finishformgebung zu erzielen und zum Abkühlen unc Setzen des Kunststoffmaterials beizutragen. Die Form 36 kann dann geöffnet und die Luft des Blasdorns 28 kann dazu verwendet werden, die Flasche vom Blasdorn abzudrücken und einer Aufnahmerutsche zuzuführen. Die geöffnete Form 36 wird dann seitlich wieder zur Extrudierstation zurückgeführt und heißes thermoplastisches Material wird erneut schnell aus der Extrusionsöffnung 20 freigegeben. Sobald dann ein Kunststoffkülbel ausreichender Länge extrudiert worden ist, wird der ExtrudierVorgang abgestoppt und die Formhälften 38 werden geschlossen und der Zyklus wiederholt sich wieder.

Das Ausmaß, bis zu welchem der Flaschenhals unter Druck geformt und ausgebildet wird, läßt sich in einfacher V/eise durch eine Veränderung der Mengenanteile des Materials in dem Teil des Külbels steuern und kontrollieren, der zu dem Dom oder der Kappe 48 verblasen wird. In üblicher Weise kann eine solche Materialdickenkontrolle so durchgeführt werden, daß im Programmablauf für die Steuerung der Einzelkomponenten die Wand-

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dicke des KUlbels entsprechend bemessen wird. Der für die Druckformung des Flaschenhalses erforderliche bzw. verfügbare Mate lialanteil kann auch bis zu einem gewissen Grad durch die Verjüngung bzw. 'lie seitliche Erweiterung des Dom- oder Kappenbereichs 48 verändert werden, wobei größere oder geringere Anteile des Kunststoffmaterials von der Schulter 58 des Blasdorns 28 in den Ualsbereich 60 hineingedrückt werden.

Der vorhergehenden Erläuterung läßt sich entnehmen, daß gleichzeitig eine Vielzahl von Flaschen auf einer Extrudiermaschine blasqeformt werden kann, wobei sämtliche Flaschen so geformt werden können, daß ihre Schulter- und Halsbereiche frei von irgend welchen Gratmarkierungen sind. Darüber hinaus läßt sich die Zykluszeit für die Herstellung der einzelnen Flasche außerordentlich klein halten, so daß es gelingt, Flaschen hoher Qualität mit verhältnismäßig niedrigen Kosten herzustellen.

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Claims

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Patentansprüche:

Verfahren zur Herstellung eines Behälters, einer Flasche o. dgl. durch Diasformung eines thermoplastischen Materials, wobei aus einer ringförmigen Öffnung ein röhrenförmiger Külbel extrudiert und de ι Külbel in einer Form im Dereich der Extrudieröffnung eingeschlossen wird, die einen inneren Blasformhohlraum aufweist, der die Form des äußeren fertigen Behälters bestimmt,

dadurch gekennzeichnet, daß der Blashohlraum so ausgebildet wird, daß über dem Halsteil der Flasche ein von diesem ausgehender, sich nach außen erweiternder Kuppelteil gebildet und daß unmittelbar bei Schließen der Form und der Extrudieröffnung und dem Blasen des röhrenförmigen Külbels an der Extrudieröffnung zur Annahme der inneren Blashohlraumform in Verbindung mit diesem Blas- und Schließvorgang der Extrudieröffnung der Külbel von dem thermoplastischen Material in der Öffnung abgetrennt wird und daß sofort darauffolgend die den sich noch auf einer für nachfolgende Formvorgänge ausreichend hohen Temperatur befindenden Artikel umschließende Form in · einer horizontalen Ebene zu einer zweiten Formstation verschoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der den obersten Teil der Kuppel bildende Formteil einen größeren Durchmesser als die ringförmige Extrudieröffnung aufweist und bei geschlossener Form von der Extrudieröffnung ausgehend radial nach außen in» Abstand zu dieser angeordnet ist und daß beim ersten Blasvorgang der vom extrudierten Kunststoffschlauch abgetrennte obere Endteil des Külbels gegen den sich radial nach außen im Abstand er-

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streckenden oberen Teil des Kuppelbereichs verlagert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Extrudiervorgangs des Külbels die Wanddicke desselben so überwacht und eingestellt wird, gegebenenfalls mit Hilfe eines Arbeitsprogramms, daß der obere Endbereich des extrudierten Külbels angrenzend zur Extrudieröffnung eine minimale Dicke aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgenden Formvorgänge an der zweiten Formstation darin bestehen, daß ein zweiter Blasdorn in die Form durch Jen Halsbereich des Behälters eingeführt und dadurch gleichzeitig dieser Halsbereich justiert und gebildet und der Kuppelteil von dem fertigen Behälter abgeschnitten und in diesen für einen solchen Zeitraum nochmals unter zum Setzen des thermoplastischen Materials ausreichendem Druck Luft eingeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Abtrennung des Kuppelteils von dem geblasenen Behälter eine Teilmenge des in diesem Kuppelteil enthaltenen Materials in den Halsbereich des Behälters verschoben wird, so daß der Behälterhals unter Druckformung erzeugt wird.
6. Verfahren zur Blasformung eines thermoplastischen Artikels, Behälters, Flasche o. dgl. aus einem formbaren thermoplastischen Material, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Extrudierstation von einem Extrudierkopf zunächst durch eine Öffnung ein röhrenförmiger Külbel extrudiert und um den Külbel eine Form mit einem entsprechenden Formhohlraum zur Bildung des Behälters und eines Kuppelteil oberhalb des Be-

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hälters geschlossen wird, daß die Extrusion des Materials unterbrochen und die Extrudieröffnung im wesentlichen gleichzeitig mit dem Schließen der Form verschlossen und zur gleichen Zeit der Blasvorgang des Külbels zur Bildung des Behälters und des Kuppelteils eingeleitet wird, wobei das obere Külbelende von der Extrudieröffnung abgetrennt wird, daß unmittelbar danach die Extrudieröffnung geöffnet und die geschlossene Form horizontal zu einer zweiten Station verschoben wird, daß an der zweiten Station ein zweiter Blasdorn in die Form eingefahren und als Folge davon der Behälterhals gebildet und dimensionsmäßlg eingestellt und der Kuppelteil (Grat) von dem Behälter abgetrennt wird und daß an der zweiten Station in den Artikel für einen solchen Zeitraum unter Druck stehende Luft eingeführt wird, daß der Artikel sich abkühlen und setzen kann und daß anschließend die Form geöffnet und der Artikel ausgeworfen und die Form zur Extrudierstation zur Wiederholung des Zyklus zurückgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Extrusion eines folgenden und jedes weiteren Külbels an der (ersten) Extrudierstation schon begonnen wird, während sich die Form noch an der zweiten (Form)-Station befindet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des röhrenförmigen Külbels so programmäßig bestimmt wird, daß das obere Endteil des Külbels angrenzend an die Extrudieröffnung eine minimale Dicke aufweist, wenn diese geschlossen wird, so daß die Abtrennung des oberen Külbelendes vom Extrudierkopf bei Beginn des Blasvorgangs an der Extrudierstation erleichtert wird.

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9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte des Schließens der Extrudieröffnung und des Dlasens des röhrenförmigen Külbels das teilweise Einfahren des Blasdorns in das obere Ende des extrudierten KUlbels umfassen und daß der Blasdorn vor der Horizontalverschiebung der Form in Querrichtung zur Extrudieröffnung zurückgezogen wird, so daß die Extrudieröffnung wieder geöffnet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusion eines nächsten nachfolgenden Külbels so lange verzögert wird, bis die Form zur zweiten Formstation verschoben wurde.
11. Vorrichtung zum Blasformen eines Artikels, Behälters, Flasche o. dgl. zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, mit einer aus zwei Formhälften bestehenden Form und einem eine Extrudieröffnung und einen Blasdorn aufweisenden Extrudierkopf, dadurch gekennzeichnet, daß neben dem Extrudierkopf ein zweiter, zugeordneter Blasdorn (28) angeordnet und die Form seitlich verschiebbar gelagert ist, derart, daß nach Ausbringen des Külbels am Extrudierkopf und Vorformen des Behälters die Endformung einschließlich Entgratung an der zweiten Station vorgenommen wird.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Form, in welche der Külbel extrudiert wird, einen unteren, dem zu formenden Artikel entsprechenden Blas-Formhohlraum (46) sowie einen oberen, sich nach außen erweiternden Kuppelteil (48) aufweist und daß beim Blasformen an der ersten Station der Külbel den Behälterteilbereich

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und den Kuppelbereich der Form ausfüllt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der übergang des Formhohlraums von dem Behälterhals zum Kuppelteil (48) allmählich erv/eiternd erfolgt, derart, daß der in die geschlossene Form einfahrende zweite Blasdorn (28) aus dem Kuppelteil (48) Material unter Druck zur endgültigen Formung und Einstellung des Behälterhalses mitnimmt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Blasdorn (28) eine Schulter (58) aufweist, die als Materialverdrängungsschulter für im Kuppelteil (48) der Form enthaltendes thermoplastisches Material ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Blasdorn (14) kegelstumpfförmig in der sich verjüngenden Extrudieröffnung gelagert ist und beim ersten Einfahren zum Blasformen des Külbels den Külbel vom Materialstrang abtrennt.

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