DE3610942C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beseitigung von Schadstoffen aus Rauchgasen durch Zugabe eines SO _x , HF, HCl und NO _x bindenden, feinkörnigen bzw. flüssigen Additivs zu dem Rauchgas abströmseitig eines Dampfkessels, teilweise Umsetzung des Additivs mit den im Rauchgasstrom enthaltenen Schadstoffen in einem Reaktor, Abtrennen einer Grobfraktion des Additivs vom Rauchgasstrom im Reaktor und/oder in einem dem Reaktor nachgeschalteten Zyklon-Abscheider, Zusetzen der abgetrennten Fraktion zum Rauchgasstrom zwischen Kessel und Reaktor oder nach seinem Eintritt in den Reaktor und Abtrennen des restlichen Additivs vom Rauchgas in einem Filter. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Entfernung von SO _x , HF, HCl und NO _x aus Rauchgasen mit einem Additiv, die aus einem zylindrischen Behälter mit Rauchgaseintritts- und -austrittsstutzen, nach innen ragenden Einbauten und einer zentralen, mit Aufbauten bestückten, antreibbaren Welle besteht.

Bei den bekannten Trocken-Rauchgasentschwefelungsverfahren wird das schadstoffbindende, pulverförmige Additiv aus z. B. Kalkhydrat, Calciumcarbonat oder Magnesiumoxid z. B. in einer Mischdüse dem Rauchgas beigemischt und nach einer gewissen Reaktionsstrecke wieder vom Rauchgas getrennt. Die Berührungszeit zwischen Additiv und Rauchgas ist relativ kurz und dementsprechend niedrig ist die Umsetzung des Additivs und der Entschwefelungsgrad des Rauchgases. Dieser liegt in der Größenordnung von 45%.

Zur Vergrößerung der Kontaktzeit zwischen Additiv und Rauchgas sind Reaktoren mit festen Einbauten bekannt, die sich jedoch relativ schnell zusetzen. Es wurde auch schon vorgeschlagen, den Reaktor mit beweglichen Einbauten, insbesondere mit einer vertikalen Schnecke auszurüsten. Diese beweglichen Einbauten sollen eine Veränderung, insbesondere Verlängerung der Verweilzeit der gröberen Additiv-Teilchen ermöglichen und Ankrustungen an den Innenseiten des Reaktors vermeiden. Tatsächlich kann aber die Umsetzung des Additivs in diesem Reaktor nur unwesentlich gesteigert werden, weil die gröberen, agglomerierten Teilchen mit dem Rauchgasstrom nur unzureichend in Berührung kommen und die Reaktion bei dem gröberen Korn nicht bis zum Korninneren fortschreiten kann.

Aus der DE-OS 32 32 080 ist es bekannt, die in einem Feststoffabscheider aus dem Rauchgas abgeschiedenen Zusatzstoffe dem Brennstoff oder Rauchgas wieder beizugeben. Die Rückführung in den Brennstoff ist nur beschränkt möglich, da der Feuerungsbetrieb und die Kesselanlage nicht beeinträchtigt werden dürfen. Darüber hinaus bedeutet die teilweise Rückführung aller abgeschiedenen Feststoffe in das Rauchgas, daß auch der weitgehend ausreagierte Feinanteil des Additivs zurückgeführt wird und somit eine wachsende Additiv-Beladung des Rauchgases nicht von einem entsprechenden Anstieg der SO₂-Bindungskapazität begleitet ist.

Die DE-OS 24 37 750 gibt einen Zyklon für die Umsetzung zwischen den Rauchgasschadstoffen und dem Additiv an. Die mit dem Rauchgas in Berührung gebrachten Additiv-Teilchen werden durch die Zyklonwirkung von dem Rauchgas wieder getrennt. Das abgetrennte Additiv ist nicht ausreagiert und soll im Kreislauf solange wieder in den Reaktor zurückgeführt werden, bis eine genügende Absorptionsrate erreicht ist. In der Praxis hat sich gezeigt, daß durch eine solche Rückführung alleine weder die Ausnutzung des Additivs noch die Schadstoffabscheidung aus dem Rauchgas wesentlich gesteigert werden kann, da sich jedes Additiv-Teilchen schon nach einem Zeitraum in der Größenordnung von 1 Sekunde mit einer Kruste aus Reaktionsprodukt überzieht, die zu einem Stillstand der Umsetzung führt, obgleich jedes Additiv-Teilchen noch zu einem hohen Gewichtsanteil aus reaktionsfähigem Material besteht. Bei diesem Verfahren werden die Additiv-Teilchen praktisch nicht zerkleinert, da sie bei der Abscheidung im Zyklon allenfalls schleifend mit der Zyklonwandung in Berührung kommen.

Die DE-OS 26 15 828 gibt schließlich ein Verfahren zur Rauchgasreinigung an, bei dem der mit Additiv beladene Rauchgasstrom durch eine Rohrleitung mit mehreren Venturistrecken geleitet wird. In den Venturistrecken erfolgt eine intensive Verwirbelung des Additivs mit dem Rauchgas und dadurch eine schnelle Umsetzung der Schadstoffe mit dem Additiv. Durch die starke mechanische Beanspruchung tritt auch eine unvermeidliche Zerkleinerung der Additiv-Partikel ein, die von Vorteil ist. Die Zerkleinerungswirkung der Venturistrecken auf das Additiv ist jedoch begrenzt. Das nach dem Passieren mehrerer Venturistrecken in einem Filter abgeschiedene Additiv ist daher nicht ausreagiert und wird in die Venturistrecken wieder zurückgeführt. Das aus dem Prozeß abgezogene Additiv ist ebenfalls noch nicht vollständig umgesetzt, da ein Teil des gleichen Produkts in den Prozeß zurückgeführt wird und somit noch reaktionsfähig sein muß. Das Verfahren führt daher nicht zu einer maximalen Additivausnutzung und arbeitet mit beträchtlichem Additivverbrauch.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Schadstoffbeseitigung aus Rauchgasen zu schaffen, das sich durch eine hohe Ausnutzung des Additivs auszeichnet. Ferner soll ein Verfahren zur trockenen Rauchgasentschwefelung geschaffen werden, bei dem eine im Vergleich zu bekannten Trocken-Rauchgasreinigungsverfahren erhöhte Schadstoffentfernung aus dem Rauchgas erreicht wird. Darüber hinaus soll auch eine Vorrichtung für die Schadstoffentfernung aus Rauchgasen geschaffen werden, die eine längere Verweilzeit und eine größere Relativgeschwindigkeit gröberer Additiv-Teilchen in dem Rauchgasstrom ermöglicht. Schließlich soll die Reaktionsfähigkeit grober und/oder agglomerierter Additiv-Teilchen in dem Reaktor gesteigert werden.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Additiv im Reaktor durch Prallzerkleinerung mittels Armen mit schräg nach innen gerichteten Leitschaufeln, die als Aufbauten einer zentralen antreibbaren Welle vorgesehen sind, oder durch 180°-Umlenkungen des Strömungskanals mehrfach reaktiviert wird, daß das Rauchgas im Reaktor mit dem 10- bis 40fachen der zur Bindung aller Schadstoffe stöchiometrisch erforderlichen Additiv-Menge in Berührung gebracht wird und daß nach der Abscheidung der Grobfraktion nur noch die stöchiometrisch erforderliche Additiv-Menge oder etwas mehr als Feinfraktion im Rauchgas verbleibt. Durch die Prallzerkleinerung im Reaktor wird der Ausnutzungsgrad des Additivs infolge der wiederholten Zerstörung der die Additiv-Teilchen umgebenden Reaktionsproduktkruste wesentlich gesteigert. Die Rückführung der Grobfraktion in die Reaktionszone ermöglicht den hohen stöchiometrischen Überschuß des Additivs, der zu einem erhöhten Reinigungsgrad des Rauchgases führt. Da als Feinfraktion nur etwa die stöchiometrische Additivmenge auf das Filter gelangt, verlängern sich im Vergleich zu überstöchiometrischer Filterbeaufschlagung die Perioden zwischen den Filterabreinigungen. Die angestaute Additivschicht auf dem Filter ist daher jeweils längere Zeit dem Rauchgasstrom ausgesetzt und kann länger mit den Schadstoffresten in dem durch die Additivschicht strömenden Rauchgas nachreagieren als dies bei überstöchiometrischer Beaufschlagung der Fall ist, die kürzere Abreinigungsintervalle zur Folge hat. Durch diese Nachreaktion im Filter steigt der im Reaktor erreichte hohe Ausnutzungsgrad des Additivs noch weiter an. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Schadstoffreduzierung der Rauchgase im Reaktor auf etwa 80% oder mehr verbessert und hinter dem Filter über 90% erreicht. Dabei werden wie bei anderen Verfahren neben dem SO₂ auch andere umweltbelastende Rauchgas-Verunreinigungen, wie SO₃, HCl und HF aus dem Gas entfernt. Die im zurückgekehrten Additiv enthaltende Flugasche unterstützt die Ab-/Adsorption der Rauchgasverunreinigungen.

Nach der bevorzugten Ausführungsform wird die Grobfraktion durch Verringerung der Geschwindigkeit des von oben nach unten strömenden Rauchgasstroms vor dem Verlassen des Reaktors abgetrennt. Die feinere Additiv-Fraktion wird mit dem Rauchgasstrom aus dem Reaktor ausgetragen und in einem nachgeschalteten Zyklon-Abscheider bis zu etwa dem stöchiometrisch erforderlichen Wert von dem Gasstrom abgetrennt. Die Abscheidung der Grobfraktion aus dem Rauchgasstrom im Reaktor kann durch ein- oder mehrfache Umlenkung des Gasstroms auf dieser Strecke verlangsamter Geschwindigkeit unterstützt werden.

Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Unterstützung der Reaktivierung im Reaktor die aus dem Reaktor und dem ggfs. nachgeschalteten Zyklon ausgetragene Additiv-Fraktion in einem Teilstrom des zum Reaktor strömenden Rauchgases zerkleinert und der Rauchgasteilstrom dabei mit der zerkleinerten Additiv-Fraktion beladen und wieder mit dem anderen Teil des Rauchgases vereinigt. Durch diese Zerkleinerung der zurückgeführten Fraktion wird die Reaktionsfähigkeit dieses Anteils erhöht, da nicht umgesetztes Additiv aus dem Korninneren freigelegt und für die Umsetzung zugänglich wird. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Grobfraktion zunächst zu zerkleinern und dann dem zu entschwefelnden Rauchgasstrom oder einem Teil davon zuzusetzen. Man kann zusammen mit der in dem Reaktor bzw. dem Zyklon-Abscheider abgezogenen Fraktion auch frisches Additiv und ggfs. einen Teil der in dem Filter abgetrennten Additiv-Fraktion zerkleinern und dem Reaktor wieder zuzuführen. Auf diese Weise wird zugleich eine Mischung der zerkleinerten Grobfraktion des Additivs mit frischem Additiv erreicht. Eine Rückführung eines Teils der Feinfraktion aus dem nachgeschalteten Filter wird man nur in Sonderfällen vornehmen, z. B. während der Anfahrperiode, da dieser Anteil - wie oben dargelegt - bereits weitgehend ausgenutzt ist. Wie weiter unten ausgeführt wird, hat es der Betriebsmann in der Hand, den im Reaktor und Zyklon-Abscheider abgeschiedenen Grobanteil zu vergrößern oder zu verringern, so daß er das gewünschte Verhältnis von zurückgeführtem zu frischem Additiv ohne Zuhilfenahme von Feinanteil aus dem Filter erreicht. Die Mahlung kann in einer Sichter-Mühle erfolgen. Die zurückgeführte Fraktion wird zweckmäßigerweise auf eine Feinheit von 20 bis 5 µm gemahlen.

Vorzugsweise wählt man das Gewichtsverhältnis des zurückgeführten Additivs zu dem in den Reaktor eingeführten frischen Additiv in dem Bereich von 3 : 1 bis 30 : 1, insbesondere in dem Bereich von 5 : 1 bis 20 : 1. Ein typisches Gewichtsverhältnis liegt bei etwa 10 : 1. Das hohe Rückführverhältnis beruht auf der noch relativ hohen Reaktionsfähigkeit der zerkleinerten rückgeführten Fraktion und führt in dem Reaktor zu einer hohen Additiv-Konzentration im Rauchgas, die ihrerseits für eine hohe Schadstoffbindung günstig ist. Im allgemeinen bringt man das zu reinigende Rauchgas mit einer Additiv-Menge in Berührung, die etwa gleich dem 10- bis 30fachen der für die Bindung aller bindungsfähigen Schadstoffe stöchiometrisch erforderlichen Menge ist.

Zweckmäßigerweise wird das Additiv hinter dem Reaktor aus dem Rauchgasstrom in einem Zyklon-Abscheider mit z. B. einem verstellbaren Tauchrohr definiert abgeschieden. Es kann so erreicht werden, daß etwa die zur Abscheidung der Schadstoffe stöchiometrisch erforderliche Additiv-Menge als Feinfraktion im Rauchgasstrom verbleibt, während der Rest abgeschieden und in die Reaktionszone zurückgeführt wird.

Vorzugsweise wird die Reaktionsfähigkeit des Additivs in dem Reaktor durch H₂O-Eindüsung gesteigert, die Temperatur in dem Reaktor in dem Bereich von 140 bis 200°C gehalten und das Rauchgas nach dem Passieren des Filters oder zwischen dem Reaktor und dem Filter auf eine Temperatur in dem Bereich von 80 bis 130°C abgekühlt und dabei Wärme in einem Wärmeaustauscher gewonnen. Bei Trocken-Entschwefelungsverfahren wird zur Steigerung der Reaktionsfähigkeit des Additivs Wasser in den zu reinigenden Rauchgasstrom eingedüst. Durch die wiederholte Rückführung des teilweise ausgenutzten Additiv-Anteils (Dickstrom-Trocken-Schadstoffbeseitigungsverfahren) in Verbindung mit der Reaktivitätssteigerung des zurückgeführten Additivs durch die Prallzerkleinerung im Reaktor und die Feinstvermahlung wird eine Verringerung der Wassereindüsung erreicht. Dadurch wird weniger Wärme im Rauchgas vernichtet, die Reaktionstemperatur liegt relativ hoch, was für einen hohen Umsetzungsgrad günstig ist, und hinter dem Reaktor kann die Rauchgaswärme noch in einem Wärmeaustauscher ausgenutzt werden. Der Wärmeaustauscher wird vorzugsweise zwischen der Filteranlage und dem Kamin angeordnet. Er kann aber auch zwischen dem Reaktor und der Filteranlage angeordnet werden, um kostengünstigere Filtergewebe einsetzen zu können. Die Wärmerückgewinnungsquote aus dem Rauchgas liegt in dem Bereich von 25 bis 45%.

Hinter dem Reaktor bzw. dem Zyklon-Abscheider kann in den Rauchgasstrom NH₃-, vorzugsweise jedoch NaOH-Lösung eingedüst werden, um das Rauchgas zu entsticken. Das bereits schadstoffarme Rauchgas mit der geringen Additivbeladung in diesem Bereich ermöglicht die Entstickung. Die gebildeten stickstoffhaltigen Verbindungen werden in der Additivschicht des Filters abgeschieden. Zweckmäßigerweise wird das Gewebefilter nur etwas über dem stöchiometrischen Wert mit Additiv beladen und durch Anstauen der jetzt sehr geringen Additiv-Menge die Nachreaktion intensiviert.

Die Vorrichtung zur Entfernung von SO _x , HF, HCl und NO _x aus den Rauchgasen besteht aus einem zylindrischen Behälter mit Eintritts- und Austrittsstutzen für das Rauchgas, nach innen ragenden Einbauten und einer zentralen, mit Aufbauten bestückten, antreibbaren Welle. Die Vorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß in dem Behälter durch die Behältereinbauten oder die Wellenaufbauten ein den Rauchgaseintrittsstutzen mit dem Rauchgasaustrittsstutzen verbindender Strömungskanal gebildet ist, der in der Nähe des Austrittsstutzens einen im Vergleich zum übrigen Teil des Strömungskanals vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist, daß der Behälter in dem Bereich mit vergrößertem Strömungsquerschnitt mit einer Austragseinrichtung für das abgeschiedene Additiv versehen ist und daß zur Prallzerkleinerung Arme mit schräg nach innen gerichteten Leitschaufeln als Wellenaufbauten oder 180°-Umlenkungen des Strömungskanals vorgesehen sind. Im Gegensatz zu dem bislang vorgeschlagenen Reaktor mit einem schraubenförmigen Strömungskanal mit über seine gesamte Länge gleichbleibendem Strömungsquerschnitt hat der erfindungsgemäße Reaktor in dem austrittsnahen Bereich, der im allgemeinen 1/5 bis 2/5 der Reaktorhöhe ausmacht, eine Querschnittserweiterung, so daß in diesem Bereich eine Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit des Rauchgases und damit eine Abscheidung des Grobanteils des Additivs eintritt. An der tiefsten Stelle dieses Abscheidungsbereichs ist die Austragseinrichtung angeordnet, so daß der im Reaktor abgeschiedene Grobanteil kontinuierlich oder diskontinuierlich aus dem Reaktor entfernt werden kann, ohne daß die Abströmung des mit Feinanteil beladenen Rauchgases irgendwie beeinträchtigt wird. Zweckmäßigerweise befindet sich der Austrittsstutzen für das Rauchgas ein Stück, z. B. 30 bis 70 cm oberhalb des Behälterbodens, auf dem sich die Grobfraktion des Additivs sammelt, so daß ein Mitreißeen von Grobanteil durch den Austrittsstutzen vermieden wird.

Bei der bevorzugten Ausführungsform des Reaktors sind die Behältereinbauten als zur Welle senkrechte, an der Behälterwandung mit gegenseitigem Abstand fest angebrachte, mit versetzten Durchbrechungen versehene Leitböden ausgebildet, die in dem dem Gasaustrittsstutzen nahen Bereich einen größeren gegenseitigen Abstand als im übrigen Behälter haben oder ganz fehlen, und sind ferner die Wellenaufbauten als die Leitböden und die Behälterwandung überstreichende Abstreifarme ausgebildet. Infolge der insbesondere diagonalen Versetzung der Durchbrechungen der Leitböden durchströmt das Rauchgas den Reaktor hin- und hergehend von oben nach unten oder von unten nach oben. Infolge des größeren Leitbodenabstandes im austrittsnahen Behälterbereich tritt hier eine Verlangsamung der Gasströmung und eine Abscheidung der Grobfraktion ein, die sich wiederum auf dem Austragsboden ablagert. Bei der hin- und hergehenden Strömung durch den Reaktor setzen sich insbesondere die gröberen Anteile des Additivs nach dem Aufprall auf die Reaktorwand auf den Leitböden ab. Die rotierenden Abstreifarme fördern diese Anteile zu den Leitbödendurchbrechungen und werfen sie durch die Durchbrechungen mit einer Anfangsgeschwindigkeit v = 0 in den Gasraum der jeweils tieferen Etage. Die Additiv-Teilchen werden dort von dem Rauchgasstrom wieder erfaßt und horizontal beschleunigt, wobei zwischen den Teilchen und dem Rauchgasstrom eine Relativgeschwindigkeit besteht, die für den Stofftransport an der Teilchenoberfläche und damit für die weitere Umsetzung der Teilchen mit Schadstoffen günstig ist. Das Teilchen kann sich auf Grund seiner Größe auf der nächsttieferen Etage wiederum absetzen. Der geschilderte Vorgang wiederholt sich im Reaktor mehrmals, wodurch die Verweilzeit der Teilchen im Reaktor wesentlich größer wird als die Verweilzeit des Rauchgases, was für eine gute Durchreaktion ebenfalls vorteilhaft ist. Bei der Umlenkung des Additiv-Teilchens um 180° beim Übergang aus einer Etage in die nächsttiefere werden besonders agglomerierte Teilchen gegen die Außenwand des Reaktors geworfen und dabei zerbrochen, bzw. verlieren ihre äußere Schicht und werden dadurch wieder reaktionsfreudiger. Die Prallzerkleinerung kann dadurch unterstützt werden, daß im Bereich der Durchbrechungen der Leitböden eine oder mehrere angetriebene Prall-Schläger-Mühlen eingebaut sind. Die Konstruktion mit festen Leitböden und rotierenden Abstreifarmen ist besonders für Reaktoren mit größerem Durchmesser geeignet und wird favorisiert.

Nach einer anderen Ausführungsform sind die Wellenaufbauten als bis an die zylindrische Behälterwandung reichende Schnecke ausgebildet, die in dem dem Gasaustrittsstutzen nahen Bereich eine größere Steigung als im übrigen Behälter hat oder ganz fehlt. Der vom Rauchgas durchströmte Kanal wird bei dieser Ausführungsform durch die schraubenförmigen Schneckengänge gebildet, wobei die Geschwindigkeitsverlangsamung des Rauchgases im austrittsnahen Bereich durch die größere Steigung oder das Fehlen der Schnecke bewirkt wird. Der Druckverlust dieses Reaktors ist geringer als bei dem oben genannten Reaktor mit mehreren festen Leitböden, jedoch ist die Fertigung der Schnecke bei einem größeren Reaktordurchmesser kostenaufwendiger. Bei dieser Ausführungsform können die Behältereinbauten als von der Behälterwandung im wesentlichen radial nach innen ragende, vertikal verschiebliche, mit Schabern oder Bürsten versehene, der Schnecke anliegende Arme gebildet und die Schnecke mit radialen Schlitzen versehen sein, die einen gegenseitigen Abstand von einer Schneckensteigung haben. Die mit Schabern oder Bürsten bestückten Arme werden beim Betrieb des Reaktors durch die rotierende Schnecke über das Schneckenblech schabend um eine Steigung der Schnecke angehoben und fallen dann durch die radialen Schlitze der Schnecke wieder um eine Steigung ab. Zweckmäßigerweise ragen die paarweise ober- und unterseitig der Schnecke anliegenden, außenseitig der Behälterwandung gelagerten und vertikal geführten Arme durch vertikale Schlitze in der Behälterwandung in den Innenraum des Behälters. Durch diese paarweise Anordnung der Arme werden beide Seiten der Schnecke, d. h. die Ober- und Unterseite gereinigt. Da jeder Arm nur eine Schneckensteigung reinigt, enthält der Reaktor so viele Reinigungsarme, wie die Schnecke Steigungen hat. Dieses Reinigungsprinzip kann auch bei entgegengesetzter Drehrichtung der Schnecke angewandt werden: Die Reinigungsarme werden dann durch die Schnecke gegen die Kraft eines außen hängenden Gegengewichts nach unten geschoben und nach Durchfahren einer Steigung durch die äußeren Gegengewichte wieder durch die Schlitze in die Ausgangsposition gehoben. Die Reinigungsarme können an vertikalen Säulen außenseitig der Behälterwandung geführt sein und ihr Druck auf die Wandung der Schnecke und ihre Fallgeschwindigkeit können durch äußere Gegengewichte einstellbar sein.

Zweckmäßigerweise ist die Schnecke an ihren äußeren, mit angesetztem Additiv in Berührung kommenden Rändern gezackt oder in anderer Weise unterbrochen. Hierdurch wird die Reibung zwischen den Rändern der Wellenaufbauten und der Innenseite der Reaktorwand, an der sich Feststoffmaterial aus dem Rauchgas angesetzt hat, verringert und das Abschaben dieser Ansätze erleichtert.

Zweckmäßigerweise sind die schräg nach innen gerichteten Leitschaufeln durch Arme auf der Welle angebracht. Bei dem schraubenförmigen Strömungsweg durch den Reaktor wird das in hoher Konzentration im Rauchgas enthaltene Additiv durch die Zentrifugalkraft im äußeren Bereich des schraubenförmigen Kanals verdichtet und dadurch die Berührung zwischen Additiv und Rauchgas beeinträchtigt. Die Leitschaufeln fördern dieses im Randbereich verdichtete Additiv wieder nach innen und sorgen so für eine intensive, gleichmäßige Mischung des Additivs mit dem Rauchgasstrom. Durch den Aufprall großer bzw. agglomerierter Additivkörnchen werden diese gleichzeitig zerkleinert, was sich günstig auf die Reaktionsfähigkeit des Materials im Reaktor auswirkt.

Weiterhin ist bei der bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, daß der Rauchgasaustrittsstutzen durch einen Umlenkschirm von einstellbarer Größe abgeschirmt ist. Neben der Geschwindigkeitsverringerung hat auch der Umlenkschirm am Austrittsstutzen die Aufgabe, den groben Anteil des Additivs aus dem Rauchgasstrom zu separieren. Die Trennwirkung des Schirms kann durch seine einstellbare Größe verändert werden, so daß der im Reaktor abgeschiedene Anteil in Grenzen verändert werden kann. Der Umlenkschirm ist zweckmäßigerweise an der Behälterwand angebracht. Vorzugsweise sind die Wellenaufbauten in dem dem Gasaustrittsstutzen nahen Bereich als mit Schabern oder Bürsten bestückte, die Behälterwandung und/oder den Umlenkschirm überstreichende Arme ausgebildet. Diese Arme verhindern die Ablagerung des grobkörnigen Additivs auf den Flächen, die von der Austragseinrichtung nicht erfaßt werden.

Die Austragseinrichtung kann einen an der Welle angebrachten, den Behälterboden überstreichenden Abstreifarm, eine Öffnung in dem Behälterboden und eine an die Öffnung angeschlossene Förderleitung umfassen. Die am Behälterboden abgesetzte Grobfraktion des Additivs wird durch den rotierenden Abstreifarm in die z. B. als radialer Schlitz ausgebildete Bodenöffnung gekehrt. Das Material fällt dann in die Förderleitung, durch die es vorzugsweise einer Zerkleinerungseinrichtung, z. B. der oben erwähnten Sichtermühle, zugeführt wird. Die Förderleitung kann z. B. ein Schneckenförderer sein oder eine pneumatische Förderanlage. Als Mahlgas wird ein Rauchgas-Bypass-Strom entnommen. Die pneumatische Förderleitung ist z. B. durch eine Zellenradschleuse von dem Innenraum des Reaktors getrennt. Selbstverständlich kann die ausgeschleuste Grobfraktion auch durch andere Transportmittel der Mahlanlage oder der Einrichtung zur Einspeisung in den Rauchgasstrom zugeführt werden.

Es hat sich gezeigt, daß die Verweilzeit des Additivs im Rauchgas alleine fast keine Steigerung der Schadstoffbindung bewirkt, da schon nach sehr kurzer Verweilzeit das Additiv durch Krustenbildung fast inaktiv wird. Weiterhin hat sich gezeigt, daß die Aufprallenergie bei der 180°-Umlenkung im Reaktor schon genügt, die Schalenbildung des auch bei superfeinem Ca(OH)₂ überwiegend als Agglomerat vorliegenden Additivs so zu zerstören, daß wieder eine Aktivierung erreicht wird. Dadurch bekommt der Reaktor mit der durch sein Volumen gegebenen Verweilzeit einen Sinn.

Der Unterschied und damit der beträchtliche Vorteil im Hinblick auf Schadstoffbeseitigung und Additivbedarf beim erfindungsgemäßen Verfahren - im Vergleich zu allen bisher bekannten Verfahren zur Schadstoffbeseitigung aus Rauchgas - ist die strikte Unterteilung des Verfahrens in 3 bzw. 4 Zonen.

1. Zone: Dickstrom-Zone

Quantitative Schadstoffbeseitigung, wie SO₂, HF, HCl, im Reaktor bei 10- bis 40facher Menge des stöchiometrisch erforderlichen Additivs im Rauchgas; teilweise wieder Aufschließen des Additivs nach ca. 1 bis 2 Sekunden Verweilzeit im Reaktor, Abscheiden des Additivs im Reaktor und/oder in dem dem Reaktor nachgeschalteten Zyklon-Abscheider mit verstellbarem Tauchrohr etwa auf oder etwas über den stöchiometrisch notwendigen Wert; Rückführung des abgeschiedenen Additivs über eine Mühle in den Reaktor.

2. Zone: Entstickung (NO _x )

Hinter dem Reaktor und dem evtl. nachgeschalteten Zyklon-Abscheider liegt schadstoffarmes Rauchgas mit geringer Additivbeladung vor. In dieser Kondition ist erst eine quantitative Entstickung bei eingeschränkten chemisch-negativen Nebenwirkungen mit Na(OH) bzw. NH₃ möglich. Na(OH) ergibt stabilere Verbindungen, keine Geruchsbelästigung und ist billiger.

3. Zone: Entstaubung und Nachreaktion im Gewebefilter

Hier ist die Additivbeladung gegenüber allen bekannten Verfahren nur bei etwas über dem stöchiometrischen Wert liegend. Hierdurch kann über die reduzierte Reinigungsintensität der Filterschläuche die jetzt sehr geringe Additivmenge etwas angestaut werden, um damit eine intensivere Nachreaktion zu erreichen.

4. Zone: Wärmerückgewinnung

Zweckmäßigerweise ist der Reaktor thermisch isoliert und mit einer Zusatzheizung versehen. Durch die thermische Isolierung werden Taupunktunterschreitungen, insbesondere beim Anfahren der Anlage vermieden, und die Ausnutzung der Wärme des gereinigten Rauchgases in dem nachgeschalteten Wärmeaustauscher wird verbessert. Eine zusätzliche Mantelbeheizung des Reaktors ist zur Vermeidung von Taupunktunterschreitungen in der Anfahrperiode von Vorteil.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 ein schematisches Fließbild einer Anlage zur Durchführung einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 ein apparatives Fließbild einer Anlage zur Durchführung einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Benutzung einer ersten Ausführungsform eines Reaktors;

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2;

Fig. 4 einen Schritt nach der Linie IV-IV der Fig. 3 in vereinfachter Darstellung;

Fig. 5 einen schematischen Axialschnitt einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktors;

Fig. 6 einen schematischen Axialschnitt einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktors;

Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII der Fig. 6;

Fig. 8 eine Teildarstellung der in Fig. 1 gezeigten Anlage in detaillierter Form;

Fig. 9 einen schematischen Axialschnitt einer vierten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktors; und

Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie VIII-VIII der Fig. 9.

Nach Fig. 1 wird in das von der Kesselanlage kommende Rauchgas etwas H₂O zugegeben - 13 - und dann durch Leitung 1 einem Reaktor 2 zugeführt. Ein Teil des Rauchgases wird durch die Bypass-Leitung 3 über eine Sichter- oder sonstige Mühle 4 geführt, die über Leitung 5 mit einem Gemisch aus durch Leitung 6 zugeführtem, frischem Additiv und durch Leitung 7 zurückgeführter, teilumgesetzter Grobfraktion des Additivs beschickt wird. Der mit dem gemahlenen Additiv beladene Bypass-Strom wird mit dem Hauptstrom des Rauchgases in Leitung 1 wieder vereinigt. Die Umsetzung zwischen Additiv und den im Rauchgas vereinigt. Die Umsetzung zwischen Additiv und den im Rauchgas enthaltenen Schadstoffen erfolgt im wesentlichen im Reaktor 2. Im Unterteil des Reaktors 2 erfolgt die Abscheidung der Anteile des teilweise umgesetzten Additivs. Der hinter dem Reaktor eingebaute Zyklon-Abscheider mit verstellbarem Tauchrohr ermöglicht eine genaue definierte Abscheidung des Additivs aus dem Rauchgas bis etwa zum stöchiometrisch erforderlichen Wert. Diese Fraktion wird durch Leitung 7 zur Mühle zurückgeführt. In dem aus dem Reaktor 2 bzw. Abscheide-Zyklon austretenden, noch mit sehr wenig Additiv beladenen Rauchgasstrom wird zur Entstickung NH₃-, vorzugsweise NaOH-Lösung eingedüst und gelangt dann durch Leitung 8 in das Schlauchfilter 9, in dem das restliche Additiv vom Gas getrennt wird. Das gereinigte Rauchgas verläßt die Filteranlage über einen Wärmeaustauscher durch Leitung 10, während das von dem Filter entfernte, weitgehend ausreagierte Material durch Leitung 11 abgeführt und beseitigt wird. Gewünschtenfalls kann ein Teil dieses Materials durch Leitung 12 ebenfalls in den Prozeß zurückgeführt werden.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Anlage wird dem zu entschwefelnden Rauchgas in Leitung 1 durch die Aufgabedüse 13 einerseits das Additiv und andererseits Wasser zugesetzt. Das frische Additiv wird aus einem Solo 14 über die Zellenschleuse 15 in eine Schnecke 16 eingetragen, die das Additiv in die Aufgabedüse 13 fördert. Zugleich wird durch die mit einer Schnecke bestückte Rückführleitung 7 grobes, teilweise umgesetztes Additiv in die Förderschnecke 16 gefahren und damit dem Rauchgasstrom durch Düse 13 wieder zugeführt.

Der in Fig. 2 gezeigte Reaktor 2 weist einen Behälter aus zylindrischer Wandung 17, Behälterboden 18 und Behälterdeckel 19 auf. In dem Behälter 17-19 ist eine vertikale, axiale Welle 20 untergebracht, die am Boden 18 und Deckel 19 gelagert ist und von einem Motor 21 angetrieben wird. Bei dieser Ausführungsform trägt die Welle 20 eine Schnecke 22, deren Rand einen geringen Abstand von der Behälterwandung 17 hat. Auf diese Weise wird für das durch Leitung 1 zugeführte, zu behandelnde Rauchgas zwischen dem Eintrittsstutzen 23 und dem Austrittsstutzen 24 ein schraubenförmiger Strömungskanal 25 gebildet. Die Welle 20 trägt ferner Arme 26 mit Leitschaufeln 27, deren Schrägstellung aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Steigung der Schnecke 22 ist im Unterteil des Reaktors größer als im Oberteil (y < x), so daß im Unterteil des Reaktors eine Verlangsamung der Strömungsgeschwindigkeit und damit eine Abscheidung von groben und/oder agglomerierten Additiv- und Flugascheteilchen am Boden 18 erfolgt. Die Welle 20 trägt ferner einen über den Boden 18 streifenden Abstreifarm 28, der das separierte Grobmaterial zu der Bodenöffnung 29 fördert, durch die es in die Förderleitung 30 fällt, die über eine Zellenradschleuse 31 an die Rückführleitung 7 angeschlossen ist. Das den Reaktor 2 durch den Austrittsstutzen 24 verlassende Rauchgas gelangt evtl. noch über eine Zyklon-Abscheider mit verstellbarem Tauchrohr durch die Leitung 8 in die Schlauchfilteranlage 9. Dort wird das im Rauchgas noch enthaltene Additiv vollständig abgeschieden, wobei das Rauchgas beim Durchströmen der auf den Filtern abgeschiedenen Additiv-Schicht erneut in intensive Berührung mit dem Additiv kommt und dabei noch eine Nachreaktion erfolgt. Das gereinigte Rauchgas verläßt die Filteranlage evtl. über einen Wärmeaustauscher durch die Leitung 10 und wird durch das Gebläse 3 zum Kamin gefördert. Das in der Filteranlage abgeschiedene Additiv-Material wird durch die Schnecke 33 ausgetragen und entweder durch Leitung 11 beseitigt oder in besonderen Fällen, z. B. wenn beim Anfahren der Anlage die Additiv-Beladung des Rauchgases im Reaktor noch zu gering ist, über Zellenradschleuse 34 und Rückführleitung 12 der Leitung 7 zugeführt. Aus Fig. 3 ist die Anordnung der Arme 26 mit den schräggestellten Leitschaufeln 27 ersichtlich. Die Schaufeln 27 haben die Aufgabe, die in dem schraubenförmigen Strömungskanal 25 unter der Wirkung der Zentrifugalkraft zur Behälterwandung 17 hin konzentrierten Additiv-Teilchen wieder in die Strömung zu leiten und so einen besseren Kontakt zwischen Gas und festem Additiv zu gewährleisten. Wie ferner aus Fig. 3 ersichtlich ist, hat die nur teilweise dargestellte Schnecke 22 einen radialen Schlitz 35 und einen gezackten Rand 36.

Durch den gezackten Rand 36 wird die Reibung an der Behälterwandung 17 verringert. Insbesondere ist aber aus Fig. 3 auch erkennbar, daß die Behälterwandung 17 einen Schlitz 37 aufweist, durch den ein z. B. mit Bürsten (nicht dargestellt) bestückter Arm 38 radial in den Innenraum des Reaktors ragt und mit seinen Bürsten der Oberseite der Schnecke 22 aufliegt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, sind die Arme 38 derart paarweise angeordnet, daß der eine Arm mit der Oberseite und der andere Arm mit der Unterseite der Schnecke 22 in Eingriff ist. In jedem Schneckengang befindet sich ein derartiges Armpaar. Alle Armpaare sind in einem geschlossenen Anbau 39 außerhalb des Behältermantels 17 vertikal verschieblich gelagert. Zur Halterung und verschieblichen Lagerung der Armpaare sind in dem Anbau 39 zwei vertikale Säulen 40 vorgesehen. Bei der Drehung der Welle 20 werden die Schnecke 22 ober- und unterseitig reinigenden Arme 38 angehoben, bis sie an den Schlitz 35 gelangen. Der obere Arm 38 fällt dann durch den Schlitz 35 und trifft - da sich die Welle 20 während des Fallens ein Stück weitergedreht hat - auf den darunterliegenden Schneckengang, während der untere Arm 38 durch den unteren Schlitz 35 hindurchtritt und wiederum die Unterseite des Schneckenblechs abreinigt.

Die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform des Reaktors 2 unterscheidet sich von dem in Fig. 2 dargestellten Reaktor im wesentlichen dadurch, daß sich die Schnecke 22 nicht über die gesamte Höhe des Reaktors erstreckt, sondern etwa das untere Drittel schneckenfrei ist. Nach Verlassen des schraubenförmigen Strömungskanals 25 verlangsamt daher das Rauchgas seine Strömungsgeschwindigkeit, so daß sich die groben Additiv-Partikel am Behälterboden 18 absetzen können. Die Sedimentation der groben Teilchen wird noch dadurch unterstützt, daß an der Behälterwandung 17 oberhalb des Austrittsstutzens 24 ein Umlenkschirm 41 angeordnet ist, der aus einem fest angebrachten Teil und einem an diesem verschieblichen Teil (nicht dargestellt) besteht, so daß der Rauchgasstrom vor Austritt aus dem Stutzen 24 je nach Stellung des verschieblichen Teils mehr oder weniger stark umgelenkt und dadurch der Anteil des im Reaktor 2 abgeschiedenen Additivs in Grenzen variiert werden kann. In dem schneckenfreien Bereich trägt die Welle 20 Arme 42, die mit Schabern 43, Bürsten oder dgl. bestückt sind, um die Behälterwandung in diesem Bereich und den Ablenkschirm 41 abzureinigen. Die Austragungseinrichtung 28-30 ist im wesentlichen die gleiche wie bei dem Reaktor nach Fig. 2.

Der in Fig. 6 gezeigte Reaktor unterscheidet sich von den Reaktoren der Fig. 2 bis 5 im wesentlichen durch die Form des Strömungskanals 25, der nicht schraubenförmig ausgebildet ist, sondern einen hin- und hergehenden Verlauf nimmt mit jeweils Umlenkungen des Gasstroms von 180°. Bei diesem Reaktor sind in den zylindrischen Behältermantel 17 zur Behälterachse senkrechte Leitböden 44 eingesetzt. Jeder Leitboden 44 hat eine Durchbrechung 45, wobei die Durchbrechungen 45 benachbarter Leitböden sich diagonal gegenüberliegen. Alle Leitböden 44 haben von den benachbarten Leitböden gleichen Abstand, so daß die Rauchgasgeschwindigkeit in allen Etagen etwa gleich ist. Im unteren Drittel des Reaktors sind keine Leitböden angeordnet, so daß sich der Strömungsquerschnitt hier erweitert, eine Verlangsamung der Strömungsgeschwindigkeit eintritt und sich das grobkörnige Additiv aus dem Gasstrom absetzt. An der Reaktorwelle 20 ist auf jeder Etage ein Abstreiferarm 46 angebracht, der das auf den Leitböden 44 abgesetzte Additiv von den Böden abstreift und durch die Durchbrechungen 45 in den Rauchgasstrom in der nächsttieferen Etage abwirft. Die Teilchen können dann vom Gasstrom beschleunigt und mitgenommen werden oder sich auf dem nächsttieferen Leitboden 44 wieder absetzen. Auf diese Weise kann die Verweilzeit wenigstens des gröberkörnigen Additivs in dem Reaktor wesentlich verlängert und durch die Wellendrehzahl auch entsprechend variiert werden. Da der Rauchgasstrom beim Übergang von der einen Etage zur nächsten eine Richtungsänderung von 180° ausführt, treffen gröbere Additiv-Teilchen und Agglomerate auf den Behältermantel 17 und werden dabei wenigstens teilweise zerkleinert. Dabei entstehende, nicht mehr ummantelte Additiv-Teilchen sind wieder aktiviert und werden vom Rauchgasstrom mitgenommen. Diese Sichter-Wirkung des Reaktors ist erwünscht, da feinere Additiv-Teilchen auch schneller und weiter ausreagieren als Agglomerate.

Das untere Drittel dieses Reaktors unterscheidet sich nicht wesentlich von der Ausführungsform nach Fig. 5. Der Umlenkschirm 41 verläuft im wesentlichen horizontal. Die Stutzen 23, 24 sind am Mantel 17 zentral angesetzt, während zumindest der Eintrittsstutzen 23 beim Reaktor mir schraubenförmigem Strömungsweg tangential angesetzt ist. Die in Fig. 7 gezeigte Form der Durchbrechung 45 ist als Beispiel zu verstehen. Die Durchbrechung kann selbstverständlich eine andere Gestalt haben.

Fig. 8 zeigt die Rückführung der im Reaktor 2 abgetrennten Fraktion des Additivs über eine Mühle 4 in das Rauchgas der Leitung 1 entsprechend dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren. Die durch Leitung 7 zurückgeführte Fraktion und frisches Additiv aus dem Silo 14 werden durch die Förderschnecke 16 in die Mühle 4 gefahren und dort in dem durch die Bypass-Leitung 3 zugeführten Rauchgas-Teilstrom zerkleinert. Dabei wird nur das auf eine einstellbare Korngröße, im vorliegenden Fall z. B. auf eine Korngröße d < 20 bis 5 µm zerkleinerte Material vom Rauchgas-Teilstrom mitgenommen und pneumatisch über das Gebläse 47 und die Bypass-Leitung 3 dem Rauchgas-Hauptstrom in Leitung 1 zugeführt.

Fig. 9 entspricht im wesentlichen dem in Fig. 6 gezeigten Reaktor und unterscheidet sich nur dadurch, daß im Bereich der 180° Umlenkung des Rauchgasstroms eine oder mehrere angetriebene Prall-Schläger-Mühlen 48 eingebaut sind.

Fig. 10 zeigt eine Schnitt des Reaktors nach Fig. 9 im Bereich der 180° Umlenkung.

Das erfindungsgemäße Verfahren und der Reaktor zur Durchführung des Verfahrens ist prinzipiell auch für ganz kleine Rauchgasmengen einzusetzen, wie sie beispielsweise in Hausbrandfeuerungsanlagen (auch Ölfeuerungen) anfallen.

Die vorliegende Erfindung umfaßt auch solche Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen die gröbere Additiv-Fraktion von dem Rauchgasstrom vor dem Filter abgetrennt wird. Diese separate Abtrennung der Grob-Fraktion kann z. B. nur in einem Zyklon oder in einem zusätzlichen Filter erfolgen.

Claims (22)

1. Verfahren zur Beseitigung von Schadstoffen aus Rauchgasen durch Zugabe eines SO _x , HF, HCl und NO _x bindenden, feinkörnigen bzw. flüssigen Additivs zu dem Rauchgas abströmseitig eines Dampfkessels, teilweise Umsetzung des Additivs mit den im Rauchgasstrom enthaltenen Schadstoffen in einem Reaktor, Abtrennen einer Grobfraktion des Additivs vom Rauchgasstrom im Reaktor und/oder in einem dem Reaktor nachgeschalteten Zyklon-Abscheider, Zusetzen der abgetrennten Fraktion zum Rauchgasstrom zwischen Kessel und Reaktor oder nach seinem Eintritt in den Reaktor und Abtrennen des restlichen Additivs vom Rauchgas in einem Filter, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv im Reaktor durch Prallzerkleinerung mittels Armen (26) mit schräg nach innen gerichteten Leitschaufeln (27), die als Aufbauten einer zentralen antreibbaren Welle vorgesehen sind, oder durch 180°-Umlenkungen des Strömungskanals (25) mehrfach reaktiviert wird, daß das Rauchgas im Reaktor mit dem 10- bis 40-fachen der zur Bindung aller Schadstoffe stöchiometrisch erforderlichen Additiv-Menge in Berührung gebracht wird und daß nach der Abscheidung der Grobfraktion nur noch die stöchiometrisch erforderliche Additiv-Menge oder etwas mehr als Feinfraktion im Rauchgas verbleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grobfraktion durch Verringerung der Geschwindigkeit des von oben nach unten strömenden Rauchgasstroms vor dem Verlassen des Reaktors abgetrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Unterstützung der Reaktivierung im Reaktor die aus dem Reaktor und dem ggfs. nachgeschalteten Zyklon ausgetragene Additiv-Fraktion in einem Teilstrom des zum Reaktor strömenden Rauchgases zerkleinert wird und der Rauchgasteilstrom dabei mit der zerkleinerten Additiv-Fraktion beladen und wieder mit dem anderen Teil des Rauchgases vereinigt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß frisches Additiv und ggfs. ein Teil der in dem Filter abgetrennten Additiv-Fraktion zusammen mit der in dem Reaktor bzw. dem Zyklon-Abscheider abgetrennten Fraktion zerkleinert und dem Reaktor zugeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis des zurückgeführten Additivs zu dem in den Reaktor eingeführten frischen Additiv in dem Bereich von 3 : 1 bis 30 : 1, vorzugsweise in dem Bereich von 5 : 1 bis 20 : 1 gewählt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Reaktor das Additiv aus dem Rauchgasstrom in einem Zyklon-Abscheider mit z. B. einem verstellbaren Tauchrohr definiert abgeschieden wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsfähigkeit des Additivs in dem Reaktor durch H₂O-Eindüsung gesteigert wird, die Temperatur in dem Reaktor in dem Bereich von 140 bis 200°C gehalten wird und das Rauchgas nach dem Passieren des Filters oder zwischen dem Reaktor und dem Filter auf eine Temperatur in dem Bereich von 80 bis 130°C abgekühlt und dabei Wärme in einem Wärmeaustauscher gewonnen wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Reaktor bzw. dem Zyklon-Abscheider in den Rauchgasstrom NH₃-Lösung, vorzugsweise jedoch NaOH-Lösung eingedüst wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebefilter nur etwas über dem stöchiometrischen Wert mit Additiv beladen wird und durch Anstauen der jetzt sehr geringen Additiv-Menge die Nachreaktion intensiviert wird.

10. Vorrichtung zur Entfernung von SO _x , HF, HCl und NO _x aus Rauchgasen mit einem Additiv, bestehend aus einem zylindrischen Behälter mit Rauchgaseintritts- und -austrittsstutzen, nach innen ragenden Einbauten und einer zentralen, mit Aufbauten bestückten, antreibbaren Welle, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Behälter (17, 18) durch die Behältereinbauten oder die Wellenaufbauten ein den Rauchgaseintrittsstutzen (23) mit dem Rauchgasaustrittsstutzen (24) verbindender Strömungskanal (25) gebildet ist, der in der Nähe des Rauchgasaustrittsstutzens (24) einen im Vergleich zum übrigen Teil des Strömungskanals vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist, daß der Behälter (17, 18) in dem Bereich mit vergrößertem Strömungsquerschnitt mit einer Austragseinrichtung (28-30) für das Additiv versehen ist und daß zur Prallzerkleinerung Arme (26) mit schräg nach innen gerichteten Leitschaufeln (27) als Wellenaufbauten oder 180°-Umlenkungen des Strömungskanals (25) vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Behältereinbauten als zur Welle (20) senkrechte, an der Behälterwand (17) mit gegenseitigem Abstand fest angebrachte, mit versetzten Durchbrechungen (45) versehene Leitböden (44), die in dem dem Gasaustrittsstutzen (24) nahen Bereich einen größeren gegenseitigen Abstand als im übrigen Behälter haben oder ganz fehlen, und die Wellenaufbauten als die Leitböden (44) und die Behälterwandung (17) überstreichende Abstreifarme (46) ausgebildet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Durchbrechungen (45) der Leitböden (44) eine oder mehrere angetriebene Prall-Schläger-Mühlen (48) eingebaut sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der die Wellenaufbauten als bis an die zylindrische Behälterwandung (17) reichende Schnecke (22) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke (22) in dem dem Gasaustrittsstutzen (24) nahen Bereich eine größere Steigung als im übrigen Behälter hat oder ganz fehlt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Behältereinbauten als von der Behälterwandung (17) radial nach innen ragende, vertikal verschiebliche, mit Schabern oder Bürsten versehene, der Schnecke (22) anliegende Arme (38) ausgebildet sind und die Schnecke (22) mit radialen Schlitzen (35) versehen ist, die einen gegenseitigen Abstand von einer Schneckensteigung haben.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die paarweise ober- und unterseitig der Schnecke (22) anliegenden, außenseitig der Behälterwandung (17) gelagerten und vertikal geführten Arme (38) durch vertikale Schlitze (37) in der Behälterwandung (17) in den Innenraum des Behälters (17, 18) ragen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Arme (38) an vertikalen Säulen (40) geführt sind und ihr Druck auf die Wandung der Schnecke (22) und ihre Fallgeschwindigkeit durch äußere Gegengewichte einstellbar sind.

17. Vorrichtung nach Einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke (22) an ihren äußeren, mit angesetztem Additiv in Berührung kommenden Rändern (36) gezackt oder in anderer Weise unterbrochen ist.

18. Vorrichtung nach Einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die schräg nach innen gerichteten Leitschaufeln (27) durch Arme (26) auf der Welle (20) angebracht sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rauchgas-Austrittsstutzen (24) durch einen Umlenkschirm (41) von einstellbarer Größe abgeschirmt ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenaufbauten in dem dem Gasaustrittstutzen (24) nahen Bereich als mit Schabern (43) oder Bürsten bestückte, die Behälterwand (17) und/oder den Umlenkschirm (41) überstreichende Arme (42) ausgebildet sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Austragungseinrichtung (28-30) einen an der Welle (20) angebrachten, den Behälterboden (18) überstreichenden Abstreifarm (28), eine Öffnung in dem Behälterboden (18) und eine an die Öffnung (29) angeschlossene Förderleitung (30) umfaßt.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie thermisch isoliert und mit einer Zusatzheizung ausgestattet ist.