DE3437108C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verwendung beim Einfädeln der Stahldrähte, -litzen oder dergleichen eines freigespannten Zuggliedes, insbesondere für eine Schrägseil­ brücke, in eine Ankerscheibe und eine rohrförmige Umhüllung.

Zugglieder, wie sie im Bauwesen oft zur Verankerung von Bauteilen als Schrägseile für Schrägseilbrücken oder dergleichen verwendet werden, bestehen vielfach aus einem Bündel von Einzelelementen, wie Stahldrähten oder -litzen, die im freien Bereich des Zugglieds gemeinsam in einer rohrförmigen Umhüllung angeordnet, durch die betreffenden Bauteile hindurchgeführt und an deren der Eintrittsstelle gegenüberliegenden Seite verankert sind. Die Verankerungen bestehen jeweils aus einer Ankerscheibe mit konischen Bohrungen, durch welche die Einzelelemente hindurchgesteckt und in denen sie mittels mehrteiliger Ringkeile verankert sind. Die rohrförmige Umhüllung kann im freien Bereich des Zugglieds aus einem Kunststoffrohr, z.B. aus Polyäthylen, oder aus einem Stahlrohr bestehen. Im Verankerungsbereich besteht sie meist aus einem Ankerrohr aus Stahl. Der Hohlraum zwischen den Einzelelementen und der rohrförmigen Umhüllung wird nach dem Spannen der Einzelelemente entweder mit einer Korrosionsschutzmasse oder mit einem erhärtenden Material, z.B. Zementmörtel, ausgepreßt. Ein Zugglied dieser Art bleibt auch nach der Injektion als Ganzes nachspannbar und auch auswechselbar.

Vor allem bei Schrägseilen von Schrägseilbrücken besteht eine gewisse Schwierigkeit darin, die schweren Seile in der notwendigen Schräglage zwischen ihren Verankerungsvorrich­ tungen im Fahrbahnträger und in oft großer Höhe im Pylon einzubauen. Werden die Schrägseile auf der Arbeitsebene, also beispielsweise auf der Fahrbahntafel des bereits fertiggestellten Brückenteils zusammengebaut dann müssen sie mittels entsprechender Hebezeuge in die erforderliche Schräglage gehoben und zugleich in die unteren und oberen Verankerungsvorrichtungen eingefädelt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, auf Gerüsten eine schräge Lehre für den Einbau der Schrägseile zu schaffen und die auf dieser Lehre liegenden Einzelelemente in das Hüllrohr einzufädeln. Nach dem Einbau der Verankerungsvorrichtungen werden alle Elemente gleichzeitig gespannt.

Zur Verringerung und Vereinfachung dieser Aufwendungen für Herstellung und Einbau solcher Schrägseile ist es auch schon bekannt geworden, zunächst nur ein Zugelement z.B. ein erstes Einzelelement in die auf der Arbeitsebene ausgelegte rohrförmige Umhüllung einzufädeln, dieses sodann in die bereits in das Bauwerk eingebauten Verankerungsvorrich­ tungen die je eine mit Durchbrechungen versehene Anker­ scheibe aufweisen einzuführen und zu spannen wobei die rohrförmige Umhüllung in eine gerade Lage zwischen den beiden Verankerungsvorrichtungen gebracht wird (DE-OS 31 38 819). Danach werden nacheinander die übrigen Einzel­ elemente eingebaut und jeweils nach dem Spannen verankert.

Bei der Montage eines Schrägseils auf diese Weise bestehen gewisse Schwierigkeiten darin, die Einzelelemente sicher durch die rohrförmige Umhüllung hindurchzuschieben, ohne daß sie sich an einer unzugänglichen Stelle festklemmen und darin, aus der zunächst ungeordneten Lage der Einzelelemente innerhalb der rohrförmigen Umhüllung zu der Ordnung im Verankerungsbereich überzugehen, d.h. von rückwärts her unter Aufspreizung der Einzelelemente in die konischen Bohrungen in der Ankerscheibe hineinzutreffen. Dies Problem ist bei dem bekannten Verfahren dadurch gelöst, daß im Verankerungsbereich durch Einbettung von Hüllrohren über die Aufspreizung reichende und an die Ankerscheibe anschließende Kanäle geschaffen werden von denen eine Montageöffnung gelassen wird um jedes Einzelelement einzeln in einen solchen Kanal einfädeln zu können.

Ein weiteres, vor allem bei der Montage von Schrägseilen in Schräglage auftretendes Problem besteht darin, daß beim Einschieben der Einzelelemente von unten nach oben entgegen der Schwerkraft gearbeitet werden muß, also ein höherer Kraftaufwand erforderlich ist, während es beim Einschieben der Einzelelemente von oben nach unten notwendig ist, die Einzelelemente nach dem Einschieben, bevor sie abgeschnitten werden gegen Abrutschen zu halten. Dies könnte zwar durch Einsetzen des für die Verankerung ohnehin erforderlichen Ringkeils geschehen; jedoch setzt dies voraus, daß der betreffende Keil schon vom Beginn des Einschiebens des Einzelelements an auf dieses aufgesetzt sein und das Einzelelement durch den Keil hindurchgeschoben werden muß. Theoretisch könnten die aus mehreren, vorzugsweise drei durch einen Federring zusammengehaltenen Keilsektoren bestehenden Ringkeile auch auseinandergenommen und von der Seite her eingesetzt werden; jedoch erfordert dies wieder zusätzliche manuelle Aufwendungen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Montage von Zuggliedern der eingangs angegebenen Art, insbesondere von Schrägseilen für Schrägseilbrücken zu erleichtern und zu vereinfachen.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Vorrichtung und durch das im Anspruch 13 angegebene Verfahren gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteran­ sprüchen.

Der Vorteil der Erfindung liegt zunächst darin, daß die Einzelelemente jeweils durch einen Ringkeil hindurch eingeschoben werden können, ohne daß befürchtet werden muß, daß die Oberfläche der Einzelelemente insbesondere die sehr empfindliche Oberfläche von Litzen durch die Zahnung des Keils beschädigt oder der Keil vorzeitig in die konische Bohrung hineingezogen und damit das Einzelelement blockiert würde. Nach der Erfindung wird jeder Keil vor dem Einschieben des Einzelelements nach Spreizung mittels eines Dorns auf das Rohrstück an der Durchbrechung der zusätzlich vor der Ankerscheibe angeordneten Platte aufgesteckt. Um die engen Toleranzen einzuhalten, besteht das Rohrstück zweckmäßig aus einem Präzisionsstahlrohr. Danach kann das Einzelelement ohne Behinderung durch den Keil eingeschoben und der Keil nach Beendigung des Einschiebens durch einen einfachen Handgriff von dem Rohrstück herunter in seinen Sitz an der Ankerscheibe gebracht werden. Dadurch wird das Einzelelement festgelegt und kann abgeschnitten werden ohne daß Vorkehrungen gegen ein Abrutschen des Einzelelements getroffen werden müssen.

Diese zusätzliche Platte kann entweder mit einer der Anzahl der Bohrungen der Ankerscheibe entsprechenden Anzahl von Durchbrechungen ausgestattet sein, die einander axial fluchtend zugeordnet werden können oder sie kann mit einer drehbaren Scheibe versehen sein, an der einzelne Durch­ brechungen angeordnet sind, die jeweils axial fluchtend nacheinander auf die Bohrungen an der Ankerscheibe ausgerichtet werden können. Dabei besteht die vorteilhafte Möglichkeit, an der Scheibe einen Anschluß für einen Einfädelschlauch zur Zuführung des betreffenden Einzel­ elements anzuschließen. Da die Scheibe mit dem fest angekoppelten Einfädelschlauch frei drehbar ist, richtet sie sich selbsttätig aus, so daß unbeabsichtigte Querbean­ spruchungen des Einzelelements vermieden werden.

Um das Einschieben der Einzelelemente in die rohrförmige Umhüllung und das Durchschieben durch diese zu erleichtern, ist es zweckmäßig, auf das Ende eine sogenannte Einfädel­ spitze aufzusetzen, die etwa ei-förmige Gestalt hat. Da diese Einfädelspitze erst auf das Einzelelement aufgesetzt werden kann, nachdem es durch die Ankerscheibe hindurchge­ treten ist, muß die Ankerscheibe für den Montagezustand im Abstand von der ihr zugeordneten Widerlagerplatte gehalten werden. Dies ist nach der Erfindung auf einfache Weise dadurch möglich, daß die zusätzliche, im Abstand von der Ankerscheibe gehaltene Platte als Zwischenverankerungsplatte mit den konischen Bohrungen der Ankerscheibe entsprechenden konischen Bohrungen ausgebildet ist, die alle mit Rohr­ stücken versehen sind, um die jeweiligen Keile während des Einschiebens der Einzelelemente außer Eingriff mit diesen halten zu können.

Der Vorteil dieser Maßnahme ist, daß die Ankerscheibe während des Einschiebens der Einzelelemente auf beiden Seiten frei zugänglich ist und sich auf einfache Weise in die Endlage verschieben läßt. Nach dem Verbringen der die endgültige Verankerung bewirkenden Keile in die entsprechenden Bohrungen der Ankerscheibe, was mittels einer der Zwischenverankerungsplatte zugeordneten Keilscheiben geschehen kann, wird die durch Spannen der Einzelelemente gegen die Zwischenverankerungsplatte auf dieser ruhende Last durch Absenken der Zwischenverankerungsscheibe, z.B. mittels hydraulischer Pressen, auf die Ankerscheibe umgesetzt. Zum Einsetzen der Montagekeile in die Zwischenverankerungsplatte wird dieser zweckmäßigerweise wieder eine drehbare Scheibe mit mindestens einer mit einem Rohrstück versehenen Durchbrechung vorgeschaltet.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Verwendung eines Zugglieds als Schrägseil für eine Schrägseilbrücke,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2a das Detail IIa aus Fig. 2 in größerem Maßstab,

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2,

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 2,

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 2,

Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 2,

Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII in Fig. 2,

Fig. 8 die Verankerung gemäß Fig. 2 im Endzustand,

Fig. 9 eine Schrägansicht eines mehrteiligen Ringkeils,

Fig. 10 das Detail X in Fig. 2 in größerem Maßstab,

Fig. 11 einen Schnitt entlang der Linie XI-XI in Fig. 10,

Fig. 12 eine andere Ausführungsform einer Einfädelscheibe in einem der Linie VII-VII in Fig. 1 entsprechenden Schnitt,

Fig. 13 einen schematischen Längsschnitt durch das Zugglied an seinem Austritt aus dem Bauteil und

Fig. 14 einen Querschnitt entlang der Linie XIV-XIV in Fig. 13.

Die Erfindung ist in der Zeichnung am Beispiel eines Schrägseils 1 für eine Schrägseilbrücke dargestellt, das im Pylon 2 mit einer Verankerung A und im Fahrbahnträger 3 mit einer Verankerung B verankert ist. Das Schrägseil 1 besteht aus einem Bündel von Einzelelementen 4, im vorliegenden Fall Litzen aus Stahl, die innerhalb einer rohrförmigen Umhüllung 5 angeordnet sind (Fig. 8). Der zwischen den Litzen 4 und der rohrförmigen Umhüllung 5 verbliebene Hohlraum ist mit einem erhärtenden Material 6, z.B. Zementmörtel, ausgefüllt. Die rohrförmige Umhüllung 5 besteht in dem freien Bereich des Schrägseils 1 aus Kunststoff oder Stahl; in den Bereichen der Verankerungen A und B und in den Bereichen, in denen es innerhalb eines Bauteils geführt ist, besteht sie aus Stahl.

Der Montagevorgang des Schrägseils 1 wird nachstehend anhand der Fig. 2 bis 8 ausgehend von der Verankerung A am Pylon 2 beschrieben.

Wie der Längsschnitt der Fig. 2 zeigt, ist in den Pylon 2 ein Aussparungsrohr 7 einbetoniert, das einen schrägen Kanal für das einzubauende Schrägseil 1 bildet. Das Aussparungs­ rohr 7 ist an der Seite des Pylons 2, an der sich die Verankerung A befindet, durch eine Widerlagerplatte 8 abgeschlossen. In das Aussparungsrohr 7 ist ein Ankerrohr 9 eingesetzt, das im Bereich einer bundartigen Verdickung 10 von einem inneren Teil 9′ mit geringerem Durchmesser in einen äußeren Teil 9′′ mit größerem Durchmesser übergeht. Gegen das äußere Ende 9′′′ des Ankerrohrs 9 stützt sich eine Ankerscheibe 11 ab (Fig. 8); das Ankerrohr 9 selbst liegt mit der bundartigen Verdickung 10 an der Widerlagerplatte 8 an. Diese Ausführung einer Zuggliedverankerung hat Vorteile hinsichtlich der Schwingungsfestigkeit der Verankerung, ist aber nicht Voraussetzung für die Erfindung.

Zur Montage ist auf die Widerlagerplatte 8 eine Stützkon­ struktion 12 für eine Zwischenverankerungsplatte 13 aufgesetzt. Die Stützkonstruktion 12 besteht aus einer Anzahl von radialsymmetrisch angeordneten Rundstützen 14 aus Stahl, die einerseits mit der Zwischenverankerungsplatte 13 fest verbunden, z.B. verschweißt sind und sich andererseits über jeweils eine hydraulische Presse 15 gegen die Wider­ lagerplatte 8 abstützen. Um die Stützkonstruktion 12 in der vorgesehenen Lage zu halten, sind an den Stützen 14 Konsolen 16 angebracht, gegen die sich Bolzen 17 mittels Muttern 18 abstützen, die ihrerseits in die Widerlagerplatte 8 eingeschraubt werden können (Fig. 3).

An den Rundstützen 14 der Stützkonstruktion 12 ist eine Haltevorrichtung 19 für die Ankerscheibe 11 verschiebbar (Fig. 4). Die Haltevorrichtung 19 weist Führungsmuffen 20 auf, die jeweils eine Rundstütze 14 umfassen und einen Haltering 21 tragen der die Ankerscheibe 11 entlang ihres Außenumfangs umschließt. Die Ankerscheibe 11 kann mit Sicherungsstiften 22 gegenüber dem Haltering 21 und die Führungsmuffen 20 können mit Sicherungsstiften 23 in ihrer Lage gegenüber den Rundstützen 14 fixiert werden.

Die Ankerscheibe 11 weist eine Anzahl von Bohrungen 24 auf, die jeweils einen konischen, als Sitz für einen Keil 25 dienenden Bereich aufweisen, der sich in einen zylindrischen Bereich fortsetzt. Der Ankerscheibe 11 ist ein Abstand­ halterring 26 zugeordnet, der aus Kunststoff besteht und dessen Aufgabe darin besteht, die zur Verankerung A hin gespreizten Litzen 4 wieder in eine parallele Lage umzu­ lenken. Der Abstandhalterring 26 kann zur Erleichterung des Einbaus mit der Ankerscheibe 11 zu einer Einheit verbunden sein.

Die in Fig. 5 in Rückansicht und in Fig. 6 in Frontansicht dargestellte Zwischenverankerungsplatte 13 weist eine der Ankerscheibe 11 in Form und Anzahl entsprechende Anzahl von Bohrungen 27 auf, in denen die Litzen 4 wiederum mittels Keilen 25 zwischenverankert werden können. Die Bohrungen 27 der Zwischenverankerungsplatte 13 setzen sich in ihrem zylindrischen Bereich in Rohrstücke 28 fort. An der der Ankerscheibe 11 zugekehrten Innenseite der Zwischenveranke­ rungsplatte 13 ist eine Keilscheibe 29 angeordnet, die den Rohrstücken 28 entsprechende Durchbrechungen mit etwas größerem Durchmesser aufweist und über diese geschoben werden kann. Die Keilscheibe 29 ist mittels nicht darge­ stellter Betätigungsmittel in paralleler Lage entlang der Rundstützen 14 verschiebbar.

Außerhalb der Zwischenverankerungsplatte 13 befindet sich eine Stützkonstruktion 30 für eine das Einfädeln der Litzen 4 erleichternde Einfädelscheibe 34 (Fig. 7). Die Stütz­ konstruktion 30 weist wiederum eine Anzahl von den Stützen 14 entsprechenden Stützen 31 auf, die eine Lagerplatte 32 für die Einfädelscheibe 34 tragen. Die Lagerplatte 32 besitzt eine kreisringförmige Vertiefung 33, in welche um die Längsmittelachse der Verankerung A drehbar die kreisrunde Einfädelscheibe 34 eingesetzt und durch einen kreisförmigen, mit der Lagerplatte 32 verschraubten Haltering 35 gehalten ist. Die Einfädelscheibe 34 ist mit einer Anzahl von Durchbrechungen 36 versehen, deren jede einem der in konzentrischen Kreisen angeordneten Bohrungen 27 in der Zwischenverankerungsplatte 13 zugeordnet ist. Ein Längsschnitt durch eine der Durchbrechungen 36 ist als Detail X nach Fig. 2 in Fig. 10 größer dargestellt.

Jede der Durchbrechungen 36 setzt sich an der Innenseite der Einfädelscheibe 34 in ein Rohrstück 28′, das auch in die Scheibe 34 eingelassen sein kann und mit dieser verschweißt ist fort; auf der gegenüberliegenden Außenseite ist im Bereich der Durchbrechung 36 nach einer Erweiterung 37 ein Anschlußrohr 38 angeschweißt, das eine Kupplung 39 für den Anschluß eines Einfädelschlauches 40 besitzt (Fig. 2). So kann durch Drehen der Einfädelscheibe 34 in der Lagerplatte 32 jede der Durchbrechungen 36 nacheinander einer der auf dem entsprechenden Kreis liegenden Bohrungen 27 der Zwischenverankerungsplatte 13 zugeordnet werden (Fig. 7).

Eine andere Ausführungsform für eine solche Einfädelscheibe 34′ ist in Fig. 12 dargestellt, die einen der Fig. 7 entsprechenden Schnitt zeigt. Die analog der Einfädelscheibe 34 in einer kreisringförmigen Vertiefung gelagerte Einfädelscheibe 34′ ist ihrerseits mit einer weiteren kreisringförmigen Vertiefung 51 versehen, in der durch einen kreisförmigen Haltering 46 gehalten, eine Exzenter­ scheibe 47 drehbar ist. Die Exzenterscheibe 47 ist exzentrisch zur Längsmittelachse der Verankerung A angeordnet. An der Exzenterscheibe 47 befindet sich eine Durchbrechung 36 die in der in Fig. 10 dargestellten und oben beschriebenen Weise ausgebildet und ausgestaltet ist. Durch Verdrehen sowohl der Exzenterscheibe 47, wie auch der Einfädelscheibe 34′ kann die Durchbrechung 36 mit dem Anschluß für den Einfädelschlauch 40 und mit dem Rohrstück 28′ auf jede Bohrung 27 der Zwischenverankerungsplatte 13 axial ausgerichtet werden.

Die Funktion der Rohrstücke 28′, die sowohl den Bohrungen 27 der Zwischenverankerungsplatte 13, wie auch den Durch­ brechungen 36 der Einfädelscheibe 34 zugeordnet sind ist in den Fig. 9 bis 11 im einzelnen dargestellt, und zwar vor allem in Fig. 10, die das Detail X in Fig. 2 in größerem Maßstab zeigt.

Die erfindungsgemäß zur Verankerung der Litzen 4 verwendeten Ringkeile 25 bestehen meist aus drei Keilsegmenten 25 a, 25 b und 25 c, die durch einen, in eine Ringnut 41 eingelegten Federring 42 federnd zusammengehalten werden. An der Innenseite sind die Keilsegmente 25 a, 25 b, 25 c mit einer Zahnung 43 versehen.

Vor dem Einfädeln einer Litze 4 wird jeweils ein Keil 25 unter geringfügiger Spreizung, was z.B. mit Hilfe eines Dorns gegen den Widerstand des Federrings 42 ohne weiteres möglich ist, auf das betreffende Rohrstück 28 aufgeschoben. Fig. 11 zeigt diesen Zustand, in dem der Ringkeil 25 bereits axial gegenüber der Litze 4 ausgerichtet ist, aber keine Berührung mit dieser hat. Vielmehr kann die Litze 4 durch die Durchbrechung 36 und das Rohrstück 28 hindurch eingeschoben werden ohne durch den Keil 25 behindert zu sein. Um die in diesem Bereich erforderlichen engen Toleranzen einhalten zu können, besteht das Rohrstück 28 zweckmäßig aus einem Abschnitt eines Präzisionsstahlrohres. Nachdem die Litze 4 ihre endgültige Lage erhalten hat wird der Keil 25, 25′ von dem Rohrstück 28, 28′ heruntergeschoben und entlang der Litze 4 in seinen Sitz in einer der Bohrungen 27 der Zwischenverankerungsplatte 13 bzw. der Bohrungen 24 der Ankerscheibe 11 gebracht.

Die Montage eines Schrägseils 1 nach der Erfindung kann anhand der Fig. 2 erläutert werden:

Nach dem Einsetzen des Ankerrohres 9 in das Aussparungsrohr 7 auf die Widerlagerplatte 8 wird die Ankerscheibe 11 mit dem damit verbundenen Abstandhalterring 26 auf das äußere Ende 9′′′ des Ankerrohrs 9 aufgesetzt. Über die so vorbereitete Verankerung wird die Stützkonstruktion 12 gestülpt. Ein Führungsring 44 dient der Führung der Stützkonstruktion 12 entlang des äußeren Teils 9′′ des Ankerrohrs 9. Die Stützkonstruktion 12 wird sodann mit Hilfe der Bolzen 17, die in die Widerlagerplatte 8 eingeschraubt werden und Anziehen der Muttern 18 gegen die Konsolen 16 verspannt. Die hydraulischen Pressen 15 sind dabei etwas ausgefahren, um sie nachträglich ablassen zu können.

Sodann wird an der Ankerscheibe 11 die Haltevorrichtung 19 befestigt und diese mit der Ankerscheibe 11 in die in Fig. 2 dargestellte mittlere Position geschoben. In dieser Lage wird die Haltevorrichtung 19 durch die Sicherungsstifte 23 arretiert. Sodann wird an die Kupplung 39 an der Einfädel­ scheibe 34 der Einfädelschlauch 40 angeschlossen. Auf jedes der Rohrstücke 28′ an der Einfädelscheibe 34 und auf das der entsprechenden Bohrung 27 zugeordnete Rohrstück 28 an der Zwischenverankerungsplatte 13 wird dann ein Keil 25, 25′ aufgeschoben. Sodann kann durch den Einfädelschlauch 40, die Einfädelscheibe 34, die Zwischenverankerungsplatte 13 und die Ankerscheibe 11 samt Abstandhalterring 26 eine Litze 4 eingefädelt werden.

Nachdem die Litze 4 die Bohrungen 24 im Abstandhalterring 26 verlassen hat, wird auf ihr vorderes Ende eine Einfädel­ spitze 45 aufgesetzt (Fig. 2a). Diese Einfädelspitze 45 hat die Aufgabe, einerseits die einzelnen Drähte der Litze 4 zusammenzuhalten und andererseits der Litze 4 einen Weg in der rohrförmigen Umhüllung 5 zu bahnen, durch die sie dann bis zur gegenüberliegenden Verankerung B hindurchgeschoben wird. Durch Wahl ihres Durchmessers können Verzopfungen vermieden werden.

Sobald die Litze 4 an der gegenüberliegenden Verankerung B angekommen ist, wird der Keil 25′ an der Einfädelscheibe 34 gelöst und zur Zwischenverankerungsplatte 13 geschoben (Fig. 2). Damit kann die eingeschobene Litze 4 fixiert werden, so daß, wenn sie zwischen der Zwischenverankerungs­ platte 13 und der Einfädelscheibe 34 abgeschnitten wird, nicht mehr zu befürchten ist, daß sie durch die Verankerung A durchrutscht.

Auf diese Weise werden zunächst einige oben liegende Litzen 4 eingeschoben und gespannt; Fig. 3 zeigt diesen Zustand. Am Austrittsende des Zugglieds aus dem Bauteil 2 werden die Litzen 4 z.B. mittels einer Seilschlaufe 50 etwas angehoben, um so ein Durchhängen zu vermeiden und das Hüllrohr 5 im anschließenden freien Bereich in die entsprechende Position zu bringen. Wie die Fig. 13 und 14 zeigen, kann dieses Anheben der obenliegenden Litzen 4 im Bereich eines Montagefensters 49 erfolgen. Dadurch gelingt auf besonders einfache Weise die Fixierung der Umhüllung 5 und die Freihaltung des Umhüllungsquerschnitts zum Einschieben der übrigen Litzen 4. Der erforderliche Abstand der Litzen 4 zur Innenwand der rohrförmigen Umhüllung 5 wird durch eine eingeschobene Wendel 48 aus Stahldraht gewährleistet.

Danach beginnt der Aufbau des Zugglieds im Querschnitt von unten nach oben, wobei die Litzen 4 leicht vorzuspannen sind, damit sie sich gerade auslegen. Die einzelnen Litzen 4 liegen während dieser Montage dicht übereinander, so daß darüber genügend Platz zum Einführen der oberen Litzen 4 bleibt. Die Litzen 4 in der oberen Hälfte des Querschnitts werden nur gestreckt; sie müssen schlaff bleiben, damit der Umhüllungsquerschnitt nicht verengt wird.

Nach Einschieben aller Litzen 4 und deren Zwischenveranke­ rung an der Zwischenverankerungsplatte 13 wird die Fixierung der Haltevorrichtung 19 für die Ankerscheibe 11 gelöst und die Ankerscheibe 11 in ihre Endposition verschoben, in der sie sich gegen das Ankerrohr 9 abstützt (Fig. 8). Mittels der Keilscheibe 29 werden sodann die auf den Rohrstücken 28 an der Zwischenverankerungsplatte 13 befindlichen Keile 25 gemeinsam entlang der Litzen 4 in die entsprechenden Bohrungen 24 in der Ankerscheibe 11 geschoben und gegebenenfalls eingepreßt. Danach kann durch Ablassen der hydraulischen Pressen 15 die Zwischenverankerungsplatte 13 entlastet und die Last auf die Ankerscheibe 11 umgesetzt werden. Die Keile 25 in der Zwischenverankerungsplatte 13 lösen sich dabei von selbst. Schließlich können die Litzen 4 einzeln oder gemeinsam auf die endgültige Spannung gebracht werden.

In analoger Weise vollzieht sich auch der Aufbau der gegen­ überliegenden Verankerung B, wobei allerdings dort auf die Stützkonstruktion 12 und die Einfädelscheibe 34 verzichtet werden kann.

Claims (15)

1. Vorrichtung zur Verwendung beim Einfädeln der Stahldrähte, -litzen oder dergleichen eines freigespannten Zuggliedes insbesondere für eine Schrägseilbrücke, in eine Ankerscheibe (11) und eine rohrförmige Umhüllung (5) mit wenigstens einer Platte (13, 32), die in Einführrichtung der Einzelelemente (4) vor der Ankerscheibe (11) angeordnet und mittels einer Stützkonstruktion (12) gegenüber dem Bauteil abgestützt ist und die wenigstens eine Durchbrechung (27, 36) aufweist, die sich jeweils an der der Ankerscheibe (11) zugewandten Seite der Platte (13, 32) in einem an dieser befestigten Rohrstück (28, 28′) fortsetzt, auf das jeweils ein Ringkeil (25, 25′) unter federnder Aufweitung aufschiebbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (32) eine um die Achse des Zugglieds drehbar gelagerte Scheibe (34, 34′) aufweist, in der die Durchbrechungen (36) vorgesehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Ankerscheibe (11) mit in konzentrischen Kreisen angeordneten Bohrungen jedem dieser Kreise eine Durchbrechung (36) in der Scheibe (34) zugeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der drehbaren Scheibe (34′) exzentrisch eine weitere eine Durchbrechung (36) aufweisende Scheibe (47) drehbar gelagert ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß an der der Ankerscheibe (11) abgewandten Seite der Scheibe (34, 47) ein die Durchbrechung (36) fortsetzendes Anschlußrohr (38) mit Mitteln (39) für den Anschluß eines Einfädelschlauches (40) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrechungen (27) der Platte (13) den Bohrungen (24) in der Ankerscheibe (11) entsprechend angeordnet und ebenfalls als konische Bohrungen zur Zwischenverankerung der Einzelelemente (4) mittels entsprechender Ringkeile (25′) ausgebildet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenverankerungsplatte (13) mittels seitlich angeordneter Stützen (14) gegenüber einer Widerlagerplatte (8) abgestützt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenverankerungsplatte (13) an der der Ankerscheibe (11) zugewandten Seite eine Keilscheibe (29) zugeordnet ist, die mit einer der Anzahl der Rohrstücke (28) entsprechenden Anzahl von Bohrungen versehen auf diese aufschiebbar und in Längsrichtung der Vorrichtung verschiebbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützen (14) unter Last absenkbar z.B. mittels hydraulischer Pressen (15) gegenüber der Widerlagerplatte (8) abgestützt sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß an den Stützen (14) eine Haltevorrichtung (19) für die Ankerscheibe (11) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtung (19) an den Stützen (14) längsverschieblich und gegenüber diesen festlegbar gelagert ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenverankerungsplatte (13) eine gemäß den Ansprüchen 2 bis 5 ausgebildete Platte (32) zugeordnet ist.

13. Verfahren zum Herstellen und Einbauen eines freigespannten Zugglieds, insbesondere eines Schrägseils für eine Schrägseilbrücke aus einer Anzahl von in einer rohrförmigen Umhüllung angeordneten Einzelelementen, wie Stahldrähten oder -litzen die im Bereich ihrer Verankerung in einem Ankerrohr geführt und in einer Ankerscheibe verankert sind unter Verwendung einer Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, daß während die Einzelelemente (4) einzeln und nacheinander eingeschoben zumindest teilweise gespannt und in der Zwischenverankerungsplatte (13) verankert werden die Ankerscheibe (11) im Abstand sowohl von ihrer endgültigen Auflagerung, wie auch von der Zwischenverankerungsplatte (13) gehalten wird, daß nach dem Einschieben aller Einzelelemente (4) die Ankerscheibe (11) in ihre endgültige Lage verschoben wird und die Einzelelemente (4) gegenüber der Ankerscheibe (11) verankert werden und daß schließlich die Last des Zugglieds von der Zwischenverankerungsplatte (13) auf die Ankerscheibe (11) umgesetzt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen und Einbauen eines geneigten Zugglieds nach dem Positionieren und Fixieren der rohrförmigen Umhüllung (5) zunächst einige der im Zugglied oben liegenden Einzelelemente (4) von der jeweils höher liegenden Verankerung aus eingeschoben, gespannt und verankert werden und daß danach die im Zugglied unten liegenden Einzelelemente (4) jeweils von unten nach oben fortlaufend eingeschoben werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zunächst eingeschobenen Einzelelemente (4) an der Austrittsstelle des Zugglieds aus dem Bauteil angehoben werden (Fig. 13).