DE2842688A1

DE2842688A1 - Verfahren zum herstellen zusammengesetzter strukturen fuer wassergekuehlte gasturbinen-komponenten

Info

Publication number: DE2842688A1
Application number: DE19782842688
Authority: DE
Inventors: Adrian Maurice Beltran; Myron Clyde Muth; William Frederick Schilling
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1977-10-03
Filing date: 1978-09-30
Publication date: 1979-04-05
Also published as: GB1605056A; NO783321L; JPS5464213A; DE2842688C2; NL7809985A; FR2404486B1; IT7828253A0; US4137619A; CA1090993A; FR2404486A1; JPS6119375B2; IT1099646B

Description

Verfahren zum Herstellen zusammengesetzter Strukturen für wassergekühlte Gasturbinen-Komponenten

Die US-Patentschriften 3 445 481 und 3 446 482 beschreiben strukturelle Anordnungen für die offene Flüssigkeitskühlung von Gasturbinenschaufeln. Die US-PS 3 445 481 beschreibt eine Schaufel mit an beiden Enden offenen Kühlkanälen, die durch eine Reihe von Rippen, die einen Teil des Kernabschnittes der Schaufel bilden, und einer Metallhaut gebildet sind/ die den Kern überdecken und mit den Rippen verschweißt sind. Gemäß der US-PS 3 446 482 wird Wasser unter Druck in die hohlen geschmiedeten oder gegossenen Turbinenschaufeln gespritzt. Eine weitere US-PS 3 619 076 beschreibt ein offenes Kühlsystem, bei der eine Turbinenschaufel aus einem mittlerentragflächenförmigen Holm besteht, der mit einem Blech aus einem Metall umhüllt ist, das eine sehr hohe thermische Leitfähigkeit, wie beispielsweise Kupfer, aufweist. Benachbart zu dem Holm sind in die Blechfläche der Umhüllung Nuten bzw. Rillen eingearbeitet, die zusammen mit der glatten Oberfläche des Holmes Kühlkanäle bilden, die über die Oberfläche der Turbinenschaufel verteilt sind.

Bei den in den US-Patentschriften 3 445 481 oder 3 619 076 beschriebenen Konfigurationen bestehen gewisse Nachteile bei der. Ausbildung der Flüssigkeitskühlkanäle durch Verbinden einer Metallhaut mit dem Kern. Wenn beispielsweise eine Lötung verwendet wird, um die Metallhaut zu verbinden, dann werden einige Kanäle der Turbinenschaufeln verstopft und mit Lötmaterial zugedeckt. Es sind ganz hervorragende Verbindungen erforderlich zwischen dem Kern und der Haut, um das Wasser in einer vollständigen Kanal-Strömung unter extrem hohen hydraulischen Drucken einzuschließen, die aus den Zentrifugalkräften während des Betriebes der Turbine resultieren. Zusätzlich können irgendwelche Riße in der Haut eine Leckage des Kühlmittels und somit eine Zerstörung der Schaufel bewirken.

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Viele der bisher bestehenden Nachteile sind durch die Erfindung überwunden, die in der deutschen Patentanmeldung P 27 54 896.5 vorgeschlagen ist. Danach werden in wassergekühlten Turbinenschaufeln Kühlwasserkanäle gebildet unter Verwendung vorgeformter Röhren, die unterhalb einer äußeren Schutzschicht angeordnet sind, die aus einer inneren Haut zur Ausbildung einer hohen thermischen Leitfähigkeit und einer äußeren Haut zum Schutz vor Hitzekorrosion aufgebaut ist.

Weiterhin sind in den üS-Patentaschriften 3 928 901 und 3 9 52 Verfahren beschrieben zum Befestigen einer Umhüllung an einem konvex-konkaven Substrat, wie beispielsweise einem Luftflügel oder einer Turbinenschaufel, unter Verwendung von isostatischen Preßtechniken. Die darin beschriebenen Verfahren haben jedoch bei Anwendung auf die Fertigung von Turbinenschaufeln mit vorgeformten Röhren die Neigung, die Röhren zu knicken bzw. zusammenzuklappen. Wenn weiterhin geschmolzenes Glas verwendet wird als Druckübertragungsmedium, wie es in der US-PS 3 952 beschrieben ist, kann das geschmolzene Glas in die Röhren eintreten und es ist dann schwierig oder nahezu unmöglich, es ohne Beschädigung der Röhren zu beseitigen.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht deshalb im wesentlichen darin, ein einfaches und billiges Verfahren zum Herstellen einer wassergekühlten Turbinenschaufel zu schaffen, bei dem die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden sind.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen einer wassergekühlten Hochtemperatur-Turbinenkomponente angegeben, die einen Kern, eine thermisch leitende Kupferschicht, die mit dem Kern verbunden ist, eine Metal!rohranordnung, durch die Wasser hindurch fließen kann, und die in der Kupferschicht eingebettet ist, und eine äußere korrosionsbeständige Umhüllung aufweist. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden ein vorgeformter Körper mit einem Holm und zwei feste bzw. massive Endwände gebildet, durch die Öffnungen hindurchführen und die Endwände werden so angeordnet, daß dazwischen ein Raum gebildet wird. Anschließend wird eine

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Vielzahl von Kühlröhren entlang der Oberfläche des Holmes angeordnet derart, daß die Röhren durch die Öffnungen der Endwände hindurchführen. Der im voraus definierte Raum wird dann mit Metallpaneelen umschlossen, um eine Innenkammer zu bilden, die dann mit Kupfer- oder Nickelpulver gefüllt wird. Das Pulver wird durch isostatisches Warmpressen verfestigt, während die Röhren gegenüber Gasdruck offengehalten werden, und überschüssiges Metall wird dann durch maschinelle Bearbeitung beseitigt, um eine wärmeleitende Schicht mit darin eingebetteten Kühlröhren zu bilden. Anschließend wird über der wärmeleitenden Schicht eine korrosionsbeständige Umhüllung befestigt.

Die Erfindung wird nun mit weiteren Merkmalen und Vorteilen anhand der folgenden Beschreibung und der Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Figur 1 ist eine dreidimensionale Ansicht von der Holm/Endwandanordnung zur Fertigung einer entsprechenden Gasturbinendüse mit im voraus gebohrten Löchern, wie sie für das Verfahren gemäß der Erfindung nützlich sind.

Figur 2 ist eine dreidimensionale Ansicht der in Figur 1 gezeigten Holm/Endwandanordnung mit dem darauf montierten Rohrund Hinterkantenblock.

Figur 3 ist eine Ansicht der Anordnung gemäß Figur 2, wobei diese in Weicheisenplatten eingeschlossen ist.

Figur 4 ist eine Querschnittsansicht einer entsprechenden Gasturbinendüse, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.

Figur 5 ist ein Fließbild des Verfahrens gemäß der Erfindung.

In Figur 1 ist eine Anordnung 10 gezeigt, die bei der Herstellung einer Gasturbinendüse brauchbar ist und die aus einem Holm 12

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besteht, an dessen beiden Enden Endwände 14 und 16 befestigt sind, die parallel oder konzentrisch zueinander angebracht sind. Diese Endwände 14 und 16 weisen eine Vielzahl von Löchern 18 auf, die an vorbestimmten Stellen in der Nähe des Holmes 12 durch die Endwände 14 und 16 gebohrt oder durch entsprechende Verfahren ausgebildet sind. Der nächste Schritt bei der Fertigung einer entsprechenden Turbinendüse ist in Figur 2 gezeigt, wo eine Vielzahl von Röhren 20 durch die Löcher 18 in den Endwänden 14 und in ihrer Lage befestigt und entlang der äußeren Oberfläche des Holmes 12 angeordnet sind. Zusätzlich ist ein Kantenblock 22 mit nicht gezeigten hindurchführenden Rohrleitungen zwischen den Endwänden 14 und 16 an der Hinterkante des Holmes 12 angebracht. Die Rohrabschnitte 20 sind, wie gezeigt, somit im Abstand zu jedem benachbarten Teil angeordnet. Zwischen den Endwänden 14 und 16 sind Stützen 24 befestigt, die als eine Halterung zwischen den Endwänden dienen und eine Bewegung während der nachfolgenden Bearbeitung verhindern.

In Figur 3 ist die Anordnung gemäß Figur 2 in Weicheisenplatten 30 eingeschlossen, wobei die Löcher 18 mit den eingelöteten oder eingeschweißten Rohrleitungen offengelassen bleiben. Wie in Figur 3 gezeigt ist, ist die Anordnung gemäß Figur 2 abgedichtet, um einen Mantel 30 zu bilden, der vor der vollständigen Abdichtung mit Kupfer- oder Nickelpulver gefüllt ist. Die Endwände 14 (nicht gezeigt) und 16 bilden zwei Seiten des Behälters. Dünne Platten aus Weicheisen-Paneelen 30 bilden die übrigen vier Seiten des Behälters und sind mit den Endwänden 14 und 16 und miteinander verschweißt.

Eine Querschnittsansicht des Holmabschnittes 40 und einer entsprechenden Düse ist in Figur 4 gezeigt. Der Holm 12 ist auf seiner äußeren Oberfläche von einer Unterschicht aus Kupfer 42 umgeben, in der die Rohrleitungen 20 eingebettet sind. Die Kupfer*· Unterschicht 42,die durch isostatisches Warmpressen des Kupferpulvers gebildet ist, ist auf seine endgültige Form und die fertigen Abmessungen maschinell bearbeitet worden. Eine korro-

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sionsbeständige Umhüllung 44 überdeckt die Kupfer- oder Nickelunterschicht 42, um eine Korrosion durch heiße atmosphärische Gase zu verhindern, die während der Betriebsbedingungen einer Gasturbine auftreten.

Figur 5 ist ein Fließbild des Verfahrens gemäß der Erfindung, dessen Beschreibung an dem Punkt begonnen werden soll, daß ein vorgeformter Körper mit Endwänden ausgebildet worden ist. Als ein Ausführungsbeispiel kann ein vorgeformter Körper, wie er in Figur 1 gezeigt ist, gebildet werden, indem die Kernstruktur durch Zusammenschweißen von Flügel- und Endwandabschnitten gefertigt wird, die durch Feingießtechnik oder Schmieden hergestellt sind. Durch die Endwände wird eine Reihe von Löchern gebohrt, deren Durchmesser mit dem Außendurchmesser der wasserführenden Rohrleitungen zusammenpaßt. Die Kern- und Rohrleitungsflächen werden für ein anschließendes Verbinden vorbereitet. Eine derartige Oberflächenvorbereitung umfaßt Gasblasen, Dampfentfetten und vielleicht Nickelplattierung und Wärmebehandlung im Vakuum. Die Rohrleitung geeigneter Zusammensetzung und Größe wird dann in der Weise gebogen, daß sie mit der erforderlichen Anordnung übereinstimmt, und sie tritt dann durch die vorher ausgebildeten Löcher in der Endwand aus. Die Rohrleitung zur Kühlung der Endwände und des Tragflächenprofils wird dann in dieser Weise angeordnet. Die Rohrleitung wird dann außerhalb der Endwände verschweißt oder verlötet, und die Verbindung muß gasleckdicht sein.

Die Düsenendwände werden dann dazu verwendet, einen Behälter zu bilden, in-dem Weicheisenpaneele mit diesen verschweißt werden. Vor dem Schweißen der letzten Paneele wird die gesamte Innenfläche durch leichtesblasperlenblasen, Wasserstoffreduktion oder andere geeignete Mittel gereinigt. Der Behälter wird dann unter Vibration mit Kupfer- oder Kupferlegierungspulver gefüllt, wie es kommerziell erhältlich ist von der ALCAN Aluminium Corporation als MD-Kupferpulver und von der United States Metals Refining Company als AMAX Metallpulver. Alternativ kann ein Nickel- oder

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Nickellegierungspulver verwendet werden. Dann wird die verbleibende Weicheisenpaneele mit dem Evakuationsrohr in ihrer Lage verschweißt. Es muß äußerste Sorgfalt angewendet werden, um die Verunreinigung der Schweißzone durch Kupferpulver zu verhindern. Die gesamte Anordnung wird auf Vakuumdichtheit geprüft.

Die Anordnung wird Vakuum-entgast bei einer geeigneten Temperatur und Zeit und dann abgedichtet unter Vakuum aus einem Vakuumsystem. Die Anordnung wird dann direkt in eine isostatische Warmpresse eingebracht und unter geeigneten Parametern verfestigt, die kritische Bedingungen bezüglich Temperatur, Druck und Zeit beinhalten. Die Temperatur sollte zwischen 815 und 1040⁰C (1500 und 1900⁰F) liegen. Wenn die Temperatur unter 815°C liegt, wird die Zeit übermäßig lang, und wenn die Temperatur über 1040⁰C hinaus—geht, besteht das Risiko, daß das Kupfer schmilzt. Der

2 brauchbare Druck liegt dann in dem Bereich von 70 - 1760 kg/cm (1 - 25 Ksi), was von der Komplexität der gewünschten Form abhängt. Weiterhin gilt, daß je niedriger die Temperatur ist, desto höher ist der Druck. Die Zeiten liegen in dem Bereich von 1/2 bis etwa 4 Stunden, was ausreichen sollte, um das Pulver auf die theoretische Dichte zu verdichten. Während des mit einem hohen Druck ausgeübten PreßVorganges verdichtet sich das Kupferpulver auf etwa 100 % der theoretischen Dichte, während gleichzeitig die Kupferschicht mit dem Kern und der Rohrleitung verbunden wird. Die Kühlleitungen sind, wie bereits ausgeführt wurde, innen gegenüber einem Autoclavdruck offen und sind somit an einem Knicken oder Zusammenbrechen gehindert. Nach dem Pressen werden die Weicheisenpaneelen maschinell beseitigt und die gewünschte Düsenfläche wird in die Kupferschicht eingearbeitet.

Die Umhüllung der fertigen Oberfläche kann durch eines verschiedener anwendbarer Verfahren ausgeführt werden. Beispielsweise kann eine Umhüllung gemäß der US-PS 3 9 28 901 ausgeführt werden. Eine Diffusionsbindung wird erzielt durch Montage der Umhüllung auf der Kupferunterschicht der Anordnung und indem alle Schweißstellen in der Umhüllung leckdicht gemacht werden,

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um die Unterstruktur vollständig in der Umhüllung einzukapseln. Die Diffusionsbindung kann dann durch einen heißen isostatischen Preßvorgang herbeigeführt werden. Die bevorzugten Umhüllungsmaterialien sind Nickel-Chrom-Legierungen, wie beispielsweise die kommerziell erhältliche Legierung von der International Nickel Company mit der Handelsbezeichnung IN-671 und IN-617. Diese Nickel-Chrom-Legierungen bestehen im wesentlichen aus 50 - 80 Gew.-% Nickel und 20 - 50 Gew.-% Chrom, wobei eine bevorzugte Zusammensetzung Ni-50 Cr ist. Die komplexeren Legierungen enthalten eine Reihe von Elementen und sind durch IN-617 dargestellt, was die folgende Formulierung bedeutet:

Element Gew.-%

Chrom 22 %

Aluminium 1 %

Kobalt 12,5 %

Molybdän 9 %

Bor 0,003 %

Kohlenstoff 0,07 %

Nickel Rest

Die Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele weiter erläutert:

Beispiel I

Das Experiment sollte die Ausführbarkeit des oben beschriebenen Verfahrens bei einer zusammengesetzten Struktur verdeutlichen, die viele der durch die derzeitige Gestaltung geforderte Schlüsselmerkmale aufweist. Die Kernstruktur wurde durch Schweißen von Endwänden und Stromlinienprofil aus rostfreiem Stahl mit der US-Typen-No. 304 (s. Handbook of Chemistry and Physics, 48. Ausgabe, 1967-1968, Seite F-121) gefertigt. Vor dem Schweißen wurden Löcher von 3,175 mm (1/8 Zoll) an vorbestimmten Stellen durch die Endwände gebohrt. Nach dem Verschweißen der Endwände mit dem stromlinienförmigen Profil wurden Röhren aus rostfreiem Stahl mit der US-Typenbezeichnung 347 (a. a. 0.) mit einem Außendurchmesser von 3,175 mm (1/8 Zoll) und einer Wand von etwa 0,9 mm (0,035 Zoll) durch die gebohrten Löcher hindurch entlang der

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konkaven Fläche des Stromlinienprofils angeordnet. Zusätzlich wurde die Rohrleitung in der Weise gebogen, daß das Stromlinienprofil an seinem Schnittpunkt mit der Endwand eingeklammert ist. Alle Rohrleitungen wurden in die äußere Endwandfläche eingeschweißt.

Mit den Endwänden wurden Weicheisenplatten mit einer Dicke von 1,58 mm (1/16 Zoll) in der Weise verschweißt, daß ein Behälter gebildet ist, dessen Innenseite die Stromlinienprofil/Rohrleitungsanordnung enthält. Vor dem Verschweißen der letzten Platte wurde die gesamte Anordnung in trocknem Wasserstoff bei 1O37°C (1900⁰F) vergütet, um alle Oberflächenoxidfilme zu beseitigen. Der Behälter wurde mit elektrolytischem Kupferpulver gefüllt, das eine Schüttdichte von 3,2 g/cm (36 % der theoretischen Dichte) aufwies. Die letzte Platte, an der ein Evakuationsrohr angeschweißt war, wurde dann an die letzte Endwandfläche angeschweißt, um einen vollständig geschweißten Behälter zu ergeben. Diese Anordnung wurde dann mit dem Massenspektrometer bezüglich Leckage getestet an allen Schweißverbindungen, um eine Leckdichtheit sicherzustellen. Der Behälter wurde heißentgast bei 538°C (1000⁰F) für 40 Stunden, bevor das Evakuationsrohr durch Hammerschweißung geschlossen wurde.

Die Anordnung wurde isostatisch heißgepreßt bei 982°C (1800°F) für 2 Stunden bei einem Druck von 1050 kg/cm (15 Ksi). Nach Herausnahme aus dem Autoclav wurde der Behälter auf Raumtemperatur in Luft abgekühlt. Der Behälter wurde nach dem Preßen mit Röntgenstrahlen untersucht, wobei sich zeigte, daß eine gewisse Leitungsbewegung aufgetreten ist, aber ein Knicken oder Zusammenbrechen Rohrleitung wurde vermieden. Eine weitere visuelle Prüfung zeigte, daß ein Riß in dem Weichstahlbehälter während der Behandlung im Autoclav aufgetreten war. Dies bewahrheitete sich durch metallografische Untersuchung, die zeigte, daß das Pulver eine Dichte von etwa 90% hatte, während eine Teilverbindung des Kupfers mit den aus rostfreiem Stahl bestehenden Oberflächen erreicht war. Trotzdem bestätigte dieses Experiment, daß eine pulver-

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metallurgische Lösung mit der gleichzeitigen Verdichtung und Verbindung der Kupfer- oder Kupferlegierungspulver zu einer Rohrleitungen enthaltenden komplexen Kernstruktur möglich und ausführbar ist.

Beispiel II

Dieses Experiment wurde durchgeführt, um das Vermögen dieser Technik festzustellen, Kupferpulver mit einer Konfiguration, die der im Beispiel I verwendeten entsprach, vollständig zu verbinden und zu. verdichten. Weiterhin sollte dieses Experiment die Verbindungslinien-Strukturen und die Struktur des verdichteten Kupfers beurteilen und die Richtigkeit nachweisen, daß durch Pulvermetallorgietechniken ein hoher Grad an elektrischer Leitfähigkeit (und somit thermischer Leitfähigkeit}erhalten werden kann . Für diesen Versuch wurde eineletwas einfacherere Struktur verwendet, die aus zwei Endwänden, einer Mittelstrebe und vier Röhren bestand. Alle Oberflächen wurden mit Nickel in einer Dicke von 0,025 - 0,05 mm (1 bis 2 Mils) plattiert und im Vakuum wärmebehandelt bei 1O38°C (1900⁰F)/ 1 Stunde. Wie im Beispiel I wurde ein Weicheisenbehälter um die Endwände herum geschweißt und die Schweißstellen durch Glasblasen gereinigt. Der Innenraum des Behälters wurde mit durch Argon atomisiertes, sauerstofffreies Kupferpulver hoher Leitfähigkeit mit einer Teilchengröße, die bei einer Siebung mit einer lichten Maschenweite von 0,25 mm durchfällt (-60 mesh), und dann wurde der obere Deckel mit dem Evakuationsrohr verschweißt. Es wurde extreme Sprgfalt aufgewendet, um den Einschluß von Kupfer in das Schweißmetall zu vermeiden. Nach dem Schweißen wurde die Anordnung auf Leckage untersucht, im Vakuum untersucht, im Vakuum entgast und durch Hammerschweißung abgedichtet.

Vor dem isostatischen Heißpressen wurde die Anordnung isostatisch

2 kaltgepreßt bei einem Druck von 422Ο kg/cm (60 Ksi), um das Kupfer vorzuverdichten und einen Hauptanteil der Behälterwandbewegung während der isostatischen Heißpreßung zu eliminieren. Die gesamte Anordnung wurde isostatisch heißgepreßt bei einer

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Temperatur von 982°C (1800⁰F), einem Druck von 700 kg/cm (10 Ksi) und einer Zeit von 2 Stunden. Danach wurde die Temperatur auf 600°C (1112°F) abgesenkt, während der Druck aufrechterhalten wurde, und die gesamte Anordnung wurde dann aus dem Autoclaven heraus genommen und an der Luft abgekühlt. Es zeigte sich eine vollständige Verdichtung und Verbindung. Die Struktur der Verbindungslinie zwischen dem Kupfer und der Rohrleitung aus rostfreiem Stahl wies eine hervorragende Qualität auf. Die Gesamtstruktur des verdichteten Kupferpulvers ist sehr ähnlich derjenigen von vollständig vergütetem, geschmiedetem Kupfer. Die Messung der elektrischen Leitfähigkeit des verdichteten Kupfers ergab 100 % des Internationalen Standards für vergütetes Kupfer (IACS).

Dieser Versuch hat die Anwendbarkeit der Pulvermetallurgie-Verbindungstechnik zur Fertigung von komplexen/zusammengesetzten Komponenten aufgezeigt, die für eine Wasserkühlung von sich in der Heißgasströmung extrem hoher Temperatur befindlicher Turbinenteile eignen.

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Claims

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines wassergekühlten Hochtemperatur-Turbinengegenstandes, dadurch gekennzeic hn e t , daß

(a) ein vorgeformter Körper gebildet wird, der einen Holm und zwei massive Endwände aufweist, die zwischen sich einen Raum bilden und in denen hindurchführende Öffnungen ausgebildet sind,

(b) auf der Oberfläche des Holmes Kühlröhren angeordnet werden, die sich durch die Öffnungen in den Endwänden hindurcherstrecken, und eine leckdichte Verbindung zwischen den Röhren und der Endwand hergestellt wird,

(c) der somit gebildete Raum mit Metallplatten umschlossen wird, um eine Innenkammer zu bilden,

(d) die Innenkammer mit einem Metallpulver gefüllt wird, das Kupfer, eine Kupferlegierung, Nickel oder eine Nickellegierung ist,

(e) das Pulver durch isostatisches Warmpressen verfestigt wird, während die Röhren gegenüber einem Gasdruck offengehalten werden, _

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ρ _

(f) das überschüssige Metall durch maschinelle Bearbeitung beseitigt wird, um eine wärmeleitende Schicht mit darin eingebetteten Kühlröhren zu bilden, und

(g) eine korrosionsbeständige Umhüllung über der wärmeleitenden Schicht angebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Körper aus einer Nickelbasislegierung oder einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhren aus einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung gebildet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhren aus Monel bestehen.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die korrosionsbeständige Umhüllung aus einer Legierung aus im wesentlichen 50 - 80 Gew.-% Nickel und 20 - 50 Gew.-% Chrom besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver Kupfer oder eine
Kupferlegierung ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r chh gekennzeichnet, daß das Pulver Nickel oder eine Nickellegierung ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das isostatische Heißpressen bei

einer Temperatur von etwa 815 - 1040 C (1500- 1900°F) , bei

2
einem Druck von 70 - 1760 kg/cm (1 - 25 Ksi) und für eine Zeit von 0,5-4 Stunden durchgeführt wird, um im wesentlichen eine theoretische Dichte zu erzielen.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper aus einer Chrom-Nickel-Eisen-Legierung gegossen ist, das Pulver Kupfer ist und die korrosionsbeständige Umhüllung Ni-50Cr ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das isostatische Heißpressen bei einer Temperatur von 98O°C (1800⁰F), einem Druck von 700 kg/cm (10 Ksi) und für eine Zeit von 2 Stunden durchgeführt wird.

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