DE2726569A1

DE2726569A1 - Verfahren zur herstellung von kuenstlichem wildleder

Info

Publication number: DE2726569A1
Application number: DE19772726569
Authority: DE
Inventors: Hajime Ito; Fujita Keikichi; Toshimitsu Sasaki
Original assignee: Toyo Cloth Co Ltd
Current assignee: Toyo Cloth Co Ltd
Priority date: 1977-04-20
Filing date: 1977-06-13
Publication date: 1978-10-26
Also published as: DE2726569C2; US4174414A; FR2388073A1; FR2388073B1; JPS53130402A; JPS5650033B2

Description

PROF. DR. DR. J. REITSTÖTTER DR.-ING. WOUFRAM BUNTE DR. WERNER KINZEBACH

D-8OOO MÜNCHEN 4O. BAUERSTRASSE 22 · FERNRUF (O8S) 37 BS 83 · TELEX B21S2O6 ISAR D
POSTANSCHRIFT: D-SOOO MÜNCHEN 43. POSTFACH 7SO

München, 13. Juni 1977 ! M/18175 ^!

TOYO CLOTH CO., LTD.
1754 Tarui , Sennan-shi

OSAKA / JAPAN

Verfahren zur Herstellung von künstlichem
Wildleder

ι Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künst- j

lichem Wildleder bzw. schwedischem Leder.

Kunstleder kann bekanntlich dadurch hergestellt werden, daß
man eine ein Polyurethanelastomeres enthaltende Lösung auf
ein Substrat gießt und das erhaltene Gebilde in ein Bad einer
Flüssigkeit taucht, die ein N-cht-Lösungsmittel für das Polymere darstellt, jedoch mit -..ι zur Herstellung der Lösung
verwendeten Lösungsmittel mischbar ist. Auf diese Weise er-

zeugt man auf dem Substrat eine mikroporöse Schicht des Poly- j urethanelastomeren. Ein wildlederartiges flächiges Material j wird dann dadurch hergestellt, daß man das erhaltene Gebilde i in oder nahe der Mitte der Polymerschicht in zwei Flächengebilde aufspaltet, von denen eines das Substrat beinhaltet,

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während das andere keine Rückschicht bzw. Verstärkung aufweist. Das letztere Flächengebilde wird dann auf einen geeigneten Träger auf1 aminiert, wobei die Spaltseite nach außen gekehrt wird. Die auf diese Weise durchgeführte Aufspaltung führt zu einer ungleichmäßigen Dicke der mikroporösen Polyurethanschicht und verursacht die übertragung von Farbe der Polymerschicht, wenn diese geglänzt (geschwabbelt) oder poliert wird. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Aufspaltung nach der vollständigen Härtung der Polymerschicht durchgeführt wird und die Spaltschicht an der Oberfläche keinerlei ! schützende, weniger poröse Schicht aufweist.

Manchmal führt die auf diese Weise vorgenommene Aufspaltung zu einer vollständigen Ablösung der gesamten Polymerschicht vom Substrat.

Wenn die Spaltschicht auf eine geeignete Rückschicht bzw. · Verstärkung auflaminiert wird, dringt das im Klebstoff enthaltene Lösungsmittel häufig in das Innere ein und zerstört j das zellige Gefüge der mikroporösen Polymerschicht.

Es ist auch bekannt, flächige Materialien, wie Rauhware, dadurch herzustellen, daß man eine poröse, thermoplastische | Schicht sandwichartig zwischen zwei Lagen aus einem Substrattextilgut einfügt, die thermoplastische Schicht bis zum Schmelzpunkt erhitzt, die Substrattextiigutiagen in entgegengesetzten Richtungen auseinanderzieht, so daß die geschmolzene, thermoplastische Schicht in senkrechter Richtung zu den Substratlagen ausgedehnt wird, und schließlich die gesamte Struktur in der Mitte der thermoplastischen Schicht in zwei Flächengebilde aufschneidet und -spaltet. Die erhaltenen flächigen Materialien weisen ein ähnliches Aussehen wie Rauhware auf und eignen sich aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaften nicht als Ersatzleder.

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Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wildleder, das bessere physikalische Eigenschaften als herkömmliches künstliches Wildleder aufweist und widerstandsfähig gegenüber der Farbübertragung bei der Verwendung oder während der Nachbehandlungsstufen ist, zur Verfügung zu stellen. Die Aufgabe der Erfindung besteht ferner darin, ein wirtschaftliches, relativ einfaches Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wildleder, welches ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder aufweist und I sich entsprechend anfühlt, zu schaffen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wildleder, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Schicht eines ein Polyurethanelastomeres und ein Lösungsmittel dafür enthaltenden Gemisches zwischen zwei Lagen von Substrattextilgut eingießt, die erhaltene Struktur so lange in eine ein Nicht-Lösungsmittel für das Polyurethanelastomere darstellende, jedoch mit dem vorgenannten Lösungsmittel mischbare Flüssigkeit eintaucht, bis lediglich ein Teil des ursprünglich in der gegossenen Schicht vorhandenen Lösungsmittels durch das Nicht-Lösungsmittel ersetzt wird und das Innere dieser Schicht nicht vollständig geliert, danach \ die behandelte Struktur in der Nähe der Mitte der Polyurethan-· elastomerschicht in zwei Flächengebilde aufspaltet, die gespaltenen Flächengebilde in das Nicht-Lösungsmittel eintaucht, um die Gelierung der Polyurethanschicht vollständig ablaufen zu lassen, und schließlich die Flächengebilde trocknet. ,

Bei den im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Polyurethanelastomeren handelt es sich um jene Materialien, die allgemein als "Polyurethane", "Polyurethanharnstoffelastomere" oder "Polyharnstoffelastomere" bekannt sind. Die Elastomeren werden dadurch hergestellt, daß man ein Diisocyanat mit einem

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Polyalkylenätherglykol oder Polyester mit endständigen Hydroxyl gruppen umsetzt und anschließend am erhaltenen Polymeren oder ! Vorpolymeren eine Kettenverlängerung mit Hilfe eines zwei ' aktive Wasserstoffatome im Molekül aufweisenden Kettenver- ι längerungsmittels vornimmt. _:

Die bei der vorgenannten Umsetzung verwendeten Polyalkylen- | ätherglykole weisen vorzugsweise ein Molekulargewicht von 300 bis 5000, insbesondere von 400 bis 2000, auf. Spezielle Beispiele dafür sind Polyäthylenätherglykol , Polypropylenätherglykol, Polytetramethylenätherglykol, Polyhexamethylenätherglykol, Polynonamethylenätherglykol, Polydekamethylenätherglykol , Polydodekamethylenätherglykol und Gemische davon.

Das Polyalkylenätherglykol kann ganz oder teilweise durch einen Polyester aus einem monomeren oder polymeren Diol mit einer zweibasischen Carbonsäure versetzt werden.

Beispiele für geeignete Diisocyanate sind aliphatische Diisocyanate, wie 1,6-Hexamethylendiisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie 1,4-Cyclohexylendiisocyanat, und aromatische Diisocyanate, wie 4-Methyl-m-phenylendiisocyanat, 4 ,4'-Biphenylendiisocyanat oder Methylenbis-(4-phenylisocyanat) .

Spezielle Beispiele für geeignete Kettenverlängerungsmittel sind Hydrazin, Äthylendiamin, Propylendiamin, Wasser, Äthylenglykol , Diäthylenglykol und Propylenglykol .

Die Umsetzung des Diisocyanats mit dem Polyalkylenätherglykol und/oder Polyester wird unter Anwendung eines solchen Molverhältnisses durchgeführt, daß die Isocyanatgruppen vollständig reagieren und das erhaltene Polyurethan frei von endständigen Isocyanatgruppen ist. Das Durchschnittsmolekulargewicht des

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Polyurethanelastomeren beträgt vorzugsweise 30 000 bis

100 000. !

Das erhaltene Polyurethanelastomere kann in einem Lösungs- j mittel, wie Dimethylformamid, Dimethyl acetamid, Tetrahydro- \ furan, Tetramethylharnstoff oder Dioxan, gelöst werden. Die j Lösung kann nach Bedarf andere Polymere enthalten, beispiels- i weise Polyamide, Polyester, Polyacrylnitril, Polyvinyl- j Chlorid, Vinyl chiorid/Vinylacetat-Copolymere, Butadien/Acryl- ι nitril-Copolymere, Butadien/Styrol-Copolymere, Chloropren- j kautschuk oder Polyisobutylenkautschuk. Der Anteil dieser Polymeren beträgt vorzugsweise weniger als 30 Gew.-% der , Polymermischung.

Durch die Zugabe der genannten Polymeren zum Polyurethanelastomeren können die Biegsamkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verbessert werden.

Die Lösung kann nach Bedarf einen Porenbildner enthalten, der in dem zur Herstellung der Polymerlösung verwendeten Lösungsmittel unlöslich, jedoch mit dem Nicht-Lösungsmittel ^: für das Polymere auslaugbar ist.

Spezielle Beispiele für geeignete Porenbildner sind Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Ammoniumbicarbonat, Natriumsulfat, Polyvinylalkohol und Stärke. Der Porenbildner besitzt vorzugsweise eine Korngröße von 500 bis 30 Maschen (590 ^im). Wenn man den Porenbildner in einem Anteil von 50 bis 1000 Gewichtsteilen (vorzugsweise 200 bis 500 Gewichtsteilen) pro 100 Teile Polymeres zusetzt, können dadurch die Spaltbarkeit, Weichheit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit des erhaltenen künstlichen Wildleders verbessert werden.

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M/18 175 -S.Beispiele für weitere Zusätze, die man der Polyurethanlösung nach Bedarf einverleiben kann, sind oberflächenaktive Mittel, wie Sulfonate, Polyolester, Fettsäureester oder anionische Tenside, Färbemittel, wie Pigmente oder Farbstoffe, Füllstoffe, wie CaIciumcarbonat, Talk oder Ton und Vernetzungsmittel, wie ("maskierende") Isocyanate.

Die Konzentration (Konsistenz) des Polyurethanelastomeren im Gemisch beträgt vorzugsweise 6 bis 25 Gew.-%, insbesondere 10 bis 15 Gew.-%. Der Gesamtfeststoffgehalt beträgt im allge- ! meinen 6 bis 80 Gew.-%. Man stellt die Konsistenz auf eine , geeignete Viskosität ein, die von der Art der Aufbringung des Gemisches auf das Substrattextilgut abhängt. Das Textil- _: gut kann beispielsweise ein Gewebe, ein "non-woven fabric" (z.B. ein Vlies),gewirktes bzw. gestricktes Textilgut (Maschenware) oder Rauhware sein. Das Substrattextilgut kann vor- \ imprägniert oder mit einem Harz oder synthetischem Kautschuk vorbeschichtet werden. ' _;

Die Gießmischung kann nach einer beliebigen herkömmlichen Methode zwischen zwei Lagen des Substrats eingegossen werden. Man kann die Lösung beispielsweise mit Hilfe einer Rakel, Aufwalzvorrichtung, eines Umkehrwalzenbeschichters oder

Extruders auf das Substrat aufbringen und anschließend die beiden Lagen des beschichteten Textilguts laminieren, wobei man die beschichteten Seiten einander zukehrt. Auf diese Weise werden die Oberzugsschichten zu einer einheitlichen Trennschicht vereinigt. Wahlweise kann man die Mischung dadurch vergießen, daß man sie zwischen zwei Lagen des Substrats verteilt und die Lagen durch den Spalt zwischen einem Paar von Abstandswalzen hindurchführt. Das Flächengewicht des Oberzugs beträgt vorzugs-

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weise 50 bis 250 g/m , insbesondere 80 bis 200 g/m , ausgedrückt als Polymergehalt (trockene Basis).

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Das erhaltene Gebilde wird dann in ein Bad einer Flüssigkeit j

eingetaucht, die ein Nicht-Lösungsmittel für das Polymere !

darstellt, jedoch mit dem zur Herstellung der Lösung verwende- j ten Lösungsmittel mischbar ist. Beispiele für geeignete

Nicht-Lösungsmittel sind Wasser, Alkohol (Äthanol), Äthylen- ! glykol , Glycerin, Aceton, Methyläthylketon, Äthylacetat und

wäßrige Gemische davon. Das Nicht-Lösungsmittel kann nach !

Bedarf bis zu 30 Gew.-% eines Lösungsmittels fur das Polymere ι

enthalten. !

Auf diese Weise werden die Geliergeschwindigkeit der Poly- i urethanschicht verringert und eine Regelung des Gelierungsgrades auf ein gewünschtes Niveau ermöglicht.

Wenn man den Schichtstoff in das Nicht-Lösungsmittel eintaucht, dringt dieses durch das Substrat in die Oberzugsschicht ein und verdrängt das darin enthaltene Lösungsmittel, so daß die Gelierung des Polyurethanelastomeren erfolgen , kann. Da die Gelierung an der Außenseite der öberzugsschicht
beginnt und gegen das Innere fortschreitet, kann der Schichtstoff in oder nahe der Mitte der Überzugsschicht
leicht zu zwei identischen Flächengebilden aufgespalten werden, indem man die beiden Lagen des Substrattextilguts in
entgegengesetzten Richtungen wegzieht, wenn die Mitte der
Oberzugsschicht noch nicht vollständig geliert ist. Die Aufspaltung wird vorzugsweise durchgeführt, wenn etwa 30 bis
etwa etwa 85 Gew.-% des ursprünglich in der Oberzugsschicht
enthaltenen Lösungsmittels immer noch vorhanden sind. Da : die Mitte der Überzugsschicht innerhalb dieses Bereichs der
Verdrängung immer noch genügend klebrig ist, entsteht an der
abgespaltenen Oberfläche ein Fasermuster oder -gefüge, das
jenem von natürlichem Wildleder ähnlich ist. Der restliche
Lösungsmittelanteil kann leicht durch Analyse des Nicht-Lösungs·

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mittels (z.B. durch Gaschromatographie) bestimmt werden. Dieses erste Eintauchen wird vorzugsweise bei einer unterhalb 6O⁰C ' liegenden Temperatur durchgeführt, damit eine rasche Auslau- !

gung des Porenbildners vermieden wird.

Wahlweise kann diese TeiIgelierung durchgeführt werden, indem man das Nicht-Lösungsmittel an beiden Schichtstoffsei ten auf das Textilgut aufsprüht, um einen vorteilhaften Gelierungsgrad zu erzielen. '

Die erhaltenen beiden identischen Flächengebilde werden neuerlich in ein Bad eines Nicht-Lösungsmittels (welches dasselbe wie bei der ersten Behandlung oder ein anderes sein kann) eingetaucht, damit eine vollständige Gelierung des Polyurethanelastomeren stattfinden kann. Die zweite Behandlung mit dem Nicht-Lösungsmittel wird vorzugsweise während etwa 5 bis etwa 60
durchgeführt.

5 bis etwa 60 Minuten bei einer Temperatur von 40 bis 100 C

Nach der vollständigen Gelierung der Polymerschicht und der Auslaugung des Porenbildners trocknet man das flächige Material vorzugsweise bei einer Temperatur von 70 bis 120⁰C.

Das erhaltene synthetische Wildleder kann nach Bedarf einer Nachbehandlung, wie einer weichmachenden Behandlung mit z.B. Polyolen, einer wasserdichtmachenden Behandlung mit Paraffin und Silikon oder einer Prägung, unterworfen werden.

Das fertige Produkt weist ein ähnliches Aussehen und einen ähnlichen "Griff" wie natürliches Wildleder auf. Auch seine anderen Eigenschaften, wie die Weichheit und Atmungsfähigkeit, sind hervorragend.

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Insbesondere das nach der erfindungsgemäßen Methode erfolgende Aufspalten und nochmalige Eintauchen ergeben ein relativ j lang- und feinfaseriges Gefüge und eine weniger poröse "Mager-, schicht" (skim layer) an der gespaltenen Oberfläche, welche widerstandsfähig gegenüber der reibungsbedingten Farbübertragung ist.

Das auf diese Weise hergestellte, fertige künstliche Wildleder kann für die Herstellung von z.B. Kleidungsstücken, Taschen bzw. Beuteln oder Schuhen verwendet werden.

Die nachstehenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern. Sämtliche Teil- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, sofern es nicht anders angegeben ist.

Beispiel Man stellt ein Gemisch mit folgender Zusammensetzung her: ' Polyurethan vom Polyester-Typ

(RESAMIN CU 520, Handelsprodukt von |

Dainichiseika Kogyo Co., Ltd., Japan, . Durchschnittsmolekulargewicht = 90 000) 100 Teile j Natriumhydrogencarbonat 250 Teile Pigment 20 Teile Dimethylformamid 350 Teile ,

2 '

Das Gemisch wird in einem Anteil von 1000 g/m zwischen zwei

Lagen von Polyester/Baumwol1-Rauhware gegossen. Das erhaltene flächige Material wird bei 3O⁰C so lange in Wasser eingetaucht, bis der restliche Anteil des Lösungsmittels in der Gußschicht 70 % erreicht. Anschließend wird das Material in der Mitte der Gußschicht in zwei identische Flächengebilde aufgespalten.

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j I

Letztere werden zur Entfernung des Lösungsmittels und Natrium- j

! bicarbonats nochmals 45 Minuten bei 6O⁰C in Wasser eingetaucht ί ι _o ι

; und danach bei 120 C getrocknet.

'' Danach bringt man auf die Polyurethanelastomerschicht ein ί ' oberflächenaktives Mittel vom Polyol-Typ und Methylhydrogen-

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siloxan in Anteilen von 10 g/m bzw. 5 g/m auf. Das erhaltene Flächengebilde besitzt ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder und eignet sich zur Herstellung von Kleidungsstücken und Taschen.

Das künstliche Wildleder besitzt eine Wasserdampfdurchlässigkeit (JIS-Z-0208) von 1400 g/m²/24 Std. bei einer relativen Feuchte von 90 %, eine Kratzfestigkeit von 800 g/mm und eine Biegefestigkeit bei -5⁰C entsprechend MO Zyklen. Die Widerstandsfähigkeit gegenüber der reibungsbedingten Farbübertragung erhält die Gütezahl 5 (trocken) bzw. 4 (naß), wenn das künst- j liehe Wildleder nach der jeweils anwendbaren Testmethode gemäß JIS-K-6772 geprüft wird. '■

Die Kratzfestigkeit wird beim obigen Test mit Hilfe eines Clemense-Kratztestgerätes bestimmt, wobei eine spitze Nadel ι

2
mit einer Fläche von 1 mm bei einer linearen Geschwindigkeit ; von 1 m/Min, über den Prüfkörper geführt wird.

Die Kratzfestigkeit wird in Form der minimalen Belastung

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(in g/mm ) wiedergegeben, welche de

Oberflächenstruktur auferlegt wird.

2
(in g/mm ) wiedergegeben, welche der Nadel zur Zerstörung der

Die Biegefestigkeit wird dadurch bestimmt, daß man einen 40 χ 40 mm großen Prüfkörper zwischen zwei Einspannklemmen befestigt und eine Klemme über eine Distanz von 200 mm mit einer Geschwindigkeit von 220 Zyklen/Min, hin- und herbewegt. Die Biegefestigkeit wird als Anzahl der Hin- und Herbewegungs-

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zyklen wiedergegeben, die beim Auftreten eines ersten Risses an der Oberfläche erreicht wird.

Beispiel 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird bei verschiedenen Rest-Lösungsmittelanteilen wiederholt. Die Eigenschaften des erhaltenen künstlichen Wildleders sind aus der nachstehenden Tabelle ersichtlich.

Rest-Lösungs-	Oberflächenge-	Farbübertragung	5	beim Rei	ben
mittelanteil, %	füge	trocken	5	naß
95	nicht zel1 ig	_ _	5	_ —
85	weniger zellig	--	4	--
75	gut	Gütezahl	4	Gütezahl	4
65	It	Il	4	Il	4
55	Il	Il	Il	4
40	ein wenig kurze Fasern	Il	Il	3
20	Il	Il	Il	2
0	kurze Fasern, ungleichmäßige Dicke	Il	Il	2

Beispiel 3 Man stellt ein Gemisch mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ (RESAMIN CU 89, Handelsprodukt von Dainichiseika Kogyo Co., Ltd.,Japan, Durchschnittsmolekulargewicht = 100 000)

Polyvinylchlorid (Durchschnittsmolekulargewicht — 1000)

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90 Teile

10 Teile

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Ammoniumbicarbonat 300 Teile Pigment 15 Teile Calciumcarbonat 10 Teile Dimethylformamid 500 Teile

Als Substrat wird Baumwol1-Rauhware oder Nylcn-Gewirk verwendet. Man bringt auf eine Seite des Substrats eine Beschichtungslösung des Polyurethanelastomeren in einem An-

teil von 10 g/m (trockene Bais) auf und trocknet den Oberzug.

Dann wird auf die überzogene Seite des Substrats die vorge-

2 nannte Gießmischung in einem Anteil von 750 g/m (naße Basis) aufgebracht. Zwei Lagen des erhaltenen Substrats werden dann laminiert bzw. zu einem Schichtstoff verarbeitet, wobei die jeweiligen Gußschichten einander zugekehrt werden.

Das erhaltene Gebilde wird so lange bei 3O⁰C in Wasser eingetaucht, bis der Rest-Lösungsmittelanteil in der Gußschicht 67 % erreicht. Anschließend wird das Material in der Mitte der Gußschicht in zwei identische Flächengebilde aufgespalten. Letztere werden dann zur Entfernung des Lösungsmittels und Ammoniumbicarbonats nochmals 30 Minuten bei 7O⁰C in Wasser eingetaucht und danach bei 12O⁰C getrocknet.

Das auf diese Weise hergestellte künstliche Wildleder besitzt ein relativ langfaseriges Gefüge und weist ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder auf. Einige wichtige Eigenschaften des Produkts sind wie folgt:

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Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90 %

relativer Feuchte 1700 g/m /24 Std.

Kratzfestigkeit 800 g/mm Biegefestigkeit bei -5⁰C > 10 Zyklen Farbübertragung beim Reiben Gütezahl 5 (trocken)¹ Gütezahl 4 (naß) j

Das aus Baumwollgewebe erhaltene Produkt eignet sich für die Herstellung von Taschen, während das aus Nylongestrick er- ' haltene Erzeugnis für Kleidungsstücke verwendbar ist. '

Beispiel

Man stellt eine Gießmischung mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ
(RESAMIN CU 89, Durchschnittsmolekulargewicht = 100 000) 100 Teile

Natriumbicarbonat 300 Teile Pigment 15 Teile ; Dimethylformamid 400 Teile Die Mischung wird in einem Anteil von 1400 g/m (naße Basis)

zwischen zwei Lagen eines P yon/Vinylon-Gewebes eingegossen. Das erhaltene Gebilde wiru / Minuten bei 18⁰C in Wasser eingetaucht und anschließend in der Nähe der Mitte der halbgelierten Gußschicht in zwei Flächengebilde aufgespalten. : Letztere werden zur Entfernung des Lösungsmittels und Natriumbicarbonats nochmals 30 Minuten bei 7O⁰C in Wasser eingetaucht und danach bei 12O⁰C getrocknet. Anschließend bringt man auf die Polyurethanelastomerschicht ein oberflächenaktives

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Mittel vom Polyol-Typ und Methylhydrogensi1oxan in Anteilen

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von 5 g/m bzw. 3 g/m auf. Das erhaltene Flächengebilde besitzt ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder und eignet sich für die Herstellung von Kleidungsstücken. Einige wichtige Eigenschaften des Materials sind wie folgt:

Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90 % relativer

Feuchte 1500 g/m²

Kratzfestigkeit 700 g/mm² Biegefestigkeit bei -5⁰C >10⁵ Zyklen Beispiel

Man stellt eine Gießmischung mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ
(RESAMIN CU 520, Durchschnittsmolekulargewicht = 90 000) 30 Teile

Dimethylformamid 170 Teile Pigment 3 Teile

2 Ein Vlies mit einem Flächengewicht von 200 g/m wird mit einer Lösung des Polyurethanelastomeren in einem Anteil von

ρ
30 g/m (trockene Basis) imprägniert. Auf das erhaltene

Substrat wird das vorgenannte Gemisch in einem Anteil von

1100 g/m (naße Basis) aufgetragen. Dann wird auf die Gußschicht eine weitere Lage aus demselben polyurethanimprägnierten Vlies auflaminiert. Der erhaltene Schichtstoff wird 4,5 Minuten bei 18⁰C in Wasser eingetaucht und danach in der Mitte der Gußschicht in zwei Flächengebilde aufgespalten.

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relativer Feuchte 1300 g/m /24 Std.

Kratzfestigkeit 700 g/mm Biegefestigkeit bei -5⁰C >10⁵ Zyklen

scheinbare Dichte der Polyurethanschicht 0,5 g/cm

Beispiel

Man stellt eine Gießmischung mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ

(RESAMIN CU 520) 85 Teile

Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymeres (85 : 15; Durchschnittsmolekulargewicht = 800) 15 Teile

Ammoniumbicarbonat 400 Teile Pigment 15 Teile Dimethylformamid 450 Teile

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Die gespaltenen Flächengebilde werden zur Lösungsmittel ent- ι fernung nochmals 15 Minuten bei 5O⁰C in Wasser eingetaucht und anschließend bei 12O⁰C getrocknet.

Die erhaltenen Flächengebilde besitzen ein ähnliches mikroporöses Fasergefüge wie natürliches Wildleder und eignen sich für die Herstellung von Schuhen.

Einige wichtige Eigenschaften des Materials sind wie folgt: Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90 %

1300 g/m² .2

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Als Substrat wird gewebte Baumwoll-Rauhware oder Nylon-Gewirk ;

verwendet. Man bringt auf eine Seite des Substrats eine Lösung ι

2 des Polyurethanelastomeren in einem Anteil von 10 g/m (trockene Basis) auf. Auf die beschichtete Seite des Substrats!

2 ' wird dann das vorgenannte Gemisch in einem Anteil von 500 g/m ι (naße Basis) aufgegossen. Zwei Lagen des Substrats werden dann laminiert bzw. zu einem Schichtstoff verbunden, wobei man die jeweiligen Gußschichten einander zukehrt. Der Schichtstoff wird 4 Minuten bei 18⁰C in Wasser eingetaucht und dann ' in der Mitte der Gußschicht in zwei Flächengebilde aufgespalten. Letztere werden zur Entfernung des Dimethylformamids und Ammoniumbicarbonats nochmals 15 Minuten bei 7O⁰C in Wasser eingetaucht und anschließend bei 12O⁰C getrocknet.

Die erhaltenen Flächengebilde besitzen ein relativ langfaseriges Gefüge, das jenem von natürlichem Wildleder ähnlich ist. Das aus dem Baumwollgewebe erhaltene künstliche Wildleder eignet sich für die Herstellung von Taschen, während das aus dem Nylon-Gewirk erzeugte Kunstleder für Kleidungsstücke verwendbar ist.

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relativer Feuchte 1900 g/m²/24 Std.

Kratzfestigkeit 600 g/mm Biegefestigkeit bei -5⁰C . >10⁵ Zyklen

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wildler, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) ein ein Polyurethanelastomeres und ein Lösungsmittel dafür enthaltendes Gemisch zwischen zwei Lagen eines Substrattextilguts unter Bildung einer Schicht gießt,

b) das erhaltene Gebilde so lange in eine ein Nicht-Lösungsmittel für das Polyurethanelastomere darstellende, jedoch mit dem Lösungsmittel mischbare Flüssigkeit eintaucht, bis das Lösungsmittel teilweise aus der Schicht entfernt wird und das Gemisch teilweise geliert, und

c) das Gebilde in oder nahe der Mitte der Schicht in zwei Flächengebilde aufspaltet und diese neuerlich in das Nicht-Lösungsmittel eintaucht, damit eine vollständige Gelierung des Gemisches erfolgen kann.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch verwendet, das zusätzlich einen Porenbildner enthält, welcher im Lösungsmittel unlöslich, im Nicht-Lösungsmittel jedoch löslich ist.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel Dimethylformamid, Dimethyl acetamid, Tetrahydrofuran, Tetramethyl harnstoff und/oder Dioxan und als Nicht-Lösungsmittel Wasser, Äthanol, Äthylenglykol, Glyzerin, Aceton, Methyläthyl keton, Äthylacetat oder ein wäßriges Gemisch davon verwendet.

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4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das aufzuspaltende Gebilde 30 bis 85 Gew.-% des ursprünglich im Gemisch vorhandenen Lösungsmittels enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß j

2
man das Gemisch in einem Anteil von 50 bis 250 g/m (naße \

Basis) gießt. i

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß j man als Lösungsmittel Dimethylformamid und das Nicht-Lösungsmittel Wasser verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

; man das Nicht-Lösungsmittel für das erste Eintauchen bei ;

einer Temperatur unterhalb 6O⁰CfUr das zweite Eintauchen
[ bei einer Temperatur von 40 bis 100⁰C hält.

j 8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß

man als Porenbildner Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat,
[ Ammoniumbicarbonat, Natriumsulfat, Polyvinylalkohol und/oder j Stärke verwendet. !

I

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß I man einen Porenbildner mit einer Korngröße von 500 bis j j 30 Maschen (590 jjm) verwendet. [

Pi/V.

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