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DE2718581C2 - Filtertuch und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Filtertuch und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE2718581C2
DE2718581C2 DE2718581A DE2718581A DE2718581C2 DE 2718581 C2 DE2718581 C2 DE 2718581C2 DE 2718581 A DE2718581 A DE 2718581A DE 2718581 A DE2718581 A DE 2718581A DE 2718581 C2 DE2718581 C2 DE 2718581C2
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DE
Germany
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filter cloth
support layer
synthetic resin
glass fibers
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Expired
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DE2718581A
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English (en)
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DE2718581A1 (de
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Wollert Henrik Chatham N.Y. Krohn
Leonhard Robert Latham N.Y. Lefkowitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Huyck Corp 27587 Wake Forest Nc Us
Original Assignee
Huyck Corp 27587 Wake Forest Nc Us
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Publication date
Application filed by Huyck Corp 27587 Wake Forest Nc Us filed Critical Huyck Corp 27587 Wake Forest Nc Us
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Description

Die Erfindung betrifft ein Filtertuch, bestehend aus einer Mineralfasern enthaltenden Stützschicht und einer Glasfasern enthaltenden, mit Kunstharz imprägnierten und mit der Stützschicht vernadelten Oberflächenschicht aus mineralischen Vliesfasern, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem ein Schmier- oder Gleitmittel zu Glasfasern zugemischt wird, bei dem aus den Glasfasern eine Vliesmattenschicht gebildet wird, bei dem eine Stützschicht aus Mineralfasern gebildet wird, bei dem die Vliesmatte mit Kunstharz imprägniert und mit der Stützschicht vernadelt wird, sowie bei einer zum Austreiben etwa vorhandener flüssiger Lösungsmittel ausreichenden Temperatur getrocknet wird, ferner ein Filtertuch aus einer mit einer Stützschicht vernadelten Vliesfaser-Oberflächenschicht gemäß dem Patentanspruch 13.
Für eine optimal funktionsgerechte Arbeitsweise von Filtertuchen sind eine hohe Porosität und vor allem auch die Gleichmäßigkeit der durchlässigen Poren bei hoher Dimensionsstabilität des gesamten Filtertuches wichtige Kriterien. Dabei spielt in der Verwendung unter
\rbeitstemperaturen von über etwa 1300C zusätzlich iie Temperaturbeständigkeit eine wichtige Rolle, so daß in diesen Temperaturbereichen herkömmliche genadelte Acrylfasern nicht mehr verwendbar sind und Mineralfasern eingesetzt werden müssen, welche davon unterschiedliche Eigenschaften aufweise»« und andere technologische Gesichtspunkte bedingen.
Bei einem aus der DE-AS 22 32 785 bekannten Nadelfilz, der jedoch keiner hohen mechanischen Beanspruchung unterliegt, werden daher Asbestfasern verwendet, welche eine ernsthafte Gesundheitsgefahr Für das bei der Herstellung und Benutzung derartiger Filtertücher beteiligte Persona! bedeuten.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese grundlegenden Nachteile zu vermeiden, und zwar unter zusätzlich noch weitergehender Verbesserung einer hohen mechanischen Festigkeit — auch im Sinne der Maßstabilität des Filtertuches — sowie einer guten Definierbarkeit der Porenstruktur und der Reproduzierbarkeit der Arbeitsergebnisse.
Die Erfindung zur Lösung der Aufgabe besteht darin, daß bei einem Filtertuch der eingangs genannten Art die Vliesfasern der Oberflächenschicht im wesentlichen Glasfasern sind, daß die Glasfasern einen Durchmesser zwischen 2 μΐη und 8 μηι aufweisen und daß die Kunstharzimprägnierung auch die Stützschicht erfaßt.
Überraschenderweise hat sich erfindungsgemäß gezeigt, daß auch Glasfasern für Filtertuche nadelbar sind, wenn sie erfindungsgemäß in einem bestimmten eng begrenzten Durchmesserbereich gehalten werden.
Für die herkömmliche Verwendung von Glasfasern wird zwar bereits ausdrücklich eine freie Faserstärke von mehr als 5 μΐη genannt, doch berücksichtigt diese nach oben praktisch unbegrenzte Faserstärke weder die für Filtertuche notwendige besondere Nadelbarkeit noch die Kriterien einer hohen und gleichmäßigen und formstabilen bzw. reproduzierbaren Porosität und deren Struktur.
Es kommt daher im Sinne der Erfindung entscheidend auf den ausgewählten Durchmesserbereich zwischen 2 μΐη und 8 μπι an, in denen Glasfasern mit den gewünschten Filtertucheigenschaften auch dann problemlos nadelbar sind, wenn die Oberflächenschicht des Filtertuches praktisch vollständig aus derartigen Glasfasern besteht Zwar kann dabei auch eine für die Festigkeit untergeordnete Menge geeigneter anderer Faserstoffe mitverarbeitet werden, doch kann dabei die Nadelbarkeit allein durch die Glasfasern gewährleistet werden.
Ganz allgemein erstreckt sich die Erfindung auf den der DE-AS 22 32 785 gegebenen Stand der Technik, aus der jedoch kein hochfestes Filtertuch mit dynamischen Eigenschaften hervorgeht, so daß diese nicht streng die Gattung trifft, auch auf eine Ausführungsform gemäß Patentanspruch 13.
Das dafür verwendete Herstellungsverfahren ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß auch die Stützschicht mit Kunstharz imprägniert und das Filtertuch nach dem Trocknen so stark verpreßt wird, daß ein vorbestimmter Aufnahmegrad an Kunstharzfeststoff erreicht wird, und daß die Erwärmung des Filtertuches auf eine zum Aushärten des Kunstharzes ausreichende Temperatur erfolgt
Ferner können bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Filtertuches zusätzlich die Merkmale der Unteransprüche 16 bis 25 berücksichtigt werden, wodurch sich weitere Vorteile auch bei der Herstellung erzielen lassen.
Darüber hinaus ergibt diese Durchmesserverteilung der Glasfasern eine günstige und gut vorausbestimmbare Porenausbildung, welche zu gut definierbaren Filtereigenschaften des Endproduktes reproduzierbar führt Der überwiegende Teil der Glasfasern weist eine ausreichende Länge auf, um einen wesentlichen Beitrag zur mechanischen Festigkeit des Gebildes zu leisten. Darüber hinaus erfolgt eine zusätzliche Verankerung zwischen der Oberflächenschicht und der Stützschicht durch die gemeinsame Imprägnierung mit einem Kunstharz, so daß in keinem Falle Ablöseerscheinungen der Oberflächenschicht bei einer Regenerierung des Filters durch Rückstrom oder Druckstoß zu befürchten sind. Gesundheitsrisiken scheiden dadurch aus, daß Asbestfasern keinesfalls enthalten sind.
Mit dem erfindungsgemäß aufgebauten Filtertuch wird aber auch eine gegenüber anderen Materialien (z. 8. Polytetrafluorethylen) wirtschaftlichere Lösung sowie eine verbesserte chemische Beständigkeit derartiger Filtertuche erzielt Glasfasern verhalten sich zudem bekanntlich auch über einen großen Hochtemperaturbereich sowie unter verschiedenen Feuchtigkeitsbedingungen — bei geringstmöglicher Feuchtigkeitsaufnahme — stabil und sind in genau definierbaren Durchmesserbereichen und -Verteilungen herstellbar. Auch bedürfen derart aufgebaute Filtertücher weit weniger Kühlungsaufwand und besitzen eine verlängerte Lebensdauer und verbesserte Filtereigenschaften. Dabei kann die Stützschicht gewebte Garne aufweisen, die Asbestfasern enthalten, so daß die Asbestfasern innerhalb der Garne festgehalten werden. Die Stützschicht kann aber auch ganz aus Glasfasern bestehen.
Zusätzliche Vorteile werden erzielt, wenn die Stützschicht eine Gewebekonstruktion aus Garnen ist, die aus Asbestfasern und einem Metallkern bestehen oder Keramikfasern enthält. Auch kann das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Mineralfasern 1 :1,5 betragen oder die Oberflächenschicht aus einem Gemisch aus Trägerfasern und Glasfasern bestehen. Ferner können die Glasfasern auch im zusätzlich eingeschränkten Durchmesserbereich von 3-5μηι liegen.
Als Kunstharze sind z. B. Thermoplaste, Silicongemische oder Polyimidgemische verwendbar, wobei zusätzlich auch die Mineralfasern mit Kunstharz beschichtet sein können.
Im folgenden ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 einen schematischen Schnitt durch ein Filtertuch mit Merkmalen nach der Erfindung und
Fig.2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Nadelfilz-Filtertuch.
In F i g. 1 ist ein Nadelfilz-Filtertuch 1 gemäß der Erfindung dargestellt, das eine Matte bzw. ein Vlies in Form einer Oberflächenschicht 2 und eine Grund- bzw. Stützschicht 3 aufweist
Die Stützschicht 3 gemäß F i g. 1 ist ein offenmaschiges Gewebe in Leinwandbindung mit Kettfäden 5 und Schußfäden 6. Für die Stützschicht 3 kann eine Vielzahl von Bindungsarten angewandt werden, etwa eine Leinwandbindung, eine Körperbindung, eine Atlasbindung od. dgl.; die Wahl der Bindungsart hängt lediglich von den gewünschten Fluidumströmungseigenschaften ab. In bestimmten Fällen kann es vorteilhaft sein, die G; und- bzw. Stützschicht 3 als Gestrick bzw. Gewirk oder Vliesgebilde auszulegen.
Die Stützschicht 3 kann aus beliebigen Mineralfasern
bestehen, welche die für den Endverwendungszweck erforderlichen Eigenschaften des strukturellen Zusammenhalts sowie der chemischen und thermischen Beständigkeit besitzen. Das bevorzugte Verhältnis von Vliesfasern zu Grundschicht-Fasern liegt bei etwa 1 :1,5. Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck können jedoch auch andere Gewichtsverhältnisse angewandt werden. Innerhalb der Stützschicht 3 kann auch Asbest als Mineralfaser seine spezifischen Vorteile entwickeln, sofern es gewebt bzw. darin fest eingewebt und als Garn in festem Verbund mit der Stützschicht 3 gehalten und zudem von der — erfindungsgemäß asbestfreien Oberflächenschicht — abgedeckt wird. In dieser Form tritt ein Loslösen von Asbestfasern, wie dies bei der Vliesschicht geschehen kann, praktisch nicht auf, wodurch eine Gesundheitsgefahr vermieden wird. Ein solches Asbestgarn, das als Grund- oder Stützschicht ausgezeichnete Ergebnisse gewährleistet, wird unter der Handelsbezeichnung Novatex von der Firma Raybestos Manhattan, Bridgeport, ConniUSA, Gewebeart-Nr. 12PO83N, vertrieben. Erfindungsgemäß können jedoch auch andere Asbest(garn)arten verwendet werden.
In gewissen Fällen kann es sich zudem als günstig erweisen, die Asbest- oder anderen Mineralfasergarne um bestimmte Metalladern herumzuwickeln, um dadurch verbesserte Festigkeit und Verschleißbeständigkeit zu gewährleisten, worauf das mit Asbest od. dgl. umwickelte Metallgarn durch Weben, Wirken oder anderweitig in die Form der Grund- bzw. Stützschicht gebracht werden kann. Als Metalle zur Versteifung der Asbest- oder sonstigen Mineralfasergarne haben sich Monel und rostfreier Stahl als besonders günstig erwiesen. Für bestimmte Verwendungszwecke kann es günstig sein, die Fasern mit Kunstharz zu beschichten, bevor sie zu Garnen bzw. Fäden geformt werden. Für diesen Zweck stehen zahlreiche Verbindungen und Additive oder Gemische zur Verfügung; beispielsweise können Silikone, Polytetrafluoräthylen, Polyphenylensulphid, Imide, Molybdändisulfid und Graphit allein oder im Gemisch miteinander eingesetzt werden. Andere Mineralfasern, die sich für die Herstellung der Stützschicht 3 eignen, sind Glasfasern und Keramikfasern. Die Fasern können dabei z. B. in Form von durchgehenden (endlosen) Fäden, gesponnenen oder gebauschten Fasergebilden vorliegen. Die Keramikfasern können eine beliebige übliche Faserart aus verschiedenen Metalloxiden sein. Die obigen Beispiele sollen den Rahmen der Erfindung keineswegs einschränken, da andere Materialien ebenfalls als brauchbar angesehen werden.
Die Oberflächenschicht 2 gemäß F i g. 1 besteht aus Glasfasern 7 mit einem Durchmesser von 2—σμπχ Grundsätzlich handelt es sich hierbei um Glasfasern, die um ein Mehrfaches feiner sind als gewöhnliche organische Fasern. Im allgemeinen schmelzen diese Fasern erst bei einer Temperatur von etwa 732° C
Es ist darauf hinzuweisen, daß das Filtertuch gemäß Fig. 1 entsprechend dem jeweiligen Verwendungszweck in einer Vielfalt verschiedener Formen ausgebildet werden kann. Wenn das erfindungsgemäße Filtertuch beispielsweise für die Abtrennung von festen Teilchenstoffen aus einem das Filtertuch durchströmenden Gas vorgesehen ist, kann es durch Nähen in die Form von Filterbeuteln gebracht werden, wie sie üblicherweise für das Filtern von Gasen angewandt werden. Ein Filterbeutel ist in den meisten Fällen ein Filtertuch, das in die Form eines zylindrischen Beutels oder Sacks mit ungefähr elliptischem Querschnitt und mit der für das Einsetzen in den betreffenden Abscheidermechanismus geeigneten Größe gebracht worden ist. Erfindungsgemäß hergestellte Filtertücher eignen sich insbesondere für Verwendungszwecke, bei denen Gase bei Temperaturen von über etwa 2O4°C gefiltert werden sollen. Wenn das beschriebene Filtertuch zu einem Filterbeutel geformt wird, muß selbstverständlich die Vlieslage des Tuches an der mit
ίο dem einströmenden Gas zuerst in Berührung gelangenden Seite liegen, so daß die Grund- oder Stützschicht mit dem Gasstrom in Berührung gelangt, nachdem dieser die Vliesschicht kontaktiert hat. Es kann angenommen werden, daß die aus dem beschriebenen Filtertuch hergestellten Filterbeutel ein hohes Luft/ Tuch-Verhältnis aufgrund der großen Zahl von in der Vlies- bzw. Oberflächenschicht des Tuches vorhandenen gleichförmigen Poren besitzen. Der Ausdruck »Luft/ Tuch-Verhältnis« bezieht sich auf die Volumenmenge eines bestimmten Gases, die pro Flächeneinheit des Filtertuches gefiltert werden kann.
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Filtertuches kann es sich im Hinblick auf die besonderen Eigenschaften von Glasfasern in manchen Fällen als wünschenswert erweisen, den Glasfasern vor der Ausbildung der Vlies- oder Oberflächenschicht zusätzliche Stapelfasern, im folgenden als Trägerfasern bezeichnet, zuzumischen. Als Stapelfasern können solche aus regenerierter Zellulose oder verschiedene Acrylfasern, etwa Orion, verwendet werden. Vorzugsweise macht die Menge dieser Stapelfasern etwa 10% des Gesamtgewichts der Vliesschicht aus. Unabhängig von einer etwaigen Zumischung von Trägerfasern zu den Glasfasern des Vlieses ist es wesentlich, daß ein Schmier- oder Gleitmittel zugesetzt wird und antistatische Mittel oder Verbindungen zugemischt werden, um die beim Vliesbildungs- und Nadelvorgang erzeugten elektrostatischen und Reibungskräfte zu verkleinern. Für den genannten Zweck stehen zahlreiche Schmier- bzw. Gleitmittel zur Verfügung, beispielsweise Silikone, aromatische und aliphatische Polyglykoläther und dgl. Außerdem sind zahlreiche antistatische Mittel oder Verbindungen bekannt, z. B. Polyoxyäthylenmonostearat und PolyoxyäthylenmonolaureaL
Nach Zugabe des Schmier- oder Gleitmittels und des antistatischen Mittels wird die Vliesmatte in an sich bekannter Weise durch Kardieren, Kreuzlegung oder Luftlegung geformt. Andere Verfahren sind hierfür ebenfalls denkbar.
so Beim Zusammennadeln von Vliesen und Stützschicht ist es wesentlich, daß Nadeln verwendet werden, die einen möglichst geringen Bruchgrad der verhältnismäßig spröden Gläsfasern bewirken. In diesem Zusammenhang sei auf die US-PS 38 15 186 verwiesen, die eine Filznadel solcher Ausbildung beschreibt, daß ein Faserbruch beim Nadeln weitgehend vermieden wird.
Es ist zu beachten, daß sich der benutzte Ausdruck »Nadelfilz« auf ein Gebilde bezieht, bei dem die Glasfasern der Vlies- bzw. Oberflächenschicht miteinan der und mit den Mineralfasern oder -garnen der Stützschicht unter Bildung eines mechanisch gebundenen Gefüges verblockt sind. Gemäß Fig. 1 wird beim Nadeln zur Verbindung der Vliesschicht 2 mit der Stützschicht 3 ein beträchtlicher Teil der Vliesschicht- Glasfasern durch die Stützschicht 3 hindurchgetrieben, so daß die Glasfaserenden 8 an der Unterseite 4 der Stützschicht 3 herausragen. Nach dem Nadeln kann es für bestimmte Verwen-
dungszwecke vorteilhaft sein, den genadelten Filz auf eine ausreichend hohe Temperatur zu erwärmen, um alle unerwünschten Ausrüstungen oder Schmier- bzw. Gleitmittel und Trägerfasern, die im Nadelfilz vorhanden sind, zu beseitigen. Für das Entfernen der meisten ο unerwünschten Stoffe reicht ein Erwärmen auf eine Temperatur von etwa 316—427°C aus. Wahlweise können diese unerwünschten Stoffe im Nadelfilz-Filtertuch zum größten Teil auch dadurch entfernt werden, daß das Filtertuch in einer milden bzw. schwachen Säurelösung gewaschen, sodann gespült und anschließend mit einer Ammoniak-Alkohol-Lösung weiterbehandelt wird. Der angedeutete Spülvorgang ist lediglich beispielhaft zu verstehen, da ggf. auch andere bekannte Reinigungsverfahren anwendbar sind.
Nachdem durch thermische oder anderweitige Reinigung etwaige unerwünschten Stoffe aus dem Nadelfilz-Filtertuch entfernt worden sind, wird dieses sodann mit einem geeigneten Kunstharz behandelt. Diese Kunstharzbehandlung ist erforderlich, um die Glasfasern 7 der Vlies- bzw. Oberflächenschicht stärker an der Stützschicht 3 zu binden und zu verankern. Durch die Kunstharzbehandlung werden zudem auch die Glasfasern und die Stützschicht vor Abrieb und Korrosion geschützt, während gleichzeitig die Teilchenfreigabeeigenschaften der Vliesschicht verbessert werden. Der Auftrag des Kunstharzes auf das Nadelfilz-Filtertuch erfolgt vorzugsweise durch Eintauchen des Tuches in ein Kunstharzbad bzw. eine Kunstharzlösung, wobei eine Aufnahme an Kunstharz-Feststoffen von 5—40% des Gesamtgewichts des Filztuches sichergestellt wird. Das Kunstharz kann jedoch auch aufgesprüht oder auf andere passende Weise aufgetragen werden. Bevorzugte Kunstharze sind ein Gemisch aus tetrafunktionellen Silikonen und Dimethylsiiikon im Verhältnis von 2:1. Andere, für brauchbar erachtete Kunstharze sind Polytetrafluoräthylen-Polyimid-Massen. Es kann jedoch jedes Kunstharz mit der erforderlichen Wärme- und Oxydationsbeständigkeit verwendet werden; die Erfindung soll daher durch die Angabe spezieller Kunstharze und Gemische derselben keinesfalls eingeschränkt werden. Dem Kunstharzgemisch kann Molybdändisulfid zugesetzt werden, wenn für einen speziellen Verwendungszweck verbesserte Schmienvirkung und erhöhte Abriebbeständigkeit gefordert werden. Wenn das Nadelfilz-Filtertuch neben erhöhter Schmierwirkung und Abriebbeständigkeit auch einen geringeren Widerstand gegenüber elektro statischem Ladungsaufbau besitzen soll, können zusätzlich verschiedene Kohlenstoffe oder Graphitsorten zugesetzt werden. Nachdem das Tuch während einer für seine Sättigung ausreichenden Zeitspanne in ein Kunstharzbad eingetaucht worden ist, wird es zur Gewährleistung der gewünschten Kunstharzaufnahme ausgepreßt und mittels Warmluft oder auf andere passende Weise getrocknet, um das zurückbleibende Lösungsmittel zu beseitigen. Selbstverständlich erfordert die Verwendung anderer Kunstharze die Anwendung unterschiedlicher Trocknungstemperaturen.
In bestimmten Fällen, insbesondere dann, wenn eine glattere (Faser-)Oberflache zur Verbesserung der Teilchenfreigabe beim Reinigen des Filters gewünscht wird, wird das Nadelfilz-Filtertuch einem zweiten Preßvorgang unterworfen, um eine gleichmäßige Oberfläche mit einer im gewünschten Bereich liegenden Porosität zu bilden. Dieses Pressen kann mit Hilfe einer beliebigen Einrichtung geschehen, wobei die Temperaturbedingungtn und die auf das Tuch ausgeübten Drücke in Abhängigkeit von den gewählten Kunstharzen und den zu erzielenden Porenabmessungen variieren.
Nach Abschluß des Trocknens und Pressens kann es sich als erforderlich erweisen, die Kunstharze, mit denen das Tuchgebilde imprägniert worden ist, auszuhärten. Das Imprägnieren des Fasergefüges bedeutet, daß das Kunstharz dieses Gefüge durchdringt und dabei die einzelnen Vliesfasern und ggf. die Fasern oder Garne der Stützschichten überzieht. Ein zufriedenstellendes Aushärten läßt sich in den meisten Fällen durch Wärmezufuhr mittels Luft, die auf eine Temperatur von etwa 2040C erwärmt worden ist, oder mit Hilfe anderer Mittel erreichen. Selbstverständlich hängen die nötige Temperatur und die Aushärtezeit von der Menge und Art des für das Imprägnieren des Filtertuches verwendeten Kunstharzes ab. Bei Verwendung beheizter Preßwalzen können die Arbeitsschritte des Pressens, Trocknens und Aushärtens in einem einzigen Arbeitsgang kombiniert werden.
Fig.2 zeigt ein Fließschema des beschriebenen Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtertuches.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (25)

Patentansprüche:
1. Filtertuch, bestehend aus einer Mineralfasern enthaltenden Stützschicht und einer Glasfasern enthaltenden, mit Kunstharz imprägnierten und mit der Stützschicht vernadeiten Oberflächenschicht aus mineralischen Vliesfasern, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesfasern der Oberflächenschicht (2) im wesentlichen Glasfasern (7) sind, daß die Glasfasern (7) einen Durchmesser zwischen 2 pin und 8 μπι aufweisen und daß die Kunstharzimprägnierung auch die Stützschicht (3) erfaßt
2. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht gewebte Garne aufweist, die Asbestfasern enthalten.
3. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht aus Glasfasern hergestellt ist
4. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht eine Gewebekonstruktion aus Garnen ist, die aus Asbestfasern und einem Metallkern bestehen.
5. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Mineralfasern 1 :1,5 beträgt
6. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht aus einem Gemisch aus Trägerfasern und Glasfasern besteht
7. Filtertuch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern mit Kunstharz beschichtet sind.
8. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht Keramikfasern enthält
9. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern einen Durchmesser von 3—5 μιτι besitzen.
10. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Thermoplast ist
11. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Silikongemisch ist
12. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Polyimidgemisch ist
13. Filtertuch aus einer mit einer Stützschicht vernadelten Vliesfaser-Oberflächenschicht, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht Glasfasern mit einem Durchmesser von 3 — 5 μιτι enthält, die in bekannter Weise mit einem antistatischen Material vermischt sind, daß die Stützschicht eine Gewebekonstruktion aus Garnen mit Asbestfasern ist, daß das Gewichtsverhältnis zwischen Glasfasern und Asbestfasern 1 :1,5 beträgt und daß Oberflächenschicht und Stützschicht mit einem Silikonharz imprägniert sind.
14. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern mit Kunstharz beschichtet sind.
15. Verfahren zur Herstellung eines Filtertuches nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem ein Schmier- oder Gleitmittel zu Glasfasern zugemischt wird, bei dem aus den Glasfasern eine Vliesmattenschicht gebildet wird, bei dem eine Stützschicht aus Mineralfasern gebildet wird, bei dem die Vliesmatte mit Kunstharz imprägniert und mit der Stützschicht vernadelt wird, sowie bei einer zum Austreiben etwa vorhandener flüssiger Lösungsmittel ausreichenden Temperatur getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Stützschicht mit Kunstharz imprägniert und das Filtertuch nach dem Trocknen so stark verpreßt wird, daß ein vorbestimmter Aufnahmegrad an Kunstharzfeststoff erreicht wird, und daß die Erwärmung des Filtertuches auf eine zum Aushärten des Kunstharzes ausreichende Temperatur erfolgt
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein antistatisches Mittel mit dem
ίο Schmier- bzw. Gleitmittel und den Glasfasern vermischt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß Trägerfasern mit dem Schmier- bzw. Gleitmittel, den Glasfasern und dem antistatischen Mittel vermischt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß Trägerfasern mit dem Schmierbzw. Gleitmittel und den Glasfasern vermischt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Formung der Stützschicht Garnfäden zur Bildung einer gewebten Stützschicht verwebt werden.
20. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesmatte durch Kardieren und Kreuzlegen gebildet wird.
21. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesmatte durch Luftlegung gebildet wird
22. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz bei einer Temperatur von etwa 149—2040C ausgehärtet wird.
23. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht und die Stützschicht mit Kunstharz imprägniert und sodann miteinander vernadelt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht und die Stützschicht miteinander vernadelt werden und daß das Verbundgebilde sodann imprägniert wird.
25. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern vor der Bildung der Stüt^schicht mit Kunstharz beschichtet werden.
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