Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

DE2511811A1 - Verfahren und vorrichtung zum ausformen eines textilstoffes oder einer kunststoffolie in einer formmatrize - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum ausformen eines textilstoffes oder einer kunststoffolie in einer formmatrize

Info

Publication number
DE2511811A1
DE2511811A1 DE19752511811 DE2511811A DE2511811A1 DE 2511811 A1 DE2511811 A1 DE 2511811A1 DE 19752511811 DE19752511811 DE 19752511811 DE 2511811 A DE2511811 A DE 2511811A DE 2511811 A1 DE2511811 A1 DE 2511811A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
membrane
mold wall
areas
molding die
fabric
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
DE19752511811
Other languages
English (en)
Inventor
Joseph Sanson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of DE2511811A1 publication Critical patent/DE2511811A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C51/28—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for applying pressure through the wall of an inflated bag or diaphragm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/10—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies
    • B29C43/12—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies using bags surrounding the moulding material or using membranes contacting the moulding material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)

Description

PATENTANWÄLTE 251181 I
HENKEL, KERN, FEILER&HÄNZEL
BAYERISCHE HYPOTHEKEN- UND
TcrcY «< ?« um HNKL D rr..I4Dn crUUm CTDASCC J WECHSELBANKMÜNCHENNr.SlMSlH
TELEX. 05 29 802 HNKL U EDÜARD-SCHMlü-b lKAbbb Z DRESDNER BANK MÜNCHEN 3914975
TELEFON: (089) 66 3197, 66 30 91 - 92 D-8000 MÜNCHEN 90 POSTSCHECK: MÜNCHEN 162147-809
TELEGRAMME: ELLIPSOID MÜNCHEN
Joseph SANSON
45190 Beaugency
Frankreich
. «75
Verfahren und Vorrichtung zum Ausformen eines Textilstoffes oder einer Kunststoffolie in einer Formmatrize
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausformen unter Unterdruck und/oder Überdruck eines kalt oder in der Wärme verformbaren textlien oder textilähnlichen Stoffes oder einer Folie eines warmverformbaren Kunststoffes an der Formwand einer Formmatrize, insbesondere bei der Herstellung von Polstern aus weichem geschäumtem Kunststoff mit einem Verbundüberzug aus Textilstoff, sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Es ist bekannt, Polster aus weichem geschäumtem Kunststoff mit einem Verbundüberzug aus Gewebe od. dgl. dadurch herzustellen, daß ein kalt oder in der Wärme verformbares und durch einen elastischen Überzug auf einer seiner Oberflächen luftundurchlässig gemachtes textiles Stoffstück gegen den Umfangsrand einer Formmatrize festgelegt wird, wonach sich das Stoffstück unter der Einwirkung von Unterdruck an die Formwand der Formmatrize anschmiegt und in den Formraum der Formmatrize auf das ausgeformte textile Stoffstück eine schäumbare Kunststoff mischung eingegossen wird, die im Formraum alsbald aufschäumt und ein Kunststoffschaumpolster bildet. Nach der Polymerisation des Schaumstoffes wird das Polster mit dem
509839/0749
ORIGINAL INSPECTED
am Schaumstoff anhaftenden Gewebeüberzug aus dem Formraum herausgenommen.
Eine wesentliche Schwierigkeit bei diesem bekannten Vorgehen liegt in der Erzielung einer konstanten Dicke oder Dehnung des Gewebeüberzuges auf dem fertigen Produkt. So wird zwar beim Aufbau des Unterdruckes im Formraum das gesamte Gewebe mehr oder weniger gleichmäßig gedehnt und tritt zunächst mit den weniger tiefen Bereichen der Formwand der Formmatrize in Berührung, gegen die das Gewebe alsbald unter der vereinten Wirkung des Unterdruckes und der Reibung an der Formwand festgelegt wird.
Um jedoch anschließend ein Anschmiegen des Gewebes an die tieferen Bereiche der Formwand der Formmatrize zu erzielen, muß sich das Gewebe in den noch nicht gegen die Formwand anliegenden Bereichen noch mehr dehren. Dies führt im Ergebnis zu verschiedenen Dehnungsgraden des Gewebes und damit zu bereichsweise verschiedenen Dicken des Gewebeüberzuges auf dem fertigen Polster.
Zur Erzielung einer gleichmäßigen Dicke des Gewebes an allen Stellen des Überzuges wäre es erforderlich, eine Gleitbewegung des Gewebes auf der Formwand der Formmatrize zu ermöglichen, damit dieses sich gleichmäßig verteilen kann. Dies ist jedoch aus den oben angeführten Gründen nicht möglich, und zwar insbesondere deshalb, weil keine Schmierflüssigkeit und kein Pulver eingesetzt werden kann, welches eine solche Gleitbewegung des Gewebes ermöglichen würde, da sonst der Überzug des fertigen Polsters beschmutzt würde.
Um die genannten Schwierigkeiten zu beseitigen oder wenigstens zu verringern, kann ein Formkolben oder eine Mehrzahl von Formkolben eingesetzt werden, die das Gewebe gegen die tieferen Bereiche der Formmatrize drücken, bevor der Unterdruck im Formraum aufgebaut wird. Durch derartige Formkolben wird das Ge-
509839/0749
- 3 -
webe insgesamt einer ersten mehr oder weniger gleichförmigen Verformung unterworfen, um ihm eine Vorform zu geben, die mehr der Form der Formwand der Formmatrize angepaßt ist, bevor der Unterdruck aufgebaut wird, durch den sich das Gewebe durch eine zusätzliche Vorformung mit vergleichsweise geringen Verformungswegen gegen die gesamte Formwand der Formmatrize anlegt.
Diese Verfahrensweise, die eine Ausformung des Gewebes mit einer insgesamt relativ gleichförmigen Dehnung ermöglicht, erfordert jedoch eine zusätzlicheFormeinrichtung, die sehr kompliziert und teuer wird, da die Formwand der Formmatrize gewölbte und schwer herzustellende Formen aufweist. Darüberhinaus ist eine solche Zusatzeinrichtung in der Praxis nicht bei solchen Formmatrizen anwendbar, die beispielsweise in einer Fertigungsstraße für die Polster bewegt werden.
Zur Vermeidung dieser Nachteile liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung d*r eingangs bezeichneten Gattung zu schaffen, mit denen ohne das Erfordernis einer teuren, zur eigentlichen Formmatrize zusätzlichen Einrichtung, die eine Bewegung der Formen während der Fertigung behindert, eine gleichmäßige Verteilung des Textilstoffes oder der Kunststoffolie auf der Formwand der Formmatrize derart erreichbar ist, daß der Textilstoff oder die Kunststoffolie an allen Stellen eine im wesentlichen gleichförmige Dehnung erfährt.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs bezeichneten Gattung dadurch gelöst, daß zwischen der Formwand der Formmatrize und dem Textilstoff oder der auszuformenden Folie eine elastisch verformbare perforierte Membran angeordnet wird, die unter der formenden Druckeinwirkung unter im wesentlichen gleichmäßiger Verformung an die Formwand angelegt wird, und daß der Textilstoff oder die Folie während der Verformung der Membran gegen die Membran festgelegt wird,
— 4 —
509839/0749
so daß auch der Textilstoff oder die Folie gleichmäßig mitverformt wird.
Insbesondere bei Formmatrizen, deren Formwand starke Wölbungen mit großen Änderungen der Formraumtiefe aufweist, wird mit besonderem Vorteil eine Membran mit bereichsweise unterschiedlicher Dicke eingesetzt, die sich unter der Einwirkung des Formdruckes zunächst bevorzugt mit den dünneren Bereichen an die weniger tiefen Bereiche der Formwand der Formmatrize anlegt, bevor sich die dickeren Bereiche der Membran bevorzugt verformen und gegen die tieferen Bereiche der Formwand angelegt werden.
Die dünneren Bereiche der Membran, die sich schneller bzw. früher verformen, le«-gen sich somit als erste an die weniger tiefen Bereiche der Formmatrize an und übertragen dabei auf die entsprechenden Bereiche des gegen die Membran festgelegten Gewebes oder der Folie eine bestimmte Dehnung und erst wenn diese dünnen Bereiche der Membran durch die gemeinsame Einwirkung des Unterdrucks und der Reibung gegen die Formwand der Formmatrize festgelegt sind, werden dann auch die dickeren Bereiche der Membran verformt, wobei sie ebenfalls den entsprechenden Bereichen des Gewebes oder der Folie eine bestimmte Dehnung vermitteln, damit auch eine Anschmiegung an die tieferen Bereiche der Formwand der Formmatrize erfolgt.
Durch Wahl eines geeigneten Dickenverlaufes der Membran in Abhängigkeit von der Änderung der Tiefe der Formwand der Formmatrize ist es somit möglich, der Membran an allen Stellen eine etwa gleiche Verformung zu vermitteln, so daß auch das gegen die Membran festgelegte und sich mit dieser verformende Gewebe oder die Folie eine insgesamt im wesentlichen gleichmäßige Dehnung erfährt.
Um das Gewebe oder die Folie gegen die Membran unter der Einwirkung des im Formraum erzeugten Unterdruckes festzu-
509839/0749
legen, wird vorteilhaft eine Gleitbewegung auf der dem Gewebe oder der Folie zugewandten Oberfläche der Membran vermieden, wobei beispielsweise dort eine Schicht aus einem Material wie Polyisobutylen aufgebracht wird, welche ein Gleiten behindert.
Bei der Herstellung von Polstern mit vergleichsweise einfacher Formgebung, kann es ausreichen, das Gewebe oder den Überzug dieser Polster unter Verwendung einer Membran mit konstanter Dicke auszuformen, wobei das Gewebe oder der Überzug eine im wesentliche gleichmäßige Dehnung erfährt, wenn die Membran auf der Formwand der Formmatrize gleiten kann, um sich gleichmäßig auf der Formwand zu verteilen bzAv. auf die Formwand aufzustrecken, so daß die Membran an allen Stellen die gleiche Verformung erfährt und dabei sicherstellt, daß auch eine gleichmäßige Dehnung des gegen die Membran festgelegten Gewebes erfolgt.
Um eine solche Gleitbewegung zu ermöglichen, kann die der Formwand der Formmatrize zugewandte Oberfläche der Membran geschmiert sein, ohne daß der Überzug des Polsters beschmutzt würde. Eine solche Schmierung kann mittels geeigneter fester oder flüssiger Schmiermittel erfolgen, beispielsweise einem Silikonschmierstoff, einem Fett oder einer Emulsion aus PoIytetrafluoräthylen oder ganz einfach aus Talk. Infolge der Schmierung der Membran ist deren Gleitbewegung über die Formwand der Formmatrize sehr erleichtert, so daß die Membran sich alleine durch ihre Elastizität gleichmäßig über der Oberfläche der Formwand verteilt bzw. streckt.
Die elastische Membran kann, gleichgültig, ob ihre Dicke variabel oder konstant ist, zusammen mit dem Gewebe in einen Klemmrahmen eingesetzt und festgelegt werden, der gegen den Umfangsrand der Formmatrize abgedichtet ist.
Jedoch kann die Membran ebenso auch bleibend auf der Form-
509839/0749
matrize befestigt werden, wodurch sie durch.ihre Elastizität die Herausnahme des Polsters am Ende der Herstellung aus der Formmatrize unterstützt, und kann das Gewebe dann getrennt oberhalb der Membran in einen Klemmrahmen eingesetzt und festgelegt werden, der gegen den Umfangsrand der Formmatrize abgedichtet ist.
Die elastische Membran kann aus irgendeinem Material hergestellt sein, welches ausreichend elastisch ist, um sich an die Formen der Formwand der Formmatrize anschmiegen zu können. Sie kann beispielsweise aus einem elastischen Textilstoff oder aus natürlichem oder synthetischem Gummimaterial bestehen.
Insbesondere bei Membranen mit variabler Dicke wird als Werkstoff mit Vorteil natürlicher oder synthetischer Profilgummi verwendet. In derselben Form kann auf diese Weise eine große Anzahl identischer Membrane erzeugt werden, die beispielsweise zur Ausrüstung sämtlicher Formmatrizen einer Fabrikationsstraße für die Polster eingesetzt werden. Im übrigen gestattet eine solche Guß- oder Preßformherstellung eine Erzeugung von Membranen mit beliebigen Dickenänderungen.
Beim Ausformen von in der Wärme verformbaren Textilstoffen oder warmverformbaren Folien muß die Membran natürlich aus einem Werkstoff bestehen, der die bei der Verformung der Textilstoffe oder bei der Warmumformung der Folien auftretenden Temperaturen aushält.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigen
Fig. 1 bis 3 schematisch vereinfacht verschiedene Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ausformung eines Gewebestückes unter Verwendung einer Membran mit
509839/0749
- 7 -
variabler Dicke,
Fig. 4 in einer Darstellung entsprechend den Fig. 1 bis * eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer geschmierten Membran konstanter Dicke.
In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zur Unterdruckausformung eines Gewebes 1 dargestellt, mit der der Überzug eines Polsters aus weichem geschäumtem Kunststoff geformt werden soll und die auch als Gußform zum Abguß der Schaummasse auf dem ausgeformten Gewebe dient. Die Vorrichtung weist eine Formmatrize 2 auf, die als Formkasten ausgebildet ist und eine Formwand 3 aufweist. Die Formwand 3 ist mit Durchbrüchen 4 versehen, diirch die hindurch sich der im Formkasten 5 erzeugte Unterdruck auch im Formraum 7 der Formmatrize aufbauen kann. Zur Erzeugung des Unterdruckes im Formkasten 5 weist dieser einen Sauganschluß 6 zur Verbindung mit einer Saugpumpe auf, die Luft aus dem Formkasten und durch die Formwand 3 hindurch aus dem Formraum 7 absaugt.
Das Gewebe 1, das in der Formmatrize 2 ausgeformt werden soll, ist durch einen auf eine seiner Flächen aufgebrachten elastischen Überzug 8 luftundurchlässig gemacht.
Das so vorbereitete Gewebe 1 ist zusammen mit einer mit Löchern 10 versehenen elastischen Membran 9 zusammen auf den Umfangsrand 11 der Formmatrize 2 aufgesetzt und dort befestigt. Hierzu werden übereinanderliegend die Membran und das Gewebe 1 auf den Umfangsrand 11 aufgelegt, der im Beispielsfall mit einer umlaufenden Dichtung 12 versehen ist, wonach die Membran 9 und das Gewebe 1 mittels eines einstückigen Klemmrahmens 13 dicht am Umfangsrand 11 befestigt werden.
Die Membran 9 läßt an ihrer dem Gewebe 1 zugewandten Seite
509839/0749
keine Gleitbewegungen zu, wozu beispielsweise eine Schicht aus Polyisobutylen aufgebracht ist, derart, daß das sich unter dem Einfluß des Unterdruclcs gegen die Membran 9 an-1-egende Gewebe festgelegt ist und sich nicht gegenüber der Membran 9 verschieben kann.
Die Membran 9 weist eine variable Dicke auf, wobei die Dicke in den Bereichen 9a, die sich an die weniger tiefen Bereiche 3a der Formwand 3 anl-egen sollen, geringer ist als die Dicke in Bereichen 9b, die zur Anlage an die tiefer gelegenen Bereiche 3b der Formwand 3 bestimmt sind.
Die dünnen Bereiche 9a der Membran 9 verformen sich schneller bzw. früher als die dicken Bereiche 9b; die Verformung, welcher die Membran 9 unter dem Einfluß des Unterdruckes im Formraum 7 der Formmatrize ausgesetzt ist, wirkt sich zunächst an diesen dünnen Bereichen 9a aus.
Wie anhand der Fig. 2 veranschaulicht ist, dehnen sich die dünnen Bereiche 9a im Mittelteil und entlang des Umfangsrandes der Membran 9 und gelangen zur Anlage an den weniger tiefen Bereichen 3a der Formwand 3, ohne daß die dicken Bereiche 9b der Membran durch diese Verformung beeinflußt werden. Das gegen die Membran 9 festgeigte Gewebe 1 folgt der Verformung der Membran und wird somit alleine in den Bereichen gedehnt, die an den Bereichen 9a der Membran 9 anliegen.
Wenn die dünnen Bereiche 9a der Membran 9 an den weniger tiefen Bereichen 3a der Formwand 3 der Formmatrize 2 anliegen, so liegen diese unter der gemeinsamen Einwirkung des Unterdruckes und der Reibung fest und die dicken Bereiche 9b der Membran 9 werden nunmehr unter dem Einfluß des Unterdruckes verformt, wie dies in Fig. 3 veranschaulicht ist, bis sie sich an die tieferen Bereiche 3b der Formwand 3 anschmiegen. Diese Verformung wirkt sich in einer Dehnung der
509839/0749
Bereiche 9b der Membran aus, was zu einer entsprechenden Dehnung des Gewebes 1 in den gegen die Bereiche 9b der Membran festgeigten Bereichen des Gewebes führt.
Durch Wahl einer geeigneten Dickenverteilung kann erreicht werden, daß die Membran 9, obwohl sie einer in zwei Stufen ablaufenden, unterschiedliche Bereiche der Membran erfassenden Verformung ausgesetzt ist, insgesamt eine gleichmäßige Verformung erfährt, bei der die Membran zwar insgesamt dünner ist, jedoch erneut dieselben Dickenänderungen über ihre Fläche wie vor der Verformung aufweist. Das Gewebe 1, das unter der gemeinsamen Einwirkung des Unterdruckes und der Reibung infolge der Anti- gleitschicht 14 der Membran gegen die Membran festliegt und daher überall genau der Verformung der Membran folgt, erfährt somit in seiner Gesamtheit eine im wesentlichen gleichmäßige Dehnung und weist in seiner Anlage an die Formwand 3 an allen Stellen dieselbe Dicke auf.
Bei der abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 4 wird ein Gewebe in einer Formmatrize mit einem gegenüber dem Beispiel nach den Fig. 1 bis 3 einfacheren Formprofil ausgeformt, bei dem keine starken Unterschiede in der Tiefe der Formwand bestehen. In Fig. 4 ist mit 15 die Formmatrize für eine Ausformung unter Unterdruck bezeichnet, deren Ausbildung im wesentlichen der Formmatrize 2 gemäß Fig.1 entspricht, die sich jedoch von dieser durch eine Formwand 16 mit weniger starken Profilwölbungen unterscheidet. Das Gewebe 17, welches in dieser Formmatrize 15 ausgefoMt werden soll, ist ebenfalls durch einen auf eine seiner Seiten aufgebrachten elastischen Überzug 18 luftundurchlässig gemacht.
Eine perforierte Membran 19 mit konstanter Dicke ist zwischen dem Gewebe 17 und der Formwand 16 in der Formmatrize 15 angeordnet. Die Membran 19 läßt an ihrer dem Gewebe 17 zugewandten Seite keine Gleitbewegungen zu, wozu beispielsweise eine Schicht aus Polyisobutylen aufgebracht ist. An der
B098 39/o0J4 9
gegenüberliegenden Seite, die der Formwand 16 der Formmatrize zugewandt ist, ist die Membran 19 geschmiert, wozu beispielsweise eine Schicht 21 aus Silikonschmierstoff, einem Fett oder einer Emulsion aus Polytetrafluoräthylen oder ganz einfach aus Talk aufgebracht ist.
Die Membran 19 ist bleibend abgedichtet am Umfangsrand 22 der Formmatrize 15 befestigt, während das Gewebe 17 zwischen zwei Teile eines Klemmrahmens 23 eingelegt und festgelegt ist, der gegebenenfalls über eine zwischengeschaltete Dichtung 24 mit der an der Formmatrize 1 5 befestigtenJMembran 1 verbunden ist.
Unter der Einwirkung des in der Formmatrize 15 erzeugten Unterdruckes wird zunächst das Gewebe 17 ande Membran 19 angelegt und an dieser festgelegt. Sodann verformt sich die Membran in Richtung auf die Formwand 16 zu, die sie an einem von der Form der Formwand 16 abhängigen Punkt berührt. Durch die Schmierung ihrer der Formwand 16 zugewandten Oberfläche kann die Membran 19 während ihrer weiteren
* Verformung an der Formwand gleiten, so daß die Membran 19, die an allen Stellen die gleiche Dicke u.nd damit auch die gleiche Elastizität aufweist, ohne weiteres Zutun gleichmäßig auf der Formwand 16 verteilt oder streckt, wobei überall die gleiche Dehnung auftritt. Das gegen die Membran 19 festgelegte Gewebe 17 dehnt sich somit ebenfalls gleichmäßig und weist nach seiner Ausformung überall dieselbe Dicke auf.
Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, können verschiedene Abänderungen an den beiden oben beschriebenen und zeichnerisch dargestellten Ausführungsformen vorgenommen werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So kann sowohl eine Membran konstanter Dicke als auch eine Membran variabler Dicke entweder bleibend an der Formmatrize installiert oder zusammen mit dem Gewebe oder der Folie an der Formmatrize befestigt werden. Darüberhinaus sind die genannten Stoffe so- * sich 509839/0749
wohl zur Herstellung der Membran selbst als auch zur Beschichtung der Membran mit einer Antigleitschicht auf der einen Seite und gegebenenfalls einer Gleitschicht auf der anderen Seite lediglich beispielhaft angeführt und können durch andere Stoffe mit entsprechenden Eigenschaften ersetzt werden. Weiterhin können die Membrane, gleichgültig, ob mit variabler oder konstanter Dicke zur Kaltformung oder Warmformung von Geweben, Gewirken oder sonstigen textlien oder textilähnlichen Stoffen und von warmverformbaren Kunststoffolien verwendet v/erden, wobei die Verformung nicht nur durch Unterdruck, sondern ebenso durch gemeinsame Einwirkung von Unterdruck und Überdruck herbeigeführt werden kann; selbst bei einer alleinigen Einwirkung von Überdruck von der Oberseite des Gewebes her bleiben die erfindungsgemäßen Vorteile und Wirkungen ersichtlich erhalten, wobei die Perforation der Membran für ein störungsfreies Anlegen und Abheben des Gewebes gegenüber der Membran ebenfalls zweckmäßig ist. In jedem Falle bleibt die Oberseite der Formmatrize frei von irgendwelchen Zusatzeinrichtungen. Daher können die erfindungsgemäß mit einer Membran ausgestatteten Formmatrizen auch ohne jede Schwierigkeit in einer Fabrikationsstraße für Polster bewegt werden.
509839/0749

Claims (8)

  1. P at ent ans prüche
    fIy Verfahren zum Ausformen unter Unterdruck oder Unterdruck und Überdruck gemeinsam eines kalt oder in der Wärme verformbaren textlien oder textilähnlichen Stoffes, wie eines Gewebes, der durch einenjelastischen Überzug an einer seiner Seiten luftundurchlässig gemacht ist, oder einer Folie eines warmverformbaren Kunststoffes an der Formwand einer Formmatrize, wobei das Gewebe oder die Folie abgedichtet am Umfangsrand derFormwand der Formmatrize unter Zwischenschaltung einer oberhalb der Formwand der Formmatrize liegenden elastischen Membran festgelegt ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einwirkung des unterhalb der Membran erzeugten Unterdruckes durch die Membran hindurch auf das Gewebe oder die Folie zugelassen wird, \m das Gewebe oder die Folie während der Verformung der Membran gegen diese festzulegen und daß die Membran und mit ihr das gegen die Membran festgelegte Gewebe oder die Folie derart verformt wird, daß sie unter an allen Stellen gleicher Dehnung gegen die Formwand der Formmatrize angelegt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran während ihrer Verformung zunächst bevorzugt in ihren Bereichen verformt wird, die zur Anlage an weniger tiefe Bereiche der Formmatrize bestimmt sind, wonach diese Bereiche der Membran auf der Formwand der Formmatrize festgelegt werden, sobald sie die weniger tiefen Bereiche der Formwand erreicht haben, und daß anschließend diejenigen Bereiche der Membran bevorzugt verformt werden, die zur Anlage an die tieferen Bereiche der Formwand der Formmatrize bestimmt sind.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gleitbewegung der Membran während ihrer Verformung auf der
    - 13 809839/0749
    Formwand der Formmatrize herbeigeführt wird, um ein Verteilen oder Ausstrecken der Membran auf der Formwand alleine durch ihre Elastizität zu gestatten.
  4. 4. Elastische Membran zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (9) perforiert ist und in Abhängigkeit von Tiefenunterschieden der Formwand (3) der Formmatrize (2) Dickenunterschiede aufweist, derart, daß die weniger dicken Bereiche (9a) der Membran (9) sich an weniger tiefe Bereiche (3a) der Formwand (3) anlegen und dickere Bereiche (9b) der Membran (9) zur Anlage an tiefere Bereiche (3b) der Formwand (3) gelangen und hierbei dieselbe Dehnung erfahren.
  5. 5. Elastische Membran zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (19) perforiert ist, konstante. Dicke aufweist und an ihrer der Formwand (16) der Formmatrize (15) zugewandten Fläche Gleitbewegungen zuläßt.
  6. 6. Membran nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die der Formwand (16) der Formmatrize (15) zugewandte Fläche der Membran (19) mittels eines geeigneten festen oder flüssigen Schmierstoffes wie eines Silikonschmierstoffes, eines Schmierfettes oder einer Emulsion aus Polytetrafluoräthylen oder Talk geschmiert ist.
  7. 7. Membran nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Gewebe (1; I7) oder der Folie zugewandte Seite der Membran (9; 19) keine Gleitbewegungen zuläßt.
  8. 8. Membran nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Gewebe (1; 17) oder der Folie zugewandte Seite der Membran (9; 19) mit einer Ant!gleitschicht (14; 20) wie einer Polyisobutylenschicht versehen ist.
    509839/0749
DE19752511811 1974-03-19 1975-03-18 Verfahren und vorrichtung zum ausformen eines textilstoffes oder einer kunststoffolie in einer formmatrize Ceased DE2511811A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR7409249A FR2270072B1 (de) 1974-03-19 1974-03-19

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2511811A1 true DE2511811A1 (de) 1975-09-25

Family

ID=9136518

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19752511811 Ceased DE2511811A1 (de) 1974-03-19 1975-03-18 Verfahren und vorrichtung zum ausformen eines textilstoffes oder einer kunststoffolie in einer formmatrize

Country Status (11)

Country Link
US (1) US4089919A (de)
JP (1) JPS5755566B2 (de)
BR (1) BR7501422A (de)
DD (1) DD117400A5 (de)
DE (1) DE2511811A1 (de)
ES (1) ES435736A1 (de)
FR (1) FR2270072B1 (de)
GB (1) GB1456492A (de)
IT (1) IT1030311B (de)
SE (1) SE407673B (de)
SU (1) SU612611A3 (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2544664A1 (de) * 1975-10-06 1977-04-14 Upjohn Co Verfahren und vorrichtung zum ausformen einer folie, insbesondere eines textilstoffes und/oder einer kunststofffolie unter druck in einer formmatrize
EP0234473A2 (de) * 1986-02-28 1987-09-02 Metzeler Schaum Gmbh Verfahren zum Einziehen eines Flächengebildes in eine Hinterschäumform
FR2598152A1 (fr) * 1986-04-30 1987-11-06 Aerospatiale Procede et dispositif pour revetir une piece mince d'un revetement en feuille et produit obtenu
EP0272024A2 (de) * 1986-12-19 1988-06-22 Verta Miles Limited Verfahren zum Herstellen von schalenförmigen Formgegenständen
US4863667A (en) * 1985-10-17 1989-09-05 G.O.R. Applicazioni Speciali S.P.A. Method of and device for applying a provisional protective covering to internal upholstery panels for vehicles, or the like, and panels provided with the said provisional protective covering
DE102009030126A1 (de) * 2009-06-24 2010-12-30 Devine Gmbh & Co. Kg Tiefziehanlage
DE102010022169A1 (de) * 2010-05-20 2011-11-24 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Vorrichtung zum Thermoformen von Kunststofffolien

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4247348A (en) * 1979-03-19 1981-01-27 Sears Manufacturing Company Process for molding cloth including a fabric layer, the stitches thereof having never been thermally set and molding a cloth-covered foam filled product
US4247347A (en) * 1979-03-19 1981-01-27 Lischer James F Process for molding cloth including a fabric layer by heating to at least the greater of the set or softening temperature the stitches thereof having never been set, and molding a cloth covered foam filled product
US4264386A (en) * 1979-03-19 1981-04-28 Sears Manufacturing Company Process for molding a cloth in a hot mold and molding a cloth covered foam filled product
US4287143A (en) * 1979-03-19 1981-09-01 Sears Manufacturing Company Cloth molding process
EP0017452A1 (de) * 1979-03-30 1980-10-15 STOREY BROTHERS &amp; COMPANY LIMITED Verfahren zur Herstellung eines gewölbten Körpers
US4556375A (en) * 1982-09-30 1985-12-03 Texas Recreation Corporation Apparatus for making water skis
US4718153A (en) * 1986-04-10 1988-01-12 Steelcase Inc. Cushion manufacturing process
JPH0321939Y2 (de) * 1986-11-21 1991-05-14
JPS63267518A (ja) * 1987-04-25 1988-11-04 Ikeda Bussan Co Ltd 表皮一体成形シ−ト
US4800054A (en) * 1987-06-05 1989-01-24 Roestenberg Jerome R Method for shaping a molding compound applied to a surface for modifying the surface
US4946640A (en) * 1989-04-17 1990-08-07 Shell Oil Company Method for forming preformed material
US5593631A (en) * 1989-06-30 1997-01-14 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for molding resin articles
US5562873A (en) * 1994-08-15 1996-10-08 Matrex Furniture Components, Inc. Method for forming a cushion
JP2726014B2 (ja) * 1995-01-06 1998-03-11 株式会社ワイ・テイ・エス ダイヤフラム組立体及びその製造方法
US5743979A (en) * 1995-11-13 1998-04-28 Milsco Manufacturing Company Method of forming fabric
JP2813165B2 (ja) * 1995-12-05 1998-10-22 難波プレス工業株式会社 シリコンラバーを使った一体成形方法
US6007150A (en) * 1998-03-08 1999-12-28 Milsco Manufacturing Company Motorcycle seat with adjustable backrest
US6660201B1 (en) 1999-03-01 2003-12-09 Meridian Automotive Systems, Inc. Method of making a combination speaker grill and automotive trim panel
US6533880B1 (en) 1999-03-01 2003-03-18 Meridian Automotive Systems, Inc. Method of making a combination speaker grill and automotive interior trim panel
US6314598B1 (en) * 1999-04-08 2001-11-13 Paul M. Yates Printed elastomeric decorative cushion
DE69908099D1 (de) * 1999-06-14 2003-06-26 Casa Del Sedile S N C Verfahren zum Herstellen von Polsterkörpern
US6994812B1 (en) * 1999-10-12 2006-02-07 Intier Automotive Inc. Mold tool and method for forming a trim covered foam substrate of a seat assembly
US6182637B1 (en) * 1999-11-12 2001-02-06 Siemens Automotive Corporation Damper containing internal lubricant
US6672548B1 (en) * 2000-12-01 2004-01-06 Paul M. Yates Cushion
US7037455B2 (en) * 2001-12-21 2006-05-02 Mattel, Inc. Insert molding method
US20040032063A1 (en) * 2002-08-16 2004-02-19 Peter Walther Process for shaping plate-shaped materials and an arrangement for carrying out the process
US7320737B2 (en) * 2003-10-31 2008-01-22 Tiger Sales, Inc. Cushion forming apparatus and method of use
GB0417634D0 (en) * 2004-08-09 2004-09-08 Structural Polymer Systems Ltd Mould
DE102011010881B4 (de) * 2011-02-07 2015-11-26 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen in einem Schäumwerkzeug
USD697726S1 (en) 2012-09-20 2014-01-21 Steelcase Inc. Chair
US9869036B2 (en) * 2015-04-13 2018-01-16 Gkn Aerospace Services Structures Corporation Apparatus and method for controlling fabric web

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2978376A (en) * 1956-02-03 1961-04-04 Monsanto Chemicals Method for producing laminated articles
US3057768A (en) * 1957-01-07 1962-10-09 Firestone Tire & Rubber Co Method of forming an air spring of rubberized fabric plies
GB1168273A (en) * 1966-11-25 1969-10-22 Ici Ltd Method of and apparatus for Producing Embossed Thermoplastic Sheet
US3566650A (en) * 1967-08-14 1971-03-02 Shell Oil Co Diaphragm-type sheet forming method
US3608055A (en) * 1968-12-09 1971-09-21 Continental Can Co Method of shaping plastic sheet material
US3895087A (en) * 1971-11-26 1975-07-15 Champion Int Corp Method of manufacturing a molded composite urethane foam structural panel

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2544664A1 (de) * 1975-10-06 1977-04-14 Upjohn Co Verfahren und vorrichtung zum ausformen einer folie, insbesondere eines textilstoffes und/oder einer kunststofffolie unter druck in einer formmatrize
US4863667A (en) * 1985-10-17 1989-09-05 G.O.R. Applicazioni Speciali S.P.A. Method of and device for applying a provisional protective covering to internal upholstery panels for vehicles, or the like, and panels provided with the said provisional protective covering
EP0234473A2 (de) * 1986-02-28 1987-09-02 Metzeler Schaum Gmbh Verfahren zum Einziehen eines Flächengebildes in eine Hinterschäumform
EP0234473A3 (de) * 1986-02-28 1989-04-05 Metzeler Schaum Gmbh Verfahren zum Einziehen eines Flächengebildes in eine Hinterschäumform
FR2598152A1 (fr) * 1986-04-30 1987-11-06 Aerospatiale Procede et dispositif pour revetir une piece mince d'un revetement en feuille et produit obtenu
EP0272024A2 (de) * 1986-12-19 1988-06-22 Verta Miles Limited Verfahren zum Herstellen von schalenförmigen Formgegenständen
EP0272024A3 (de) * 1986-12-19 1989-07-19 Verta Miles Limited Verfahren zum Herstellen von schalenförmigen Formgegenständen
DE102009030126A1 (de) * 2009-06-24 2010-12-30 Devine Gmbh & Co. Kg Tiefziehanlage
DE102009030126B4 (de) * 2009-06-24 2016-10-27 Devine Gmbh & Co. Kg Tiefziehanlage
DE102010022169A1 (de) * 2010-05-20 2011-11-24 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Vorrichtung zum Thermoformen von Kunststofffolien

Also Published As

Publication number Publication date
SE407673B (sv) 1979-04-09
FR2270072B1 (de) 1976-10-08
GB1456492A (en) 1976-11-24
SE7503082L (de) 1975-09-22
SU612611A3 (ru) 1978-06-25
US4089919A (en) 1978-05-16
BR7501422A (pt) 1975-12-16
FR2270072A1 (de) 1975-12-05
IT1030311B (it) 1979-03-30
JPS50127960A (de) 1975-10-08
JPS5755566B2 (de) 1982-11-25
DD117400A5 (de) 1976-01-12
ES435736A1 (es) 1977-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2511811A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ausformen eines textilstoffes oder einer kunststoffolie in einer formmatrize
DE2542588A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ausformen einer folie, insbesondere eines textilstoffes oder einer kunststoffolie in einer formmatrize
DE2544664A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ausformen einer folie, insbesondere eines textilstoffes und/oder einer kunststofffolie unter druck in einer formmatrize
DE69409618T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen, unter niedrigen Druck imprägnierten Gegenständen, insbesondere mit tiefen Ünterschneidungen
DE68926950T2 (de) Verfahren und Form zum Herstellen eines mehrschichtigen geformten Gegenstandes
EP1064135B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum hinterpressen und/oder hinterspritzen sowie zum einfassen eines dekormaterials mit einem trägermaterial
DE3127203C2 (de) Vorrichtung zum Umbugen des Überstandes einer einseitigen Oberflächenkaschierung um den Kantenbereich eines Werkstückes
DE10325097A1 (de) Schäumform
DE3878672T2 (de) Verfahren zum beschichten von nichtsteifen folien durch spritzgiessen von thermoplastischen kunststoffen zum herstellen von zusammengesetzten teilen.
DE2455256A1 (de) Vergroesserbarer formgebungsstempel
DE3002560B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Hinterschaeumen von Weichschaum-Kunststoffolien mit Hartschaum-Kunststoff
DE2746686A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines sitzpolsters aus einem bezug und einem geschaeumten polsterkern
DE2746173C3 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen
DE1282294B (de) Verfahren zur Herstellung von Fussbettsohlen aus blaehbarem Werkstoff und Spritzgiessform zur Durchfuehrung des Verfahrens
DE102004012937A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials
DE1965238A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Herstellen einer Vielzahl von Artikeln aus thermoplastischem Flaechenmaterial
DE2338765A1 (de) Gefaesse aus polymeren kunststoffen und verfahren zur herstellung derartiger plastikgegenstaende
DE1254858B (de) Verfahren und Spritzgiessmaschine zur Herstellung eines schaumstoffisolierten Kuehlbehaelters
DE69110155T2 (de) Folienklemmeinrichtung für eine Form.
DE19829352A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers
DE102008005103A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Slush-Haut und die Slush-Haut
DE102015011157A1 (de) Verfahren und Anlage zum In-Mould-Graining-(IMG-) Kaschieren einer Folie auf ein Trägerteil
DE102023112896B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere einer Fahrzeugkomponente, aus einem Verbundwerkstoff sowie Bauteil
DE2346785A1 (de) Verfahren zur herstellung duennwandiger, hohler gegenstaende aus polytetrafluoraethylen, vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens und nach dem verfahren hergestellte gegenstaende
DE102017210790A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Sandwichbauteils und Sandwichbauteil

Legal Events

Date Code Title Description
OGA New person/name/address of the applicant
OB Request for examination as to novelty
OC Search report available
OD Request for examination
8128 New person/name/address of the agent

Representative=s name: HENKEL, G., DR.PHIL. FEILER, L., DR.RER.NAT. HAENZ

8131 Rejection