DE2542045A1

DE2542045A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von formkoerpern

Info

Publication number: DE2542045A1
Application number: DE19752542045
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: POLOPLAST KUNSTSTOFFWERK
Current assignee: POLOPLAST KUNSTSTOFFWERK
Priority date: 1975-08-27
Filing date: 1975-09-20
Publication date: 1977-03-03
Also published as: CH598931A5

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von wenigstens eine Vertiefung oder Hinterschneidung aufweisenden, vorzugsweise zumindest teilweise hohlen, Formkörpern aus, insbesondere hartem, thermoplastisdiem bzw. duroplastischem Kunststoff, beispielsweise Rohre oder Rohrformstücke mit Sicken, Nuten, Ausnehmungen oder dergleichen, bei welchem Verfahren der Werkstoff, z.B. durch Gießen, Spritzgießen, Fließpressen, Strangpressen oder dergleichen, in eine Form eingebracht wird und dabei den Formenhohlraum ausfüllt, wobei der Werkstoff die vorgesehene Gestalt des Formkörpers erhält.
Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Bei den bisher bekannten Verfahren zum Herstellen von Rohren oder Rohrformstücken mit Sicken, Hinterschneidungen, Nuten oder anderen Vertiefungen werden geteilte Kerne verwendet oder die Sicken, Hinterschneidungen, Nuten usw. werden nachträglich durch mechanische, spanabhebende Formgebung hergestellt. Das Ausbringen eines solchen geteilten Kernes aus der Form oder die nachträgliche spanabhebende Formgebung sind zeitaufwendig und umständlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zum Herstellen von wenigstens eine Vertiefung oder Hinterschneidung aufweisenden Formkörpern zu schaffen, das gegenüber den bisher bekannten Verfahren wesentlich einfacher und in kürzerer Zeit durchzuführen ist.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß nach erfolgter Formgebung beim Entformen des Formkörpers wenigstens ein vorbestimmter, an die Vertiefung bzw.
Hinterschneidung angrenzender Abschnitt dieses Formkörpers vorübergehend in eine von der vorgesehenen Gestalt des Formkörpers abweichende Form gebracht wird, und daß nach dem Entformen dieser Abschnitt infolge des Rückstellvermögens des Werkstoffes seine ursprüngliche, während der Formgebung erhaltene Lage wieder einnimmt.
Dieses Verfahren beruht auf dem Rückstellvermögen oder Rückerinnerungsvermögen der Kunststoffe. Unter Rückstellvermögen wird dabei die Eigenschaft des Werkstoffes verstanden, in einem bestimmten Temperaturbereich (sog.
thermoelastischer Bereich) verformbar zu sein und nach Verformung die ursprüngliche Form wiedereinzunehmen. Das Rückstellvermögen ist besonders bei thermoplastischen und duroplastischen Kunststoffen ausgeprägt vorhanden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erübrigt sich also auch bei harten thermoplastischen und duroplastischen Werkstoffen die Verwendung von geteilten Kernen oder die nachträgliche spanabhebende Formgebung.
Die Vertiefungen oder Hinterschneidungen, d.s. beispielsweise Sicken, Nuten, Rillen usw., können während der Formgebung des Formkörpers mitgeformt werden, wobei sie beim Entformen kurzzeitig aus ihrer vorgesehenen Gestalt gebracht werden, diese Jedoch nach dem Entformen selbsttätig, d.h. ohne irgendwelche mechanische Einwirkung, wieder einnehmen. Die Rückstellung erfolgt maßhaltig, wobei die erforderlichen Toleranzen problemlos eingehalten werden können. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird hierbei die Wandstärke im Bereich der Vertiefung bzw.
Hinterschneidung nicht geschwächt.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es zweckmäßig, daß die beim Entformen bewirkte zeitweilige Lageveränderung des vorbestimmten Abschnittes des Formkörpers durch das Ausbringen eines Kernes aus der Form erfolgt. Umgekehrt könnte die zeitweilige Lageveränderung des vorbestimmten Abschnittes auch beim Ausbringen des Formkörpers aus der diesen außen umgebenden Form erfolgen.
In Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß während des Entformens, und gegebenen falls auch danach, der aus seiner Lage gebrachte, vorbestimmte Abschnitt des Formkörpers, vorzugsweise durch Wärmezufuhr, auf Verformungstemperatur gehalten wird. Dies ist insbesondere bei thermoplastischen und duroplastischen Kunststoffen zweckmäßig, um sicherzustellen, daß für das Rückstellen des beim Entformen aus seiner ursprünglichen Lage gebrachten Wandabschnittes die notwendige Temperatur vorhanden ist.
Der erforderliche Temperaturbereich kann auch dadurch gewährleistet werden, daß zur Erzielung eines Wärmestaus im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung des Formkörpers dieser in dem genannten Bereich zumindest während des Entformens wärmeisoliert wird.
Eine weitere Möglichkeit, die zum Rückstellen notwendige Temperatur zu gewährleisten, besteht darin, daß der Formkörper im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung eine größere Wandstärke als in seinen übrigen Teilen aufweist. Durch Vergrößerung der Wandstärke bzw. Verstärkung des Querschnittes im Bereich der Vertiefung bzw.
Hinterschneidung bleibt dieser Bereich längere Zeit auf Verformungstemperatur als die übrigen, dünnwandigen Abschnitte des Formkörpers.
Es ist auch möglich, daß die Abkühlung des Formkörpers während des Entformens verzögert wird. Es kann auch zweckmäßig sein, daß das Entformen absatzweise mit zeitlicher Verzögerung erfolgt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einer, gegebenenfalls geteilten, Form und wenigstens einem Kern zur Ausbildung der Vertiefung bzw. Hinterschneidung des Formkörpers, ist dadurch gekennzeichnet, daß der Kern im Bereich der Vertiefung bzw.
Hinterschneidung des Formkörpers ungeteilt ausgebildet ist, und daß die im wesentlichen quer zur Ausbringrichtung des Kernes gemessene Abmessung desselben größer ist als die lichte Weite des den Kern zwischen seinem Ausbringende und der Vertiefung bzw. Hinterschneidung umgebenden Formkörpers.
In Ausgestaltung dieser Vorrichtung ist vorgesehen, daß im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung des Formkörpers eine die Form bzw. den Kern außen zumindest teilweise umgebende Heizeinrichtung angeordnet ist.
Hierbei ist es zweckmäßig, daß die insbesondere regelbare, Heizeinrichtung eine die Form ringförmig umgebende elektrische Widerstandsheizung oder eine Thermostatheizung mit flüssigen Medien ist.
Es ist auch vorteilhaft, daß die Form im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung des Formkörpers mit einer Wärmeisolierung, z.B. keramischen Elementen oder Kunstharzen versehen ist.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung, in welcher ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und verschiedene Ausführungsarten von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörpern dargestellt sind, näher beschrieben.
Es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung beim Einbringen des Werkstoffes, Fig. 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung gemäß Fig. 1 während des Entformens, Fig. 3 einen Schnitt durch die Vorrichtung gemäß Fig. 1 nach dem Entformen, Fig. 4 ein Diagramm zur Veranschaulischung des Verfahrens, Fig. 5 bis 12 verschiedene Ausführungsbeispiele von mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sicken an Rohren, Fig.13 bis 17 verschiedene Ausführungsbeispiele von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rohren bzw. Formstücken, Fig. 18 eine Seitenansicht von Fig. 179 Fig.l9 eine Ansicht eines nach dem erfindungsgemäasen Verfahren hergestellten Rohrputzdeckels und Fig. 20 einen Schnitt entlang Linie XX-XX in Fig.l9.
Die in Fig. 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung lmfaZ eine aus zwei Formteilen 1,2 gebildete Form und einen Kern 3.
Die Trennfuge zwischen den Formteilen 1,2 ist mit 4 bezeichnet. Die Vorrichtung dient zum Herstellen eines rohrförmigen Formkörpers 5, der an seinem einen Ende eine um, laufende Vertiefung in Form einer Sicke 6 aufweist. Zum Formen dieser Sicke 6 ist der Kern 3 an seinem Ende mit einer umlaufenden Verdickung 7 versehen und die Formteile 1,2 sind an ihren der Trennfuge 4 zugewandten Stirnflächen mit entsprechenden gerundeten Vertiefungen 8, 9 versehen.
Der Kern 3 ist im Bereich der Sicke 6 ungeteilt ausgebildet und seine quer zur Ausbringrichtung 10 gemessene Abmessung D1 ist größer als die lichte Weite D2 des den Kern 3 zwischen seinem Ausbringende 11 und der Dicke 6 umgebenden Formkörpers 5. Im Bereich der Sicke 6 ist der Formteil 2 von einer ringförmigen Heizeinrichtung 12 in Form einer elektrischen Widerstandsheizung umgeben.
Die Vorrichtung arbeitet wie folgt: Der Formkörper 5 wird in bekannter Weise gespritzt (Fig. 1). Der Formkörper 5 wird sodann im Bereich der Sicke 6 nicht abgekühlt, sondern durch den Heizkörper 12 auf Verformungstemperatur gehalten; der übrige Teil des Formkörpers 5 wird wie bisher abgekühlt. Die Kernhülse 2 wird sodann zusammen mit dem Kern 3 herausgezogen, wobei sich der warmgehaltene Teil dehnt und über den Kernwulst gleitet (Fig. 2). Um das Rückstellen in die Ursprungsform zu erreichen, wird der Kernzug gestoppt, bis der Formkörper auch im Sickenbereich genügend abgekühlt ist. Im Regelfall kann allerdings auf das Stoppen des Kernzuges verzichtet werden. Schließlich werden die Formhälften 1,2 getrennt, nachdem der Kern 3 vollständig aus dem Formkörper 5 herausgezogen worden ist (Fig. 3).
Allgemein gilt für Thermoplaste und Duroplaste, die durch Spritzgießen verarbeitet werden können, daß der Zyklus beginnend beim Einspritzvorgang in die Form bis zur Entnahme des Formkörpers aus der Form, in drei Hauptabschnitte eingeteilt werden kann: a) in den Bereich der viskosen Schmelze, in dem in der Regel der Werkstoff in die Form gedrückt wird und diese ausfüllt, b) in den Bereich der Formung oder Umformung, in welchem der Werkstoff geformt oder auch später wieder umgeformt und in eine andere Form übergeführt werden kann, und c) in den Bereich der Starrheit, in welchem der Werkstoff keine Formänderung mehr zuläßt.
Diese drei Bereiche sind nicht scharf abgegrenzt und von Werkstoff zu Werkstoff verschieden breit, so daß man sich bei der Wahl der Temperaturbereiche nach dem spezifischen Verhalten des Jeweiligen Werkstoffes zu richten hat. Grundsätzlich können bei allen bei Gebrauchstemperatur harten Thermoplasten, die dem oben angeführten Verhalten entsprechen, Hinterschneidungen entformt werden.
Während der Entformungsprozeß bei weichen Thermoplasten ohne besondere Temperaturführung bei Raumtemperatur gelingt, it dieser Vorgang bei harten Thermoplasten, wie beispielsweise Polyvinylchlorid-Hart, Acryl#Butadien-Styrol, Polypropylen oder Polymethylmethacrylat usw., oder harten Duroplasten, wie Epoxide, nicht mehr ohne besondere thermische Prozeßführung möglich, wenn die Entformung eine Dehnung des Werkstoffes erfordert, diegrößer ist als die Elastizitätsgrenze. Die thermische Prozeßführung besteht im wesentlichen darin, daß der Bereich der Formung und Umformung sowohl zeitlich als auch temperaturmäßig durch geeignete Maßnahmen unterteilt wird, ferner, daß die in diesen Bereich fallenden zu entformenden Teile noch in diesem Zustand verharren, während der Rest des Formstückes bereits in die starre Phase getreten ist. Es wird also in besti, ten Formstückbereichen o nämlich den Hinterschneidungsquerl schnitten - die Abkühlung entsprechend verzögert.
Diese Verzögerung kann durch folgende Maßnahmen erreicht werden: a) geeignete Heizkörper, die die entsprechenden Teile der Form höher temperiert halten als den übrigen Teil der Form; b) Wärmeisolierwerkstoffe, die die Wärme im Bereich der Hinterschneidungen stauen und nicht so rasch ableiten wie Stahl; sie können konstruktiv zwischen zwei Stahlflächen angeordnet werden; c) geeignete Wahl der Querschnitte. Durch Verstärkung der Querschnitte bei den Hinterschneidungen bleiben diese länger auf Formungs- oder Umformungstemperatur als dünnere Formstückteile.
zu a) Es sind sowohl elektrische Widerstandsheizungen mit geeigneten Reglern möglich als auch Thermostatheizungen, die Flüssigkeiten als Wärmeaustauscher verwenden. Die Wahl richtet sich nach der Konstruktion der Form; zu b) Als Wärmeisolatoren eignen sich sowohl keramische Elemente als auch Kunstharze, die für die angewendeten Temperaturen und Drücke widerstandsfähig genug sind, die Art und Wahl richtet sich nach dem Werkstoff, der zu verarbeiten ist, z.B. Teflon, Phenolharzpreßmassen, Polyphenylensulfid usw.
Im allgemeinen wird der Methode a) für die Verzögerung der Vorrang eingeräumt, da sie am einfachsten zu beherrschen ist.
Nachstehend wird das Verhalten des Werkstoffes Polyvinylchlorid-Hart an Hand des Diagrammes Fig. 4 näher erläutert werden.
In dem Diagramm Fig. 4 ist auf der Abzissenachse die Zeit t und auf der Ordinatenachse die Temperatur T in C dargestellt. Im einzelnen bedeuten hierbei: A - Verarbeitungstemperatur obere Grenze B - für den Werkstoff günstige Verarbeitungstemperatur C - Verarbeitungstemperatur untere Grenze D - Entformung Hinterschneidung E - Rückstellung in Ursprungs form F - Kalibrieren G - End-Entformung T1 - Bereich des viskosen Fließverhaltens, zähflüssige, unstabile Phase T2 - Formfüllung unter Druck Formstückbildung Entspannung T3 - Bereich der Formung im gummielastischen, plastischen Zustand, Werkstoff flexibel, für Umformungen geeignet T4 - Bereich der starren Phase keine Formänderung mehr möglich (Schwund ausgenommen) ohne Gefügezerstörung oder Gefügeänderung (galtfluß) t1 - Zeitbereich für Formgebung (Einspritzen) t2 - Nachdrücken, Stabilisieren t3 - Zeitbereich für Entformen der Hinterschneidung t4 - Zeitbereich für Rückstellen in Ursprungs form t5 - Zeitbereich für Nachformen (Kalibrieren) t6 - Zeitbereich für End-Entformung In dem Diagramm Fig. 4 ist die idealisierte Abkühlkurve dargestellt.
Über der Temperatur A tritt Zersetzung des Werkstoffes ein. Der mögliche Verarbeitungsbereich erstreckt sich zwischen A und C, die günstigste Einstellung liegt etwa im Bereich B und für PVC zwischen 170 und 20000. Der Temperaturbereich fällt zeitlich in den Bereich Einspritzen und Formfüllung. Die Einspritzzeiten sind im allgemeinen relativ kurz; da keine Wärme nach der Formfüllung zugeführt wird, sinkt die Temperatur des Werkstoffes in Abhängigkeit von der Zeit ab und erreicht den Punkt D, in welchem der Werkstoff zwar noch weich ist, jedoch seine endgültige Grundform erreicht hat; es ist bei richtiger Wahl der Verarbeitungsbedingungen möglich, das Formstück zu entformen, ohne daß es die Grundgestalt verliert. Der Punkt D ist so zu wählen, daß die Eigenspannungen minimal sind; er liegt für PVC-Hart zwischen 120 und 1400C, hier kann die Hinterschneidung entformt werden. Das Entformen der Hinterschneidung erfolgt zweckmäßig sehr rasch, da einerseits die Abkühlung fortschreitet, andererseits das Rückstellen in die Ursprungsform innerhalb des Temperaturbereiches D bis E erfolgen soll, wenn zum Erzielen engs Toleranzen bis zum Erreichen des Punktes F bestimmte Formstückzonen noch kalibriert werden sollen, was durchaus möglich ist.
Der#Rückstellvorgang ist so einzurichten, daß er bei Erreichen der Einfriertemperatur des Werkstoffes (für PVC-Hart zwischen 70 up uFd 90 C) sicher beendet ist. Das endgültige Entformen des Formstückes wird in der unter G beginnenden starren Phase vorgenommen. Die zugehörigen Zeitbereiche richten sich nach den Temperaturverhältnissen und mEssen entsprechend abgestimmt werden.
Das oben beschriebene Verfahren für Spritzgußteile kann sinngemäß auch für das Herstellen von Hinterschneidungen an anderen Formkörpern, beispielsweise Behältern, Weithalsflaschen, Deckeln, Rohrverbindungsstücken, Rohrabzweigstücken usw. - im besonderen für Sicken von Rohrmuffen -angewendet werden. Dazu eignen sich besonders Werkstoffe (bei Raumtemperatur harte Thermoplaste), die den allgemein bekannten Methoden der Muffenformung (Verformung auf Spreizkernen, Blasverfahren) wegen ihrer spezifischen Eigenschaften, beispielsweise keine genügend breite Umformungsphase (Diagrammpunkte C bis F in Fig. 4), schwer zugänglich gemacht werden konnten, wie die Gruppe der Polyolefine. Allerdings können auch die klassischen Werkstoffe der harten Thermo- bzw. Duroplaste wie Polyvinylchlorid-Hart, Acryl-Butadien-Styrol, Epoxide, die dem idealisierten Abkühldiagramm genügen, entsprechend dem Verfahren entformt werden.
Das Verfahren beruht auf der Eigenschaft, daß die im Diagramm Fig. 4 dargestellte Phase des viskosen Fließverhaltens (Zone A bis C) nicht nur einmal, sondern wiederholt erreicht werden kann. Es ist daher notwendig, das Thermoplast über den eigentlichen Bereich des Verformens oder Umformens hinaus zu erwärmen, was in Formen, die den Spritzgußwerkzeugen sehr ähnlich sind, erfolgen kann. Nachdem der Punkt B (Fig. 4) erreicht worden ist, verläuft der thermische Prozeß wie im obigen Verfahren beschrieben.
Während die Formgestaltung nach diesem Verfahren durch den Spritzdruck vorgenommen werden kann, muß bei der Rohrfließumformung der erforderliche Druck durch, beispielsweise mechanisch, hydraulisch und/oder elektrisch angetriebene Nachschubeinrichtungen, aufgebracht werden und im Punkt B des T/t Diagrammes wirksam werden.
In Fig. 5 bis 12 sind extrudierte Rohre aus thermoplastischem Kunststoff dargestellt, bei denen an ihrem einen Ende je eine Sicke 20 bzw. 21,22,23,24,25,26,27 gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren angeformt ist. Mit a und b sind hierbei die jeweils unterschiedlichen Wandstärken angegeben, wogegen mit 28,29,39 die Trennfugen bezeichnet werden.
Fig. 13 zeigt einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten konischen Rohrfitting 31 mit dazugehöriger Sägezahnklemme 32. Zur Vervollständigung der Rohrverbindung dient hiebei ein Dichtring 33.
Fig. 14 bis 16 zeigen eine Verschlußkappe 34 und Rohrformstücke 35,36, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geformte Hinterschneidungen, Nuten, Rillen od.dgl.
37,38,39,40 aufweisen.
Fig. 17 und 18 zeigen schließlich die Herstellung eines im Querschnitt vielseitigen Behälters 41 mit einem Boden 42 und einem eingezogenen Behälterhals 43.
Dig. 19 und 20 zeigen einen Rohrputzdeckel in Ansicht und Schnitt, wobei in der Schnittdarstellung zwei mögliche Varianten des Rohranschlusses bzw. der Deckelausführung dargestellt sind. Der Deckel 51 ist mit einer kreisringförmigen Nut 52 versehen, die in der in Fig. 20 linken Seite mit einer radial nach innen vorspringenden Lippe und in der in Fig. 20 rechten Seite mit einer Vertiefung 54 versehen ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Herstellung verschiedenartigster Hinterschneidungen geeignet. Die Tiefe der Hinterschneidung ist hiebei von der Elastizität und dem Rückstellverhalten des verwendeten Thermo- bzw. Duroplasts abhängig, während das problemlose Entformen wesentlich vom Formwinkel beeinflußt wird, über welchen der Werkstoff abgezogen werden soll.

Claims

P a t e n t a n s p r c h fi e:

o's Verfahren zum Herstellen von wenigstens eine Vertiefmioder Hinterschneidung aufweisenden, vorzugsweise zumindest teilweise hohlen, Forikörpern aus, insbesondere hartem thermoplastischem bzw. duroplastischem Kunststoff, beispielsweise Rohre oder Rohrformstücke mit Sicken, Nuten, Ausnehmungenoder dergleichen, bei welchem Verfahren der Werkstoff, z.B. durch Gießen, Spritzgießen, Fließpressen, Strangpressen oder dergleichen, in eine Form eingebracht wird und dabei den Formenhohlraum ausfüllt, wobei der Werkstoff die vorgesehene Gestalt des Formkörpers erhält, dadurch gekennzeichnet, daß nach erfolgter Formgebung beim Entformen des Formkörpers wenigstens ein vorbestimmter, an die Vertiefung bzw. Hinterschneidung angrenzender Abschnitt dieses Formkörpers vorübergehend in eine von der vorgesehenen Gestalt des Formkörpers abweichende Form gebracht wird, und daß nach dem Entformen dieser Abschnitt infolge des Rückstellvermögens des Werkstoffes seine ursprüngliche, während der Formgebung erhaltene Lage wieder einnimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beim Entformen bewirkte zeitweilige Lageveränderung des vorbestimmten Abschnittes des Formkörpers durch das Ausbringen eines Kernes aus der Form erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Entformens, und gegebenenfalls auch danach, der aus seiner Lage gebrachte, vorbestimmte Abschnitt des Formkörpers, vorzugsweise durch Wärmezufuhr, auf Verformungstemperatur gehalten wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung eines Wärmestaus im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung des Formkörpers dieser in dem genannten Bereich zumindest während des Entformens wärmeisoliert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung eine größere Wandstärke als in seinen übrigen Teilen aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Formkörpers während des Entformens verzögert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Entformen absatzweise mit zeitlicher Verzögerung erfolgt.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einer, gegebenenfalls geteilten, Form und wenigstens einem Kern zur Ausbildung der yer-tiefung bzw. Hinterschneidung des Formkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung (6) des Formkörpers (5) ungeteilt ausgebildet ist, und daß die im wesentlichen quer zur Ausbringrichtung des Kernes gemessene Abmessung (D1) desselben größer ist als die lichte Weite (D2) des den Kern (3) zwischen seinem Ausbringende (11) und der Vertiefung bzw.

Hinterschneidung (6) umgebenden Formkörpers (5).
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung (6) des Formkörpers (5) eine die Form (1,2) bzw.

den Kern (3) außen zumindest teilweise umgebende Heizt in richtung (12) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die, insbesondere regelbare, Heizeinrichtung (12) eine die Form (1,2) ringförmig umgebende elektrische Widerstandsheizung oder eine Thermostatheizung mit flüssigen Medien ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1,2) im Bereich der Vertiefung bzw. Hinterschneidung (6) des Formkörpers (5) mit einer Wärmeisolierung, z.B. keramischen Elementen oder Kunstharzen versehen ist.