DE19958541A1

DE19958541A1 - Vorrichtung zur Drehwinkelverstellung einer Nockenwelle

Info

Publication number: DE19958541A1
Application number: DE19958541A
Authority: DE
Inventors: Eduard Golovatai-Schmidt; Jens Schaefer
Original assignee: INA Waelzlager Schaeffler OHG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 1999-12-04
Filing date: 1999-12-04
Publication date: 2001-06-07
Also published as: WO2001040633A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Flügelzellenversteller zur Drehwinkelverstellung einer Nockenwelle eines Verbrennungsmotors. Derartige Versteller benötigen eine Öldrehdurchführung, die üblicherweise leckagebehaftet und fressgefährdet ist. DOLLAR A Diese Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch vermieden, dass die Öldrehdurchführung (22) über eine Versorgungsleitung (20) und eine Steuerleitung (21) in kontinuierlicher Strömungsverbindung mit einer Druckflüssigkeitsquelle (23) steht und dass die diskontinuierliche Verteilung der Druckflüssigkeit auf die Arbeitskammern (A und B) durch ein im Innenrotor (4) angeordnetes Verteilorgan erfolgt.

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Drehwinkelverstellung einer Noc kenwelle eines Verbrennungsmotors, mit einem Nockenwellenversteller, vor zugsweise einem Rotationskolbenversteller, insbesondere nach dem Oberbe griff des Anspruchs 1.

Hintergrund der Erfindung

Rotationskolbenversteller benötigen zur Drehwinkelverstellung der Nocken welle Druckflüssigkeit, die durch eine Öldrehdurchführung aus dem stationären Bereich des Verbrennungsmotors in den Rotationskolbenversteller gelangt. Die Öldrehdurchführung kann mit einem Nockenwellenlager kombiniert oder als getrennte Einheit ausgebildet werden. Letztere erfordert höheren Bauaufwand und zusätzliche Baulänge, die Kombination mit einem Nockenwellenlager be nötigt eine unterbrechungsfreie Schmierölzufuhr, um Lagerfresser zu vermei den. Allgemein gilt, dass der Leckageverlust an Druckflüssigkeit, der bei übli chen Öldrehdurchführungen relativ hoch ist, wegen des Wirkungsgrades klein gehalten werden soll. Der Weg dahin über breite Öldrehdurchführungen mit langen Dichtspalten ist wirksam aber platz- und kostenaufwändig.

In der DE 196 23 818 A1 ist ein Rotationskolbenversteller beschrieben, der einen angetriebenen Außenrotor mit zumindest einer Hydraulikkammer und einen mit der Nockenwelle verbundenen Innenrotor mit zumindest einem Flügel aufweist, der die Hydraulikkammer in zwei Arbeitskammern A, B dichtend un terteilt, die abwechselnd oder gemeinsam mit Druckflüssigkeit beaufschlagbar sind. Bei diesem Rotationskolbenversteller ist ein Nockenwellenlager als Öl drehdurchführung ausgebildet. Zwei Ringnuten in der Nockenwelle, die in Strö mungsverbindung mit je einem der Arbeitsräume A und B stehen, werden über ein Hydraulikventil abwechselnd mit Druckflüssigkeit beaufschlagt. Die zwi schen dem Umschalten liegende drucklose Zeit birgt die Gefahr eines Lager fressers aus Schmierölmangel. Außerdem besitzen die Ringnuten einen gro ßen Leckagequerschnitt nach außen und untereinander.

Aufgabe der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Nockenwellenversteller nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, der eine zuverlässige, fresssi chere und leckölarme Öldrehdurchführung aufweist.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kennzeichnenden Merk male des Anspruchs 1. Da die Druckflüssigkeit von der Druckquelle direkt, d. h. ohne Unterbrechung durch ein übliches Hydraulikventil, zu der Öldrehdurchfüh rung gelangt, ist deren bzw. des Nockenwellenlagers lückenlose Schmierung sichergestellt. Dadurch werden Lagerfresser vermieden. Diese Aussage gilt auch für eine separat ausgebildete Öldrehdurchführung.

Es ist von Vorteil, dass die Steuerleitung in Strömungsrichtung gesehen vor der Öldrehdurchführung von der Versorgungsleitung abzweigt und dass in der Steuerleitung ein vorzugsweise elektrisch regelbares Drosselorgan angeordnet ist. Dadurch wird eine einfache Leitungsführung ermöglicht. Durch das Dros selorgan wird der Druck in der Steuerleitung moduliert. Zur Betätigung des Drosselorgans genügt ein im Vergleich zum üblichen Hydraulikventil bauraum reduzierter Aktuator. Das Drosselorgan kann beispielsweise als regelbare Drossel oder als Druckminderventil ausgebildet sein.

Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass das Verteilorgan ein im Innenrotor koaxial angeordneter, gegen die Kraft einer zweiten Druckfeder hy draulisch verschiebbarer Ventilkolben ist, der in Strömungsverbindung mit der Versorgungsleitung und der Steuerleitung steht. Dieser Ventilkolben ersetzt in Verbindung mit dem Innenrotor, der ihn führt, auf einfache Weise ein stationä res Hydraulikventil, das eine relativ aufwändige Fertigung erfordert.

In der DE 39 22 962 wird ein Rotationsversteller beschrieben, der ebenfalls einen Ventilkoben im Innenrotor aufweist. Dieser Ventilkolben wird jedoch durch einen stationären Elektromagneten axial verschoben, der einen erhebli chen axialen Platzbedarf hat. Außerdem steuert dieser Ventilkolben jeweils nur eine Arbeitskammer, da die andere lediglich federbelastet arbeitet.

Demgegenüber ist die hydraulische Verstellung des erfindungsgemäßen Ven tilkolbens platzsparend und ermöglicht die Beaufschlagung beider Arbeits kammern mit Druckflüssigkeit. Dadurch ist eine Fixierung des Rotationsver stellers auch in Zwischenstellungen möglich.

Dadurch, dass der Ventilkolben durch die Druckdifferenz zwischen der unge drosselten Versorgungsleitung und der drosselbaren Steuerleitung verschieb bar ist, wirken sich normale Druckschwankungen der Druckflüssigkeit nicht auf den Differenzdruck und damit auf die axiale Position des Hydraulikkolbens aus.

Vorteilhaft ist auch, dass der Ventilkolben eine zentrale Längsbohrung auf weist, die nockenwellenseitig durch einen Boden geschlossen ist und in welche radiale Zulaufbohrungen sowie erste Steuerbohrungen und zweite Steuerboh rungen desselben münden. Hinzu kommt, dass die Innenseite des Bodens vor zugsweise unter dem Druck der Versorgungsleitung und dessen Außenseite vorzugsweise unter dem Druck der Steuerleitung sowie zusätzlich unter der Kraft der zweiten Druckfeder stehen. Auf diese Weise bildet sich ein Gleichge wicht zwischen den beiden unterschiedlichen hydraulischen Druckkräften und der Federkraft.

Die Steuerleitung und die Versorgungsleitung können auch vertauscht werden, wenn zugleich die Druckfeder an das nockenwellenferne Ende des Ventilkol bens verlegt wird.

Dadurch, dass die Steuerleitung im Bereich stromab des Drosselorgans bis zum Ventilkolben eine definierte Leckstelle aufweist, wird ein Druckausgleich in der Steuerleitung vor und nach dem Drosselorgan verhindert und somit eine Modulation des Steuerdrucks erst ermöglicht.

Die erforderliche Leckage in der Steuerleitung kann dadurch erreicht werden, dass diese im Randbereich der Öldrehdurchführung angeordnet ist. Die da durch geringe Dichtspaltlänge bis zum Rand der Öldrehdurchführung bedingt eine natürliche Leckage ohne eigens herzustellende Leckagebohrungen. Be züglich der Versorgungsleitung ist die Öldrehdurchführung besonders leckage arm, da die Versorgungsleitung im Mittenbereich (lange Dichtspalte) und im Bereich des geringsten Lagerspiels der Öldrehdurchführung angeordnet ist. Dadurch kann auf Stahldichtringe weitgehend verzichtet werden.

Es hat sich als vorteilhaft gezeigt, dass die Drosselungsintensität von der Mo tordrehzahl und Motorlast sowie zusätzlich von dem Druckniveau der Druck flüssgikeit abhängig ist. Das Drosselorgan wird über ein Steuergerät angesteu ert, welches ein Stellsignal für das Drosselorgan in Abhängigkeit von Mo tordrehzahl und Last bildet. Es erfaßt aber auch den Druck der Druckflüssig keit, um kurzfristige Korrektursignale bei starken Öldrucksprüngen, z. B. verur sacht durch Drehzahlsprünge, zu dämpfen. Dadurch können Axialschwingun gen des Ventilkolbens vermieden werden, die zu Drehschwingungen des Ver stellers und der Nockenwelle führen würden. Aus Zweckmäßigkeitsgründen ist die Druckflüssigkeit normalerweise Schmieröl und deren Druckquelle die Schmierölpumpe des Motors.

Dadurch, dass je ein in Strömungsrichtung der Druckflüssigkeit sich öffnendes Rückschlagventil in der zentralen Längsbohrung im Bereich zwischen den Zu laufbohrungen und den ersten Steuerbohrungen oder in der ersten Radialboh rung oder in den Versorgungsbohrungen angeordnet ist, wird ein ungewolltes Rückströmen der Druckflüssigkeit aus den Arbeitskammern A und B in die Ver sorgungsleitung als Folge der wechselnden Drehmomentspitzen der Nocken welle verhindert. Das als hydraulischer Freilauf wirkende Rückschlagventil er höht somit die Drehsteifigkeit und Drehlagekonstanz des Rotationskolbenver stellers.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, in denen Ausführungsbei spiele der Erfindung schematisch dargestellt sind.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher er läutert. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Flügelzellenversteller mit einem koaxialen Ventilkolben und einer Öldrehdurchführung;

Fig. 1a den Querschnitt durch einen Flügelzellenversteller von Fig. 1, jedoch mit einem Rückschlagventil in einem Ventilkolben;

Fig. 2 den Schnitt A-A durch die Öldrehdurchführung nach Fig. 1.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Der Querschnitt von Fig. 1 stellt einen Flügelzellenversteller 1 zur Drehwin kelverstellung einer Nockenwelle 2 dar. Der Flügelzellenversteller 1 weist ei nen Außenrotor 3 und einen Innenrotor 4 auf. Der Außenrotor 3 ist auf seiner nockenwellennahen Seite durch Senkkopfschrauben 5 mit einem Antriebsrad 6 und auf seiner nockenwellenfernen Seite durch Imbusschrauben 7 mit einem Deckel 8 fest verbunden. Der Innenrotor 4 ist mit Hilfe einer Zentralschraube 9 fest mit der Nockenwelle 2 verbunden. Er weist Flügel 10 auf, die in radialen Führungsnuten 11 geführt sind und sich gegenüber der Innenkontur von Au ßenrotor 3, Antriebsrad 6 und Deckel 8 mit Dichtspiel hin und her bewegen. Eine Flügelandruckfeder 12 sorgt für eine radiale Anlage der Flügel 10 im Still stand. Außerdem ist im Innenrotor 4 ein mit einer ersten Druckfeder 13 bela steter Axialpin 14 vorgesehen, der in eine Sacköffnung 15 im Deckel 8 ein rastbar ist. Der Axialpin 14 ist in einer Pinbohrung 16 geführt, die durch eine Entlüftungsöffnung 17 nach außen entlüftet ist.

In der nach außen durch einen Runddichtring 52 abgedichteten Zentralschrau be 9 ist ein Ventilkolben 18 in einer koaxialen Sackbohrung 19 dichtend ge führt. Der Ventilkolben 18 ist über eine Versorgungsleitung 20 und eine Steu erleitung 21 sowie eine Öldrehdurchführung 22 mit einer Druckflüssigkeits quelle 23 in kontinuierlicher Strömungsverbindung. Die Steuerleitung 21 zweigt in Strömungsrichtung gesehen vor der Öldrehdurchführung 22 von der Versor gungsleitung 20 ab. Vor der Öldrehdurchführung 22 ist in der Steuerleitung 21 ein elektrisch regelbares Drosselorgan 24 angeordnet. Die Öldrehdurchführung 22 ist als Nockenwellenlager ausgebildet. Die Versorgungsleitung 20 und die Steuerleitung 21 stoßen im Bereich des geringsten Lagerspiels auf das Noc kenwellenlager. Da die Versorgungsleitung 20 im Mittenbereich des Nocken wellenlagers angeordnet ist und somit längstmögliche Dichtspalten aufweist, sind deren Leckageverluste gering. In der Steuerleitung 21 ist eine gewisse Leckage erforderlich, um überhaupt eine Druckabsenkung zu ermöglichen. Diese wird durch die Lage der Steuerleitung 21 im Randbereich des Nocken wellenlagers (kurze Dichtlänge) auf einfache Weise erreicht. In der Nocken welle 2 wird die Versorgungsleitung 20 als Versorgungsbohrung 25 und die Steuerleitung 21 als Steuerbohrung 26 fortgeführt. Die Versorgungsbohrung 25 mündet in eine erste äußere Ringnut 27 der Zentralschraube 9. Von dort ge langt die Druckflüssigkeit über eine erste Radialbohrung 28 zu einer ersten inneren Ringnut 29 der Zentralschraube 9. Die Steuerbohrung 26 führt in einen Steuerraum 30 und weiter zur Sackbohrung 19.

Der in der Sackbohrung 19 dichtend geführte Ventilkolben 18 weist eine zen trale Längsbohrung 31 auf, die nockenwellenseitig durch einen Boden 32 ge schlossen ist. Darüber hinaus besitzt der Ventilkolben 18 radiale Zulaufboh rungen 33 sowie erste Steuerbohrungen 34 und zweite Steuerbohrungen 35, die alle in die zentrale Längsbohrung 31 münden. Außerdem ist eine Steuer kolbennut 36 am Umfang desselben vorgesehen. Die Innenseite des Bodens 32 steht über die erste innere Ringnut 29 und die Zulaufbohrungen 33 unter dem Druck der Versorgungsbohrung 25, während die Außenseite des Bodens 32 über den Steuerraum 30 unter dem Druck der Steuerbohrung 26 steht. Desweiteren wirkt auf die Außenseite des Bodens 32 die Federkraft einer zweiten Druckfeder 37. Der Ventilkolben 18 ist demnach von der Druckdiffe renz zwischen Versorgungsleitung 20 und Steuerleitung 21 und der Federkraft der zweiten Druckfeder 37 beaufschlagt.

Die Zentralschraube 9 ist als Ventilgehäuse ausgebildet. Sie weist eine zweite Radialbohrung 38 mit einer zweiten inneren Ringnut 39 und eine dritte Radial bohrung 40 mit einer dritten inneren Ringnut 41 sowie eine vierte Radialboh rung 42 auf. Die zweite Radialbohrung 38 mündet in eine erste Innenrotornut 43, die mit der Arbeitskammer A in Strömungsverbindung steht. Die dritte Ra dialbohrung 40 mündet in eine zweite Innenrotornut 44, die mit der Arbeits kammer B in Strömungsverbindung steht. Die vierte Radialbohrung 42 steht über eine dritte Innenrotornut 45 mit einer Tankleitung 46 und einer Antriebs radnut 47 sowie der Entlüftungsöffnung 17 in Strömungsverbindung.

Das Drosselorgan 24 wird von einem nicht dargestellten Steuergerät ange steuert. Dieses bildet ein Stellsignal für das Drosselorgan 24 in Abhängigkeit von Motorlast und Drehzahl. Außerdem wird der Druck der Druckflüssigkeit, im Regelfall der Druck des Schmieröls berücksichtigt, um den durch raschen Drehzahlwechsel erzeugten Öldrucksprung zu dämpfen.

In Fig. 1a ist der Querschnitt von Fig. 1 dargestellt, jedoch mit einem Rück schlagventil 53 in der zentralen Längsbohrung 31 des Ventilkolbens 18 im Be reich zwischen den Zulaufbohrungen 33 und den ersten Steuerbohrungen 37, das sich in Strömungsrichtung der Druckflüssigkeit öffnet. Das Rückschlagven til 53 kann alternativ auch in der ersten Radialbohrung 28 oder in den Versor gungsbohrungen 25 eingebaut sein.

Fig. 2 zeigt einen Schnitt A-A durch die Öldrehdurchführung 22 mit angedeu tetem Motorgehäuse 48 und Lagerdeckel 49. Im Lagerdeckel 49 ist eine La gernut 50 für die Versorgungsleitung 20 und eine eben solche, jedoch nicht dargestellte, für die Steuerleitung 21 vorgesehen. Der Schnitt durch die Noc kenwelle 2 zeigt die Versorgungsbohrung 25 und die Zentralschraube 9 mit erster äußerer Ringnut 27, erster Radialbohrung 28 und erster innerer Ringnut 29. Außerdem ist der Ventilkolben 18 mit den Zulaufbohrungen 33 und der zentralen Längsbohrung 31 dargestellt. Am unteren Umfang der Nockenwelle 2 ist das überhöht dargestellte Lagerspiel 51 zu erkennen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung funktioniert folgendermaßen:
In Fig. 1 steht der Ventilkolben 18 in Regelstellung, d. h. in Mittelstellung. Dabei verschließt der Ventilkolben 18 die zweite Radialbohrung 38 und die dritte Radialbohrung 40. Steigt der Steuerdruck mehr als der Versorgungsdruck an, wird der Ventilkolben 18 in Richtung des Endes der Sackbohrung 19 ver schoben. Dadurch kann Drucköl durch die ersten Steuerbohrungen 34 und über die zweite innere Ringnut 39 sowie die zweite Radialbohrung 38 in die erste Innenrotornut 43 und von dort in die Arbeitskammer A strömen. Zugleich kann druckloses Öl aus der Arbeitskammer B über die zweite Innenrotornut 44 und die dritte Radialbohrung 40 sowie die dritte innere Ringnut 41 in die Steu erkolbennut 36 strömen. Von dort gelangt das drucklose Öl über die vierte Ra dialbohrung 42 und die dritte Innenrotornut 45 in die Tankleitung 46 und weiter über die Antriebsradnut 47 und die Entlüftungsöffnung 17 nach außen.

Sinkt der Steuerdruck mehr als der Versorgungsdruck ab, wird der Ventilkolben 18 in Richtung Nockenwelle 2 verschoben. Dadurch strömt das Drucköl in Richtung Arbeitskammer B und das drucklose Öl strömt aus der Arbeitskammer A über die Entlüftungsöffnung 17 nach außen. In beiden Fällen liegt an der Öldrehdurchführung 22 in der Versorgungsleitung 20 und in der Versorgungs bohrung 25 der Versorgungsdruck kontinuierlich an. Dadurch herrschen in der Öldrehdurchführung 22 optimale, weil konstante Schmierverhältnisse. Damit werden Lagerfresser verhindert und die Zuverlässigkeit der Öldrehdurchfüh rung 22 gesteigert. Das regelbare Drosselorgan 24 erfordert zur Betätigung eine gegenüber dem sonst üblichen Cartridgeventil verkleinerte Ausführung des Aktuators, wodurch Bauraum und Kosten vermindert werden. Die Führung des Ventilkolbens 18 ist einfacher als das Gehäuse des Cartridgeventils zu fertigen. Die Integration der Führung des Ventilschiebers 18 in den Innenrotor 4 spart Platz und Kosten.

Das Rückschlagventil 53 verhindert ein Rückströmen der Druckflüssigkeit aus den Arbeitskammern A und B in die Versorgungsleitungen 20. Dadurch wird die Drucksteifigkeit und die Drehlagekonstanz des Rotationskolbenverstellers un ter den Wechselmomenten der Nockenwelle erhöht.

Bezugszeichenliste

1

Flügelzellenversteller

2

Nockenwelle

3

Außenrotor

4

Innenrotor

5

Senkkopfschraube

6

Antriebsrad

7

Imbusschraube

8

Deckel

9

Zentralschraube

10

Flügel

11

Führungsnut

12

Flügelandruckfeder

13

erste Druckfeder

14

Axialpin

15

Sacköffnung

16

Pinbohrung

17

Entlüftungsöffnung

18

Ventilkolben

19

Sackbohrung

20

Versorgungsleitung

21

Steuerleitung

22

Öldrehdurchführung

23

Druckflüssigkeitsquelle

24

Drosselorgan

25

Versorgungsbohrung

26

Steuerbohrung

27

erste äußere Ringnut

28

erste Radialbohrung

29

erste innere Ringnut

30

Steuerraum

31

zentrale Längsbohrung

32

Boden

33

Zulaufbohrung

34

erste Steuerbohrung

35

zweite Steuerbohrung

36

Steuerkolbennut

37

zweite Druckfeder

38

zweite Radialbohrung

39

zweite innere Ringnut

40

dritte Radialbohrung

41

dritte innere Ringnut

42

vierte Radialbohrung

43

erste Innenrotornut

44

zweite Innenrotornut

45

dritte Innenrotornut

46

Tankleitung

47

Antriebsradnut

48

Motorgehäuse

49

Lagerdeckel

50

Lagernut

51

Lagerspiel

52

Runddichtring

53

Rückschlagventil

Claims

1. Vorrichtung zur Drehwinkelverstellung einer Nockenwelle eines Verbren nungsmotors, mit einem Nockenwellenversteller, vorzugsweise einem Ro tationskolbenversteller, der einen angetriebenen Außenrotor mit zumindest einer Hydraulikkammer und einen mit der Nockenwelle verbundenen Innen rotor mit zumindest einem Flügel aufweist, der die Hydraulikkammer in zwei Arbeitskammern (A und B) unterteilt, die abwechselnd oder gemeinsam mit Druckflüssigkeit beaufschlagbar sind, wobei die Druckflüssigkeit über eine als Nockenwellenlager dienende Öldrehdurchführung in den Innenrotor gelangt, dadurch gekennzeichnet, dass die Öldrehdurchführung (22) über eine Versorgungsleitung (20) und eine Steuerleitung (21) in kontinuierlicher Strömungsverbindung mit einer Druckflüssigkeitsquelle (23) steht und dass die diskontinuierliche Verteilung der Druckflüssigkeit auf die Arbeitskam mern (A und B) durch ein im Innenrotor (4) angeordnetes Verteilorgan er folgt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer leitung (21) in Strömungsrichtung gesehen vor der Öldrehdurchführung (22) von der Versorgungsleitung (20) abzweigt und dass in der Steuerlei tung (21) ein vorzugsweise elektrisch regelbares Drosselorgan (24) ange ordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteil organ ein im Innenrotor (4) koaxial angeordneter, gegen die Kraft einer zweiten Druckfeder (37) hydraulisch verschiebbarer Ventilkolben (18) ist, der in Strömungsverbindung mit der Versorgungsleitung (20) und der Steu erleitung (21) steht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventil kolben (18) durch die Druckdifferenz zwischen der ungedrosselten Ver sorgungsleitung (20) und der drosselbaren Steuerleitung (21) verschiebbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventil kolben (18) eine zentrale Längsbohrung (31) aufweist, die nockenwellen seitig durch einen Boden (32) geschlossen ist und in die radiale Zulaufboh rungen (33) sowie erste Steuerbohrungen (34) und zweite Steuerbohrun gen (35) desselben münden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Innen seite des Bodens (32) vorzugsweise unter dem Druck der Versorgungslei tung (20) und dessen Außenseite vorzugsweise unter dem Druck der Steu erleitung (21) sowie zusätzlich unter der Kraft der zweiten Druckfeder (37) stehen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer leitung (26) im Bereich stromab des Drosselorgans (24) bis zum Ventilkol ben (18) eine definierte Leckstelle aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer leitung (21) im Randbereich der Öldrehdurchführung (22) und die Versor gungsleitung (20) in deren Mittenbereich und im Bereich des geringsten Lagerspiels angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dros selungsintensität von der Motordrehzahl und -last sowie zusätzlich vom Druckniveau der Druckflüssigkeit abhängig ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druck flüssigkeit Schmieröl und dessen Druckquelle (23) eine Schmierölpumpe ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass je ein in Strömungsrichtung der Druckflüssigkeit sich öffnendes Rückschlagventil (53) in der zentralen Längsbohrung (31) im Bereich zwischen den Zulauf bohrungen (33) und den ersten Steuerbohrungen (34) oder in der ersten Radialbohrung (28) oder in den Versorgungsbohrungen (25) angeordnet ist.