DE19736952A1

DE19736952A1 - Platte

Info

Publication number: DE19736952A1
Application number: DE19736952A
Authority: DE
Inventors: Roger Gerardus Petrus Al Smids; Remy Hendrik Luigi Cima
Original assignee: POLYQUARTZ FORMTECHNIK GmbH
Current assignee: ARPLAMA POLYQUARTZ GMBH, 41836 HUECKELHOVEN, DE
Priority date: 1997-08-25
Filing date: 1997-08-25
Publication date: 1999-03-04

Description

Die Erfindung betrifft eine Platte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der Praxis sind eine Vielzahl von Platten oder Plattenkörpern bekannt, die eine horizontale Ablage- oder Arbeitsfläche für Gegenstände bilden. Eine große Verbreitung haben Tischplatten oder Küchenarbeitsplatten. Ebenfalls be kannt sind Fensterbrettplatten, Labortischplatten, aber auch Fliesen, mit denen Böden oder Wände verkleidet werden können, oder Platten als Regalelemente.

Aus der Praxis ist es bekannt, als Platte bearbeitetes massives Holz oder Stein einzusetzen, beispielsweise für Küchentische. Insbesondere Arbeitsplatten aus Stein erfreuen sich wegen der geringen Neigung zu Beschädigungen ihrer Oberfläche großer Beliebtheit. Sie sind jedoch teuer in Anschaffung und Bear beitung und weisen eine extrem hohe Dichte und somit sehr hohes Gewicht auf. Außerdem kann eine gleichmäßige Beschaffenheit von Naturmaterialien niemals erreicht werden. Wenn eine Arbeitsebene aus mehreren Ebenen zusammen gesetzt wird, verbleiben deutlich erkennbare Fugen zwischen den Platten.

Aus Gewichts- und Kostengründen werden anstelle von Massivholzplatten auch sogenannte furnierte Platten eingesetzt, bei denen auf einer kostengünstig am Markt erhältlichen Preßholzplatte ("Spanplatte", HPL-Platte) ein dünnes Furnierblatt aus Kunststoff oder Holz aufgeleimt wird, das äußerlich ähnlich wie Massivholz erscheint. Diese furnierten Platten lassen jedoch Verschraubungen oder das Einbringen von anderen Fixiermitteln nur unzulänglich zu, da enge Gewindegänge der Schrauben nicht gehalten werden, sondern zu einem Ab bröckeln der benachbarten Preßholzpartikel führen. Darüber hinaus sind die furnierten Holzplatten noch recht schwer, wogegen die dünne Furnierschicht beschädigungsempfindlich ist. Schließlich müssen die Furniere zur Verkleidung der Eckbereiche des Preßholzes aus mehreren Teilstücken, die jeweils auf Maß zugeschnitten werden müssen, aufgeleimt werden, da das Furniermaterial eine Biegung zu einem rechten Winkel nicht zuläßt. So entstehen ausgerechnet an den beanspruchungsintensiven Kanten häßliche Lücken die den ästhetischen Gesamteindruck im Vergleich zu Massivmaterial stark beeinträchtigen. Darüber hinaus sind derartige Fugen nicht wasserdicht, so daß das unter dem Furnier liegende Preßholz bei Aufnahme von Wasser zu arbeiten beginnt.

Es sind anstelle von Preßholz auch Unterlagen aus mitteldichten Faser platten (MDF) vorgeschlagen worden, die Verschraubungen eher zulassen als Preßholz. Dafür sind die MDF-Platten noch schwerer und teurer im Einkauf.

Es sind aus der Praxis ferner Platten bekannt, die aus einem Verklei dungsblatt aus Kunststoff bestehen, an dem ein Rahmen aus Kanthölzern ange klebt wird. Eine weitere schmale Verkleidungsleiste aus demselben Kunststoff wird dann senkrecht zu dem Verkleidungsblatt angesetzt und die sich ergebende Fuge durch Auftrag von noch nicht ausgehärtetem Kunststoff beseitigt, so daß sich ein fugenloses Verkleidungselement ergibt. Ein Nachteil dieser bekannten Platte besteht darin, daß das Holz und das Kunststoffmaterial sich temperatur- und witterungsbedingt unterschiedlich ausdehnen, so daß im allgemeinen eine Fuge zwischen Verkleidungsleiste und Kantholz belassen wird, die mit einem Fugenkitt, z. B. einer Silikonmasse, gefüllt werden muß, so daß die Abstützung der Verkleidungsleiste nur gering ist. Dies ist auch deswegen kritisch, weil eine Gewichtsbelastung der Seitenleiste mit großem Hebel auf die Naht zwischen Verkleidungsblatt und Verkleidungsleiste einwirkt. Als nachteilig bei dieser be kannten Platte wird ferner empfunden, daß die Kanthölzer und die Verkleidungs teile in unterschiedlichen Arbeitsgängen auf das Endmaß zugeschnitten werden müssen. Dabei muß ferner berücksichtigt werden, daß zum Festschrauben der Platte auf eine Unterlage die Schrauben ebenfalls an den Kanthölzern befestigt werden müssen, oder zusätzliche Kanthölzer hierfür eingesetzt werden müssen. Die handwerklichen Arbeiten werden, schon aus Gründen der Bevorratung mit Holz, im allgemeinen in einer Schreinerwerkstatt unter hohem Zeit- und Logistik aufwand hergestellt. Zwar lassen sich bei Einsatz eines geeigneten Materials für die Verkleidungsteile auch mehrere fugenfrei verbinden, doch ist bei der Zusam mensetzung mehrerer Teile stets ein neuer Unterbau zu fertigen. Ein sauberes Verbinden und Verspannen, wie bei Spanplatten, ist nicht möglich. Die verwen deten Kanthölzer sind schwer und ermöglichen in der Regel keine vollflächige Unterfütterung der Platte, so daß in größeren Bereichen der Platte bei Berührun gen ein hohler Klang entsteht. Auch die Haptik von derartigen Kunststoffplatten ist auch bei edler Aufmachung die eines Kunststoffs.

Für Labortische, von denen verlangt wird, daß sie säurebeständig sind, ist vorgeschlagen worden, eine Unterlage mit Fliesen zu bekleben und die relativ breiten Fugen zwischen benachbarten Fliesen mit einem Fugenfüllmaterial abzu dichten. Die Kanten der Unterlage sowie die Eckbereiche sind dabei mit Winkel- bzw. Eckfliesen beklebt, so daß die Kanten in jedem Fall bedeckt sind. Durch das Belegen mit einer Vielzahl von auch noch in verschiedenen Gestalten geformten Fliesen sind die bekannten Labortische teuer und schwer.

Für Fensterbretter sind neben massiven Steinen auch schon z. T. mehrfach gefalzte Bleche vorgeschlagen worden. Diese weisen bei Berührungen eine hohle und billige Akustik auf. Auch sind sie verwindungsempfindlich, und aus herstel lungstechnischen Gründen verbleibt in den Ecken stets ein optisch störender Spalt. Auch sind die meisten Bleche wenige Millimeter dick, da sonst die Hohl platte zu schwer wird. Schließlich können diese Blechplatten nur durch aufwen dige Schweißarbeiten oder dergl. umgearbeitet werden. Darüber hinaus neigen Blechelemente an ihrer nicht einsehbaren Innenseite zu Kondensatbildungen und folglich zur Korrosion. Die Oberfläche solcher Bleche eignet sich nicht zur Ablage von schweren oder großen Gegenständen, da sie sich durchbiegt.

Als Wärmedämmelement ist in der Vergangenheit vorgeschlagen worden, starre Elemente beispielsweise aus Aluminium mit Polyurethan auszuschäumen, so daß sich eine kaschierte Hartschaumplatte ergibt. Kaschierte Hartschaum platten lassen sich in aller Regel nicht ohne einen Spalt für den Austritt von über schüssigen Mengen Polyurethan herstellen. Ferner sind Elemente mit kleinen Abstufungen, z. B. erhabenen Randzonen, nicht maschinell verarbeitbar. Schließlich werden die bekannten Wärmedämmelemente, werden sie an einer Hausfassade oder dergl. angebracht, zumeist mit einer Verkleidung, z. B. aus Naturstein, verkleidet, da sie unverkleidet ästhetisch wenig ansehnlich sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Platte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die stabil ist und dennoch ein geringes Gewicht aufweist.

Diese Aufgabe wird entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.

Das Verkleidungselement ist im Gegensatz zu Furnierbelägen als starr und einstückig ausgebildet, wobei dessen Unterseite offen bzw. hohlraumartig mit einer Ausnehmung ausgebildet ist. Zur Erhöhung der Steifigkeit kann vorgesehen werden, daß Stege an der Rückseite des Verkleidungselement die Ausnehmung durchsetzen. Bei dem Verkleidungselement handelt es sich somit vorteilhaft um eine Unterlage, die bereits ohne Unterfütterung, z. B. als sog. "Repa-Platte", einsetzbar ist. Auch weist das Verkleidungselement bereits die wesentlichen ästhetischen und physikalischen Eigenschaften einer fertigen Platte auf.

Um aus dem Verkleidungselement eine erfindungsgemäße Platte herzu stellen, wird die Ausnehmung mit einem Unterfütterungselement bodenseitig aus gekleidet. Vorteilhafterweise wird dabei die gesamte Unterseite des Verkleidungs elements durchgehend unterbaut, es ist aber auch möglich, die Unterfütterung nur in bevorzugten Bereichen vorzunehmen, z. B. im Bereich von Seitenrändern. Die Dicke des Unterfütterungselement beträgt wenigstens zwei Drittel der Dicke der resultierenden Platte, die nach Ausfüllen mit dem Unterfütterungselement einen satten Klang bei Klopfen an der Oberfläche abgibt. Das Unterfütterungselement ist gegenüber dem teuren Material des Verkleidungselement, dessen "edle" Optik als Verkaufsargument dient, preiswert in der Herstellung und von geringem Gewicht, so daß das Plattengewicht in den unterfütterten Bereichen zu wenig stens zwei Fünfteln und vorteilhafterweise zu mehr als der Hälfte auf das Gewicht des Verkleidungselement zurückzuführen ist. Die Dichte des Verkleidungs elements ist vorteilhafterweise wenigstens dreimal höher als die durchschnittliche Dichte des Unterfütterungselements.

Das Verkleidungselement weist vorzugsweise einen wenigsten teilweise umlaufenden, vorzugsweise einstückig mit der Arbeitsfläche ausgebildeten und im wesentlichen von jener rechtwinklig nach unten abstehenden Randbereich auf, der eine Ausnehmung für das Unterfütterungselement seitlich begrenzt. Seiten rand und Unterseite des Unterfütterungselements schließen bündig ab, so daß eine fertige erfindungsgemäße Platte vom eingenommenen Volumen her wie ein Vollelement wirkt. Hierdurch ist die erfindungsgemäße Platte einfach und volu mensparend transportierbar, und darüber hinaus leicht stapelbar.

Bei dem Verkleidungselement handelt es sich vorzugsweise um ein aus einem Stück erstellten Teil, z. B. durch Bearbeitung eines Stein- oder Holzblocks oder aber vorzugsweise um ein durch Urformen, z. B. durch Pressen, Sintern oder dergl. erstellten Stück aus einem Teil. Es ist möglich, daß das einteilige Stück auch durch Zusammensetzen von mehreren Komponenten, z. B. Schweißen, Kleben, Fügen oder Schrauben erstellt wird. Vorteilhafterweise wird es sich jedoch um einen Verbundwerkstoff handeln, der durch eine Verbindung aus Stein bzw. Sand (SiO₂) einerseits und aus Kunststoff andererseits gebildet ist. Ein solcher Verbund kann bei geeigneter Zusammensetzung bzw. Bearbeitung eine einem Naturstein sehr ähnliche Optik annehmen, die darüber hinaus auch weitere erwünschte Eigenschaften von Steinplatten aufweist, insbesondere Kratzfestig keit, gute Bearbeitbarkeit, Steifigkeit, Unempfindlichkeit. Ein solcher Verbund ist gegenüber der entsprechenden Bearbeitung einer Natursteinplatte günstig dünn und mit einer entsprechend großen Ausnehmung herstellbar, z. B. unter Wärme zufuhr in einer entsprechenden Gegenform. Da die Unterseite später mit dem Unterfütterungselement verkleidet wird, braucht für diese keine Nachbearbeitung vorgesehen werden; vielmehr eignet sich die rauhe Oberfläche besonders gut für die Verklebung. Optional ist es vorteilhaft zur Steigerung der Steifigkeit des Verkleidungselement möglich, den Verbund mit einer Glasfasermatrix zu verstär ken. Derartige Verkleidungselemente lassen sich in kontinuierlich guter Qualität herstellen, und sind frei von Mikrorissen.

Gemäß einer besonders bevorzugten Variante der Erfindung ist das Mate rial des Verkleidungselements reparierbar, d. h. daß die Fuge zweier aneinander grenzender Abschnitte zweier Verkleidungselemente durch ein Reparierverfahren, z. B. durch Auftrag eines entsprechenden Materials, z. B. eines flüssigen Kunst stoffs oder Harzes, zumindest derart miteinander verbunden werden, daß die Fuge nicht mehr ohne weiteres für das menschliche Auge erkennbar ist. Insbe sondere bei großen Platten, deren Optik denjenigen einer Steinplatte ähnelt, wird bei fugenfreien großformatigen Platten, auch in komplizierten geometrischen Formen, der Prestigewert besonders gesteigert.

Vorzugsweise ist das Unterfütterungselement eine Auskleidung aus ausge schäumtem Hartschaum, die nach den Bedürfnissen des Verkleidungselements auf Maß zugeschnitten wird. Vorzugsweise erstreckt sich ein ein- oder mehr teiliges Unterfütterungselement unter der gesamten Fläche des Verkleidungs elements. Es versteht sich, daß das Unterfütterungselement auch aus mehreren benachbarten Teilstücken zusammengesetzt sein kann. Es ist aber alternativ möglich, das Unterfütterungselement nur als Rahmen auszubilden, der bevorzugt entlang der seitlichen Ränder des Verkleidungselements verläuft.

Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung umfaßt das Unterfütterungselement mehrere Schichten oder Lagen. Vorzugsweise handelt es sich um Lagen aus demselben Material, z. B. einem Hartschaum material wie Polyurethan. Zweckmäßigerweise sind die Lagen unterschiedlich dicht; hierdurch wird einerseits ermöglicht, extrem leichte Lagen in das Unter fütterungselement und somit in die erfindungsgemäße Platte zu integrieren, die bei minimaler Gewichtszunahme der Platte diese ausfüllen; andererseits ist es möglich, in bestimmten bevorzugten Lagen, z. B. in dem Mittenbereich der Dicke des Unterfütterungselements, dichtere und damit belastbarere Lagen vorzusehen. Die dichteren Lagen, die vorzugsweise eine Dichte zwischen 250 Gramm je Liter und 750 Gramm je Liter, bei besonders dünnen Schichten sogar bis zu 1800 Gramm je Liter aufweisen, halten höheren Zugbelastungen stand, wie sie beim gegenseitigen Verspannen zweier erfindungsgemäßer Platten miteinander mittels bekannter Spannschlösser auftreten können.

Im Gegensatz zu Holzwerkstoffen "verbrennt" Polyurethan nicht den Diamantstaubbesatz, der typischerweise bei Sägen für Materialien mit Stein verwendet wird. Somit wird gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung auf vorteilhafte Weise eine steinhaltige Platte geschaffen, die mit einem diamant besetzten Werkzeug zersägt werden kann.

Vorzugsweise umfaßt das Unterfütterungselement neben einer zweck mäßigen Kaschierbahn aus Papier drei Lagen in etwa gleicher Dicke, von denen die mittlere gegenüber den beiden Nachbarlagen eine ihn etwa um den Faktor 2 höhere Dichte aufweist. Alternativ kommen auch Unterfütterungselemente mit zwei, vier, fünf oder noch mehr Lagen in Betracht. Auch ist es möglich, daß die dichtere Lage exzentrisch in einem Stapel aus mehreren Lagen angeordnet ist. Generell wird die Lage mit der höheren Dichte innerhalb bevorzugter Grenzen um so schmaler ausfallen können, je größer ihre Dichte ist. Vorteilhafterweise verlau fen die Lagen parallel zu der Arbeitsoberfläche des Verkleidungselements, und damit quer zu dessen Rand.

Die erfindungsgemäße Platte wird vorzugsweise durch Verkleben des Unterfütterungselement an der Unterseite des Verkleidungselement hergestellt. Als Kleber kommt zweckmäßigerweise Polyurethan in Betracht, insbesondere wenn eine obere Lage des Unterfütterungselements auch aus Polyurethan besteht, da ein gutes Eindringen des Klebers in die Tiefe dieser Lage gewähr leistet ist. Zusätzlich werden, sofern vorhanden, vorzugsweise auch die Seiten leisten des Verkleidungselements mit dem Unterfütterungselement verklebt. Bei Einsatz von einem Unterfütterungsmaterial aus Polyurethan ist es dabei nicht notwendig, einen Abstand zwischen Seitenleiste und Unterfütterungselement zu belassen, der durch ein Füllmaterial einen Spielausgleich ermöglicht. Vielmehr ermöglicht die erfindungsgemäße Kombination ein direktes Ansetzen der Seiten leiste an das Unterfütterungselement, wodurch eine vollflächige Abstützung der Seitenleiste eine optimale Übertragung von Belastungen gewährleistet.

Die erfindungsgemäße Platte bzw. Teilstücke derselben können mit weite ren Platten bzw. Teilstücken derselben durch Vorsehen geeigneter Verbindemittel in dem Unterfütterungselement auf einfache Weise verbunden werden. Dabei zeichnet sich die Platte durch eine sehr gute Verarbeitbarkeit aus. Es ist insbe sondere vorteilhaft möglich, die bei Holz bzw. Furnierware eingesetzten Verbin demittel in der dem Fachmann von den bekannten Platten bekannten Weise zu verwenden. Hierfür können mit denselben Werkzeugen, mit denen auch bekannte Platten aus furniertem Preßholz bearbeitet werden, entsprechende Ausneh mungen für Verbindeglieder, sog. "Lamellos", z. B. aus Holz, in der Mitte des Unterfütterungselements an einer abgeschnittenen Kante einer Platte vorgesehen werden. Ferner kann in dem Boden des Unterfütterungselements eine für die Auf nahme eines Spannschlosses aus Metall geeignete Aussparung vorgenommen werden, die vorzugsweise mehrere Lagen eines mehrlagigen Unterfütterungs element durchsetzt und bei der sich das Spannschloß insbesondere gegen die dichtere Lage in der Art einer Schulter abstützt. Mehrere erfindungsgemäße Platten können somit auch zu Eckkombinationen oder sehr langen Einheiten zusammengesetzt werden, was mit anderen schweren Materialien nur unter großem Aufwand möglich ist. Ebenso ist es möglich, durch das Unterfütterungs element und vorzugsweise im wesentlichen senkrecht zu dem Verlauf der Lagen Schrauben einzudrehen oder die Unterseite der erfindungsgemäßen Platte an der Kaschierbahn oder einer unteren Lage mit einem Unterschrank oder einem anderen, eine Art Sockel bildenden Element zu verkleben, um die erfindungs gemäße Platte für die Herstellung von erfindungsgemäßen Teilen wie Tischen, Küchenarbeitsebenen, Labortischen, Fensterbrettern oder sonstigen Ablage- oder Arbeitsfläche einzusetzen.

Die erfindungsgemäße Platte zeichnet sich durch eine für ihre Dicke und ihr Verkleidungselement-Material ungewöhnliche Leichtigkeit aus, die es ermöglicht, auch größere Abmessungen, z. B. ca. 1,50 m × 2,80 m, wie sie in typischen Anwendungen auftreten, ohne Hebezeuge zu kommissionieren, zu transportieren und zu montieren. Das durchschnittliche Gewicht einer erfindungsgemäßen Platte beträgt nur ca. 17 bis 20 kg/m² trotz einer extrem belastbaren geschlossenen Oberfläche des einstückigen Verkleidungselements. Die guten Wärmedämm eigenschaften machen die erfindungsgemäße Platte auch als Zierverkleidung für Häuserfassaden und andere Verkleidungen geeignet.

Wird aus einer Platte der vorbezeichneten Größe beispielsweise erfin dungsgemäß eine Arbeitsplatte auf Maß konfektioniert, kann dies zweckmäßiger weise dadurch erfolgen, daß mehrere erfindungsgemäße Platten zunächst zuge schnitten werden, damit sie den Abmessungen der Arbeitsplatte entsprechen. Anschließend werden vorzugsweise Ausnehmungen und Aussparungen für Verbinde- und Spannmittel in das Unterfütterungsmaterial eingearbeitet, und die Platten gegenseitig fixiert. Sodann wird vorteilhafterweise die Fuge in dem Verkleidungselement durch Auftrag einer Harzkomponente beseitigt. Gegebenen falls ist es möglich, Seitenleisten anzusetzen, um die auf Maß konfektionierte Arbeitsplatte umlaufend mit einem Rand zu umgeben.

Im Ergebnis ist es kostengünstig möglich, eine Platte herzustellen, deren Optik, Klang und Haptik denen einer Steinplatte entspricht, deren Reparierfähig keit, Gewicht und rißfreie Qualität einer Kunststoffplatte entspricht, und deren Verarbeitbarkeit und Konfektionierung einer Holzfurnierplatte entspricht.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung und den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den beigefügten Abbildun gen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Platte mit einer einge arbeiteten Durchbrechung.

Fig. 2 ist ein Schnitt entlang der Linie II-II durch die Platte aus Fig. 1.

Fig. 3 ist ein Schnitt entlang der Linie III-III durch die Platte aus Fig. 1.

Fig. 4 ist eine Ansicht von unten auf zwei erfindungsgemäße Platten, die miteinander verbunden werden sollen.

Fig. 5 ist ein Querschnitt entlang der Linie V-V durch eine der Platten sowie durch eine auf die Platte anzubringende Seitenleiste aus Fig. 4.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Platte 10, die aus einem Verkleidungselement 11 und einem Unterfütterungs element 12 gebildet ist. Das Verkleidungselement 11 bildet eine ebene äußere (obere) Arbeitsfläche 11a sowie in einem im wesentlichen rechten Winkel hierzu eine mit der Arbeitsfläche einstückige Seitenleiste 11b. Die Dicke der Arbeits fläche 11a beträgt ca. 5 mm im zentralen Bereich sowie in einem umlaufenden, ca. 20 mm breiten Randbereich ca. 8 mm. Die Seitenleiste 11b ist ca. 8 mm dick, und bildet auf dem dickeren Randbereich der Arbeitsfläche 11a einen rechten Winkel. Die Höhe der Seitenleiste 11b (Innenmaß) beträgt ca. 32 mm, so daß sich eine Gesamtdicke der Platte 10 im Randbereich der Arbeitsfläche 11a zu ca. 40 mm (Außenmaß) und im zentralen Bereich der Arbeitsfläche 11a zu ca. 37 mm ergibt. Es iτ möglich, diese Maße um jeweils einige Millimeter zu ver ändern. Das Verkleidungselement ist vorzugsweise frei von metallischen Kompo nenten und somit rostfrei. Eine Durchbrechung 20 ist in die Platte 10 eingear beitet, auf die weiter unten eingegangen wird.

Das Verkleidungselement 10 besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem Verbundwerkstoff, der durch Urformen in seine Form gebracht wurde. Der Verbundwerkstoff wird in der Praxis unter der Marke askilan® vertrieben, und umfaßt u. a. einen Anteil zwischen 20% und 80% Granit, der z. B. als Granitsand (SiO₂) mit weiteren Kunststoffen zu einem formbaren und unter Wärmezufuhr thermogehärteten einstückigen, starren und harten Materialverbund hergestellt wird. Es ist aber auch möglich, bearbeiteten Naturstein oder Massivholz einzu setzen. Es versteht sich, daß das Material des Verkleidungselements vorteil hafterweise im wesentlichen die Eigenschaften einer massiven Steinplatte aufweist, also Temperaturbeständigkeit, Stabilität, Schnittunempfindlichkeit gegenüber Küchenwerkzeugen, Stoßunempfindlichkeit, etc. Das Verkleidungs element weist eine hohe Dichte von ca. 1800 Gramm/liter auf, durch die sich ein durchschnittliches Gewicht von ca. 9 kg/m² ergibt. Das Gewicht kann insbeson dere in Abhängigkeit des Granitanteils bei einer entsprechenden Dicke zwischen 6,5 und 15 kg/m² liegen.

Die geometrische Gestalt der Arbeitsfläche 11a der Platte 10 ist frei wähl bar. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist sie einen im wesentlichen recht eckigen Grundriß auf. Es ist aber auch möglich, die Platte 10 in Gestalt eines Diskus bzw. einer Scheibe zu formen, so daß die Seitenleiste 11b dann im wesentlichen eine Hohlzylinderwand bildet. Vorzugsweise weist die Platte 10 eine geschlossen umlaufende Seitenleiste 11b auf; es ist aber möglich, daß ein Aus schnitt einer Platte an lediglich einer oder zwei, dann vorzugsweise einander gegenüberliegenden seitlichen Enden mit einer Seitenleiste 11b ausgebildet ist, z. B. wenn eine Platte durch Ausschneiden aus einer größeren Platte 10 heraus getrennt wird. Ebenso kann die Platte 10 als Winkelstück, Polyeder, Oval etc. geformt sein. Insbesondere kann eine Platte auch aus zwei zusammengesetzten, zuvor selbständigen Platten bestehen.

Das Unterfütterungselement 11 umfaßt im vorliegenden Ausführungs beispiel drei paarweise aneinanderhaftenden Lagen 13, 14 und 15 aus Poly urethanschaum sowie eine untere Kaschierschicht 16 aus Papier. Die (obere) Lage 13 des Unterfütterungselements 12 ist mit dem Verkleidungselement 11 an dessen Innenfläche verklebt. Die Verklebung erfolgt mittels eines auf das Verklei dungselement aufgesprühten oder aufgetragenen Polyurethans. Durch Reaktion mit dem Polyurethanschaum der Lage 13 erfolgt hierbei ein Anhaften der Poly urethanschaumlage 13 an das Verkleidungselement 11, wobei die Bindungskräfte sehr hoch sind. Es wird vorzugsweise Polyurethankleber auch zwischen Innen seite der Seitenleisten 11b und dem Unterfütterungselement 12 zur Herstellung einer Klebeverbindung aufgetragen.

Im Gegensatz zu einem Holzfurniermaterial wird jedoch das Verkleidungs element 11 als einstückiges und starres Teil in einem ersten Schritt in Überein stimmung mit den geforderten Außenabmessungen hergestellt, und das - bereits ausgeschäumte - Unterfütterungsmaterial 12 dann in dem Verkleidungselement 11 befestigt. Mit anderen Worten: Das Verkleidungselement 11 ist das Substrat, an dem das Unterfütterungsmaterial 12 befestigt wird.

Die obere Lage 13 und die untere Lage 15 bestehen im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus demselben Material, nämlich Polyurethan (PU)-Schaum, und haben darüber hinaus auch dieselbe Dicke von ca. 10 mm, vgl. Fig. 2. Das Material der Lagen 13, 15 ist porös und weist eine extrem geringe Dichte von ca. 200 Gramm je Liter (g/l) auf.

Die zwischen den beiden Lagen 13, 15 angeordnete mittlere Lage 14 ist mit ca. 11,5 mm Dicke im wesentlichen genauso dick wie die beiden Nachbarlagen 13, 15. Die mittlere Lage 14 besteht ebenfalls aus einer Polyurethanschicht aus Polyurethan-Recyclat, jedoch mit einer Dichte von ca. 400 g/l, also in etwa um den Faktor 2 höher als die der Lagen 13, 15. Darüber hinaus enthält die mittlere Lage 14 vorteilhafterweise Einlagerungen 14a, die damit einer Wiederverwertung zuge führt werden, oder ist kostengünstig als Matte aus gepreßten Resten ausgebildet (sogenanntes Puronit®).

Die Kaschierschicht 16 besteht aus melaminharzgetränktem und lackierten Papier von maximal 0,5 mm Stärke, das im wesentlichen bündig mit dem unteren Ende der Seitenleisten 11b abschließt. Die Kaschierschicht 16 ist abwaschbar und bildet einen Eindringschutz gegen Wasser. Die Kaschierschicht 16 schützt vorteil hafterweise die sonst freiliegende Lage 15 auch vor unerwünschten mecha nischen Beanspruchungen und verhindert somit ein allmähliches "Bröseln" des PU-Schaums oder die unerwünschte Ablagerung von Wasser in den Poren. Anstelle einer Papierschicht kann eine Kunststoffschicht oder eine andere zweck entsprechende Folie verwendet werden.

Die Lagen 13 und 15 einerseits bzw. 14 andererseits bilden eine optimierte Kombination hinsichtlich der Bearbeitbarkeit des Unterfütterungselements 12. Die Lagen erfüllen, wie im folgenden noch verdeutlicht werden wird, unterschiedliche Funktionen. Zunächst einmal dient das Unterfütterungselement 12 dazu, dem quasi hohlen Verkleidungselement 11 bei Berührungen einen angenehmen, vollen akustischen Klang zu verleihen. Zugleich sind die Lagen 13 und 15 jedoch extrem leicht, etwa 2,0 kg/m² dies liegt - unter Berücksichtigung der Dicke der Lagen 13, 15 von ca. 10 mm - wesentlich unter dem Gewicht von massivem Holz oder Stein, und immer noch deutlich unter dem Gewicht von MDF- der HPL-Platten entspre chender Dicke. Dasselbe gilt - in geringerem Umfang - für die Lage 14; sie wiegt ca. 4,6 kg/m² und liegt damit ebenfalls noch unter dem Gewicht von HPL-Platten entsprechender Dicke. Das Unterfütterungselement 12 hat somit bei einer Dicke von ca. 32 mm ein Gewicht von nur ca. 8,6 kg/m², und liegt damit noch unter dem Gewicht des Verkleidungselements 11, obwohl es ca. 6× dicker ist. Insgesamt wiegt die Platte 10 nur ca. 17,6 kg/m² und somit trotz ihres starren und bean spruchungsstabilen die Außenfläche bildenden Verkleidungselements weniger als Massivholz- oder Steinplatten. Schließlich bewirkt die Anordnung der dichteren Lage 14 im Mittenbereich des Unterfütterungselements auch eine gute Schraub festigkeit von ca. 100 kg, wenn die Platte beispielsweise auf einen Unterbau aufgeschraubt wird.

Wie in Fig. 1 zu sehen, ist in die Platte 10 eine im wesentlichen quadrati sche Durchbrechung 20 eingelassen, deren umlaufender Rand 21 eine Vertiefung gegenüber der Oberfläche 11a von ca. 2 mm aufweist. In diese Vertiefung kann eine Spüle oder dergl. formschlüssig derart eingelassen werden, daß ihre Ober kante mit der Arbeitsoberfläche 11a bündig abschließt. Der Bereich der Durch brechung ist auch frei von Unterfütterungsmaterial, wie in Fig. 3 zu erkennen.

Für eine Großserienfertigung wird zweckmäßigerweise auch bei sehr unter schiedlichen Abmessungen darauf geachtet werden, daß stets dasselbe Ausklei dungsmaterial, insbesondere hinsichtlich der Dicke, Verwendung findet. Auf diese Weise ist es kostengünstig möglich, das Unterfütterungsmaterial 12 in Matten anzuliefern, die auf Maß zugeschnitten werden, und anschließend vorzugsweise vollflächig an den jeweils zugehörigen Verkleidungselementen verklebt werden. Der Transport der Auskleidungsmaterialmatten ist aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Stapelbarkeit zu Paletten und der aufgrund der Mattenform vollständigen Volumenausnutzung in besonders ökonomischer Weise möglich.

Es versteht sich, daß neben den Lagen 13-15 auch weitere zu diesen parallel verlaufende Lagen vorgesehen werden können. So wäre es auch möglich, mit nur zwei Lagen auszukommen, ebenso kommt in Betracht, die mittlere Lage 14 als etwas weniger dicke Lage vorzusehen, und den verbleibenden Zwischen raum bzw. die Zwischenräume entweder durch ein Vergrößern der Dicke der Lagen 13 bzw. 15 oder durch Einfügen einer weiteren Lage, z. B. aus Polyurethan entsprechender Dicke, vorzugsweise sehr geringer Dichte, auszugleichen.

Die Verwendung von Polyurethan ist deswegen vorteilhaft, weil sich dieses Material sowohl mit Bearbeitungswerkzeugen für Holz (Stahl- und Hartmetall sägen) als auch mit Bearbeitungswerkzeugen für Stein (Diamantbesetzte Sägen, Schneidkeramik) bearbeiten läßt, ohne das Werkzeug übermäßig zu verschleißen. Insoweit ist Polyurethan Holz als Unterfütterungsmaterial für steinhaltige Verklei dungselemente überlegen. Vorzugsweise werden daher holzfreie Werkstoffe für die Herstellung des Unterfütterungselements 12 bzw. der erfindungsgemäßen Platte 10 eingesetzt, da die Bearbeitbarkeit mit diamantstaubbeschichteten Sägen hierdurch ohne überhöhten Verschleiß möglich ist. Ferner ermöglicht die Verwen dung von Polyurethan eine gute Anpassung an die thermische Ausdehnung von Verkleidungselement-Materialien wie Stein, Holz oder Kunststoff, so daß bei thermischer Belastung der Platte 10 thermisch induzierte innere Spannungen in der Platte vermieden werden, da die Differenz der thermischen Ausdehnungen gering ist. Die Verwendung desselben Materials für alle drei Lagen 13, 14 und 15, hier: von Polyurethan, zielt in dieselbe Richtung. Durch die Verklebung an der Unterseite der Oberfläche 11a und an der Innenseite des Randes 11b werden etwaige fertigungsbedingte Maßtoleranzen mit dem Kleber, der mit dem Unter fütterungsmaterial reagiert, ausgeglichen.

Aus der Bemaßung in den Zeichnungen ergeben sich besonders bevor zugte Ausgestaltungen.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 4 und 5 wird nunmehr ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Platte 10 näher erläutert. Dieselben Bezugszeichen wie bei dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel bezeichnen dieselben Teile mit denselben Eigenschaften.

Aus den Fig. 4 und 5 wird ein weiterer besonderer Vorteil der erfindungs gemäßen Platte 10 offenbar, der darin besteht, daß sich das Unterfütterungs element 12 wie Leichtholz oder Preßholz bearbeiten läßt, beispielsweise durch Sägen, Fräsen oder dergl. Die mittlere Lage 14 kann Zugkräften bis 90 kg stand halten, Ausnehmungen 31 für das Einführen von Steckverbindern 32, sog. "Lamello", lassen sich formbeständig mit den für die Holzverarbeitung geeigneten Werkzeugen erzeugen. Dasselbe gilt für Aussparungen 33 nach Art eines Zylin ders mit aus dem Zylinder über die gesamte Höhe der Zylinderwand herausfüh renden Kanal (s. Fig. 4), in denen sich Spannschlösser 34 anordnen lassen, mit deren Hilfe zwei Platten 10 gegenseitig verriegelt werden können. Die Spann schlösser 34 stützen sich dazu an den Schultern der Zylinderwand der Ausspa rung 33 ab, und kennen durch Festdrehen einer Gewindeeinheit starke axiale Zugkräfte erzeugen. Auch Schrauben und andere Fixiermittel lassen sich - sowohl senkrecht als auch parallel zur Schichtrichtung der Lagen 13-15 - in das Unter fütterungselement 12 einbringen. Vorzugsweise durchsetzen diese Fixiermittel die dichtere Lage 14, die aufgrund ihrer höheren Dichte besonders zugbelastbar ist. Die Lage 14 verleiht dem gesamten Unterfütterungselement 12 eine besondere Festigkeit, die ihr höheres Gewicht rechtfertigt. Durch die besonders vorteilhafte Anordnung in der Mitte des Unterfütterungselements 12, zwischen den beiden leichteren Lagen 13 und 15, verleiht die Lage 14 dem Unterfütterungselement 12 in allen Beanspruchungsrichtungen eine ausreichende Festigkeit, ohne jedoch mit einer entsprechend großen Dicke und damit einem entsprechend hohen Gewicht aufwarten zu müssen.

Vorteilhafterweise ist die Lage 14 dicker als die Dicke der bekannten Steckverbinder 32 (ca. 4 mm), so daß bei Vorsehen einer Ausnehmung 31 in dem Unterfütterungselement 12 dieses vorzugsweise nicht in den Bereich zwischen zwei benachbarten Lagen fällt. Weiterhin ist die Dicke der Lage 14 schmaler als die aktive Fläche eines bekannten Spannschlosses 34, damit ein Teil der Zug belastung auch auf die Lagen 13, 15 übertragen wird. Da diese Art der Verbin dung dem Installateurmeister, der die Kücheneinrichtung vornimmt, vom Einsatz von Holzwerkstoffen her bekannt ist, bedarf es keiner hiervon unterschiedlichen Instruktionen. Die erfindungsgemäße Platte 10 kann somit Platten aus Preßholz ohne weiteres substituieren.

Vorzugsweise wird die Fuge zwischen den Verkleidungselementen zweier zusammengesetzter erfindungsgemäßer Platten 10, 10' anschließend mit einem Kunststoffmaterial wie Harz oder dergl., das auch Bestanteil des Verkleidungs elementmaterials ist, beseitigt. Die gute Verarbeitbarkeit und Konfektionierbarkeit der erfindungsgemäßen Platte und ihr geringes Gewicht, ihre satte Akustik sowie ihre edle Optik und Haptik auch aufgrund der Reparierbarkeit und der Fugen freiheit der Oberfläche sind greifbare Vorteile.

In Fig. 5 ist links eine von einem Verkleidungselement durch Sägen abgetrennte Seitenleiste 11b in Schnittdarstellung zu sehen. Von der abge trennten Seitenleiste 11b ist derjenige Bereich, der der Dicke der Arbeitsfläche 11a entspricht (also ca. 5 × 12 mm), weggefräst worden. Damit ist es möglich, die Seitenleiste in der Art einer Nase über einen abgesägten Rand einer erfindungsgemäßen Platte 10 aufzustecken und zu verkleben, womit wieder eine bevorzugte Platte mit Seitenrand entsteht.

Im folgenden wird nunmehr ein besonders bevorzugtes Herstellungs verfahren für eine erfindungsgemäße Platte 10 kurz erläutert. Die Platte 10 ist bestimmungsgemäß als Küchenarbeitsplatte vorgesehen.

Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Platte 10 wird zunächst ein Verkleidungselement 11 mit einer Arbeitsoberfläche 11a durch Urformen herge stellt. Vorzugsweise ist das Verkleidungselement 11 ein Verbundwerkstoff aus wenigstens einem thermohärtenden Kunststoff und einer Menge an Granitsand (SiO₂) sowie weiterer Bestandteile. Vorzugsweise umfaßt das Verkleidungs element schon bei der Herstellung auch Seitenleisten 11b.

Um eine Oberfläche in der Art einer polierten Steinoberfläche zu erhalten, wird im Anschluß an den Urformschritt ein Schleif- oder Polierschritt ausgeführt, bei dem eine Feinbearbeitung der außenseitigen Oberflächen des Verkleidungs elements 11 und insbesondere der Arbeitsoberfläche 11a und der äußeren Seitenleisten 11b erfolgt. Durch den Schleif- bzw. Polierschritt läßt sich vorteil hafterweise eine bessere und natürlichere bzw. dem natürlichen Aussehen von Massivstein ähnlichere Optik und Haptik erreichen. Im Gegensatz zu einer unbe arbeiteten Oberfläche kann die bearbeitete Oberfläche durch repariert werden, wobei kein Schmirgelfleck verbleibt. Diese nahezu spurenlose Reparierbarkeit ist ein wesentlicher Vorteil der resultierenden erfindungsgemäßen Platte.

Falls beabsichtigt, kann wahlweise im Anschluß daran ein Heraustrennen eines quadratischen Stücks der Arbeitsoberfläche 11a erfolgen, in das später ein Spülbecken eingesetzt werden kann. Hierbei wird vorzugsweise der Rand 21 des Herausgetrennten Bereichs 20 um ca. 2 mm durch Abtrag eingesenkt, so daß der Rand der Spüle mit der Arbeitsoberfläche 11a des Verkleidungselements nahezu eine Ebene bildet.

Ein an die Größe des Hohlraum des Verkleidungselements 11 angepaßtes Stück eines Füllmaterials 12 wird danach von einer Mattenbahn aus drei anein anderhaftenden, unterseitig papierkaschierten Lagen 13-15 herausgeschnitten. Vorzugsweise stimmt das Maß der Mattenbahn bereits mit der Abmessung der Ausnehmung des Verkleidungselements 11 überein. Das Füllmaterial besteht vorzugsweise aus drei Lagen unterschiedlich dichten Polyurethans. Es versteht sich, daß die offenen Bereiche, z. B. für ein Spülbecken, ebenfalls herausgetrennt werden.

Auf die Rückseite der Arbeitsoberfläche 11a des Verkleidungselements 11 wird sodann ein Kleber, vorzugsweise flüssiges Polyurethan, aufgebracht. Danach wird das ggf. zugeschnittene Unterfütterungselement 12 auf die Kleberschicht aufgelegt und pressend gegen die Rückseite gehalten, ggf. mit Hilfe geeigneter Werkzeuge wie Zwingen, etc. Sobald der Kleber ausgehärtet ist, besteht eine schlüssige Verbindung zwischen Verkleidungselement 11 und Unterfütterungs element 12. Eine erfindungsgemäße Platte 10 ist fertig.

Soweit noch nicht geschehen kann nunmehr aus der Platte 10 immer noch eine Durchbrechung 20 für ein Spülbecken oder dergl. herausgetrennt werden, wobei dann das Verkleidungselement 11 und das Unterfütterungselement 12 gleichzeitig herausgetrennt werden, z. B. durch Sägen.

Es ist ferner möglich, Teile der vorstehenden Platte 10 abzusägen und Spannmittel 34, Ausfluchtmittel wie Steckverbinder 32 und dergl. sowie zugehö rigen Ausnehmungen 31 bzw. Aussparungen 33 der vorstehend bereits beschrie benen Art in das Unterfütterungsmaterial 12 mittels Säge- oder Fräswerkzeug einzulassen, um sie dann mit Teilen einer anderen Platte 10' z. B. über Eck wieder zu einer neuen erfindungsgemäßen Platte 100, z. B. einer Küchenarbeitsplatten kombination, zusammenzusetzen. Die in den Unterfütterungselementen angeord neten Verbindemittel fixieren die beiden Platten 10, 10' relativ zueinander. Es ist möglich, die einander berührenden Flanken der jeweiligen Unterfütterungs elemente zusätzlich noch zu verkleben. Die beiden Verkleidungselemente werden anschließend bearbeitet, um die an der Grenzfläche verlaufende Fuge zu besei tigen, z. B. indem an der Oberfläche ein Harz oder thermohärtender, flüssiger Kunststoff aufgetragen wird.

Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung ist es möglich, die Seitenleiste 11b am Ende der Konfektionierung einer Platte, beispielsweise aus mehreren über Eck zusammengesetzten Platten 10, 10', zur Verkleidung der Ränder aufzukleben. Hierfür wird zunächst von einem Verkleidungselement 11 oder einer Platte 10 ein Randstück 11b abgesägt. Die Trennlinie verläuft vorzugs weise entlang des etwas dickeren Bereichs des Verkleidungselements, ca. 20 mm von der Kante entfernt. Anschließend wird derjenige Bereich, der der Dicke des Verkleidungselements 11 in dem Arbeitsbereich 11a entspricht (also ca. 5 mm), weggefräst, ebenso, für den Fall daß der Rand von einer fertigen Platte 10 abge sägt wurde, das Stück Unterfütterungsmaterial 12. Dadurch ergibt sich eine "Nase", umfassend die Seitenleiste 11b und rechtwinklig davon abstehend den Überstand von ca. 3 mm Stärke (vgl. Fig. 2 bzw. Fig. 5). Diese Nase kann nun wieder leicht auf eine abgesägte Kante einer Platte 10 angesetzt werden, indem die Unterseite des Überstands beispielsweise mittels Harz fugenlos auf das Verkleidungselement 11 geklebt wird und der Rand 11b mittels z. B. Polyurethanklebers an dem Unterfütterungselement 12 festgeklebt wird. Die seitliche Verkleidung erfolgt fugenfrei, und aufgrund der großen Klebefläche ohne Silikonzwischenlage erfolgt eine gute Übertragung von Kräften, die der erfindungsgemäß hergestellten Platte eine exzellente Robustheit vermittelt. Es versteht sich, daß das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung auch sehr komplizierter Geometrien von Platten ermöglicht. Ferner können sehr große Platten mit konstanter Qualität hergestellt werden, die auch wenn sie aus mehreren Platten zusammengefügt worden sind, fugenfrei und von gleichmäßiger Optik sind, was z. B. bei Natursteinplatten nicht möglich ist. Schließlich ist es vorteilhaft möglich, bereits fertiggestellte Platten durch erneuten Zuschnitt und Rekombination in immer neuen Einbaumaßen herzustellen bzw. umzuarbeiten, so daß beispielsweise bei Umbau einer Küche die bestehende Küchenarbeitsplatte aus einer erfindungsgemäßen Platte erneut integriert werden kann.

Die erfindungsgemäße Platte ist vorstehend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert worden. Es versteht sich, daß die vom Fachmann ohne weiteres mittels der vorstehenden Beschreibung als gleichwir kend oder ergänzend aufgefundenen Mittel, die zur Erreichung desselben Zwecks dienen, ebenso eingesetzt werden können. So ist es beispielsweise möglich, die vorstehend geschilderten Materialdichten und -dicken abzuändern, oder auch die Zusammensetzung der Materialien zu ändern. So ist es auch möglich. Einlage rungen in dem Unterfütterungselement, z. B. aus Holz, vorzusehen, oder als Material für eine Lage des Unterfütterungselements Phenolharz, Polyethylen oder Polypropylen auszuwählen. Es ist beispielsweise ebenfalls möglich, anstelle einer durchgehenden Unterfütterung nur bestimmte Bereiche, z. B. die Randbereiche nach Art eines Rahmens, zu unterfüttern. Ebenso ist es möglich, eine erfindungs gemäße Platte ohne Seitenleisten auszubilden. Es ist ferner möglich, eine erfin dungsgemäße Platte mit anderen Platten, die konventioneller Bauart sind, zu kombinieren.

Claims

1. Platte mit einem wenigstens eine Arbeitsoberfläche der Platte bildenden Verkleidungselement und wenigstens einem darunter angeordneten Unterfütterungselement, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verkleidungselement (11) als starres und einstückiges Teil mit einer Ausnehmung auf der der Arbeitsoberfläche abgewandten Seite ausgebildet ist,
wobei das Verkleidungselement (11) wenigstens zwei Fünftel des Gesamtgewichts der Platte (10) ausmacht, und
daß das Unterfütterungselement (12) eine für die Aufnahme in die Ausnehmung des Verkleidungselements (11) zugeschnittene Auskleidung umfaßt,
wobei die Dicke des Unterfütterungselement (12) wenigstens zwei Drittel der Gesamtdicke der Platte (10) ausmacht.

2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidung aus einem Hartschaummaterial geformt ist.

3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleidungselement (11) ein durch Urformen aus einem Verbundmaterial hergestelltes Teil ist.

4. Platte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleidungselement (11) in einer Form unter Wärmezufuhr gepreßt ist.

5. Platte nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmaterial eine Faserverstärkung umfaßt.

6. Platte nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmaterial einen Gewichtsanteil an Kunststoff von wenigstens 10% umfaßt.

7. Platte nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmaterial SiO₂ umfaßt.

8. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleidungselement (11) Ränder (11a) aufweist.

9. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterfütterungselement (12) wenigstens zwei geschichtete Lagen (13, 14, 15) umfaßt.

10. Platte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen (13, 14, 15) parallel zur Arbeitsoberfläche des Verkleidungselements verlaufen.

11. Platte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß nur die oberste Lage (13) des Unterfütterungselements (12) mit dem Verkleidungs element (11) verklebt ist.

12. Platte nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Lagen (13, 15) eine Dichte zwischen 50 g/l und 350 g/l aufweist.

13. Platte nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Lagen (14) eine höhere Dichte als die übrigen Lagen (13, 15) aufweist, die zwischen 250 g/l und 750 g/l liegt.

14. Platte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage (14) mit der höheren Dichte wenigstens teilweise im mittleren Drittel des Unterfütterungselements (12) angeordnet ist.

15. Platte nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Produktes von Dichte und Dicke derjenigen Lage (14) mit der höheren Dichte zu der Summe der Produkte von Dichte und Dicke der übrigen Lagen (13, 15) zwischen 0,6 und 3,0 liegt.

16. Platte nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Lagen (13, 14, 15) aus Polyurethanschaum geformt ist.

17. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß schlitzförmige Aussparungen für die Aufnahme von Steckverbindegliedern in dem Unterfütterungselement (12) vorgesehen sind.

18. Platte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die schlitzförmigen Aussparungen in der Mitte der Dicke des Unterfütterungselements (12) liegen.

19. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß Ausnehmungen in dem Unterfütterungselement (11) für die Aufnahme eines Spannelements vorgesehen sind.

20. Platte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß Ausnehmungen wenigstens die unteren zwei Drittel des Unterfütterungselements (11) durchsetzen.

21. Platte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Unterfütterungselements (12) wenigstens drei Viertel der Gesamtdicke der Platte (10) ausmacht.

22. Platte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichte des Unterfütterungselements (12) weniger als ein Viertel der Dichte der Verkleidungselements (11) ausmacht.

23. Platte nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleidungselement eine reparierbare Optik und Haptik aufweist.

24. Tisch, gekennzeichnet durch wenigstens eine horizontale Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

25. Küchenarbeitsplatte, gekennzeichnet durch wenigstens eine horizontale Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

26. Fensterbrett, gekennzeichnet durch wenigstens eine horizontale Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

27. Labortisch, gekennzeichnet durch wenigstens eine horizontale Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

28. Ablage, gekennzeichnet durch wenigstens eine horizontale Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

29. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 23, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

(a) Herstellen eines starren Verkleidungselements (11);
(b) Herstellen eines ein- oder mehrstückigen an die Abmessungen des Verkleidungselements (11) angepaßten Abschnitts aus einem Unterfütterungselement (12); und
(c) Verkleben des fertiggestellten Unterfütterungselements (12) an der Rückwand des Verkleidungselements (11).

30. Verfahren nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch eine im Anschluß an den Schritt des Herstellens des Verkleidungselements durchgeführte spanabhebende Oberflächenbearbeitung des Verkleidungselements.

31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die fertiggestellte Platte auf Maß zugeschnitten wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine abge sägte Flanke der Platte mit einer durch Klebmittel gehaltenen Seitenleiste abgedeckt wird, die im wesentlichen einen rechten Winkel umfaßt, wobei die Innenseite des einen Schenkels des Winkels auf der Oberfläche des Verkleidungselements angelegt wird, während die Innenseite des anderen Schenkels an dem Unterfütterungselement angelegt wird.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß Ausnehmungen oder Aussparungen in dem Unterfütterungselement eingearbeitet werden.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß Verbinde- und Spannmittel in den Ausnehmungen bzw. Aussparungen angeordnet werden, um zwei Platten zu verbinden.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 34, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

(d) Zusammenfügen von wenigstens zwei Platten zu einem Platten element; und
(e) Beseitigen der Fuge zwischen den Verkleidungselementen der beiden Platten.