CN201516849U - 车体底架设备舱裙板结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型所述车体底架设备舱裙板结构，采用3mm厚度铝板焊接而成的裙板整体结构，并通过裙板外部造型的改进来实现裙板结构的轻量化设计，以符合高速轨道车辆运行中的机械强度和空气动力学要求。其主要包括有设置在底架钢结构下方的裙板骨架，以及连接在裙板骨架上的裙板。裙板骨架具有插接裙板的型材槽，在裙板骨架上设置有用于锁固裙板的锁扣板。裙板的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成，裙板包括有焊接组装的焊接骨架和面板，裙板锁通过锁垫板点焊安装在面板上。焊接骨架包括有相互连接的铆接支架和U型铝材框，铆接支架具有2层进行梯形点焊并通过压铆螺柱铆接的铝板。
Description
技术领域
本实用新型是一种应用于轨道车辆的车体底架设备舱裙板结构，以提高针对车下设备的安装、密闭和维护，属于机械制造领域。
背景技术
国内目前已经投入运营的客运列车、动车组等轨道车辆，为节省车内空间和便于安装、配置设备装置的管、线，通常将车辆设备安装到车体底架下方，即形成集中式结构的车下设备舱。
现有车体底架设备舱采用钢板材质，而且设计重点放在设备舱裙板的密封性能上，对于现有时速已达200公里及以上的高速轨道车辆来说存在以下缺点：
现有设备舱裙板结构的重量较大，不利于轨道车辆的提速设计；
设备舱裙板结构较为复杂，存在安装工序烦琐、水密封效果较差的缺陷；
另外，当车下设备发生故障需要维修或更换时，裙板不能在任意角度被打开和倚靠，从而造成维修人员在设备检修过程中的困难。
实用新型内容
本实用新型所述车体底架设备舱裙板结构，其设计目的在于解决上述问题而采用3mm厚度铝板焊接而成的裙板整体结构，并通过裙板外部造型的改进来实现裙板结构的轻量化设计，以符合高速轨道车辆运行中的机械强度和空气动力学要求。
另一设计目的是，实现裙板结构可以在任意角度被打开，以方便维修人员检修设备舱中的车下设备。
设计目的还在于，提高设备舱裙板结构的连接稳定性，避免在车辆运行过程中裙板打开、脱落而引起的安全事故。
又一设计目的是，进一步提高裙板连接后的密封性能，防止雨水或雪水渗入到设备舱中，以有效地为车下设备的安全使用提供保护。
为实现上述设计目的，所述车体底架设备舱裙板结构主要包括有：
设置在底架钢结构下方的裙板骨架，以及连接在裙板骨架上的裙板。
与现有技术的区别之处在于，裙板骨架具有插接裙板的型材槽，在裙板骨架上设置有用于锁固裙板的锁扣板。
裙板的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成，裙板包括有焊接组装的焊接骨架和面板，裙板锁通过锁垫板点焊安装在面板上。
如上述基本方案，裙板整体采用3mm铝板材料，因此可有效降低设备舱重量。铝板通过折弯工艺可制造出完全满足空气动力学要求的断面形状，有利于提高轨道车辆的运行速度。
为在兼顾设备舱重量和外观造型的同时，提高裙板结构的机械刚性和强度，可采取如下改进方案，
所述的焊接骨架包括有相互连接的铆接支架和U型铝材框，铆接支架具有2层进行梯形点焊并通过压铆螺柱铆接的铝板。
采用铝板电阻点焊同时进行铆接的骨架结构，不仅使裙板具有良好的外观效果，同时使得整体裙板结构的各部件之间的间隙整齐划一、趋于相等，因而可以吸收底架设备舱组装过程中产生的误差。
为进一步提高裙板结构组装后的连接稳定性，防止在各个方向上出现位移，可在铆接支架上，通过紧固件安装有裙板折页和支架。
其中，裙板折页插接到裙板骨架的型材槽内；
在裙板骨架设置有止挡，支架与止挡连接。
裙板折页插入到型材槽以后，可以防止裙板结构在垂向上发生移动。支架连接到止挡以后，可以防止裙板结构在纵向上发生移动。
在裙板和裙板骨架之间设置有安全绳，安全绳一端连接锁垫板，其另一端连接锁扣板。裙板锁与裙板骨架的锁扣板连接，防止裙板锁横向移动。
当需检修设备舱中的设备装置时，打开裙板锁后，在安全绳的作用下可将裙板打开至不同的角度，直至完全卸下裙板。在轨道车辆运行中，安全绳还可减缓裙板意外脱落对车辆和周围造成危害。
更为优化的密封性能改进方案是，可以在U型铝材框和裙板折页上，分别设置有连接成一个密封环的橡胶条。
在裙板四周安装有密封橡胶条，从而防止外界的水分、灰尘等物质进入底架设备舱内部。
综上所述，本实用新型车体底架设备舱裙板结构具有如下优点：
通过采用3mm厚度铝板，得以提高裙板结构的断面外观造型，实现设备舱轻量化设计，既满足轨道车辆运行中的机械强度，又符合空气动力学要求。
裙板结构简单易行，具有较强的连接稳定性。
裙板可在任意角度被打开，方便设备舱中车下设备的检修。
可有效地避免车辆运行过程中裙板发生脱落所引起的安全事故。
裙板结构连接密封性能较佳，水分或灰尘不易进入到设备舱中，车下设备的安全使用有所保障。
附图说明
现结合附图对本实用新型做进一步的说明。
图1是所述铆接支架的结构示意图；
图2是所述焊接骨架的结构示意图；
图3是裙板组焊示意图；
图4是裙板组装后的结构示意图；
图5是裙板结构示意图；
图6是图5的俯向示意图；
图7是图6中A-A向剖面示意图；
图8是车体底架的侧向示意图；
图9是车体底架的俯向示意图；
如图1至图9所示，铝板1、铝板2、U型铝材框3、压铆螺柱4、面板5、锁垫板6、锁垫板7、裙板锁8、安全锁9、裙板折页10、支架11、紧固件12、橡胶条13、铆接支架20、焊接骨架21、安全绳22、裙板骨架30、锁扣板31、止挡32；
以及，裙板100、底盖板200、底架隔板300、底架钢结构400、车下设备500。
具体实施方式
实施例1，如图1至图9所示，应用于高速轨道车辆的车体底架设备舱裙板结构，主要包括有设置在底架钢结构400下方的裙板骨架30，以及连接在裙板骨架30上的裙板100。其中，
在裙板骨架30上设置有用于锁固裙板100的锁扣板31。
裙板100的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成，裙板100包括有焊接组装的焊接骨架21和面板5，裙板锁8通过锁垫板6点焊安装在面板5上。
焊接骨架21包括有相互连接的铆接支架20和U型铝材框3，铆接支架20具有2层进行梯形点焊连接的铝板1和铝板2，铝板1和铝板2再通过压铆螺柱4进行铆接。
在铆接支架20上，通过紧固件12安装有裙板折页10和支架11。
裙板折页(10)插接到裙板骨架(30)的型材槽内。
在裙板骨架30设置有止挡32，支架11与止挡32连接。
在裙板100和裙板骨架30之间设置有安全绳22，安全绳22一端连接锁垫板6，其另一端连接锁扣板31。
在U型铝材框3和裙板折页10上，分别设置有连接成一个密封环的橡胶条13。
如上述结构的裙板结构，其构成车体底架设备舱的组装工艺过程如下：
步骤1，实施铆接支架20的组焊。将已焊接完毕的铝板1、铝板2放置在钻床上进行钻孔，然后再放置在压铆机上实施压铆螺柱4的铆接；
步骤2，实施焊接骨架21的组焊。将铆接支架20与U型铝材3进行组焊，同时用夹具夹紧工件，从而形成裙板焊接骨架21。调节焊接骨架21的整体平面度和对角线之差，保证其在设计的范围内，为实现裙板外观的整体的平面度奠定基础；
步骤3，将焊接骨架21放置在面板5上，用夹具夹紧工件，对面板5和焊接骨架21进行焊接，即采用电阻点焊的方式。针对锁垫板6、7，以锁孔为中心对其进行电阻点焊；
步骤4，裙板结构的整体组装。将裙板锁8和安全锁9组装到面板5上。折页10、支架11和铆接支架20通过紧固件12进行连接。安全绳22搭扣到锁垫板6上。橡胶条13压扣到U型铝材框3和折页10上，通过胶连接各橡胶条13形成一个密封环。
步骤5，裙板100的安装。针对组装完毕的裙板100，首先，将折页10插入到裙板骨架30的型材槽内，以防止裙板100在垂向上发生移动；
其次，将安全绳22一端连接到锁垫板6上，其另一端连接到裙板骨架30的锁扣板31上；
再次，将支架11与裙板骨架30的止挡32连接，以防止裙板100在纵向上发生移动；
最后，将安全锁9和裙板锁8与裙板骨架30的锁扣板31连接，以防止裙板100沿横向方向移动。
当裙板100锁闭后，橡胶条13压紧到裙板骨架30上，从而使裙板100与底盖板200、底架隔板300、裙板骨架30和底架钢结构400共同组成多个独立的、密闭空间，以保护车体底架下方的设备500。
Claims (5)
1.一种车体底架设备舱裙板结构，包括有设置在底架钢结构(400)下方的裙板骨架(30)，裙板(100)连接在裙板骨架(30)上，其特征在于：
所述的裙板骨架(30)具有插接裙板(100)的型材槽，在裙板骨架(30)上设置有用于锁固裙板(100)的锁扣板(31)；
所述裙板(100)的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成，裙板(100)包括有焊接组装的焊接骨架(21)和面板(5)，裙板锁(8)通过锁垫板(6)点焊安装在面板(5)上。
2.根据权利要求1所述的车体底架设备舱裙板结构，其特征在于：所述的焊接骨架(21)，包括有相互连接的铆接支架(20)和U型铝材框(3)，铆接支架(20)，具有2层进行梯形点焊并通过压铆螺柱(4)铆接的铝板(1)和铝板(2)。
3.根据权利要求2所述的车体底架设备舱裙板结构，其特征在于：在铆接支架(20)上，通过紧固件(12)安装有裙板折页(10)和支架(11)；
裙板折页(10)插接到裙板骨架(30)的型材槽内，
在裙板骨架(30)设置有止挡(32)，支架(11)与止挡(32)连接。
4.根据权利要求3所述的车体底架设备舱裙板结构，其特征在于：在裙板(100)和裙板骨架(30)之间设置有安全绳(22)，安全绳(22)一端连接锁垫板(6)，其另一端连接锁扣板(31)。
5.根据权利要求4所述的车体底架设备舱裙板结构，其特征在于：在U型铝材框(3)和裙板折页(10)上，分别设置有连接成一个密封环的橡胶条(13)。
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