CN115431735A - 一种汽车的电池包防护结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车的电池包防护结构及汽车，涉及电池包防护技术领域，其包括：吸能组件和防护板件；其中，吸能组件，其包括第一吸能板，所述第一吸能板的顶面和底面分别贴设有第一碳纤维板和第二碳纤维板，所述第一碳纤维板用于与电池包贴合设置；防护板件，且贴设于所述第二碳纤维板的底面。本发明技术方案通过在电池包的底部设置双层碳纤维板包裹吸能板层，以使汽车底部的撞击能量经分散吸能后再传递至电池包壳体，不足以损坏电池包。且由于防护结构设置为多层的板状结构，因此其在对电池包起到良好的保护作用同时对汽车底部的整流效果较好，使得车辆行驶阻力更小，噪音更小，延长了车辆的续航里程。

Description

一种汽车的电池包防护结构及汽车

技术领域

本发明涉及电池包防护技术领域，具体涉及一种汽车的电池包防护结构及汽车。

背景技术

新能源汽车是当今汽车发展的重要方向，电动汽车是其重要组成。而在电动汽车中，电池包作为供能装置一般为布置于汽车中部、地板下方，即位于汽车的底部。这种类型的电动汽车，在一些工况多、路况较为复杂的路段行驶时，经常遇到触底、磕碰情况，从而导致电池包受到撞击、挤压，并产生严重变形，导致电池包破裂、电解液泄漏、电池起火及爆炸等危险。

一般来说，从业人员会在汽车底部的电池包上安装防护结构以保护电池包不会受碰撞发生变形。然而，由于电动汽车在高速行驶时会受到较大的空气阻力，因此防护机构在设计时不仅应该考虑底部电池包的防护功能，还需要考虑高速气流对汽车的阻力以及产生噪音等因素。而相关技术中电池包的防护结构，往往只对电池包的防护功能做出改进而忽略了空气阻力等因素，导致汽车底部气体流动性能变差，汽车行驶时阻力变大且容易产生较大噪音，从而影响乘车人员体验和车辆的续航里程。

发明内容

针对现有技术中电池包的防护板在防护性能和应对空气阻力等外界环境因素的能力上无法兼备的问题，本发明在于提供一种汽车的电池包防护结构，其包括：吸能组件和防护板件；其中，

吸能组件，其包括第一吸能板，所述第一吸能板的顶面和底面分别贴设有第一碳纤维板和第二碳纤维板，所述第一碳纤维板用于与电池包贴合设置；

防护板件，且贴设于所述第二碳纤维板的底面。

一些实施例中，所述防护板件内侧面设有第二吸能层，且所述第二吸能层与所述第二碳纤维板贴紧设置。

一些实施例中，所述第二吸能层采用吸能泡沫制成。

一些实施例中，所述第一吸能板采用蜂窝铝材料制成。

一些实施例中，所述第一吸能板的厚度为10mm，所述第一碳纤维板和所述第二碳纤维板厚度均为2mm。

一些实施例中，所述第二吸能层厚度为10mm，所述防护板件的厚度为3mm。

一些实施例中，所述第一碳纤维板与所述汽车的车架和所述电池包均相连。

一些实施例中，还包括：多个连接套筒，其用于组设于所述电池包或所述车架的底面，所述连接套筒与所述第一碳纤维板螺栓连接。

一些实施例中，还包括：多个沉台连接结构，其用于组设于所述电池包或所述车架的底面，所述第一碳纤维板可通过所述沉台连接结构与所述电池包或所述车架的底面相连。

另一方面，本申请提供一种汽车，其包括：如上述任意一项所述的电池包防护结构。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明技术方案通过在电池包的底部设置双层碳纤维板包裹吸能板层，以使汽车底部的撞击能量经分散吸能后再传递至电池包壳体，不足以损坏电池包。且由于防护结构设置为多层的板状结构，因此其在对电池包起到良好的保护作用同时对汽车底部的整流效果较好，使得车辆行驶阻力更小，噪音更小，延长了车辆的续航里程。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中电池包防护结构的爆炸图；

图2为本发明实施例中吸能组件的爆炸图；

图3为本发明实施例中防护板件的爆炸图；

图4为本发明实施例中电池包防护结构与电池包连接处剖视图。

图中：1、吸能组件；11、第一吸能板；12、第一碳纤维板；13、第二碳纤维板；2、防护板件；3、电池包；5、连接套筒；6、第二吸能层。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。针对现有技术中电池包的防护板在防护性能和应对空气阻力等外界环境因素的能力上无法兼备的问题，如图1和图2所示，本发明提供一种汽车的电池包防护结构，其包括：吸能组件1和防护板件2；其中，

吸能组件1，其包括第一吸能板11、第一碳纤维板12和第二碳纤维板13，所述第一吸能板11贴设于第一碳纤维板12和第二碳纤维板13之间，所述第一碳纤维板12用于与电池包3贴合设置；防护板件2，且贴设于所述第二碳纤维板13的底面。

优选地，第一吸能板11采用蜂窝铝板制成，蜂窝铝板具有质量轻、强度大、承载性大、不易变形、隔音抗震能力强、防潮防火、易于安装维护、抗风化抗腐蚀强、经久耐用等特点。防护板件2一般选用铝板制成。

值得说明的是，汽车底部在受到轻度磕碰时，位于下层的防护板件2起保护作用，同时铝板可抵御轻微的石击、磕碰，且由于铝材质本身特性会在表面形成一层氧化膜，可防止零件锈蚀。而汽车底部在受到重度磕碰时，防护板件2变形，撞击力由下层的防护板件2传递到上层的第一吸能板11，由蜂窝铝板制成的第一吸能板11馈缩吸收碰撞能量。

一些实施例中，如图3所示，所述防护板件2内侧面(即与电池包3相对的一面)，设有第二吸能层6，且所述第二吸能层6与所述第二碳纤维板13贴紧设置。

优选地，所述第二吸能层6采用吸能泡沫制成，且所述第二吸能层6通过结构胶与所述防护板件2相连。

具体地，由吸能泡沫制成的第二吸能层6厚度为10mm，而防护板件2厚度为3mm。一些具体地实施例中，所述第一吸能板11的厚度为10mm，所述第一碳纤维板12和所述第二碳纤维板13厚度均为2mm。本发明的电池包防护结构总厚度27mm，对电池包的保护性能优良。由于电池包防护结构采用碳纤维、泡棉、铝合金等轻质材料，在具备良好的吸能效果下，单位面积重量仅16.2kg/m2，等同于2mm厚钢板，兼顾轻量化设计要求。

一些实施例中，如图4所示，出于方便单独维修的目的，所述第一碳纤维板12与所述汽车的车架和所述电池包3的底部均可拆卸地相连。优选地，如图四所述，所述电池包3和所述车架上设有多个连接套筒5，所述连接套筒5与所述第一碳纤维板12螺栓连接。

另一些实施例中，所述电池包3和所述车架上设有多个沉台连接结构，第一碳纤维板12通过沉台连接结构与所述电池包3和所述车架连接固定。

另一些具体地实施例中，本申请中的防护板件2包括至少两块护板单元件，各护板单元件沿汽车的纵车向依次搭接，护板单元件可设计成标准件，在实际应用中可根据需要，通过控制护板单元件的数量，以拼接出不同尺寸的防护板件2，适应不同的车型，从而不需要针对每一款车型对应准备一套模具，有效的降低生产成本；而且将防护板件2设计成拼接结构，与整体结构的护板相比，模具的尺寸可以设计得较小，加工难度降低，生产的模具费用低，而且尺寸相对较小的护板单元件更利于储存和运输；将防护板设计成拼接结构，当防护板出现损毁时，只需更换损毁的护板单元件，以降低后期的维护成本。

优选地，护板单元件设置有多个凸条结构，各凸条结构沿汽车的横车向间隔排布，并平行于汽车的纵车向，通过设置凸条结构来提升护板单元件的结构强度，从而进一步增加防护板的抗撞击能力，且每一块护板单元件上相邻两个凸条结构之间形成有导风通道，沿汽车的纵车向搭接后相邻两块护板单元件上相应位置处的导风通道彼此对齐形成一条连续的通道，即在相邻两块护板单元件中，沿汽车的纵车向的导风通道与凸条结构不是交错排布，这样，在汽车在行驶过程中，经过护板表面的气流经过导风通道可顺畅流动，而不会被凸条结构所阻挡，从而降低汽车行驶的风阻系数。

可选地，防护板件2至少为两块拼接而成，且各防护板件2沿汽车的横车向依次排布，这样，可以进一步的将护板单元件的尺寸设计得更小。实际应用中，当防护板件2至少为两块时，在沿汽车的横车向依次排布的各防护板件2中，相邻两块防护板件2的边界可采用搭接的方式连接，或者，相邻两块防护板件2的边界还可以采用对接连接，即相邻两块防护板件2的边界没有叠压的部分。

本实施例中，对只包括一块防护板件2的防护板结构进行说明。具体地，沿汽车的纵车向，相邻两块护板单元件上对齐的导风通道之间可以是断开，或者，相邻两块护板单元件上对齐的导风通道也可以是头尾对接。

可选地，凸条结构可设置有排水孔，通过排水孔来排出护板与电池包的安装托盘之间的沉积水，避免电池包与沉积水接触而加速电池包的腐蚀，从而提高电池包的使用寿命。

具体地，护板单元件可为金属冲压件，各凸条结构可通过一体冲压的方式成型于护板单元件上。

具体地，当防护板安装在汽车上时，凸条结构凸出于护板单元件的表面背向于电池包的安装托盘，即凸条结构的凸起方向朝向路面，凸条结构在朝向电池包的安装托盘的一侧形成有一空腔，空腔为防护板件2受力变形预留了一定的变形空间，当防护板在受到异物碰撞时经过空腔的缓冲而使异物不至于直接撞击电池包的安装托盘的底部。

值得说明的是，凸条结构的凸起面可为平面，为了高效的排出防护板与电池包托板之间沉积的水，凸条结构上设置有至少两个排水孔，或者，凸条结构的凸起面也可为具有一定锥度的锥面，且该锥面的锥角为175°-178°，凸条结构上可以只设置有一个排水孔，此时该排水孔位于该锥面的顶点上。

一些具体地实施例中，凸条结构的凸起面为平面，且凸条结构设置有两个排水孔，分别位于凸条结构的两端处。

具体地，在每块护板单元件上的多个凸条结构中，相邻两个凸条结构之间的距离相同。实际应用中，相邻两个凸条结构之间的间距可以不相同，只需要保证每块护板单元件上相应凸条结构的排布位置相同即可。

可选地，各凸条结构的一端或两端可呈锥形或者弧形，能将流经护板表面的气流分开导入导风通道，进一步降低汽车行驶时的风阻系数。

优选地，护板单元件可为钢板，能提升防护板件2的抗撞击和耐摩擦性能，且钢板的强度大，重量相对较轻，从而有效减轻车身重量。实际应用中可按照具体需求来选取钢材的型号，保证护板具有足够的抗撞击性能来满足不同路况。护板单元件也可为铝合金板材等。

一些优选地实施例中，护板单元件的一端设有搭接部，护板单元件的另一端设有叠压部，叠压部可盖于相邻护板单元件的搭接部上，其中，叠压部为经折弯形成于护板单元件一端的折弯结构，而搭接部实质为护板单元件上被相邻护板单元件的叠压部搭盖的部分，折弯结构通过冲压机冲压折弯而成，折弯结构包括第一折弯部和第二折弯部，第一折弯部的一端与护板单元件连接，另一端与第二折弯部的一端连接，第二折弯部平行于护板单元件，第一折弯部与护板单元件之间的夹角、第一折弯部与第二折弯部之间的夹角可以均大于90度或等于90度，且护板单元件和第二折弯部之间的高度差等于护板单元件的厚度。

具体地，防护板件2包括至少三块护板单元件时，位于护板两端的两块护板单元件为首端护板件和尾端护板件，而位于首端护板件和尾端护板件之间的护板单元件为中间护板件。其中，首端护板件在靠近中间护板件的一端设置有叠压部，另一端设置有倒角结构或圆角结构，尾端护板件在靠近中间护板件的一端具有搭接部，另一端设置有倒角结构或圆角结构，中间护板件的一端设置有搭接部，另一端设置有叠压部。首端护板件和尾端护板件上的倒角结构或圆角结构设计，能避免后续操作过程中工作人员被防护板的四个角划伤。

具体地，当构成防护板件2的护板单元件为两块时，首端护板件靠近尾端护板件的一端设置有叠压部，首端护板件的叠压部搭盖在尾端护板件的搭接部上。进一步地，当构成防护板件2的护板单元件为三块时，中间护板件的数量为一块，首端护板件的叠压部搭盖在中间护板件的搭接部上，中间护板件的叠压部搭盖在尾端护板件的搭接部上。

值得说明的是，当构成防护板件2的护板单元件为四块时，中间护板件的数量为两块，首端护板件的叠压部搭盖在第一中间护板件的搭接部上，第一中间护板件的叠压部搭盖在第二中间护板件的搭接部上，第二中间护板件的叠压部搭盖在尾端护板件的搭接部上。

具体地，构成防护板件2的护板单元件数量还可以为五块、六块、七块等等。可选地，搭接部与搭接部之间可设置有粘接件，来提高相邻两块护板单元件的搭接处连接的稳定性。

具体地，粘接件可为泡棉胶，泡棉胶可防止搭接部与搭接部直接接触，解决了车辆行驶在过程中搭接部与搭接部摩擦会产生异响的问题。一些实施例中，防护板本体通过锁紧件固定于电池包托盘的底部。锁紧件可为铆钉或者螺栓，铆钉或者螺栓将防护板件2的边界锁紧固定到电池包的安装托盘的底部。同时，各块护板单元件与与电池包的安装托盘之间可设置有粘接结构，通过采用粘接的方式将防护板件2粘接固定到电池包的安装托盘底部，或者，各块护板单元件与与电池包的安装托盘之间可设置有卡扣结构，通过采用卡扣连接的方式将防护板件2粘接固定到电池包的安装托盘底部，或者，各块护板单元件与与电池包的安装托盘之间可同时设置有粘接结构和卡扣结构，这样，可以有效的提高防护板安装的稳定性，使得防护板件2贴合于电池包的安装托盘底部，具有安装简便、固定可靠的优点。

可选地，粘接结构可为泡棉胶，采用泡棉胶将护板单元件粘接固定到电池包的安装托盘的底部上，安装简单，且当有异物撞击防护板时，泡棉胶可以起到缓和冲击的作用，来降低对电池包/电池包的安装托盘的冲击，也可以避免护板单元件与电池包的安装托盘碰撞出现异响，泡棉胶设置的位置位于导风通道的背面，即泡棉胶的设置要避开凸条结构形成的空腔，保证护板单元件与电池包的安装托盘底部的粘接效果。将防护板安装到电池包的安装托盘的底部时，各护板单元件可先通过泡棉胶与电池包的安装托盘的底部粘接，然后再通过铆钉将防护板的边界锁紧固定到电池包的安装托盘的底部。

另一方面，本申请提供一种汽车，其包括：上述任意一种电池包防护结构，所述电池包防护结构包括：吸能组件1和防护板件2；其中，

吸能组件1，其包括第一吸能板11、第一碳纤维板12和第二碳纤维板13，所述第一吸能板11贴设于第一碳纤维板12和第二碳纤维板13之间，所述第一碳纤维板12用于与电池包3贴合设置；防护板件2，且贴设于所述第二碳纤维板13的底面。

优选地，第一吸能板11采用蜂窝铝板制成，蜂窝铝板具有质量轻、强度大、承载性大、不易变形、隔音抗震能力强、防潮防火、易于安装维护、抗风化抗腐蚀强、经久耐用等特点。防护板件2一般选用铝板制成。

值得说明的是，汽车底部在受到轻度磕碰时，位于下层的防护板件2起保护作用，同时铝板可抵御轻微的石击、磕碰，且由于铝材质本身特性会在表面形成一层氧化膜，可防止零件锈蚀。而汽车底部在受到重度磕碰时，防护板件2变形，撞击力由下层的防护板件2传递到上层的第一吸能板11，由蜂窝铝板制成的第一吸能板11馈缩吸收碰撞能量。

一些实施例中，如图3所示，所述防护板件2内侧面(即与电池包3相对的一面)，设有第二吸能层6，且所述第二吸能层6与所述第二碳纤维板13贴紧设置。

优选地，所述第二吸能层6采用吸能泡沫制成，且所述第二吸能层6通过结构胶与所述防护板件2相连。

具体地，由吸能泡沫制成的第二吸能层6厚度为10mm，而防护板件2厚度为3mm。一些具体地实施例中，所述第一吸能板11的厚度为10mm，所述第一碳纤维板12和所述第二碳纤维板13厚度均为2mm。本发明的电池包防护结构总厚度27mm，对电池包的保护性能优良。由于电池包防护结构采用碳纤维、泡棉、铝合金等轻质材料，在具备良好的吸能效果下，单位面积重量仅16.2kg/m2，等同于2mm厚钢板，兼顾轻量化设计要求。

一些实施例中，出于方便单独维修的目的，所述第一碳纤维板12与所述汽车的车架和所述电池包3的底部均可拆卸地相连。优选地，如图四所述，所述电池包3和所述车架上设有多个连接套筒5，所述连接套筒5与所述第一碳纤维板12螺栓连接。

另一些实施例中，所述电池包3和所述车架上设有多个沉台连接结构，第一碳纤维板12通过沉台连接结构与所述电池包3和所述车架连接固定。

另一些具体地实施例中，本申请中的防护板件2包括至少两块护板单元件，各护板单元件沿汽车的纵车向依次搭接，护板单元件可设计成标准件，在实际应用中可根据需要，通过控制护板单元件的数量，以拼接出不同尺寸的防护板件2，适应不同的车型，从而不需要针对每一款车型对应准备一套模具，有效的降低生产成本；而且将防护板件2设计成拼接结构，与整体结构的护板相比，模具的尺寸可以设计得较小，加工难度降低，生产的模具费用低，而且尺寸相对较小的护板单元件更利于储存和运输；将防护板设计成拼接结构，当防护板出现损毁时，只需更换损毁的护板单元件，以降低后期的维护成本。

优选地，护板单元件设置有多个凸条结构，各凸条结构沿汽车的横车向间隔排布，并平行于汽车的纵车向，通过设置凸条结构来提升护板单元件的结构强度，从而进一步增加防护板的抗撞击能力，且每一块护板单元件上相邻两个凸条结构之间形成有导风通道，沿汽车的纵车向搭接后相邻两块护板单元件上相应位置处的导风通道彼此对齐形成一条连续的通道，即在相邻两块护板单元件中，沿汽车的纵车向的导风通道与凸条结构不是交错排布，这样，在汽车在行驶过程中，经过护板表面的气流经过导风通道可顺畅流动，而不会被凸条结构所阻挡，从而降低汽车行驶的风阻系数。

可选地，防护板件2至少为两块拼接而成，且各防护板件2沿汽车的横车向依次排布，这样，可以进一步的将护板单元件的尺寸设计得更小。实际应用中，当防护板件2至少为两块时，在沿汽车的横车向依次排布的各防护板件2中，相邻两块防护板件2的边界可采用搭接的方式连接，或者，相邻两块防护板件2的边界还可以采用对接连接，即相邻两块防护板件2的边界没有叠压的部分。

本实施例中，对只包括一块防护板件2的防护板结构进行说明。具体地，沿汽车的纵车向，相邻两块护板单元件上对齐的导风通道之间可以是断开，或者，相邻两块护板单元件上对齐的导风通道也可以是头尾对接。

可选地，凸条结构可设置有排水孔，通过排水孔来排出护板与电池包的安装托盘之间的沉积水，避免电池包与沉积水接触而加速电池包的腐蚀，从而提高电池包的使用寿命。

具体地，护板单元件可为金属冲压件，各凸条结构可通过一体冲压的方式成型于护板单元件上。

综上所述，本发明技术方案通过在电池包的底部设置双层碳纤维板包裹吸能板层，以使汽车底部的撞击能量经分散吸能后再传递至电池包壳体，不足以损坏电池包。且由于防护结构设置为多层的板状结构，因此其在对电池包起到良好的保护作用同时对汽车底部的整流效果较好，使得车辆行驶阻力更小，噪音更小，延长了车辆的续航里程。本发明的防护结构与电池包本体结构相互独立，拆卸维修方便。本发明防护结构采用铝、碳纤维等耐腐蚀材料，不易锈蚀，可大大提升其可靠性。本发明使用的碳纤维具有重量轻、总体刚度高、良好的抗震性、安全性高、良好的耐腐蚀能力。本发明使用的蜂窝铝板具有质量轻、强度大、承载性大、不易变形、隔音抗震能力强、防潮防火、易于安装维护、抗风化抗腐蚀强、经久耐用等特点。本发明防护结构有效解决越野用户痛点，保护其生命、财产安全。本发明防护结构可分级应对不同程度磕碰、撞击，提升维修经济性。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种汽车的电池包防护结构，其特征在于，包括：

吸能组件(1)，其包括第一吸能板(11)，所述第一吸能板(11)的顶面和底面分别贴设有第一碳纤维板(12)和第二碳纤维板(13)，所述第一碳纤维板(12)用于与电池包(3)贴合设置；

防护板件(2)，其贴设于所述第二碳纤维板(13)的底面。

2.如权利要求1所述的电池包防护结构，其特征在于：所述防护板件(2)内侧面设有第二吸能层(6)，且所述第二吸能层(6)与所述第二碳纤维板(13)贴紧设置。

3.如权利要求2所述的电池包防护结构，其特征在于，所述第二吸能层(6)采用吸能泡沫制成。

4.如权利要求3所述的电池包防护结构，其特征在于，所述第一吸能板(11)采用蜂窝铝材料制成。

5.如权利要求4所述的电池包防护结构，其特征在于，所述第一吸能板(11)的厚度为10mm，所述第一碳纤维板(12)和所述第二碳纤维板(13)厚度均为2mm。

6.如权利要求5所述的电池包防护结构，其特征在于，所述第二吸能层(6)厚度为10mm，所述防护板件(2)的厚度为3mm。

7.如权利要求1所述的电池包防护结构，其特征在于：所述第一碳纤维板(12)与所述汽车的车架和所述电池包(3)均相连。

8.如权利要求7所述的电池包防护结构，其特征在于，还包括：多个连接套筒(5)，其用于组设于所述电池包(3)或所述车架的底面，所述连接套筒(5)与所述第一碳纤维板(12)螺栓连接。

9.如权利要求7所述的电池包防护结构，其特征在于，还包括：多个沉台连接结构，其用于组设于所述电池包(3)或所述车架的底面，所述第一碳纤维板(12)可通过所述沉台连接结构与所述电池包(3)或所述车架的底面相连。

10.一种汽车，其特征在于，包括：如权利要求1-9任意一项所述的电池包防护结构。

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