CN111660063B - 一种阀芯加工工艺及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种阀芯加工工艺及其设备，其包括以下步骤：S1、红镦；S2、粗车；S3、精车；S4、钻孔；S5、铣边；S6、去毛刺；S7、热处理；S8、表面处理；S9、磨外圆；S10、成品检验；S11、上油；S12、包装。解决了磨外圆的精度关乎阀芯的密封性，工作人员在磨外圆前会进行镀层，而在磨外圆后会将镀层也进行打磨，此时直接通过游标卡尺对阀芯的尺寸进行测量，此时镀层会发生化学反应，从而导致尺寸出现问题，本发明具有提高阀芯质量，提高阀芯整体稳定性，减小尺寸偏差的效果。

Description

一种阀芯加工工艺及其设备

技术领域

本发明涉及阀门阀芯加工的技术领域，尤其是涉及一种阀芯加工工艺及其设备。

背景技术

阀芯是阀体借助它的移动来实现方向控制、压力控制或流量控制的基本功能的阀零件。

现有技术中，如公告号为CN105563046B的中国专利，一种机械制造工艺，尤其涉及电磁阀阀芯的制造和材料处理工艺。一种精密电磁阀阀芯的加工工艺，包括以下步骤：下料、Ⅰ次锻压、Ⅱ次锻压、Ⅲ次锻压、挤压去毛刺、调质处理、铣削、钻削、铰孔、挤压、车削、磨削、表面研磨。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：磨外圆的精度关乎阀芯的密封性，工作人员在磨外圆前会进行镀层，而在磨外圆后会将镀层也进行打磨，此时直接通过游标卡尺对阀芯的尺寸进行测量，此时镀层会发生化学反应，从而导致尺寸出现问题，还有改进的空间。

发明内容

本发明目的一是提供一种阀芯加工工艺，提高阀芯质量，提高阀芯整体稳定性，减小尺寸偏差的特点。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种阀芯加工工艺，包括以下步骤：

S1、红镦：取出原料并将原料加热，并通过冲床进行冲压以加工出阀芯毛胚；

S2、粗车：将冲压后的阀芯毛胚，通过车床进行加工，以将阀芯毛胚表面的多余材料切削，并根据产品图纸初步加工，并浸泡防锈水；

S3、精车：按照产品图纸尺寸通过车床进行加工，以将阀芯毛胚进一步加工，以加工出阀芯外形，并浸泡防锈水；

S4、钻孔：按照产品图纸尺寸通过车床加工出阀芯的中间连通孔，以形成阀芯，并浸泡防锈水；

S5、铣边：将阀芯毛胚的断面处理以形成平整光洁的表面，并浸泡防锈水；

S6、去毛刺：用刮刀或锉刀去除周边毛刺，并浸泡防锈水；

S7、热处理：将阀芯进行加热处理；

S8、表面处理：将阀芯进行挂镀蓝白三价铬；

S9、磨外圆：通过磨床对阀芯进行打磨处理，在磨削同时喷射白油；

S10、成品检验：对阀芯的外观以及尺寸检验；

S11、上油：对阀芯进行油脂的喷淋；

S12、包装：上油后的阀芯进行封塑包装。

通过采用上述技术方案，红镦工艺将阀芯毛胚先进行加工出来，从而提高了整体的加工效率，再通过粗车、精车、转孔从而对阀芯进行进一步加工，铣边以及去毛刺从而提高整体的光滑度，热处理将整体结构进行进一步的强化，表面处理提高了整体的质量，最后通过磨外圆，并且喷射白油从而提高阀芯质量，提高阀芯整体稳定性，减小尺寸偏差，成品检验将提高了整体的产品质量，上油后进行包装，提高防锈能力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：热处理包括：

S700、去应力热处理工序：采用分段加热，第一段加热温度为300℃，到温后保温1.5h，第二段加热温度为450℃，到温后保温45min，第三段加热温度为650℃，到温后保温30min，采用风冷和空冷相结合冷却至室温，先通过风冷以6℃/s冷却至320℃，且出风口至阀芯的距离为30mm-300mm，再空冷至室温；

S701、一次淬火：将阀芯放置淬火炉中，加热至750℃，保温3h，将完成淬火加热完成后浸入淬火油中，保持淬火油温度为60℃，时间45min，然后冷却至室温，并清洗烘干；

S702、二次淬火：将阀芯再次放置淬火炉中二次淬火加热处理，淬火保温温度为650℃，保温时间为2h，将完成淬火加热完成后浸入淬火油中，保持淬火油温度为80℃，时间50min，然后冷却至室温，并清洗烘干；

S703、回火：将阀芯放置回火炉中，加热至400℃，保温30min，然后继续加热至600℃，保温60min，冷却至室温；

S704、表面强化热处理工序：热处理温度750℃，到温后保温5min，然后采用水冷与空冷结合，先采用水冷以6℃/s的冷却速率将叶片水冷至400℃，然后通过风冷以6℃/s冷却至300℃，再采用水冷以3℃/s的冷却速率将叶片水冷至室温；

S705、通过空气压缩机将涂料高速喷射到需要处理的阀芯表面。

通过采用上述技术方案，一次淬火将其中的杂质进一步的去除，二次淬火进一步提高阀芯的稳定性，从而提高阀芯整体的质量，回火、表面强化热处理工序的处理，提高阀芯的表面性能，在通过涂料的喷涂，从而减少整体的氧化。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：磨外圆包括：

S900、一次打磨：通过夹具固定阀芯并以660r/min对阀芯进行转动，磨床上的磨盘以800r/min进行打磨，并间隔2s喷射一次白油，并保持5min的打磨时间；

S901、二次打磨：夹具以800r/min对阀芯进行转动，磨床上的磨盘以1200r/min进行打磨，并持续喷射白油，直至打磨结束。

通过采用上述技术方案，在进行磨外圆的时候，通过两次单独进行打磨，从而提高整体的尺寸精度，同时白油的喷射能够降低温度，并且也能够提高表面的耐腐蚀的能力，并且抗氧化，实用性强。

本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种阀芯加工设备，包括机架，所述机架上设置有用于对阀芯进行外圆磨的磨床，所述机架上设置有用于移动磨床的电动直线滑轨；

所述机架上设置有滑移板，所述滑移板上对称设置有旋转夹紧组件，所述机架上还设置有驱使旋转夹紧组件滑动的滑块，所述，所述旋转夹紧组件靠近机架的一侧还设置有螺纹块，所述机架上设置有穿设于螺纹块的螺纹杆，所述螺纹杆的两侧设置有底座，所述机架上还设置有用于驱动螺纹杆转动的第一电机；

所述滑移板上且位于旋转夹紧组件之间还设置有连接座，所述连接座上一体设置有用于固定滑移板的卡钩，所述连接座上远离卡钩的一侧通过螺栓连接有活动扣，所述活动扣上设置有插入块，所述连接座上设置有供插入块插入的插入槽；

所述连接座上设置有双杆气缸，且所述双杆气缸的伸缩方向与磨床上磨盘的推动方向一致，所述连接座上设置有用于固定双杆气缸的锁扣，所述锁扣上设置供双杆气缸放置的放置槽；

所述双杆气缸的活塞杆上设置有供检测组件安装的安装座，所述连接座上还设置有用于检测阀芯尺寸的检测组件。

通过采用上述技术方案，通过电动直线滑轨从而控制磨床的前后运动，以控制磨床对阀芯的打磨程度以及打磨深度，滑移板上的旋转夹紧组件将阀芯进行固定，同步进行阀芯的旋转，提高整体的加工效率，而滑轨配合螺纹杆、螺纹块、底座以及第一电机，从而控制旋转夹紧组件的夹紧松紧度，控制方便，连接座配合卡扣以及活动扣，从而对位置进行调节，使调节更加方便，插入块以及插入槽互相固定，提高整体稳定性，双杆气缸带动检测组件进行运动，并且通过锁扣与放置槽，以将双杆气缸进行固定，安装座供加测组件进行安装，实用性强。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述旋转夹紧组件包括：

安装盖，设置于滑移板上且与螺纹块固定连接；

安装板，与安装板固定连接；

推动气缸，设置于安装板上；

连接轴承，固定于活塞杆与顶针之间，以控制顶针与推动气缸的活塞杆同步运动；

顶针，穿设于安装板，并用于固定阀芯；

第二电机，设置于安装板上且用于驱动稳速组件；

第一支架，对称设置于安装板上且用于供第二电机穿设卡嵌，

稳速组件，设置于安装板上，且与第二电机互相配合以驱动顶针旋转。

通过采用上述技术方案，安装盖与安装板互相配合，从而将其他的部件进行安装，而推动气缸与顶针通过连接轴承进行连接，从而在控制连接轴承进行推动的时候，也能实现同步的旋转，第二电机安装在第一支架上，并且通过稳速组件将控制顶针进行转动，实用性强。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述稳速组件包括：

第三支架，设置于安装板上，且与涡轮抵触配合；

蜗杆，固定连接于第二电机的输出轴上；

第二支架，设置于安装板上且与蜗杆穿设固定，以供蜗杆旋转；

涡轮，与涡轮互相啮合；

行星齿轮组，设置于涡轮内，且与涡轮互相啮合转动；

太阳齿轮，设置于安装件的重心上，且与行星齿轮组互相啮合；

安装件，供行星齿轮组套设转动，供太阳齿轮安装；

支架盖，与第三支架互相配合，以盖合行星齿轮组、太阳齿轮以及安装件；

输出轴，与支架盖和太阳齿轮一体设置，并依次穿设于安装件以及第三支架；

连接齿轮，与输出轴固定连接并同步转动，与齿轮槽互相啮合；

限位条，设置于第三支架上且用于限位固定支架盖，并与支架盖抵触旋转；

所述顶针上设置有与连接齿轮互相啮合的齿轮槽，所述齿轮槽的长度与推动气缸的行程一致，所述第三支架上设置有供安装件安装的旋转槽。

通过采用上述技术方案，第三支架将涡轮进行安装，蜗杆安装在第二支架上，从而提高整体的稳定性，减少颤动，涡轮配合蜗杆从而实现将传输的方向进行转换，而行星齿轮组、太阳齿轮组、安装件、支架盖的设置，从而进行加速转动，配合限位条进行整体的限位，从而提高整体的稳定性，而输出轴、连接齿轮的设置，将进行动力的传输，齿轮槽的设置，从而使顶针实现推移，实用性强。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述检测组件包括：

检测臂，对称设置于检测盖上，且用于对阀芯进行检测；

检测齿条，设置于检测臂上，且固定滑移于检测盖上；

检测齿轮，通过螺栓固定至检测壳上，且与检测齿条互相啮合；

变向齿轮，通过螺栓固定至检测壳上，且与其中一检测齿轮互相啮合；

驱动齿轮，与变向齿轮互相啮合，与远离变相齿轮的检测齿轮互相啮合，以同步趋势检测臂互相靠拢或互相远离；

第三电机，设置于检测壳上且用于控制驱动齿轮转动；

检测盖，与检测壳固定连接；

检测壳，设置于安装座上；

所述检测盖上设置有供检测臂活动的活动槽，所述检测盖上设置有供检测齿条滑移的滑槽。

通过采用上述技术方案，检测臂用于对阀芯的尺寸进行检测，检测齿条配合检测齿轮、驱动齿轮以及变向齿轮，从而将检测臂的位置进行移动，第三电机负责驱动驱动齿轮，从而提高整体的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述检测臂包括：

活动臂，与检测齿条一体设置，且与活动槽互相配合；

活动座，设置于活动臂远离检测齿条的一侧，且与检测盖抵触滑移；

活动块，与活动座互相滑移连接；

调节杆，转动连接于活动座上，且与旋转座固定旋转；

旋转座，设置于活动座上且与调节杆转动配合；

检测块，设置于活动块上，并通过螺栓固定连接；

检测臂，一体设置于检测块远离调节杆的一侧；

检测夹片，一体设置与检测臂远离检测块的一侧，且用于夹持固定检测针；

检测针，设置于检测夹片上，且用于与阀芯抵触；

所述活动块上设置有供检测块安装的抵触槽，所述检测夹片上设置有供检测针放置的固定槽；

所述活动座上设置有燕尾块，所述调节杆穿设旋转于燕尾块上，且所述燕尾块上设置有供调节杆安装且与外界互相连通的半槽，所述活动块上设置有供燕尾块滑移连接的燕尾槽，所述活动块上还设置有与调节杆螺纹配合且与燕尾槽互相连通的螺纹半槽。

通过采用上述技术方案，活动臂带动活动座进行运动，同时活动块与活动座之间通过调节杆进行调节，从而对位置进行变动，而检测块撇和检测臂、检测夹片、检测针，同步对阀芯进行检测，实用性强。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节杆上还一体设置有供人握持的旋钮，所述活动块上设置有指示件，且所述活动座上设置有与指示互相指示配合的刻度；

所述活动块上还设置有用于调节与燕尾块之间的松紧度的间隙，且所述活动块与燕尾块之间通过螺栓进行调节以控制间隙大小。

通过采用上述技术方案，旋钮的设置，方便进行调节，而指示件配合刻度，方便对调节后的位置进行查看，更加方便，间隙配合螺栓进行调节，从而提高整体的松紧度，并且也能起到提高稳定性的作用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括设置于磨床双的冷却组件，所述冷却组件包括：

冷却块，固定连接于磨床上；

连接管，设置于冷却块上且与外界互相连通，以供白油通入；

开关，设置于连接管上，且用于启闭连接管；

阀门，设置于冷却块远离连接管的一侧，且设置有若干并将折管与冷却块连接；

折管，用于输出白油；

喷头，设置于折管远离阀门的一侧，且套设球接于折管上。

通过采用上述技术方案，通过冷却块的设置，从而将连接管与折管进行连接，并且连接管上的开关对进水进行控制，而冷却块上的阀门对每个折管均进行启闭的控制，从而提高了整体的实用性，喷头的球接，使方向可以调节，实用性强。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.提高阀芯质量，提高阀芯整体稳定性，减小尺寸偏差的特点；

2.加工更加智能。

附图说明

图1是阀芯加工设备的结构示意图。

图2是磨床以及冷却组件的结构示意图。

图3是旋转夹紧组件的安装示意图。

图4是稳速组件、顶针、连接轴承、推动气缸、第二电机以及支架的安装示意图一。

图5是稳速组件、顶针、连接轴承、推动气缸、第二电机以及支架的安装示意图二。

图6是稳速组件的爆炸示意图一。

图7是稳速组件的爆炸示意图二。

图8是双杆气缸的安装示意图。

图9是检测组件的安装示意图。

图10是检测臂的爆炸示意图一。

图11是检测臂的爆炸示意图二。

图中，1、机架；10、电动直线滑轨；11、滑移板；120、滑块；121、螺纹块；122、螺纹杆；123、底座；124、第一电机；2、磨床；3、旋转夹紧组件；30、安装盖；31、安装板；32、推动气缸；33、连接轴承；34、顶针；340、齿轮槽；35、第二电机；36、第一支架；37、稳速组件；3700、第三支架；3701、蜗杆；3702、第二支架；3703、涡轮；3704、行星齿轮组；3705、太阳齿轮；3706、安装件；3707、支架盖；3708、输出轴；3709、连接齿轮；3710、限位条；3711、旋转槽；40、连接座；41、卡钩；42、活动扣；43、插入块；44、插入槽；45、双杆气缸；46、锁扣；47、放置槽；48、安装座；5、检测组件；50、检测臂；500、活动臂；501、活动座；5010、燕尾块；5011、半槽；5012、刻度；502、活动块；5020、抵触槽；5021、燕尾槽；5022、螺纹半槽；5023、指示件；5024、间隙；503、调节杆；5030、旋钮；504、旋转座；505、检测块；506、检测条；507、检测夹片；508、检测针；509、固定槽；51、检测齿条；52、检测齿轮；53、变向齿轮；54、驱动齿轮；55、第三电机；56、检测盖；560、活动槽；561、滑槽；57、检测壳；6、冷却组件；60、冷却块；61、连接管；62、开关；63、阀门；64、折管；65、喷头。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

本发明实施例提供一种阀芯加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、红镦：取出原料并将原料加热，并通过冲床进行冲压以加工出阀芯毛胚。

在步骤S1中，原料是采购的，并且为圆柱形的小段材料，将小段材料进行加热，并将加热后的材料放入冲床中进行冲压，从而形成阀芯毛胚。

S2、粗车：将冲压后的阀芯毛胚，通过车床进行加工，以将阀芯毛胚表面的多余材料切削，并根据产品图纸初步加工，并浸泡防锈水。

在步骤S2中，将冲压后的阀芯毛胚，固定至车床上，并且进行车削加工，从而将阀芯毛胚表面的多余材料进行去除，并且根据产品图纸进行加工，在加工完成后，将产品浸泡防锈水。

S3、精车：按照产品图纸尺寸通过车床进行加工，以将阀芯毛胚进一步加工，以加工出阀芯外形，并浸泡防锈水。

在步骤S3中，按照产品图纸，通过车床进行进一步的车削加工，并且将阀芯毛胚进行进一步的加工，从而对阀芯的外形进行准确的加工出来，在加工完成后，浸泡防锈水。

S4、钻孔：按照产品图纸尺寸通过车床加工出阀芯的中间连通孔，以形成阀芯，并浸泡防锈水。

在步骤S4中，按照产品图纸，通过车床进行打孔，从而将阀芯的中间连通孔进行加工，以形成阀芯，并且在打孔完成后，通过防锈水浸泡。

S5、铣边：将阀芯毛胚的断面处理以形成平整光洁的表面，并浸泡防锈水。

在步骤S5中，将阀芯毛胚的断面处理加工，从而形成平整光洁的表面，并且在加工完成后浸泡防锈水。

S6、去毛刺：用刮刀或锉刀去除周边毛刺，并浸泡防锈水。

在步骤S6中，通过刮刀或者锉刀对阀芯进行打磨，从而去除周边的毛刺，并且在加工完成后，通过防锈水的浸泡。

S7、热处理：将阀芯进行加热处理。

在步骤S7中，将阀芯进行热处理，从而提高整体的质量。

S8、表面处理：将阀芯进行挂镀蓝白三价铬。

在步骤S8中，将阀芯进行挂镀，并且将蓝白三价铬进行挂镀，以提高整体品质。

S9、磨外圆：通过磨床2对阀芯进行打磨处理，在磨削同时喷射白油。

在步骤S9中，通过磨床2对阀芯进行打磨处理，并且在打磨的同时喷射白油，从而进行降温以及表明的处理。

S10、成品检验：对阀芯的外观以及尺寸检验。

在步骤S10中，将加工完成后的阀芯，通过人工进行外观的检验以及尺寸的检验。

S11、上油：对阀芯进行油脂的喷淋。

在步骤S11中，将阀芯进行油脂的喷淋，从起到防锈的处理。

S12、包装：上油后的阀芯进行封塑包装。

在步骤S12中，将上油后的阀芯进行塑料热缩袋进行包装，并且通过加热进行包裹。

其中，热处理包括以下步骤：

S700、去应力热处理工序：采用分段加热，第一段加热温度为300℃，到温后保温1.5h，第二段加热温度为450℃，到温后保温45min，第三段加热温度为650℃，到温后保温30min，采用风冷和空冷相结合冷却至室温，先通过风冷以6℃/s冷却至320℃，且出风口至阀芯的距离为30mm-300mm，再空冷至室温；

S701、一次淬火：将阀芯放置淬火炉中，加热至750℃，保温3h，将完成淬火加热完成后浸入淬火油中，保持淬火油温度为60℃，时间45min，然后冷却至室温，并清洗烘干；

S702、二次淬火：将阀芯再次放置淬火炉中二次淬火加热处理，淬火保温温度为650℃，保温时间为2h，将完成淬火加热完成后浸入淬火油中，保持淬火油温度为80℃，时间50min，然后冷却至室温，并清洗烘干；

S703、回火：将阀芯放置回火炉中，加热至400℃，保温30min，然后继续加热至600℃，保温60min，冷却至室温；

S704、表面强化热处理工序：热处理温度750℃，到温后保温5min，然后采用水冷与空冷结合，先采用水冷以6℃/s的冷却速率将叶片水冷至400℃，然后通过风冷以6℃/s冷却至300℃，再采用水冷以3℃/s的冷却速率将叶片水冷至室温；

S705、通过空气压缩机将涂料高速喷射到需要处理的阀芯表面。

其中，磨外圆包括以下步骤：

S900、一次打磨：通过夹具固定阀芯并以660r/min对阀芯进行转动，磨床2上的磨盘以800r/min进行打磨，并间隔2s喷射一次白油，并保持5min的打磨时间；

S901、二次打磨：夹具以800r/min对阀芯进行转动，磨床2上的磨盘以1200r/min进行打磨，并持续喷射白油，直至打磨结束。

参照图1所示，在进行磨外圆的时候，将阀芯固定至旋转夹紧组件3进行夹紧固定，并且进行旋转，配合磨床2进行打磨，且磨床2的打磨方向与旋转夹紧组件3的旋转方向由工作人员进行设置，可以为同相旋转，也可以为反相旋转，通过不同的旋转方向以及转速，对打磨的状态进行控制。在打磨完成后，通过位于两个旋转夹紧组件3之间的检测组件5对阀芯的外径进行检测，且以上装置均安装至机架1上。

参照图2所示，机架1上设置有电动直线滑轨10，电动直线滑轨10通过螺栓固定至机架1上，并且电动直线滑轨10将磨床2进行固定，通过电力驱动磨床2的位置。

位于磨床2的上方，设置有冷却组件6，冷却组件6将对正在打磨的阀芯进行降温以及表面保护，冷却组件6包括冷却块60、连接管61、开关62、阀门63、折管64、喷头65。

冷却块60通过螺栓固定连接于磨床2上，且冷却块60远离加工的一侧安装有连接管61，连接管61与外部互相连通，从而供白油的提供，并且连接管61上还设置有开关62，开关62通过旋转，从而将连接管61的通路进行启闭。本实施例中，开关62可以设置为电控的电磁开关62，也可以设置为手动的蝶阀，通过工作人员根据实际情况进行选择。

冷却块60远离连接管61的一侧设置有阀门63，阀门63可以设置为电控的电磁开关62，也可以设置为手动的蝶阀，通过工作人员根据实际情况进行选择。并且阀门63上还设置有供白油输出的折管64，阀门63位于折管64与冷却块60之间。折管64可以在外力的状态下进行方向的调节，从而对不同的方向进行白油的输出，并且折管64、阀门63设置有多个，从而方便调节。折管64远离阀门63的一侧还球接有喷头65。喷头65可以进行旋转，从而进一步对喷射的方向进行调节。

参照图3所示，旋转夹紧组件3设置有两组，其结构和工作方式均相同，以下以其中一台为例进行公开。

机架1通过螺栓固定有滑移板11，滑移板11呈对称设置，并且每台旋转夹紧组件3下均设置有一组。滑移板11上还滑移连接有滑块120，滑块120与旋转夹紧组件3固定连接，固定的方式可以采用焊接，也可以采用螺栓等可拆卸的方式，属于本领域技术人员的公知常识，在此不做赘述。

位于滑移板11之间还设置有底座123，底座123上转动连接有螺纹杆122，底座123位于螺纹杆122的两端，螺纹杆122在底座123上进行转动，为了提高整体的稳定性，也可通过轴承进行连接，螺纹杆122上螺纹配合有螺纹块121，螺纹块121与旋转夹紧组件3进行固定，且位于机架1与旋转夹紧组件3之间，机架1上还设置有用于驱动螺纹杆122转动的第一电机124。

参照图3、4所示，旋转夹紧组件3包括安装盖30、安装板31、推动气缸32、连接轴承33、顶针34、第二电机35、第一支架36以及稳速组件37。

其中，安装盖30与安装板31之间通过螺栓进行固定，安装盖30与滑块120以及螺纹块121进行固定。且安装盖30中还设置有驱动控制用的电路板，电路板中具有芯片，且芯片中具有检测用的程序，从而转速以及压紧力进行控制。

第二电机35上套设有第一支架36，且第一支架36设置有两个，并与第二电机35穿设卡嵌，且第一支架36通过螺栓与安装板31进行固定。推动气缸32高度于安装板31的内侧，并且推动气缸32的活塞杆上设置有连接轴承33，连接轴承33与顶针34进行固定，即通过连接轴承33将顶针34与推动气缸32的活塞杆进行固定，从而实现推移顶紧以及旋转。

顶针34穿设出安装板31，且安装板31上还设置有稳速组件37，稳速组件37用于将第二电机35与顶针34进行连接，从而通过第二电机35的转动以控制顶针34的转动。

参照图4、5所示，稳速组件37包括第三支架3700、蜗杆3701、第二支架3702、涡轮3703、行星齿轮组3704、太阳齿轮3705、安装件3706、支架盖3707、输出轴3708、连接齿轮3709以及限位条3710。

其中，第二电机35的输出轴3708上固定有蜗杆3701，蜗杆3701可以与第二电机35的输出轴3708进行焊接，也可以通过螺栓穿设过蜗杆3701与第二电机35的输出轴3708进行固定。安装板31上通过螺栓固定有第二支架3702，第二支架3702与蜗杆3701互相穿设配合，从而用于支撑蜗杆3701，并且供蜗杆3701于第二支架3702中进行转动。

参照图6、7所示，安装板31上通过螺栓还固定有第三支架3700，第三支架3700上还设置有安装件3706，且第三支架3700上还设置有供安装件3706自转的旋转槽3711，且安装件3706呈圆盘形设置，并且安装件3706上还套设有行星齿轮组3704，行星齿轮组3704由三个行星齿轮构成。行星齿轮在安装件3706上进行自转。

第三支架3700上还抵触配合有涡轮3703，涡轮3703与行星齿轮组3704互相啮合，并且涡轮3703将行星齿轮组3704进行包裹。涡轮3703上还设置有太阳齿轮3705，太阳齿轮3705与行星齿轮组3704互相啮合，并且太阳齿轮3705位于三个行星齿轮组3704之间，从而起到传输的作用。本实施例中，涡轮3703、太阳齿轮3705以及行星齿轮组3704之间可选用斜齿，从而提高整体的稳定性以及扭力，也可以使用直齿。且太阳齿轮3705设置于安装件3706的重心上。

太阳齿轮3705上一体设置有输出轴3708，输出轴3708上还一体设置有支架盖3707以及连接齿轮3709。且位于输出轴3708上的连接齿轮3709、支架盖3707以及太阳齿轮3705位于同一轴线上，且呈一字排开，并且输出轴3708穿设于安装件3706的圆心以及第三支架3700。支架盖3707用于盖合行星齿轮组3704、太阳齿轮3705以及安装件3706。

第三支架3700上通过螺栓固定有限位条3710，限位条3710用于限位固定支架盖3707并与支架盖3707抵触旋转，从而使涡轮3703固定与第三支架3700和支架盖3707之间，必要时，限位条3710上可以球接滚珠从而减少限位条3710与支架盖3707之间的摩擦力。

参照图5、6所示，连接齿轮3709与顶针34上的齿轮槽340互相啮合，并且齿轮槽340的长度与推动气缸32的行程一致，从而进行活动。

参照图8所示，滑移板11上且位于旋转夹紧组件3之间还设置有连接座40，滑移板11呈工字形设置，并且滑移板11设置有两根。而连接座40上一体设置有用于固定滑移板11的卡钩41，连接座40上远离卡钩41的一侧通过螺栓连接有活动扣42，活动扣42上设置有插入块43，连接座40上设置有供插入块43插入的插入槽44，通过螺栓将连接座40与活动扣42互相固定，从而固定至滑移板11上。

连接座40上设置有双杆气缸45，且双杆气缸45的伸缩方向与磨床2上磨盘的推动方向一致。连接座40上对称设置有用于固定双杆气缸45的锁扣46，而锁扣46上设置有用于固定双杆气缸45的折角处的放置槽47。

双杆气缸45的活塞杆上还固定有供检测组件5安装的安装座48，安装座48通过螺栓与用于检测阀芯尺寸的检测组件5进行锁定。

参照图9所示，检测组件5包括检测臂50、检测齿条51、检测齿轮52、变向齿轮53、驱动齿轮54、第三电机55、检测盖56以及检测壳57。

其中，检测盖56与检测壳57之间通过螺栓进行固定，并且检测壳57内设置有检测用的电路板，电路板中具有芯片，且芯片中具有检测用的程序，从而对阀芯进行检测。

检测盖56上靠近检测壳57的一侧设置有检测齿条51，而检测齿条51与检测臂50固定连接，从而控制检测臂50对阀芯进行检测。位于检测壳57上还通过螺栓固定有第三电机55，第三电机55的输出轴3708上固定有驱动齿轮54。

而检测壳57上还固定有检测齿轮52以及变向齿轮53，检测齿轮52和变向齿轮53通过轴进行固定，并且于轴上进行旋转，而检测齿轮52以及变向齿轮53均与驱动齿轮54互相啮合，而检测齿轮52设置有两个，并且驱动两个齿条进行同步的张开以及缩拢。

参照图10、11所示，检测盖56上开置有供检测臂50活动的活动槽560，且检测盖56上开置有供检测齿条51滑移的滑槽561。而检测臂50包括活动臂500、活动座501、活动块502、调节杆503、旋转座504、检测块505、检测条506、检测夹片507以及检测针508。

其中，活动臂500与检测齿条51一体设置且与活动槽560互相配合，而活动座501设置于活动臂500远离检测齿条51的一侧，且活动座501与检测盖56抵触滑移。活动臂500与活动座501之间通过螺栓进行固定，且活动座501中还上设置有供螺栓安装的沉槽。

活动块502与活动座501互相滑移连接，活动座501上一体设置有燕尾块5010，而活动块502上设置有供燕尾块5010滑移连接的燕尾槽5021。活动座501上一体设置有旋转座504，旋转座504与调节杆503互相转动连接，必要时通过轴承进行固定。且调节杆503穿设旋转于燕尾块5010上，而燕尾块5010上设置有供调节杆503安装且与外界互相连通的半槽5011，此时调节杆503与螺栓互相不接触。

而活动块502上还设置有与调节杆503螺纹配合且与燕尾槽5021互相连通的螺纹半槽5022，且活动块502上还设置有用于调节与燕尾块5010之间的松紧度的间隙5024，而活动块502与燕尾块5010之间通过螺栓进行调节以控制间隙5024大小，从而控制夹紧程度。

调节杆503上还一体设置有供人握持的旋钮5030，活动块502上设置有指示件5023，且活动座501上设置有与指示互相指示配合的刻度5012，从而对调节的位置进行控制与查看。

活动块502设置有检测块505，且活动块502上设置有供检测块505安装的抵触槽5020，从而实现相互的限位，并且通过螺栓将活动块502以及检测块505进行固定。检测块505上远离活动块502的一侧一体设置有检测条506。

检测条506上远离活动块502的一侧一体设置有用于夹持固定检测针508的检测夹片507，检测夹片507上设置有用于与阀芯抵触检测的检测针508。且加测夹片上设置有供检测针508放置的固定槽509，检测夹片507上设置有螺栓，通过螺栓的松紧度，从而调节与检测针508的夹紧程度。

Claims (5)

1.一种阀芯加工设备，包括机架（1），其特征在于，所述机架（1）上设置有用于对阀芯进行外圆磨的磨床（2），所述机架（1）上设置有用于移动磨床（2）的电动直线滑轨（10）；

所述机架（1）上设置有滑移板（11），所述滑移板（11）上对称设置有旋转夹紧组件（3），所述机架（1）上还设置有驱使旋转夹紧组件（3）滑动的滑块（120），所述旋转夹紧组件（3）靠近机架（1）的一侧还设置有螺纹块（121），所述机架（1）上设置有穿设于螺纹块（121）的螺纹杆（122），所述螺纹杆（122）的两侧设置有底座（123），所述机架（1）上还设置有用于驱动螺纹杆（122）转动的第一电机（124）；

所述滑移板（11）上且位于旋转夹紧组件（3）之间还设置有连接座（40），所述连接座（40）上一体设置有用于固定滑移板（11）的卡钩（41），所述连接座（40）上远离卡钩（41）的一侧通过螺栓连接有活动扣（42），所述活动扣（42）上设置有插入块（43），所述连接座（40）上设置有供插入块（43）插入的插入槽（44）；

所述连接座（40）上设置有双杆气缸（45），且所述双杆气缸（45）的伸缩方向与磨床（2）上磨盘的推动方向一致，所述连接座（40）上设置有用于固定双杆气缸（45）的锁扣（46），所述锁扣（46）上设置供双杆气缸（45）放置的放置槽（47）；

所述双杆气缸（45）的活塞杆上设置有供检测组件（5）安装的安装座（48），所述连接座（40）上还设置有用于检测阀芯尺寸的检测组件（5）；

所述检测组件（5）包括：

检测臂（50），对称设置于检测盖（56）上，且用于对阀芯进行检测；

检测齿条（51），设置于检测臂（50）上，且固定滑移于检测盖（56）上；

检测齿轮（52），通过螺栓固定至检测壳（57）上，且与检测齿条（51）互相啮合；

变向齿轮（53），通过螺栓固定至检测壳（57）上，且与其中一检测齿轮（52）互相啮合；

驱动齿轮（54），与变向齿轮（53）互相啮合，与远离变相齿轮的检测齿轮（52）互相啮合，以同步趋势检测臂（50）互相靠拢或互相远离；

第三电机（55），设置于检测壳（57）上且用于控制驱动齿轮（54）转动；

检测盖（56），与检测壳（57）固定连接；

检测壳（57），设置于安装座（48）上；

所述检测盖（56）上设置有供检测臂（50）活动的活动槽（560），所述检测盖（56）上设置有供检测齿条（51）滑移的滑槽（561）；

所述检测臂（50）包括：

活动臂（500），与检测齿条（51）一体设置，且与活动槽（560）互相配合；

活动座（501），设置于活动臂（500）远离检测齿条（51）的一侧，且与检测盖（56）抵触滑移；

活动块（502），与活动座（501）互相滑移连接；

调节杆（503），转动连接于活动座（501）上，且与旋转座（504）固定旋转；

旋转座（504），设置于活动座（501）上且与调节杆（503）转动配合；

检测块（505），设置于活动块（502）上，并通过螺栓固定连接；

检测条（506），一体设置于检测块（505）远离调节杆（503）的一侧；

检测夹片（507），一体设置于检测条（506）远离检测块（505）的一侧，且用于夹持固定检测针（508）；

检测针（508），设置于检测夹片（507）上，且用于与阀芯抵触；

所述活动块（502）上设置有供检测块（505）安装的抵触槽（5020），所述检测夹片（507）上设置有供检测针（508）放置的固定槽（509）；

所述活动座（501）上设置有燕尾块（5010），所述调节杆（503）穿设旋转于燕尾块（5010）上，且所述燕尾块（5010）上设置有供调节杆（503）安装且与外界互相连通的半槽（5011），所述活动块（502）上设置有供燕尾块（5010）滑移连接的燕尾槽（5021），所述活动块（502）上还设置有与调节杆（503）螺纹配合且与燕尾槽（5021）互相连通的螺纹半槽（5022）。

2.根据权利要求1所述的一种阀芯加工设备，其特征在于，所述旋转夹紧组件（3）包括：

安装盖（30），设置于滑移板（11）上且与螺纹块（121）固定连接；

安装板（31），与安装盖（30）固定连接；

推动气缸（32），设置于安装板（31）上；

连接轴承（33），固定于活塞杆与顶针（34）之间，以控制顶针（34）与推动气缸（32）的活塞杆同步运动；

顶针（34），穿设于安装板（31），并用于固定阀芯；

第二电机（35），设置于安装板（31）上且用于驱动稳速组件（37）；

第一支架（36），对称设置于安装板（31）上且用于供第二电机（35）穿设卡嵌，

稳速组件（37），设置于安装板（31）上，且与第二电机（35）互相配合以驱动顶针（34）旋转。

3.根据权利要求2所述的一种阀芯加工设备，其特征在于，所述稳速组件（37）包括：

第三支架（3700），设置于安装板（31）上，且与蜗轮（3703）抵触配合；

蜗杆（3701），固定连接于第二电机（35）的输出轴（3708）上；

第二支架（3702），设置于安装板（31）上且与蜗杆（3701）穿设固定，以供蜗杆（3701）旋转；

蜗轮（3703），与蜗杆（3701）互相啮合；

行星齿轮组（3704），设置于蜗轮（3703）内，且与蜗轮（3703）互相啮合转动；

太阳齿轮（3705），设置于安装件（3706）的重心上，且与行星齿轮组（3704）互相啮合；

安装件（3706），供行星齿轮组（3704）套设转动，供太阳齿轮（3705）安装；

支架盖（3707），与第三支架（3700）互相配合，以盖合行星齿轮组（3704）、太阳齿轮（3705）以及安装件（3706）；

输出轴（3708），与支架盖（3707）和太阳齿轮（3705）一体设置，并依次穿设于安装件（3706）以及第三支架（3700）；

连接齿轮（3709），与输出轴（3708）固定连接并同步转动，与齿轮槽（340）互相啮合；

限位条（3710），设置于第三支架（3700）上且用于限位固定支架盖（3707），并与支架盖（3707）抵触旋转；

所述顶针（34）上设置有与连接齿轮（3709）互相啮合的齿轮槽（340），所述齿轮槽（340）的长度与推动气缸（32）的行程一致，所述第三支架（3700）上设置有供安装件（3706）安装的旋转槽（3711）。

4.根据权利要求1所述的一种阀芯加工设备，其特征在于，所述调节杆（503）上还一体设置有供人握持的旋钮（5030），所述活动块（502）上设置有指示件（5023），且所述活动座（501）上设置有与指示件（5023）互相指示配合的刻度（5012）；

所述活动块（502）上还设置有用于调节其与燕尾块（5010）之间的松紧度的间隙（5024），且所述活动块（502）与燕尾块（5010）之间通过螺栓进行调节以控制间隙（5024）大小。

5.根据权利要求1所述的一种阀芯加工设备，其特征在于，还包括设置于磨床（2）上的冷却组件（6），所述冷却组件（6）包括：

冷却块（60），固定连接于磨床（2）上；

连接管（61），设置于冷却块（60）上且与外界互相连通，以供白油通入；

开关（62），设置于连接管（61）上，且用于启闭连接管（61）；

阀门（63），设置于冷却块（60）远离连接管（61）的一侧，且设置有若干并将折管（64）与冷却块（60）连接；

折管（64），用于输出白油；

喷头（65），设置于折管（64）远离阀门（63）的一侧，且套设球接于折管（64）上。

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