CN111380959B - 高精度超声波探伤设备及其探伤方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管道探伤设备领域，公开了一种高精度超声波探伤设备及其探伤方法，解决了高精度硬管超声波探伤设备的检测效率低的技术问题，其包括机箱、检测探头、显示器，机箱上设有用于驱动检测探头沿着水平方向移动的驱动机构，机箱的一侧沿长度方向固设有安装槽，机箱朝向安装槽的一侧设置有第一电机，第一电机的输出端同轴固接有安装板，安装板位于安装槽朝向第一电机的一端，安装板背离第一电机的一侧设有限位件，机箱朝向第一电机的一侧固设有用于驱动第一电机沿竖直方向升降的第一气缸，第一气缸的伸缩杆与第一电机外侧固定连接，机箱朝向安装槽的一侧设有拨料机构和推料机构。本发明实现了连贯的卸料和上料，具有提高检测效率的效果。

Description

高精度超声波探伤设备及其探伤方法

技术领域

本发明涉及管道探伤设备技术领域，特别是涉及一种高精度超声波探伤设备及其探伤方法。

背景技术

超声波探伤技术是业界采用较为广泛的一种无损探伤技术。超声波探伤技术，其简单来说是通过超声波探头向工件的探伤面发生超声波，并根据超声波经由工件缺陷的反射回波或衍射波来确定工件内部的缺陷。

公开号为CN107796872A的中国专利公开了一种高精度硬管超声波探伤设备，包括支撑旋转组件、导向组件、至少一个检测探头（包括纵向检测探头和横向检测探头）、计算机以及PLC控制系统，所述检测探头通过滑动安装座安装在所述导向组件上，在所述导向组件一侧设置有滑座驱动组件，所述支撑旋转组件、导向组件、滑动安装座与PLC控制系统连接；所述PLC控制系统控制所述支撑旋转组件动作，所述支撑旋转组件包括工作槽、悬空横向设置在所述工作槽内壁的一对转向辊以及驱动所述转向辊匀速旋转的转向辊电机。工作时，一对所述转向辊同速同向旋转进而驱动硬管绕其轴线顺时针或逆时针匀速旋转，所述驱动组件驱动所述滑动安装座带动所述检测探头沿硬管的径向以及轴向方向进行全面检测。

但是，这种高精度硬管超声波探伤设备在对一截管道探伤完成后，需要操作者将经过探测的管道从工作槽内取下，然后再将下一个待检测的管道放置在工作槽内，才能够继续进行探伤检测，导致探伤检测的效率较低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种高精度超声波探伤设备及其探伤方法，其具有提高探伤检测的工作效率的效果。

本发明的上述技术目的一是通过以下技术方案得以实现的：一种高精度超声波探伤设备，包括机箱、检测探头以及与检测探头相连的显示器，显示器用于储存分析和显示检测数据，机箱上设有用于驱动检测探头沿着水平方向移动的驱动机构，所述机箱的一侧沿长度方向固设有安装槽，所述安装槽的两端贯通设置，所述机箱朝向安装槽的一侧沿水平方向设置有第一电机，所述第一电机的输出端同轴固接有安装板，所述安装板位于安装槽朝向第一电机的一端，所述安装板背离第一电机的一侧设有用于限制管道的限位件，所述机箱朝向第一电机的一侧固设有用于驱动第一电机沿竖直方向升降的第一气缸，所述第一气缸的伸缩杆与第一电机外侧固定连接，所述机箱朝向安装槽的一侧在安装槽的中部以及远离安装板的一端分别设有拨料机构和推料机构。

通过上述技术方案，工作时，操作者先将一个以上的管道放置在安装槽内，限位件对安装板相抵触的一截管道进行限位，此时驱动机构驱动检测探头沿着水平方向对管道进行无损检测，同时第一电机工作，带动管道同步旋转，从而便于检测探头对管道进行全方位检测，提高了检测的精度，当完成一截管道的无损检测后，第一气缸驱动第一电机从安装槽的端部移开，使得安装板远离管道，接着拨料机构将经过探伤检测的管道从安装槽内推出，然后第一气缸驱动第一电机移动到初始位置，推料机构将待检测的管道朝向安装板推移，从而完成连贯的卸料和上料操作，有利于提高工作效率。

本发明进一步设置为：所述机箱朝向第一电机的一侧沿竖直方向开设有限位滑槽，所述限位滑槽位于第一电机背离安装槽的一侧，所述第一电机的下方设有安装座，所述第一电机的底座通过第一螺栓拧紧固定在安装座上，所述安装座朝向限位滑槽的一侧固接有限位滑块，所述限位滑块嵌合在限位滑槽内并与限位滑槽滑移配合。

通过上述技术方案，当第一气缸驱动第一电机移动的过程中，限位滑块沿着限位滑槽滑移，对第一电机的移动起到了导向作用，从而有利于提高第一电机移动时的稳定性。

本发明进一步设置为：所述限位滑块的外侧滚动连接有滚珠。

通过上述技术方案，滚珠的设置，使得限位滑块和限位滑槽之间的滑动摩擦转变成滚动摩擦，有利于减小限位滑块和限位滑槽之间的摩擦阻力。

本发明进一步设置为：所述拨料机构包括拨板、连接杆以及第二气缸，所述拨板伸至安装槽的上方并与管道远离安装板的一端相贴合，所述拨板远离安装槽的一端与连接杆固定连接，所述第二气缸沿水平方向设置且伸缩杆与连接杆固定连接，所述机箱朝向第二气缸的一侧沿机箱的宽度方向延伸的方向设置有第三气缸，所述第三气缸的伸缩杆与第二气缸固定连接。

通过上述技术方案，当完成对一截管道的探伤检测后，第二气缸的伸缩杆伸出，使得拨板沿着安装槽的长度方向朝向第一电机的方向推移，直至管道从安装槽内推移下来，接着第一气缸的驱动第一电机移动至初始位置，第四气缸的伸缩杆伸出，使得第三气缸远离机箱，从而使得拨板远离安装槽，接着通过推料机构将待检测的管道朝向前面推移，直至管道与安装板相抵触，从而实现连贯的卸料和上料，有利于提高探伤检测的效率。

本发明进一步设置为：所述推料机构包括第四气缸，所述第四气缸设置在安装槽远离第一电机的一端且沿水平方向设置，所述第四气缸的伸缩杆固接有推板，所述推板伸入安装槽内，当所述第四气缸的伸缩杆收缩时，所述推板移动至安装槽远离第一电机的一端。

通过上述技术方案，当拨板远离安装槽时，第四气缸的伸缩杆伸出，使得推板伸入安装槽内，推板推动管道朝向安装槽内移动，从而实现快速上料。

本发明进一步设置为：所述第三气缸的底部固定连接有第一安装块，所述第四气缸的外侧固定连接有第二安装块，所述第一安装块和第二安装块均通过第二螺栓螺纹连接在机箱的外侧，所述机箱选用木质材料制成。

通过上述技术方案，第三气缸和第四气缸与机箱之间采用可拆卸连接的方式，便于操作者将第二螺栓拧下后，根据待测管道的长度沿水平方向对第三气缸和第四气缸的安装位置进行移动，从而实现对不同长度的管道进行拨动和推移，扩大了适用范围。

本发明进一步设置为：所述机箱的外侧沿水平方向设有分别与第一安装块和第二安装块相对应的第一导轨和第二导轨，所述第一安装块朝向第一导轨的一侧固接有第一导向块，所述第二安装块朝向第二导轨的一侧固接有第二导向块，所述第一导向块和第二导向块分别滑移限制在第一导轨和第二导轨内。

通过上述技术方案，当需要对第三气缸和第四气缸的安装位置进行移动时，操作者将第一导向块沿着第一导轨平移、将第二导向块沿着第二导轨平移，从而实现对第三气缸和第四气缸的位置平移，减少了因对第三气缸和第四气缸的移动位置发生偏移而导致拨板和推板与安装槽的位置关系发生偏移的可能，有利于提高对第三气缸和第四气缸在水平方向上移动的稳定性。

本发明进一步设置为：所述限位件包括第一限位柱和第二限位柱，所述第一限位柱和第二限位柱均沿安装板的径向滑移设置，所述安装板背离第一电机的一侧沿径向开设有第一滑槽，所述第一限位柱和第二限位柱朝向第一滑槽一端均固接有第一滑块，所述第一滑块滑移限制在第一滑槽内，所述安装板背离第一电机的一侧沿第一滑槽的长度方向间隔开设有多个螺纹孔，所述第一限位柱和第二限位柱的外侧固定连接有延伸块，所述延伸块上穿设有第三螺栓，所述第三螺栓螺纹连接在螺纹孔内，所述第一限位柱和第二限位柱分别抵触在管道的外周。

通过上述技术方案，第一限位柱和第二限位柱的位置设置成可调节的方式，便于操作者根据待测管道的外径对第一限位柱和第二限位柱之间的间距进行调节，使得第一限位柱和第二限位柱之间适用于限制不同直径的的管道，扩大了适用范围。

本发明的上述技术目的二是通过以下技术方案得以实现的：一种高精度超声波探伤设备的探伤方法，包括以下操作步骤：

预先调节：根据待测管道的长度，对拨板和抵板的位置进行调节，即对第三气缸和第四气缸在水平方向的位置进行调节，直至第二气缸和第四气缸的伸缩杆收缩时，所述拨板和抵板分别贴合在两个待检测的管道远离安装板的一端；接着再对第一限位柱和第二限位柱的位置进行调节，直至第一限位柱与第二限位柱之间的间距与待测管道的外径相同；

上料：将多个待检测的管道放置在安装槽，位于最前面的管道朝向安装板的一端与安装板相抵触，并且管道的外侧分别与第一限位柱和第二限位柱相抵触；

探伤检测：驱动机构驱动检测探头沿着管道的轴线方向移动，使得检测探头对管道进行超声波检测，与此同时第一电机工作，驱动安装板带动管道同步旋转；

卸料并上料：检测完毕后，第一气缸驱动第一电机远离安装槽，使得安装板远离经过探伤检测的管道，此时第三气缸的伸缩杆伸出，使得经过探伤检测的管道从安装槽内滑出，接着第三气缸的伸缩杆伸出，使得拨板远离安装槽，然后第一气缸驱动第一电机移动到初始位置，第四气缸的伸缩杆伸出，驱动推板将下一个管道朝向安装板推动，直至管道与安装板相抵触，最后第三气缸的伸缩杆缩回使得拨板朝向安装槽移动直至与管道远离安装板的一端贴合。

通过上述技术方案，进行探伤检测之前，操作者先根据待测管道的长度以及管道的外径大小，依次对第三气缸和第四气缸的位置进行调整，再对第一限位柱和第二限位柱的安装位置进行调整，从而对第一限位柱和第二限位柱之间的间距进行调节，接着操作者将两个以上的管道放置在安装槽内，并用手对管道的位置进行调整，使得管道与安装板相抵触的一端限制在第一限位柱和第二限位柱之间，此时第一电机带动管道旋转，检测探头沿水平方向移动，对管道进行探伤；检测完成后，第一气缸驱动第一电机位置上升，带动安装板从安装槽的端部移开，接着第二气缸的伸缩杆伸出，拨板将经过探伤检测的管道从安装槽内推下，实现卸料；接着第二气缸的伸缩杆缩回，第三气缸的伸缩杆伸出使得第二气缸带动拨板远离安装槽，此时第四气缸的伸缩杆伸出，推板将待检测的管道朝向推移，从而完成连贯上料，减少了人工卸料后再上料带来的时间间隔，有利于提高检测的效率，也节省了人力。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.在探伤检测过程中，实现了连贯的自动卸料和上料，有利于提高工作效率；

2.安装槽内可适用于放置不同直径大小的管道，从而使得该超声波探伤检测设备适用于对不同直径的管道进行检测；

3.适用于对不同长度的管道进行卸料和上料，适用范围广。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是本实施例中用于体现第一电机和机箱的连接关系的结构示意图。

图3是本实施例中用于体现安装板上的限位件的结构示意图。

图4是本实施例中用于体现拨料机构和推料机构的结构示意图。

附图标记：1、机箱；11、限位滑槽；2、检测探头；21、显示器；3、驱动机构；31、固定座；32、螺杆；33、第二电机；34、移动座；35、连接轴； 4、拨料机构；41、拨板；42、连接杆；43、第二气缸；44、第三气缸；441、第一安装块；4411、第一导向块；4412、第一导轨；4413、第二螺栓；5、推料机构；51、第四气缸；511、推板；512、第二安装块；5121、第二导向块；513、第二导轨； 6、第一电机；61、安装座；611、限位滑块；6111、滚珠；62、第一螺栓；63、安装板；631、第一滑槽；632、螺纹孔；64、安装；641、第一限位柱；642、第二限位柱；6421、第一滑块；6422、延伸块；6423、第三螺栓；7、管道；8、第一气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，为本发明公开的一种高精度超声波探伤设备，包括机箱1、检测探头2以及与检测探头2相连的显示器21，机箱1选用木质材料制成，检测探头2包括横向检测探头2和纵向检测探头2，机箱1上设有用于驱动检测探头2沿着水平方向移动的驱动机构3，驱动机构3包括两个固定座31、螺杆32以及驱动螺杆32旋转的第二电机33，两个固定座31和第二电机33均固定连接在机箱1的顶部外侧，螺杆32穿设过并转动连接在固定座31上，第二电机33的转动轴与螺杆32的一端同轴连接，第二螺杆32上螺纹连接有移动座34，移动座34位于两个固定座31之间，两个固定座31之间设有连接轴35，连接轴35穿设过移动座34且两端分别粘接固定在两个固定座31上。

参照图1，机箱1的一侧沿长度方向固设有安装槽，安装槽的两端贯通设置，机箱1朝向安装槽的一侧在安装槽的中部以及远离安装板63的一端分别设有拨料机构4和推料机构5，机箱1内设有PLC控制系统（图中未显示）,通过PLC控制系统控制第二电机33以及拨料机构4和推料机构5。检测时，操作者将待检测的管道7放置在安装槽内，PLC控制系统控制第二电机33工作，第二电机33带动螺杆32旋转，使得移动座34带动检测探头2沿水平方向移动，纵向检测探头2沿管道7的轴线方向对管道7进行垂直入射检测；横向检测探头2沿管道7的轴线方向对管道7进行斜入射检测，可以从不同的方向对管道7的损伤进行检测，实现对管道7的全方位检测，显示器21对检测数据进行储存分析和限制。

参照图1和图2，机箱1朝向安装槽的一侧沿水平方向设置有第一电机 6，机箱1朝向第一电机 6的一侧沿竖直方向开设有限位滑槽11，第一电机 6的下方设有安装座61，第一电机 6的底座通过第一螺栓62拧紧固定在安装座61上，安装座61朝向限位滑槽11的一侧粘接有限位滑块611，限位滑块611嵌合在限位滑槽11内并与限位滑槽11滑移配合，限位滑块611的外侧滚动连接有滚珠6111。机箱1朝向第一电机 6设置有第一气缸8，第一气缸8的伸缩杆与安装座61粘接固定。当第一气缸8的伸缩杆做伸缩运动时，驱动第一电机 6做升降运动，此时限位滑块611沿着限位滑槽11滚动滑移，滚珠6111的设置，使得限位滑块611和限位滑槽11之间的滑动摩擦转变成滚动摩擦，减小了摩擦阻力。

参照图1和图3，第一电机 6的输出端同轴粘接有安装板63，安装板63位于安装槽朝向第一电机 6的一端，安装板63背离第一电机 6的一侧设有用于限制管道7的限位件64，限位件64包括第一限位柱641和第二限位柱642，安装板63背离第一电机 6的一侧沿径向开设有第一滑槽631，安装板63上在第一滑槽631的两侧间隔开设有多个螺纹孔632，第一限位柱641和第二限位柱642朝向第一滑槽631一端均固定连接有第一滑块6421，第一滑块6421嵌合并滑移在第一滑槽631内，第一限位柱641和第二限位柱642的外侧均粘接有延伸块6422，延伸块6422上穿设有第三螺栓6423，第三螺栓6423螺纹连接在螺纹孔632内，第一限位柱641和第二限位柱642之间的间距与待测管道7的外径相同。

参照图1和图3，检测之前，操作者可根据待测管道7的外径对第一限位柱641和第二限位柱642之间的间距进行调整，通过将第三螺栓6423从螺纹孔632内拧下，再将第一滑块6421沿着第一滑槽631滑移至所需的位置，使得延伸块6422上的穿孔与相应位置的螺纹孔632相对应，再将第三螺栓6423穿设过延伸块6422并螺纹连接在螺纹孔632内，并按照同样的操作方式对第一限位柱641和第二限位柱642的位置进行调整。这样设置，使得第一限位柱641和第二限位柱642之间可用于限制直径不同的管道7，使得该高精度超声波探伤设备可适用于对直径不同的管道7进行探伤检测，扩大了适用范围。

参照图1和图4，拨料机构4包括拨板41、连接杆42以及第二气缸43，拨板41伸至安装槽的上方并与管道7远离安装板63的一端相抵触，拨板41远离安装槽的一端与连接杆42粘接固定且连接杆42与拨板41保持垂直，第二气缸43沿水平方向设置且伸缩杆与连接杆42粘接固定，机箱1朝向第二气缸43的一侧沿机箱1的宽度方向延伸的方向设置有第三气缸44，第三气缸44的伸缩杆与第二气缸43的缸体外侧焊接固定。第三气缸44的底部粘接有第一安装块441，第一安装块441朝向机箱1的一侧粘接固定有第一导向块4411，机箱1朝向第一导向块4411的一侧沿水平方向设有第一导轨4412，第一导向块4411嵌合并滑移连接在第一导轨4412内，第一安装块441通过第二螺栓4413螺纹连接在机箱1的外侧。这样设置，便于操作者根据待检测的管道7的长度对第三气缸44在水平方向上的位置进行调节，从而便于拨板41对不同长度的管道7进行拨动。当一截管道7在安装槽内经过探伤检测后，第一气缸8的伸缩杆缩回，使得第一电机 6沿着机箱1的竖直方向上升滑移，直至安装板63从安装槽的端部移开，此时第二气缸43的伸缩杆伸出，拨板41推动经过检测的管道7从安装槽内滑移脱离，从而实现卸料，卸料完成后，第二气缸43驱动拨板41移动至初始位置，然后第三气缸44的伸缩杆伸出使得第二气缸43带动拨板41远离安装槽，接着通过推料机构5将待检测的管道7朝向检测探头2的下方向前推移，实现连续上料，有利于提高工作效率。

参照图1和图4，推料机构5包括沿水平方向设置的第四气缸51，第四气缸51设置在安装槽远离第一电机 6的一端，第四气缸51朝向机箱1的一侧粘接有第二安装块512，第二安装块512朝向机箱1的一侧粘接固定有第二导向块5121，机箱1朝向第二导向块5121的一侧沿水平方向设有第二导轨513，第二导向块5121嵌合并滑移连接在第二导轨513内，第二安装块512也通过第二螺栓4413螺纹连接在机箱1的外侧。第四气缸51的伸缩杆朝向安装槽设置且输出端粘接有推板511，当第四气缸51的伸缩杆收缩时，推板511移动至安装槽远离第一电机 6的一端。进行上料时，第四气缸51的伸缩杆伸出，推板511推动待检测的管道7向前移动，直至待检测的管道7与安装板63相抵触，第四气缸51的伸缩杆缩回至初始位置，此时操作者手动调整管道7的位置，使得管道7限制在第一限位柱641和第二限位柱642之间待检测，并将下一个待检测管道7放置到安装槽内。

工作原理：运用本发明中的高精度超声波探伤设备进行探伤的方法，包括以下操作步骤：

预先调节：根据待测管道7的长度，对拨板41和抵板的位置进行调节，即对第三气缸44和第四气缸51在水平方向的位置进行调节，直至第二气缸43和第四气缸51的伸缩杆收缩时，拨板41和抵板分别贴合在两个待检测的管道7远离安装板63的一端；接着再对第一限位柱641和第二限位柱642的位置进行调节，直至第一限位柱641与第二限位柱642之间的间距与待测管道7的外径相同；

上料：将两个待检测的管道7放置在安装槽，位于最前面的管道7朝向安装板63的一端与安装板63相抵触，操作者手动对管道7的位置进行调整，使得管道7的外侧分别与第一限位柱641和第二限位柱642相抵触；

探伤检测：驱动机构3驱动检测探头2沿着管道7的轴线方向移动，使得检测探头2沿管道7轴向对管道7进行超声波检测，与此同时第一电机 6工作，驱动安装板63带动管道7同步旋转，达到检测探头2对管道7进行全方位检测的效果；

卸料并上料：检测完毕后，第一气缸8驱动第一电机 6通过限位滑块611沿着限位滑槽11向上滑移，此时第一电机 6位置上升并带动安装板63从安装槽的端部移开，接着第二气缸43的伸缩杆伸出，使得拨板41将经过探伤检测的管道7从安装槽内推下，实现卸料；接着第二气缸43的伸缩杆缩回，第三气缸44的伸缩杆伸出使得第二气缸43带动拨板41远离安装槽，此时第四气缸51的伸缩杆伸出，驱动推板511将待检测的管道7朝向安装板63推动，直至管道7与安装板63相抵触，操作者手动对管道7进行位置调整，使得管道7限制在第一限位柱641和第二限位柱642之间，接着第三气缸44的伸缩杆缩回，使得拨板41朝向安装槽移动并与管道7远离安装板63的一端贴合，此时检测探头2对管道7进行检测，操作者再将下一个待测管道7放置在拨板41和推板511之间的安装槽内待检测。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种高精度超声波探伤设备，包括机箱(1)、检测探头(2)以及与检测探头(2)相连的显示器(21)，显示器(21)用于储存分析和显示检测数据，机箱(1)上设有用于驱动检测探头(2)沿着水平方向移动的驱动机构(3)，其特征在于：所述机箱(1)的一侧沿长度方向固设有安装槽，所述安装槽的两端贯通设置，所述机箱(1)朝向安装槽的一侧沿水平方向设置有第一电机( 6)，所述第一电机( 6)的输出端同轴固接有安装板(63)，所述安装板(63)位于安装槽朝向第一电机( 6)的一端，所述安装板(63)背离第一电机( 6)的一侧设有用于限制管道(7)的限位件(64)，所述限位件(64)包括第一限位柱(641)和第二限位柱(642)，所述第一限位柱(641)和第二限位柱(642)均沿安装板(63)的径向滑移设置，所述安装板(63)背离第一电机( 6)的一侧沿径向开设有第一滑槽(631)，所述第一限位柱(641)和第二限位柱(642)朝向第一滑槽(631)一端均固接有第一滑块(6421)，所述第一滑块(6421)滑移限制在第一滑槽(631)内，所述安装板(63)背离第一电机( 6)的一侧沿第一滑槽(631)的长度方向间隔开设有多个螺纹孔(632)，所述第一限位柱(641)和第二限位柱(642)的外侧固定连接有延伸块(6422)，所述延伸块(6422)上穿设有第三螺栓(6423)，所述第三螺栓(6423)螺纹连接在螺纹孔(632)内，所述第一限位柱(641)和第二限位柱(642)分别抵触在管道(7)的外周，所述机箱(1)朝向第一电机( 6)的一侧固设有用于驱动第一电机( 6)沿竖直方向升降的第一气缸(8)，所述第一气缸(8)的伸缩杆与第一电机( 6)外侧固定连接，所述机箱(1)朝向安装槽的一侧在安装槽的中部以及远离安装板(63)的一端分别设有拨料机构(4)和推料机构(5)；

所述拨料机构(4)包括拨板(41)、连接杆(42)以及第二气缸(43)，所述拨板(41)伸至安装槽的上方并与管道(7)远离安装板(63)的一端相贴合，所述拨板(41)远离安装槽的一端与连接杆(42)固定连接，所述第二气缸(43)沿水平方向设置且伸缩杆与连接杆(42)固定连接，所述机箱(1)朝向第二气缸(43)的一侧沿机箱(1)的宽度方向延伸的方向设置有第三气缸(44)，所述第三气缸(44)的伸缩杆与第二气缸(43)固定连接；

所述推料机构(5)包括第四气缸(51)，所述第四气缸(51)设置在安装槽远离第一电机( 6)的一端且沿水平方向设置，所述第四气缸(51)的伸缩杆固接有推板(511)，所述推板(511)伸入安装槽内，当所述第四气缸(51)的伸缩杆收缩时，所述推板(511)移动至安装槽远离第一电机( 6)的一端。

2.根据权利要求1所述的高精度超声波探伤设备，其特征在于：所述机箱(1)朝向第一电机( 6)的一侧沿竖直方向开设有限位滑槽(11)，所述限位滑槽(11)位于第一电机( 6)背离安装槽的一侧，所述第一电机( 6)的下方设有安装座(61)，所述第一电机( 6)的底座通过第一螺栓(62)拧紧固定在安装座(61)上，所述安装座(61)朝向限位滑槽(11)的一侧固接有限位滑块(611)，所述限位滑块(611)嵌合在限位滑槽(11)内并与限位滑槽(11)滑移配合。

3.根据权利要求2所述的高精度超声波探伤设备，其特征在于：所述限位滑块(611)的外侧滚动连接有滚珠(6111)。

4.根据权利要求1所述的高精度超声波探伤设备，其特征在于：所述第三气缸(44)的底部固定连接有第一安装块(441)，所述第四气缸(51)的外侧固定连接有第二安装块(512)，所述第一安装块(441)和第二安装块(512)均通过第二螺栓(4413)螺纹连接在机箱(1)的外侧，所述机箱(1)选用木质材料制成。

5.根据权利要求4所述的高精度超声波探伤设备，其特征在于：所述机箱(1)的外侧沿水平方向设有分别与第一安装块(441)和第二安装块(512)相对应的第一导轨(4412)和第二导轨(513)，所述第一安装块(441)朝向第一导轨(4412)的一侧固接有第一导向块(4411)，所述第二安装块(512)朝向第二导轨(513)的一侧固接有第二导向块(5121)，所述第一导向块(4411)和第二导向块(5121)分别滑移限制在第一导轨(4412)和第二导轨(513)内。

6.如权利要求1-5任意一项所述的高精度超声波探伤设备的探伤方法，包括以下操作步骤，其特征在于：

预先调节：根据待测管道(7)的长度，对拨板(41)和抵板的位置进行调节，即对第三气缸(44)和第四气缸(51)在水平方向的位置进行调节，直至第二气缸(43)和第四气缸(51)的伸缩杆收缩时，所述拨板(41)和抵板分别贴合在两个待检测的管道(7)远离安装板(63)的一端；接着再对第一限位柱(641)和第二限位柱(642)的位置进行调节，直至第一限位柱(641)与第二限位柱(642)之间的间距与待测管道(7)的外径相同；

上料：将多个待检测的管道(7)放置在安装槽，位于最前面的管道(7)朝向安装板(63)的一端与安装板(63)相抵触，并且管道(7)的外侧分别与第一限位柱(641)和第二限位柱(642)相抵触；

探伤检测：驱动机构(3)驱动检测探头(2)沿着管道(7)的轴线方向移动，使得检测探头(2)对管道(7)进行超声波检测，与此同时第一电机( 6)工作，驱动安装板(63)带动管道(7)同步旋转；

卸料并上料：检测完毕后，第一气缸(8)驱动第一电机( 6)远离安装槽，使得安装板(63)远离经过探伤检测的管道(7)，此时第三气缸(44)的伸缩杆伸出，使得经过探伤检测的管道(7)从安装槽内滑出，接着第三气缸(44)的伸缩杆伸出，使得拨板(41)远离安装槽，然后第一气缸(8)驱动第一电机( 6)移动到初始位置，第四气缸(51)的伸缩杆伸出，驱动推板(511)将下一个管道(7)朝向安装板(63)推动，直至管道(7)与安装板(63)相抵触，最后第三气缸(44)的伸缩杆缩回使得拨板(41)朝向安装槽移动直至与管道(7)远离安装板(63)的一端贴合。

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