CN118058420A - 一种高纤红薯再制米及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种高纤红薯再制米及其制备方法。本发明所提供的高纤红薯再制米是通过以下的方法获得的：将经过炒粉工艺炒制的大米粉、小麦粉、燕麦粉的混合杂粮粉、大豆脱脂蛋白以及经过膨化处理的高纤红薯粉混合后和成面团，保温熟化的同时进行除湿，然后采用双螺杆挤压机进行挤压制粒，在挤压过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，经过挤压成型，干燥制成。本发明通过对再制米的工艺进行改进，所制得的富含高纤红薯粉的再制米具有光滑、富含膳食纤维、独特薯香等特点，并且再制米中富含多种膳食纤维，营养丰富，适口性良好。

Description

一种高纤红薯再制米及其制备方法

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种高纤红薯再制米及其制备方法。

背景技术

糙米、全麦粉、杂粮的适口性差，不受消费者青睐，但过度加工又会造成其中维生素、矿物质、微量元素的大量损失，且长期以来由于人们过度食用高精米、高精面引起了口腔溃疡、高血压、糖尿病、肥胖症等疾病，因此亟待开发营养均衡的功能性主食。

膳食纤维是一类不能被人体消化酶消化的，以多糖类为主体的高分子成分，其中红薯膳食纤维的使用范围最广，研究表明，红薯膳食纤维具有填充剂增积作用，易引起饱腹感，而且还可以增加粪便的含水量、质量和肠道蠕动的次数，具有调节血糖，增加小肠内容物的黏度，降低葡萄糖的吸收速率等效果，近年来，为了改善人们的精细化饮食，市场上出现了不少红薯膳食纤维的营养米，如专利CN104041752A中制备的红薯香芋保健米，专利CN102860469A中制备的红薯复合营养米，专利CN106562210A中的鲜红薯再生米等。

然而，由于红薯膳食纤维的含量较高，且纤维较粗，不易吸水，若是将其与其他谷物粉直接混合制成再制米，极易因其吸水性差造成空气进入产生气泡空隙及生颗粒的包裹，从而影响后期成品米的外观形态。

此外，再生营养米的制备过程中，需对面团进行熟化，而面团在熟化过程中或多或少会产生一定的水，从而影响面团的质地，使得面团在后期的成型度较差；并且在面团的挤压造粒过程中，面团中含有的水在短时间内无法排除使得再制米产品中产生孔隙，影响产品的感官及色泽。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种高纤红薯再制米及其制备方法。

本发明所提供的高纤红薯再制米，包括以下重量份数的原料：大米粉100-120份、小麦粉80-85份、燕麦粉50-55份、高纤红薯粉30-40份、大豆脱脂蛋白5-10份、食盐2-3份。

本发明还提供了上述高纤红薯再制米的制备方法，具体是将经过炒粉工艺炒制的大米粉、小麦粉、燕麦粉的混合杂粮粉、大豆脱脂蛋白以及经过膨化处理的高纤红薯粉混合后和成面团，保温熟化的同时进行除湿，然后采用双螺杆挤压机进行挤压制粒，在挤压过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，经过挤压成型，干燥制成米粒型高纤红薯再制米产品。

进一步的，上述高纤红薯再制米的制备方法，包括以下的步骤：

S1，将大米粉、小麦粉、燕麦粉混合倒入铁锅，并进行翻炒，获得混合杂粮粉；

S2，对高纤红薯粉进行膨化处理，获得膨化高纤红薯粉；

S3，将大豆脱脂蛋白以及S1中翻炒后的混合杂粮粉、S2中的膨化高纤红薯粉放入搅拌机内，边搅拌边加水，搅拌均匀后加入盐，继续搅拌混合成均匀的面团颗粒；

S4，待S3中的面团颗粒熟化后，采用双螺杆挤压机进行造粒处理，在挤压造粒过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，得到表面光滑的颗粒状米粒；

S5，将S4中的颗粒状米粒干燥至含水量为17-19％，进行紫外线消毒处理，即制得高纤红薯再制米；

制备上述高纤红薯再制米的过程中，所需各原料的重量份数如下：大米粉100-120份、小麦粉80-85份、燕麦粉50-55份、高纤红薯粉30-40份、大豆脱脂蛋白5-10份、食盐2-3份。

优选的，S1中，将大米粉、小麦粉、燕麦粉混合倒入铁锅后于50-60℃下翻炒4-8min。

本发明的步骤S1中，先将大米粉、小麦粉、燕麦粉用铁锅进行翻炒，主要的目的是通过对原料粉的翻炒，促进美拉德反应的发生，使得原料粉中产生较多的香味中间体，从而提高原料粉的香味，使香气变得浑厚浓郁，但是在翻炒过程中一定要对炒制温度和炒制加热的时间进行合理调控，以调节氨基化合物和羰基化合物的含量，防止丙烯酰胺及晚期糖基化终末产物(AGEs)的产生，避免过度焦糖化反应的发生。

优选的，S2中，采用微波对高纤红薯粉进行膨化处理，微波的功率为450-500W，微波处理的时间为1-4min。

事实上，高纤红薯粉的分子间空隙太小，水分不易进入其内部，因此极易在其外表面快速吸水凝成糊状，内部的红薯粉颗粒难以被良好地溶解，所以极易造成生颗粒被包裹的情况发生，而本发明中通过对高纤红薯粉进行微波膨化处理，使得红薯粉原料内部的细胞破裂，结合水被迅速蒸干，进一步使得红薯粉原料的内部结构更复杂，比表面积增大，并且细胞破裂的同时也会使更多的可及性边缘暴露，从而增强原料对特定物质的附着作用和吸附作用，持水力也就有所升高，从而有利于避免上述生颗粒被包裹或夹生情况的出现。

优选的，S3中，水的加入量占原料粉总重量的20-30％，水温为50-60℃，食盐加入量占原料粉总重量的0.5-1.2％。

优选的，S3中，加入水后，使得面团呈半流体状。

优选的，S4中，将S3中获得的面团颗粒置于50-55℃的条件下熟化30-35min，在熟化的同时对面团进行除湿，熟化后的物料采用双螺杆挤压机进行造粒，在挤压造粒过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，其中，螺杆的转速为75-80rpm，机筒末端的温度为105-110℃。

由于面团颗粒熟化的过程中，会有大量的水分排出，若是不对面团颗粒进行任何处理，所获得的熟化面团含水量较高，质地较软，后期的成型度较差，因此本发明中在对面团颗粒进行熟化的同时添加了除湿的操作，即将熟化过程中产生的多余水分排出，借助设备中设置的除湿器的管道对物料传输管道进行匀速的热风传输，均匀地对物料进行干燥，更有利于面团后期的挤压成型。

优选的，S5中，将S4中获得的颗粒状米粒放入到45-50℃的环境中干燥25-35min至颗粒米的含水量为17-19％。

本发明的有益效果在于：

(1)提供了一种富含高纤红薯粉以及多种谷物成分的再制米，在再制米的制备过程中，通过提前对多种谷物粉进行炒制，促进美拉德反应的发生，使得原料粉具有浓厚的香气，从而提升了再制米的口感；

(2)通过对采用微波对高纤红薯粉进行膨化处理，使得红薯粉颗粒的内部结构更为复杂，提高了高纤红薯粉的持水力，避免了再制米出现生颗粒被包裹现象的发生，所制得的再制米的色泽更为均一，颜色更美观；

(3)本发明在再制米制备的过程中采用了特定的装置，即在传统的挤出造粒装置的基础上添加量具有除湿功能的部件以及具有抽真空干燥功能的部件；

上述的改进，不仅可以避免面团熟化过程中水分含量过高导致面团软化严重的情况，而且也可以避免在面团挤压造粒的过程中，挤压通道的空腔内压力升高，若物料中水分未变成水蒸气，当物料从挤出造粒装置内排出的瞬间，压力骤降至大气压，其中含有的水分会迅速变成过热蒸汽而使体积迅速膨胀，使得产品冷却后内部有孔状，从而影响再制米形态等问题的发生。

附图说明

图1为本发明的实施例1中所提供的高纤红薯再制米加工过程所采用装置结构示意图；

其中，1-加料口，2-物料传输搅拌装置，201-管道，202-搅拌部件，3-除湿器，301-控制装置，302-通风管道，4-动力装置，401-伸缩杆，402-挤压板，5-真空泵，501-控制阀门，502-压力表，503-减压设备管道，504-开关，6-挤出造粒装置；

图2为本发明的实施例2中进行微波膨化处理前后的高纤红薯粉颗粒的扫描电镜图；

图3为本发明的实施例2所制备的高纤红薯再制米的外观形态示意图；

图4为本发明的对比例3中所制备的高纤红薯再制米的外观形态示意图；

图5为本发明试验例2中各实验组所制备高纤红薯再制米的吸水性及水溶性情况图。

具体实施方式

为了能使本领域技术人员更好的理解本发明，现结合具体实施方式对本发明进行更进一步的阐述。

实施例1

高纤红薯再制米加工过程中所采用的装置，具有如下的结构：

包括加料口1，与加料口1的下料口处直接相连的物料传输搅拌装置2，所述的物料传输搅拌装置2包括物料传输管道201以及设置在物料传输管道201内的搅拌部件202；

除湿器3，所述的除湿器3一侧通过通风管道302与物料传输搅拌装置2的管道201相连通，另一侧与控制装置301直接相连；

挤压通道，在所述的挤压通道中空的上端设置有动力装置4，其中，动力装置4包括伸缩杆401以及与伸缩杆相连的挤压板402；

挤压通道的下底端设置有挤出造粒装置6；挤压通道上设置有减压设备管道503，并配有开关504；挤压通道通过管道连通真空泵5，在相连的管道上设置有控制阀门501以及压力表502。

在实际的操作过程中，物料通过加料口1进行加料，然后经物料传输搅拌装置2进行搅拌并熟化后，由物料传输搅拌装置2的下口进入挤压通道中，借助挤压通道中设置的动力装置4以及出料装置6进行挤压造粒并出料。

由于本发明人在再制米的制备研究过程中发现，采用现有的装置来制备再制米普遍存在着以下的问题：

其一，机筒在转动搅拌面团颗粒并对面团进行熟化的过程中，会产生大量的水分，这些水分在短时间内难以排出装置，因而使得熟化后面团的含水量较高，面团软化严重，后续挤压成型的操作较困难；

其二，在对面团颗粒进行挤压造粒的过程中，挤压通道的空腔内压力升高，若物料中水分未变成水蒸气，当物料从挤出造粒装置内排出的瞬间，压力骤降至大气压，其中含有的水分会迅速变成过热蒸汽而使体积迅速膨胀，使得产品冷却后内部有孔状。

因此，为了解决再制米在制备时所出现的上述的问题，本发明人对原有的装置进行了改进，即在传统的挤出造粒装置的基础上分别添加了具有除湿功能的部件以及具有抽真空干燥功能的部件，而这也是本发明中对现有装置最主要的改进点与装置的创新之处。

本发明所提供的装置具体工作原理如下：

将经过处理之后的原料粉从进料口1加入造粒装置后，各原料粉进入物料传输搅拌装置2的管道201内，在搅拌部件202的作用下混合均匀并进行熟化，同时，打开除湿器3的控制装置301开启除湿器3，将搅拌与熟化过程中可能产生的水分从管道201内抽除，控制其湿度为25％-30％；需要说明的是，由于湿度控制器为本领域所采用的一种常用结构，在此不再进行详细的描述，湿度控制器的结构图中也不再绘出；熟化完成后的面团颗粒从物料传输搅拌装置下口进入挤压通道进行挤压造粒，当动力装置4通过伸缩杆401的伸缩带动挤压板402在挤压通道内上下来回挤压运动，对混匀的物料进行挤压，挤压时压力会增大，此时打开阀门501开始运行真空泵5，进行减压工作，并借助压力表502进行控压，避免多余的水分变成水蒸气影响米粒的形状密度，最后由挤出造粒装置6进行出料。

实施例2

一种高纤红薯再制米的制备方法，采用实施例1中的装置进行制备，具体方法如下：

用铁锅将108份大米粉、81份小麦粉、51份燕麦粉在55℃下翻炒7min，将35份高纤红薯粉在微波炉中用480W微波处理3min，经处理后的上述原料粉与6份大豆脱脂蛋白混合均匀，送入进料口1，加入食盐2份，加入占原料总重量22％的水，水温为35℃，在物料传输搅拌装置2的搅拌作用下和成均匀的面团颗粒，并在50℃下熟化34min，同时打开除湿器3，除去多余水分，熟化后经挤出造粒装置6，采用双螺杆挤压机，螺杆转速75rpm，机筒末端温度为109℃，挤压时运行真空泵减压，挤压完成后，将产品在46℃下烘33min，将产品的水分控制在18％，制得高纤红薯再制米。

本实施例中，采用微波对高纤红薯粉进行膨化处理前后，红薯粉颗粒的扫描电镜图见附图2所示，其中图2a为未经过微波膨化处理的红薯粉颗粒结构情况，图2b为经过微波膨化处理后的红薯粉颗粒结构情况。

从图中可以明显地看出，未经过微波膨化处理的红薯粉颗粒结构较为完整，不易吸水；而经过微波膨化处理后的红薯粉颗粒结构明显被破坏，形成了多孔状，从而有利于红薯粉吸水性的提高。

进一步的，本实施例中所制备的高纤红薯再制米的表面形态如附图3所示，图中显示，再制米的米粒颜色均匀，并且米粒中无颗粒被包裹的情况。

实施例3

本实施例中高纤红薯再制米的制备方法，与实施例2的不同之处在于：大米粉、小麦粉、燕麦粉在铁锅中翻炒的时间为5min；

另外，高纤红薯粉在微波炉中经480W微波处理1min，其余操作以及操作参数完全同实施例2，制得高纤红薯再制米。

结果显示，本实施例中所制得的高纤红薯再制米的香气偏淡，并且部分再制米颗粒中有生颗粒包裹的情况。

实施例4

本实施例中高纤红薯再制米的制备方法，与实施例2的唯一不同之处在于：水的加入量为各混合原料总重量的30％，其余操作以及操作参数完全同实施例2，制得高纤红薯再制米。

相较于实施例2中所制备的高纤红薯再制米，本实施例所获得的再制米的颗粒出现明显的粘连现象。

对比例1

与实施例2不同的是，S1中不对原料粉进行翻炒，其余均同实施例2。

对比例2

与实施例2不同的是，S2中不进行微波膨化处理，其余均同实施例2。

对比例3

与实施例2不同的是，S3中熟化后的面团不进行除湿处理，其余均同实施例2。

本对比例中所制得的高纤红薯再制米的表面形态如附图4所示，从图中可以看出，米粒中有明显的生颗粒包裹现象，并且再制米颗粒的颜色均一性、美观性较差，再制米中有明显的斑点。

对比例4

与实施例2不同的是，不再采用实施例1中的装置来制备，而是采用传统装置制备高纤红薯再制米。

试验例1

对实施例2-4以及对比例1-4中所制备的高纤红薯再制米进行蒸煮后，对米饭的感官进行评价。感官评价标准见下表1所示。

表1米饭感官评价标准

实施例2-4以及对比例1-4中所制备的高纤红薯再制米的感官得分见下表2。

表2不同实验组所制备高纤红薯再制米的感官得分

以上数据显示，实施例2所获得产品的气味、外观评分最高，原因是炒粉时间与微波膨化时间较长，有利于促使美拉德反应的发生，赋予原粉浓厚的香气，膨化时间的延长，使得红薯粉内部结构更为复杂，提高了持水力，避免了生颗粒包裹的现象。

试验例2

对实施例2-4以及对比例1-4中所制备的高纤红薯再制米的水溶性指数(WSI)与吸水指数(WAI)进行测定，结果见下表3与附图5。

表3不同实验组所制备高纤红薯再制米的水溶性与吸水性情况

结果表明：添加微波膨化处理的高纤红薯粉的米粒吸水性和水溶性增大，其中，实施例2采用微波膨化3min时，产品的吸水性和水溶性效果最佳。

Claims (9)

1.一种高纤红薯再制米，其特征在于，包括以下重量份数的原料：大米粉100-120份、小麦粉80-85份、燕麦粉50-55份、高纤红薯粉30-40份、大豆脱脂蛋白5-10份、食盐2-3份。

2.权利要求1所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，将经过炒粉工艺炒制的大米粉、小麦粉、燕麦粉的混合杂粮粉、大豆脱脂蛋白以及经过膨化处理的高纤红薯粉混合后和成面团，保温熟化的同时进行除湿，然后采用双螺杆挤压机进行挤压制粒，在挤压过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，经过挤压成型，干燥制成米粒型高纤红薯再制米产品。

3.如权利要求2所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，包括以下的步骤：

S1，将大米粉、小麦粉、燕麦粉混合倒入铁锅，并进行翻炒，获得混合杂粮粉；

S2，对高纤红薯粉进行膨化处理，获得膨化高纤红薯粉；

S3，将大豆脱脂蛋白以及S1中翻炒后的混合杂粮粉、S2中的膨化高纤红薯粉放入搅拌机内，边搅拌边加水，搅拌均匀后加入盐，继续搅拌混合成均匀的面团颗粒；

S4，待S3中的面团颗粒熟化后，采用双螺杆挤压机进行造粒处理，在挤压造粒过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，得到表面光滑的颗粒状米粒；

S5，将S4中的颗粒状米粒干燥至含水量为17-19%，进行紫外线消毒处理，即制得高纤红薯再制米；

制备上述高纤红薯再制米的过程中，所需各原料的重量份数如下：大米粉100-120份、小麦粉80-85份、燕麦粉50-55份、高纤红薯粉30-40份、大豆脱脂蛋白5-10份、食盐2-3份。

4.如权利要求2所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，S1中，将大米粉、小麦粉、燕麦粉混合倒入铁锅后于50-60℃下翻炒4-8 min。

5.如权利要求2所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，S2中，采用微波对高纤红薯粉进行膨化处理，微波的功率为450-500 W，微波处理的时间为1-4 min。

6.如权利要求2所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，S3中，水的加入量占原料粉总重量的20-30%，水温为50-60℃，食盐加入量占原料粉总重量的0.5-1.2%。

7.如权利要求2所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，S4中，将S3中获得的面团颗粒置于50-55℃的条件下熟化30-35 min，在熟化的同时对面团进行除湿，熟化后的物料采用双螺杆挤压机进行造粒，在挤压造粒过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，其中，螺杆的转速为75-80 rpm，机筒末端的温度为105-110℃。

8.如权利要求2所述的高纤红薯再制米的制备方法，其特征在于，S5中，将S4中获得的颗粒状米粒放入到45-50℃的环境中干燥25-35 min至颗粒米的含水量为17-19%。

9.如权利要求1所述的高纤红薯再制米，其特征在于，采用如下的方法制备获得：

S1，将大米粉、小麦粉、燕麦粉混合倒入铁锅，于50-60℃下翻炒4-8 min，获得混合杂粮粉；

S2，采用微波对高纤红薯粉进行膨化处理，获得膨化高纤红薯粉，微波的功率为450-500 W，微波处理的时间为1-4 min；

S3，将大豆脱脂蛋白以及S1中翻炒后的混合杂粮粉、S2中的膨化高纤红薯粉放入搅拌机内，边搅拌边加入占原料粉总重量的20-30%，50-60℃温水，搅拌均匀后加入占原料粉总重量0.5-1.2%的食盐，继续搅拌混合成均匀的面团颗粒；

S4，将S3中获得的面团颗粒置于50-55℃的条件下熟化30-35 min，在熟化的同时对面团进行除湿，熟化后的物料采用双螺杆挤压机进行造粒处理，在挤压造粒过程中通过抽真空来排除颗粒中多余的水分，得到表面光滑的颗粒状米粒，其中，螺杆的转速为75-80 rpm，机筒末端的温度为105-110℃；

S5，将S4中的颗粒状米粒放入到45-50℃的环境中干燥25-35min至米粒的含水量为17-19%，进行紫外线消毒处理，即制得高纤红薯再制米。