CN102816549A - 端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂，组分包括：聚氨酯预聚物15~65份、端硅烷基聚醚5~60份、增塑剂0~20份、催化剂0.2~1份、粉体填料0~45份、助剂0.8~3.5份；其制备方法为：将聚氨酯预聚物、端硅烷基聚醚、紫外光稳定剂和抗氧剂混合，40~50℃真空搅拌，氮气保护下，加入增塑剂和粉体填料，升温至60~90℃搅拌，降温至40~50℃，加入水分清除剂和固化催化剂继续搅拌，得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。本发明的改性聚氨酯胶黏剂与传统聚氨酯胶黏剂相比，具有粘度适中、增塑剂含量少、低温柔顺性好、强度高、耐候性和耐久性优良、粘结力强等优点，可用于制备弹性密封胶。

Description

端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂及其制备方法与应用

技术领域

本发明属于胶黏剂领域，涉及一种改性聚氨酯胶黏剂及其制备方法，具体涉及一种单组份湿固化端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂及其制备方法与应用。

背景技术

聚氨酯具有弹性好，伸长率大、强度高、耐磨性突出、耐酸碱性等优点，在涂料、弹性体、胶黏剂和密封胶等有广泛的应用。然而，聚氨酯胶黏剂存在以下不足：（1）聚氨酯是由交替的软、硬链段相连成的嵌段共聚物，两相热力学不相容，呈现出微相分离。在低温下，硬段结晶度增加，软段也能形成部分结晶，使两相的不相容性增加，微相分离均匀程度降低，从而降低了材料的柔韧性，不能满足严寒地区使用的要求；（2）以芳香族异氰酸酯制备的聚氨酯胶黏剂固化物，受日照后容易被氧化成醌而变黄，导致耐候性差，固化物物理性能大幅下降；（3）聚氨酯胶黏剂对基材的润湿效果较差，同时在湿固化过程中释放出CO₂，使胶黏剂内部产生泡孔甚至裂纹，故与基材的粘接性能难以满足使用要求。

目前主要采用以下方法和技术克服上述问题：

（1）添加增塑剂改善聚氨酯胶黏剂固化物柔韧性：增塑剂以脂肪族二酸酯类为主，由于添加量较大和本身的毒性，长期使用过程中，增塑剂的迁移挥发会危害环境和人体，同时使产品弹性降低，影响使用性能；

使用环保增塑剂和内增塑剂成为解决问题的趋势如：中国专利CN201010593673.4、CN201010593317.2以分子量在600以上的高分子聚醚多元醇作为环保增塑剂，分别用于增塑有机硅改性聚氨酯和有机硅改性聚醚；中国专利CN02108525.0以对环境不良作用较低的含有碳数为10~24的不饱和或饱和脂肪酸与碳数为1~10的单醇的酯为增塑剂；中国专利CN201010268065.6以分子量为1000~5000的单羟基或单氨基聚醚与三官能团异氰酸酯制得带NCO支链型的内增塑剂，得到的密封胶能长期保持弹性；这类增塑剂可以降低有害性，但其增塑效果尚达不到传统增塑剂的水平，而且添加量大，对产品的强度和附着力都有一定影响；

（2）改善聚氨酯胶黏剂耐候性，一是在制备聚氨酯胶黏剂中加入紫外稳定剂和抗氧剂等，降低光和热氧化对苯环的影响；二是使用以脂肪族或脂环族异氰酸酯制备的聚氨酯预聚体，脂肪族或脂环族异氰酸酯的反应活性较低，且生产过程中毒性较大，且价格昂贵，因而其使用受到限制；

（3）改善聚氨酯胶黏剂对基材的附着力主要有以下两种途径：一是在胶黏剂中添加硅烷偶联剂及其衍生物等粘附促进剂，通过硅氧烷向表面的迁移，且水解生成的硅醇与基材表面的羟基缩合，形成牢固的化学连接；二是在涂敷密封胶之前，先在基材表面涂敷底涂剂提高胶黏剂与基材之间的粘结强度，如中国专利CN200880121826.6公开了一种可用于聚氨酯胶黏剂的底涂剂，该底涂剂包含聚醛亚胺ALD、多异氰酸酯和羧酸等；中国专利CN201010609456.X公开了一种聚氨酯密封胶用的底涂剂，其包含异氰酸酯基主体树脂、催化剂、溶剂、硅烷类附着力促进剂等，该底涂剂可渗透基材，粘结效果好；以上方法均能在一定程度上改善聚氨酯胶黏剂的附着力，但由于偶联剂添加量小、迁移过程缓慢，导致附着力的改善效果不明显，使用底涂剂时施工时间和成本增加，难以达到应用要求。

端硅烷基聚醚主链为大分子聚醚，端基是可水解基团的硅烷基。固化后具有Si-O-Si网络交联点，为体系提供耐候、耐老化、耐紫外光、耐热等性能；交联点之间是聚醚长链，为体系提供柔曲性、延长性和抗形变位移能力等。其结构上继承了端硅烷基结构和主链聚醚结构，性能上综合了硅酮密封胶和聚氨酯胶的优点，适用于需要良好耐候性和优良密封性的场合，而且其粘度适中，粘度随分子量的变化较小。

然而，以端硅烷基聚醚预聚体所制备的胶黏剂，与聚氨酯胶黏剂相比，其固化后自身拉伸强度较小，影响其应用范围。通常采用超细补强填料对端硅烷基聚醚胶黏剂增强。如中国专利CN200810236985.2通过加入4~10份补强填料使密封胶的拉伸强度大幅度提高，中国专利CN200510132669.7也通过加入少量的气相二氧化硅或炭黑补强。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂及其制备方法与应用。

本发明在传统的聚氨酯胶黏剂中，加入端硅烷基聚醚，通过端硅烷基聚醚取代部分聚氨酯预聚体，通过降低聚氨酯预聚体的用量，利用端硅烷基聚醚柔韧性、耐候性和附着力好的特点，制备一种兼具端硅烷基聚醚和聚氨酯特点的胶黏剂。

为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂，以质量份数计，组分如下：

聚氨酯预聚物    15~65，

端硅烷基聚醚    5~60，

增塑剂              0~20，

催化剂              0.2~1，

粉体填料          0~45，

助剂                 0.8~3.5。

所述聚氨酯预聚物为多元醇和异氰酸酯化合物制备的以NCO封端的预聚物，其NCO含量为1~6%，具体含量可根据所需的分子量、硬度等需要调节。

所述端硅烷基聚醚的端基是含有单硅氧烷基和/或双硅烷氧基的聚氧化丙烯醚，具有如下基本结构通式：

，

其中，n为氧化丙烯链节的个数；a为烷氧基的个数，b为甲基个数，a=3－b，b为1或2；R表示甲基或乙基，分子量为3000~15000。

所述增塑剂为苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类或环保增塑剂，包括邻苯二甲酸二异癸酯、邻苯二甲酸二异壬酯、柠檬酸三丁酯、二甘醇二苯甲酸酯或封端聚醚，优选为邻苯二甲酸二异癸酯或邻苯二甲酸二异壬酯。

所述催化剂为有机锡类催化剂和/或叔胺类催化剂，优选为含巯基的锡类催化剂。

所述粉体填料为碳酸钙、炭黑、钛白粉或气相二氧化硅中的一种或两种。粉体填料添加前需经过干燥处理，以减少胶黏剂中的水分。

所述助剂包括水分清除剂、抗氧剂和紫外光稳定剂。

所述水分清除剂为硅烷偶联剂或恶唑烷类偶联剂，包括乙烯基三甲氧基硅烷和3-乙基-2-甲基-2-(3-甲基丁基)-1,3-恶唑烷（简称：Zoldine MS-Plus），其用量为0.6~2.5质量份；所述抗氧剂为受阻酚类，包括四〔β-(3，5-三级丁基-4-羟基苯基)丙酸〕季戊四醇酯（简称：抗氧剂1010）和2,6-二叔丁基对甲酚（简称：抗氧剂264），其用量为0.1~0.5质量份；所述紫外光稳定剂为水杨酸酯类、苯酮类、苯并三唑类或三嗪类，包括UV-531、Tinuvin 327、UV-327或UV-1164，其用量为0.1~0.5质量份。

本发明还提供一种端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂的制备方法，包括以下步骤：

（1）按质量份数将聚氨酯预聚物、端硅烷基聚醚、紫外光稳定剂和抗氧剂真空下搅拌混合，升温至40~50℃后，继续搅拌10~30分钟；

（2）在氮气保护下，加入增塑剂和粉体填料，在真空下升温至60~90℃，继续搅拌1~2小时；

（3）降温至40~50℃，并通入氮气，加入水分清除剂和固化催化剂，在真空下继续搅拌10~30分钟后出料，得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。

本发明还提供端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂在制备弹性密封胶中的应用。

本发明所述聚氨酯预聚物采用传统方法制备，包括以下步骤：将多元醇化合物升温至110~120℃真空脱水2h，然后降温至60℃，加入异氰酸酯化合物，通氮气保护，并加入二月桂酸二丁基锡，在80℃下反应3~4h，降温至常温后出料得到聚氨酯预聚物。

所述多元醇化合物为聚醚多元醇、改性聚醚多元醇、聚酯多元醇或其他嵌段共聚多元醇，优选为聚醚多元醇，数均分子量在2000~6000。

所述异氰酸酯化合物为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、1，6-己二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯或苯二亚甲基二异氰酸酯中的一种或两种以上，优选为甲苯二异氰酸酯。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：

（1）端硅烷基聚醚对体系有一定的增塑作用，可减少胶黏剂中增塑剂的用量，由此降低增塑剂的迁移对胶黏剂固化物综合性能，以及环境的毒性的不良影响；

（2）改善聚氨酯胶黏剂的低温柔顺性，使其具有更低的玻璃化温度，从而在相同的低温下保持更好的弹性，扩大胶黏剂在低温下的使用范围；

（3）端硅烷基聚醚与聚氨酯预聚体有良好的相容性，可实现端硅烷基聚醚宽的添加量范围，所提供的弹性胶可以有较大的硬度变化范围

（4）胶黏剂固化后得到对热、氧、湿气的作用稳定的Si-O-Si交联网络，且配方中芳香族异氰酸酯含量减少，使得胶黏剂的耐候性更佳；

（5）端硅烷基聚醚的硅烷基水解成硅醇，与基材表面的羟基形成化学和物理作用，使得胶黏剂对基材有较高的粘结强度，不需添加任何粘附促进剂，或者施胶前不需要使用任何底涂剂，其对基材表面的粘结强度能满足应用要求。

具体实施方式

以下结合实施例以及对比例对本发明作进一步的详细描述，但是本发明要求保护的范围并不局限与此。

端硅烷基聚醚采用日本KANEKA公司的产品S203H、S303H。

有机锡类催化剂采用GE东芝有机硅公司的Fomrez UL-29、Fomrez UL-6。

对实施例和对比例的产物分别采用以下方法进行分析测定。

（1）聚氨酯预聚体中NCO含量：

按HGT 2049-1992“聚氨酯预聚体中异氰酸酯基含量的测定”中所述的二正丁胺-甲苯方法测定预聚体中NCO的含量；

（2）玻璃化转变温度：

通过玻璃化转变温度（简称：Tg）来评价产物的低温柔韧性，Tg越低，低温柔韧性越好：采用DMA242C型动态机械分析仪（NETZSCH公司，德国）在标准模式下，采用拉伸夹具在固定频率1Hz、5Hz、10Hz和-150~0℃温度范围内，以拉伸速率为5K/min，测定tanδ随温度的变化曲线，取5Hz频率tanδ曲线的峰值得到软链段的玻璃化转变温度；

（3）胶黏剂固化物拉伸强度和断裂伸长率：

按GB/T 528-1998“硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定”评价拉伸强度和断裂伸长率；

（4）胶黏剂固化物硬度：

按GB/T 531-1999“橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法”评价胶黏剂硬度；

（5）180°剥离试验：

按GB/T 2790-1995“胶黏剂180°剥离强度试验方法”，在无底涂的情况下，以玻璃为基体，目测评价胶黏剂在基体表面的破坏类型；

（6）黄变指数：

将胶黏剂固化后，直接放置户外曝晒7天，按GB/T 1766-1995“变色等级的评定范围”通过目测评价，固化物的颜色变化程度，黄变指数分为0级至5级，分别为无变色、很轻微变色、轻微变色、明显变色、较大变色、严重变色。

实施例1

（1）制备聚氨酯预聚物A：

在5L反应釜中加入1600g聚醚多元醇（数均分子量2000），升温至110℃下真空脱水2h，然后降温至60℃，加入241.86g甲苯二异氰酸酯，通氮气保护，并加入9.21g月桂酸二丁基锡，在80℃下反应3h，降温至常温后出料得到聚氨酯预聚物，其NCO基含量为2.57%；

（2）制备端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂：

在5L反应釜中加入聚氨酯预聚物A、端硅烷基聚醚、Tinuvin 327、抗氧剂1010，在40℃真空保护下共混10分钟后，再在充氮气保护条件下加入邻苯二甲酸二异癸酯、碳酸钙和气相二氧化硅，在70℃下真空保护共混1.5小时，降温到50℃，氮气条件下加入乙烯基三甲氧基硅烷和固化催化剂Fomrez UL-29，真空搅拌20分钟即得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。

实施例1使用配方如下（聚氨酯预聚体与端硅烷基聚醚摩尔比为9.65：1）：

聚氨酯预聚体A（NCO=2.57%）         975g

端硅烷基聚醚                                         101g

邻苯二甲酸二异癸酯                              194g

碳酸钙                                                      573g

气相二氧化硅                                          84g

乙烯基三甲氧基硅烷                              40g

Tinuvin 327                                               9g

抗氧剂1010                                              9g

Fomrez UL-29                                            15g

实施例2

根据以下配方，按实施例1方法制备胶黏剂（聚氨酯预聚体与端硅烷基聚醚摩尔比为2.86：1）：

聚氨酯预聚体A（NCO=2.57%）         797g

端硅烷基聚醚                                         279g

邻苯二甲酸二异癸酯                             194g

碳酸钙                                                     573g

气相二氧化硅                                          84g

乙烯基三甲氧基硅烷                              40g

Tinuvin 327                                              9g

抗氧剂1010                                             9g

Fomrez UL-29                                          15g

实施例3

根据以下配方，按实施例1方法制备胶黏剂（聚氨酯预聚体与端硅烷基聚醚摩尔比为1：1.67）：

聚氨酯预聚体A（NCO=2.57%）         403g

端硅烷基聚醚                                         673g

邻苯二甲酸二异癸酯                            194g

碳酸钙                                                      573g

气相二氧化硅                                          84g

乙烯基三甲氧基硅烷                              40g

Tinuvin 327                                               9g

抗氧剂1010                                             9g

Fomrez UL-29                                     15g

对比例1

根据以下配方，按实施例1方法制备胶黏剂（100%聚氨酯预聚体）：

聚氨酯预聚体A（NCO=2.57%）        1076g

邻苯二甲酸二异癸酯                             194g

碳酸钙                                                      573g

气相二氧化硅                                          84g

乙烯基三甲氧基硅烷                             40g

Tinuvin 327                                              9g

抗氧剂1010                                           9g

Fomrez UL-29                                          15g

对比例2

根据以下配方，按实施例1方法制备胶黏剂（100%端硅烷基聚醚）：

端硅烷基聚醚                         1076g

邻苯二甲酸二异癸酯              194g

碳酸钙                                   573g

气相二氧化硅                          84g

乙烯基三甲氧基硅烷              40g

Tinuvin 327                              9g

抗氧剂1010                             9g

Fomrez UL-29                          15g

对比例3

根据以下配方，按实施例1方法制备胶黏剂（聚氨酯预聚体与端硅烷基聚醚摩尔比为2.86：1）：

聚氨酯预聚体A（NCO=2.57%）         797g

邻苯二甲酸二异癸酯                          624g

碳酸钙                                                      593g

气相二氧化硅                                          64g

乙烯基三甲氧基硅烷                              40g

Tinuvin 327                                                9g

抗氧剂1010                                              9g

Fomrez UL-29                                          15g

对实施例1~3和对比例1~3制备的胶黏剂分别进行理化性质的测定，结果如表1所示。

表1 实施例1~3和对比例1~3的理化性质的测定结果

CF：内聚破坏率，表中以面积百分比（%）表示。

AF：界面破坏率，表中以面积百分比（%）表示。

由表1可知，由实施例1~3，固定NCO含量为2.57%，随着改性聚氨酯胶黏剂中端硅烷基聚醚的含量逐渐增加：

（1）玻璃化温度向低温移动，与对比例1采用纯聚氨酯预聚体的－29.6℃相比，玻璃化温度分别降低了2.1℃、5.8℃和17.6℃；

（2）固化物的黄变变化程度减少，与对比例1相比，黄变指数从纯聚氨酯时的5级，分别减少为3级、2级和1级；

（3）胶黏剂与基材的粘结力增加，180°剥离试验的粘结破坏形式从纯聚氨酯时的80%的界面破坏分别增加至75%、85%和90%的内聚破坏；

（4）硬度从对比例1的75分别降低到62、51和45。

另外，实施例2和对比例3的硬度很接近，后者并未添加端硅烷基聚醚，其增塑剂高达26.6%，而前者增塑剂含量仅为9.7%，说明本发明通过端硅烷基聚醚改性，可以减少胶黏剂中增塑剂的用量。

对比例2为仅由端硅烷基聚醚制备的胶黏剂，可以看出，相对于其1.9 MPa的拉伸强度，加入聚氨酯预聚体后，胶黏剂的拉伸强度明显提高。

以上表明，本发明中，端硅烷基聚醚的加入能降低胶黏剂的玻璃化温度，改善低温柔韧性，减少增塑剂的用量，提高耐候性，增加粘结强度。

实施例4

（1）制备聚氨酯预聚物B：

在5L反应釜中加入1880g聚醚多元醇（数均分子量4000），升温至120℃下真空脱水2h，然后降温至60℃，加入130.5g甲苯二异氰酸酯，通氮气保护，并加入10.05g二月桂酸二丁基锡，在80℃下反应3h，降温至常温后出料得到聚氨酯预聚物，其NCO基含量为1.09%；

（2）制备端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂：

在5L反应釜中加入302g聚氨酯预聚物B、1200g端硅烷基聚醚、7gUV- 327、2g防老剂-264，在40℃真空保护下共混30分钟后，再在充氮气保护条件下加入炭黑388g和气相二氧化硅24g，升温至60℃下真空保护共混1.5小时，降温到40℃，氮气条件下加入22gZoldine MS-Plus（美国Angus化学公司）和20g固化催化剂Fomrez UL-29，真空搅拌25分钟即得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。

经过测定，实施例4制备的端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂，其玻璃化温度为－54.6℃，拉伸强度为2.7MPa，断裂伸长率为524%，硬度为40，黄变指数为0，180°剥离试验粘结破坏形式为CF90。

实施例5

（1）制备聚氨酯预聚物C：

在5L反应釜中加入1680g聚醚多元醇（数均分子量4000），升温至115℃下真空脱水2h，然后降温至60℃，加入212.3g甲苯二异氰酸酯，通氮气保护，并加入9.45g二月桂酸二丁基锡，在80℃下反应3.5h，降温至常温后出料得到聚氨酯预聚物，其NCO基含量为3.48%；

（2）制备端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂：

在5L反应釜中加入349.2g聚氨酯预聚物C、436g端硅烷基聚醚、2gUV-1164、10g防老剂-264，在45℃真空保护下共混15分钟后，再在充氮气保护条件下加入柠檬酸三丁酯247g、碳酸钙595g、钛白粉214g和气相二氧化硅86g，在90℃下真空保护共混2小时，降温到40℃，氮气条件下加入乙烯基三甲氧基硅烷49.8g和11g固化催化剂Fomrez UL-29，真空搅拌30分钟即得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。

经过测定，实施例5制备的端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂，其玻璃化温度为－42.6℃，拉伸强度为4.1MPa，断裂伸长率为463%，硬度为47，黄变指数为1，180°剥离试验粘结破坏形式为CF85。

实施例6

（1）制备聚氨酯预聚物D：

在5L反应釜中加入1800g聚醚多元醇（数均分子量6000），升温至115℃下真空脱水2h，然后降温至60℃，加入315g甲苯二异氰酸酯，通氮气保护，并加入10.6g二月桂酸二丁基锡，在80℃下反应4h，降温至常温后出料得到聚氨酯预聚物，其NCO基含量为5.92%；

（2）制备端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂：

在5L反应釜中加入1300g聚氨酯预聚物D、273g端硅烷基聚醚、10gUV-531、4g抗氧剂1010，在50℃真空保护下共混30分钟后，再在充氮气保护条件下加入封端聚醚397g，在80℃下真空保护共混1小时，降温到45℃，氮气条件下加入乙烯基三甲氧基硅烷12g和4g固化催化剂Fomrez UL-6，真空搅拌10分钟即得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。

经过测定，实施例6制备的端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂，玻璃化温度为－33.6℃，拉伸强度为6.7MPa，断裂伸长率为364%，硬度为58，黄变指数为3，180°剥离试验粘结破坏形式为CF75。

Claims (10)

1.一种端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，以质量份数计，组分如下：

聚氨酯预聚物    15~65，

端硅烷基聚醚    5~60，

增塑剂          0~20，

催化剂          0.2~1，

粉体填料        0~45，

助剂            0.8~3.5。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述聚氨酯预聚物为多元醇和异氰酸酯化合物制备的以NCO封端的预聚物，其NCO含量为1~6%。

3.根据权利要求2所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述端硅烷基聚醚为端基含单硅氧烷基和/或双硅烷氧基的聚氧化丙烯醚，具有如下基本结构通式：

，

其中，n为氧化丙烯链节的个数；a为烷氧基的个数，b为甲基个数，a=3－b，b为1或2；R表示甲基或乙基，分子量为3000~15000。

4.根据权利要求3所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述增塑剂为苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类或环保增塑剂，优选为邻苯二甲酸二异癸酯或邻苯二甲酸二异壬酯。

5.根据权利要求4所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述催化剂为有机锡类催化剂和/或叔胺类催化剂，优选为含巯基的锡类催化剂。

6.根据权利要求5所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述粉体填料为碳酸钙、炭黑、钛白粉或气相二氧化硅中的一种或两种。

7.根据权利要求6所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述助剂包括水分清除剂、抗氧剂和紫外光稳定剂。

8.根据权利要求7所述的聚氨酯胶黏剂，其特征在于，所述水分清除剂为硅烷偶联剂或恶唑烷类，其用量为0.6~2.5质量份；所述抗氧剂为受阻酚类，其用量为0.1~0.5质量份；所述紫外光稳定剂为水杨酸酯类、苯酮类、苯并三唑类或三嗪类，其用量为0.1~0.5质量份。

9.权利要求1~8之一所述的改性聚氨酯胶黏剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）按质量份数将聚氨酯预聚物、端硅烷基聚醚、紫外光稳定剂和抗氧剂真空下搅拌混合，升温至40~50℃后，继续搅拌10~30分钟；

（2）在氮气保护下，加入增塑剂和粉体填料，在真空下升温至60~90℃，继续搅拌1~2小时；

（3）降温至40~50℃，并通入氮气，加入水分清除剂和固化催化剂，在真空下继续搅拌10~30分钟后出料，得到端硅烷基聚醚改性的聚氨酯胶黏剂。

10.权利要求1~8之一所述的改性聚氨酯胶黏剂在制备弹性密封胶中的应用。