CN101600990B - 液晶显示面板的制造装置和制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液晶显示面板的制造装置和制造方法。在一个薄膜基板(1)上设置有密封材料(3)，密封材料(3)在显示区域(D)的至少另一端侧形成有切口部(3c)，在一个薄膜基板(1)或者另一个薄膜基板(2)上，向显示区域(D)的一端侧供给液晶材料(4)，该制造装置包括：粘合部(21)，其以与各薄膜基板(1)和(2)的两端部相比中央部的压力增大的方式按压各薄膜基板(1)和(2)的表面，通过密封材料(3)和液晶材料(4)粘合一对薄膜基板(1)和(2)；和密封部(23)，其用于相对于在粘合部(21)中被粘合的一对薄膜基板(1)和(2)密封密封材料(3)的切口部(3c)。

Description

液晶显示面板的制造装置和制造方法

技术领域

本发明涉及液晶显示面板的制造装置和制造方法，特别是涉及使用薄膜基板的液晶显示面板中的液晶材料的注入技术。

背景技术

近几年，在液晶显示器和有机EL(Electro Luminescence)显示器等领域中，取代过去一直使用的玻璃基板，开发出了使用具有可挠性的薄膜基板的显示器。

例如，在专利文献1中公开了以下这种方法，在以相对的方式配置形成有上下电极的塑料薄膜等一对可挠性基板的状态下，保留将其周围作为注入口的一部分，然后用粘接材料对其进行密封，从该注入口注入液晶材料，从而形成液晶显示装置(液晶显示面板)，在这种制造方法中，在角落部形成注入口，注入液晶材料然后密封，之后切断角落部。这样，被装置外面的液晶材料弄湿的部分极少，因此，不仅能够节约液晶材料，而且能够抑制液晶材料变脏或者劣化。

专利文献1：日本特开昭62-66229号公报

发明内容

但是，在使用了薄膜基板的液晶显示面板的制造中，从生产性能方面来看，能够连续处理薄膜基板的卷对卷方式最佳。

在该卷对卷方式中研究出了一种液晶滴下粘合法，当在一对薄膜基板之间注入液晶材料时，例如，在形成有外框形状的密封材料的一个薄膜基板上滴下液晶材料，然后在真空条件下以不混入气泡的方式粘合该薄膜基板和另一个薄膜基板。

但是，在卷对卷方式的制造工艺中，如果存在使用了上述液晶滴下粘合法的真空工艺，则需要在每个处理单位对用于粘合一对薄膜基板的处理室内抽真空，因此，这样就会产生制造效率下降这样的问题。

本发明是鉴于上述这一点而研发的，其目的在于，抑制气泡的混入，在常压下在一对薄膜基板之间封入液晶材料。

为了达到上述目的，本发明在于，当在常压下从一端侧向另一端侧依次粘合一对薄膜基板时，预先在一个薄膜基板的密封材料的另一端侧形成切口部，并且向一个薄膜基板或者另一个薄膜基板的另一端侧供给液晶材料，以与各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压，然后，对密封材料的切口部进行密封。

具体来讲，本发明的液晶显示面板的制造装置，其特征在于，显示区域被分别规定的一对薄膜基板以各显示区域相互重叠的方式从一端侧向另一端侧在常压下依次粘合，由此制造液晶显示面板，其特征在于：在上述一个薄膜基板上设置有密封材料，上述密封材料在上述显示区域的至少另一端侧形成有切口部，用于在上述一对薄膜基板之间封入液晶材料，在上述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板上，液晶材料被供给到上述显示区域的一端侧，上述液晶显示面板的制造装置包括：粘合部，其用于以与上述薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压该各薄膜基板的表面，通过上述密封材料和液晶材料粘合上述一对薄膜基板；和密封部，其用于对在上述粘合部中被粘合的一对薄膜基板密封上述密封材料的切口部。

根据上述结构，由于粘合部以与各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压各薄膜基板的表面，所以当利用该粘合部从一端侧向另一端侧依次粘合一对薄膜基板时，在设置在一个薄膜基板上的密封材料的内侧，被供给一个薄膜基板或者另一个薄膜基板中的显示区域的一端侧的液晶材料依次朝向各薄膜基板的另一端方向和宽度方向扩散。此处，在用于封入液晶材料的密封材料上形成有切口部，该切口部能够在该薄膜基板中的显示区域的至少另一端侧排出成为气泡的原因的空气，因此，抑制气泡的混入，粘合一对薄膜基板。而且，由于该被粘合的一对薄膜基板中的密封材料的切口部被密封部所密封，因此，能够在一对薄膜基板之间不混入气泡而封入液晶材料。因而，能够抑制气泡的混入，在常压下在一对薄膜基板之间封入液晶材料。

上述粘合部也可以具备一对粘合辊，上述一对粘合辊的至少一个形成为外径在中央部比两端部大。

根据上述结构，构成粘合部的一对粘合辊的一个或者两个形成为外径在中央部比两端部大，因此，当利用粘合部粘合一对薄膜基板时，通过一对薄膜基板使一对粘合辊相互紧贴，这样，与各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大，各薄膜基板的表面被按压。由此，起到本发明的具体的作用效果。

上述一对粘合辊的至少一个包括：具有刚性的圆柱部；和具有弹性的外装部，上述外装部覆盖该圆柱部的周壁并且外径在中央部比两端部大。

根据上述结构，当利用粘合部粘合一对薄膜基板时，通过一对薄膜基板使一对粘合辊相互紧贴，这样，构成一个或者两个粘合辊的外装部在中央部比在两端部发生更大的弹性变形。由此，各薄膜基板以与两端部相比中央部的压力增大的方式被按压，因此，起到本发明的具体的作用效果。

上述制造装置也可以包括液晶供给部，其用于对上述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板沿着该薄膜基板的宽度方向呈线状供给上述液晶材料。

根据上述结构，液晶材料沿着薄膜基板的宽度方向呈线状被液晶供给部供给，因此，确保液晶材料向各薄膜基板的宽度方向扩散。

上述粘合部也可以以当粘合上述一对薄膜基板时上述液晶材料的一部分从上述密封材料的切口部溢出的方式构成，包括液晶除去部，其用于除去从上述密封材料的切口部溢出的液晶材料。

根据上述结构，当利用粘合部粘合一对薄膜基板时，由于配置在比在一对薄膜基板之间成为气泡的原因的空气更靠向内侧的液晶材料的一部分从密封材料的切口部溢出，所以能够可靠地抑制当粘合一对薄膜基板时混入气泡。而且，由于所溢出的液晶材料被液晶除去部除去，因此，能够对密封部中的密封材料的切口部进行密封。

也可以为上述一对薄膜基板形成为一个薄膜基板的两侧端区域从另一个薄膜基板露出，上述粘合部以上述液晶材料的一部分从上述密封材料的切口部溢出到上述一个薄膜基板的各侧端区域的方式构成，上述液晶除去部具备与上述一个薄膜基板的各侧端区域的表面抵接的液晶除去刮刀。

根据上述结构，例如通过将一个基板设定为比另一个薄膜基板宽等，在一个薄膜基板的两端部设置有侧端区域，在利用粘合部使液晶材料的一部分通过密封材料的切口部溢出到各侧端区域中后，使构成液晶除去部的液晶除去刮刀与各侧端区域的表面抵接，这样所溢出的液晶材料就被该液晶除去刮刀刮去，因此，起到本发明的具体的作用效果。

上述密封部包括：用于向上述密封材料的切口部供给树脂的树脂供给装置；和用于使由该树脂供给装置所供给的树脂固化的树脂固化装置。

根据上述结构，在通过树脂供给装置向密封材料的切口部供给树脂后，通过树脂固化装置固化该树脂，因此，起到本发明的具体的作用效果。

上述一对薄膜基板形成为一个薄膜基板的两侧端区域从另一个薄膜基板露出，上述密封材料的切口部形成为向上述一个薄膜基板的各侧端区域开口，上述密封部包括树脂除去刮刀，上述树脂除去刮刀在上述树脂供给装置和树脂固化装置之间与上述一个薄膜基板的各侧端区域的表面抵接，用于除去上述树脂的一部分。

根据上述结构，例如通过将一个基板设定为比另一个薄膜基板宽等，在一个薄膜基板的两端部设置有侧端区域，密封材料的切口部以向其各侧端区域开口的方式形成，通过树脂供给装置向与密封材料的切口部相连的一个薄膜基板的侧端区域供给树脂，使树脂除去刮刀与各侧端区域的表面抵接，这样，在用该树脂除去刮刀的顶端刮去树脂的一部分后，通过树脂固化装置固化该树脂，因此，起到本发明的具体的作用效果。

上述一对薄膜基板的至少一个沿着长度方向连续规定多个上述显示区域，上述制造装置包括卷开辊，上述卷开辊用于将上述多个显示区域被规定的薄膜基板卷开到上述粘合部上。

根据上述结构，由于一对薄膜基板的至少一个基板沿着长度方向连续规定多个上述显示区域，上述制造装置包括卷开辊，用于将该长的薄膜基板卷开到上述粘合部上，所以能够具体地构成卷对卷方式的制造装置，提高液晶显示面板的制造效率。

此外，本发明的液晶显示面板的制造方法，其是显示区域被分别规定的一对薄膜基板以各显示区域相互重叠的方式从一端侧向另一端侧在常压下依次粘合，由此制造液晶显示面板的方法，其特征在于，包括：密封材料形成工序，将用于在上述一对薄膜基板之间封入液晶材料的密封材料以在上述显示区域的至少另一端侧形成有切口部的方式形成在上述一个薄膜基板上；液晶供给工序，在上述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板上，将液晶材料供给到上述显示区域的一端侧；粘合工序，在进行上述密封材料形成工序和液晶供给工序之后，以与上述各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压该各薄膜基板的表面，通过上述密封材料和液晶材料粘合上述一对薄膜基板；和密封工序，对在上述粘合工序中被粘合的一对薄膜基板密封上述密封材料的切口部。

根据上述方法，在粘合工序中，以与各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压各薄膜基板的表面，因此，当在该粘合工序中从一端侧向另一端侧依次粘合一对薄膜基板时，在密封材料形成工序中，在一个薄膜基板上设置的密封材料的内侧，在液晶供给工序中被供给到一个薄膜基板或者另一个薄膜基板中的显示区域的一端侧的液晶材料朝向各薄膜基板的另一端方向和宽度方向依次扩散。此处，在密封材料形成工序中，在用于封入液晶材料的密封材料上形成有切口部，该切口部能够在该薄膜基板的显示区域的至少另一端侧排出成为气泡的原因的空气，因此，在粘合工序中，抑制气泡的混入，使一对薄膜基板粘合。而且，由于该被粘合的一对薄膜基板中的密封材料的切口部在密封工序中被密封，所以能够在一对薄膜基板之间不混入气泡而封入液晶材料。因而，能够抑制气泡的混入，在常压下在一对薄膜基板之间封入液晶材料。

在上述密封材料形成工序中，也可以以向上述一对薄膜基板的侧方开口的方式形成上述密封材料的切口部。

根据上述方法，在密封材料形成工序中，密封材料的切口部以向一对薄膜基板的侧方开口的方式形成，因此，当在粘合工序中粘合一对薄膜基板时，成为气泡的原因的空气(以及液晶材料的一部分)通过密封材料的切口部被排出到各薄膜基板的侧方。

在上述液晶供给工序中，也可以沿着上述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板的宽度方向呈线状供给上述液晶材料。

根据上述方法，在液晶供给工序中，液晶材料沿着薄膜基板的宽度方向呈线状被供给，因此，确保液晶材料向各薄膜基板的宽度方向扩散。

在上述粘合工序中，使上述液晶材料的一部分从上述密封材料的切口部溢出，上述液晶显示面板的制造方法包括除去从上述密封材料的切口部溢出的液晶材料的液晶除去工序。

根据上述方法，当在粘合工序中粘合一对薄膜基板时，由于配置在比在一对薄膜基板之间成为气泡的原因的空气更靠向内侧的液晶材料的一部分从密封材料的切口部溢出，所以能够可靠地抑制当粘合一对薄膜基板时混入气泡。进而，由于在液晶除去工序中溢出的液晶材料被除去，所以在其后的密封工序中，能够对密封材料的切口部进行密封。

在上述密封工序中，也可以向上述密封材料的切口部供给树脂。

根据上述方法，在密封工序中，通过向密封材料的切口部供给树脂，密封材料的切口部被密封，因此，起到本发明的具体的作用效果。

向上述密封材料的切口部供给树脂也可以通过向上述一对薄膜基板的侧方部供给该树脂来进行。

根据上述方法，在密封工序中，通过向包括密封材料的切口部的一对薄膜基板的侧方部供给树脂，密封材料的切口部被密封，因此，密封材料的切口部的密封得到强化。

上述树脂也可以是紫外线固化型。

根据上述方法，在密封工序中，在向密封材料的切口部供给紫外线固化型树脂后照射紫外线，使该树脂固化，这样密封材料的切口部就被密封。

也可以在上述液晶供给工序之前，实施对在该液晶供给工序中被供给的液晶材料进行脱气的脱气处理。

根据上述方法，通过在液晶供给工序之前所实施的脱气处理，液晶材料中的气泡被除去，因此，抑制在一对薄膜基板之间产生气泡。

也可以为上述一对薄膜基板的至少一个沿着长度方向连续规定多个上述显示区域，利用卷对卷方式连续处理上述多个显示区域被规定的薄膜基板。

根据上述方法，一对薄膜基板的至少一个基板沿着长度方向连续规定多个显示区域，利用卷对卷方式连续处理该长的薄膜基板，因此，能够提高液晶显示面板的制造效率。

根据本发明，当在常压下从一端侧向另一端侧依次粘合一对薄膜基板时，优选在一个基板的密封材料的另一端侧形成切口部，并且向一个薄膜基板或者另一个薄膜基板的一端侧供给液晶材料，以与各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式对其进行按压，然后对密封材料的切口部进行密封，因此，能够抑制气泡的混入，在常压下在一对薄膜基板之间封入液晶材料。

附图说明

图1是本发明的实施方式涉及的常压液晶注入装置30的侧视图。

图2是常压液晶注入装置30的俯视图。

图3是构成常压液晶注入装置30的一对粘合辊21a和21b的截面图。

图4是按压一对粘合辊21a和21b时的截面图。

图5是描绘密封材料3的TFT薄膜基板1的俯视图。

图6是液晶材料4被滴下的TFT薄膜基板1的俯视图。

图7是被粘合的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的俯视图。

图8是侧端区域S的液晶材料4被刮去的TFT薄膜基板1和CF基板2的俯视图。

图9是在侧端区域S中滴下UV固化树脂5a的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的俯视图。

图10是在侧端区域S中滴下UV固化树脂5b的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的俯视图。

图11是侧端区域S的多余UV固化树脂5a被刮去的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的俯视图。

图12是使用常压液晶注入装置30制造的液晶显示面板10的俯视图。

符号说明

D  显示区域

S  侧端区域

1  TFT薄膜基板

2  CF薄膜基板

3  密封材料

3c 切口部

4  液晶材料

5、5a、5b UV固化树脂

10 液晶显示面板

11 液晶供给部

12 液晶除去刮刀(squegee)

13 树脂分配器(树脂供给装置)

14 树脂除去刮刀

15 UV灯(树脂固化装置)

20 卷开辊

21 粘合部

21a、21b粘合辊

21aa  圆柱部

21ab  外装部

22 液晶除去部

23 密封部

30 常压液晶注入装置(液晶显示面板的制造装置)

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的实施方式进行详细的说明。本发明并非局限于以下的实施方式。

首先，对本实施方式的液晶显示面板的制造装置(常压液晶注入装置)进行说明。此处，图1是本实施方式的常压液晶注入装置30的侧视图，图2是其俯视图。

如图1和图2所示，常压液晶注入装置30具备从图中左侧向右侧依次设置的卷开辊20、粘合部21、液晶除去部22以及密封部23，以各显示区域D相互重叠的方式在常压(大气压)下依次粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2。

卷开辊20将被卷成辊状的TFT薄膜基板1卷开到粘合部21上。在图1以及图2中并未图示，但在CF薄膜基板2上也有卷开辊，CF薄膜基板2也被卷开到粘合部21上。

粘合部21具备TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2以相互重叠的方式被搬入，并在其间被挤压然后被搬出的粘合上辊21a和粘合下辊21b(一对粘合辊)。

如图3所示，粘合上辊21a具备圆筒状的圆柱部21aa、和以覆盖其周壁的方式设置的外装部21ab。此处，圆柱部21aa由铝等构成，具有刚性(例如，刚性率：25.5×10⁹N/m²)。此外，外装部21ab由硅橡胶等构成，外径从两端部向中央部呈圆锥状增大，其橡胶的硬度以JISK 6253所规定的A型硬度计的测定值为50～80，具有弹性。

粘合下辊21b由铝等形成圆筒状。

此处，图3是一对粘合辊21a和21b的截面图，图4是按压一对粘合辊21a和21b时的截面图。粘合上辊21a和粘合下辊21b通过TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2紧贴在一起，如图4所示，对于粘合上辊21a的外装部21ab，与其两端部相比在中央部发生大幅弹性变形，与两端部的压力Ps相比，中央部的压力Pc增大。在图4中，被夹在一对粘合辊21a和21b之间的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2被省略。

如图1以及图2所示，液晶除去部22具备通过在粘合部21中被粘合的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2相互紧贴的第一传送上辊22a和第一传送下辊22b、以及用于在第一传送下辊22b的周壁上与TFT薄膜基板1的两端部的表面抵接而刮去多余的液晶材料4的液晶除去刮刀12。

如图1以及图2所示，密封部23具备：通过在液晶除去部22中多余的液晶材料4被除去的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2相互紧贴的第二传送上辊23a和第二传送下辊23b；在第二传送下辊23b的周壁上，用于向在TFT薄膜基板1的两端部滴下供给UV(紫外线)固化树脂5的树脂分配器13(树脂供给装置)；通过在树脂分配器13中被供给UV固化树脂5的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2相互紧贴的第三传送上辊23c和第三传送下辊23d；在第三传送下辊23d的周壁上用于与TFT薄膜基板1的两端部的表面抵接而刮去多余的UV固化树脂5的树脂除去刮刀14；以及照射UV光而使UV固化树脂5固化的UV灯15(树脂固化装置)。

在卷开辊20和粘合部21之间设置有液晶分配器11，作为用于向TFT薄膜基板1的表面滴下供给液晶材料4的液晶供给部。

此外，为了固化在粘合部21中被粘合的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2之间的密封材料3，在粘合部21和液晶除去部22之间设置如UV灯或者红外线(IR)加热器等密封固化装置16。

另外，粘合上辊21a、第一传送上辊22a、第二传送上辊23a以及第三传送上辊23c的各宽度与其周壁抵接的CF薄膜基板2的宽度对应设定。粘合下辊21b、第一传送下辊22b、第二传送下辊23b以及第三传送下辊23d的各宽度与其周壁抵接的TFT薄膜基板1的宽度对应设定。因此，粘合下辊21b、第一传送下辊22b、第二传送下辊23b以及第三传送下辊23d的各宽度被分别设定成比粘合上辊21a、第一传送上辊22a、第二传送上辊23a以及第三传送上辊23c的各宽度宽。

此处，对在上述结构的常压液晶注入装置30中被处理的各薄膜基板进行说明。

在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2上，沿长度方向连续规定多个显示区域D。

TFT薄膜基板1的各显示区域D例如具备相互平行延伸的多个栅极线、在与各栅极线正交的方向上相互平行延伸的多个源极线、在栅极线与源极线的交叉部分作为开关元件分别设置的多个薄膜晶体管(以下称作TFT)、和分别与各TFT对应设置的多个像素电极，这样就构成所谓的有源矩阵基板。

CF薄膜基板2的各显示区域D例如具备以与TFT薄膜基板1上的各像素电极对应的方式设置的R、G、B的着色层的彩色滤光片、和以覆盖彩色滤光片的方式设置的共用电极，这样就构成所谓的相对基板。

下面，利用图5～图12对使用上述结构的常压液晶注入装置30制造液晶显示面板的方法进行说明。另外，在图5～图11中，图中下侧的箭头表示薄膜基板的前进方向，图中右侧表示薄膜基板的一端侧，图中左侧表示薄膜基板的另一端侧。此外，本实施方式的液晶显示面板的制造方法具备准备工序、密封材料形成工序、液晶滴下工序(液晶供给工序)、粘合工序、液晶除去工序和密封工序。

(准备工序)

例如，在宽500mm、长50m和厚100μm的聚酰亚胺薄膜上，利用卷对卷等方式，形成TFT和像素电极等，然后形成多个显示区域D。此外，在宽480mm、长50m和厚100μm的聚酰亚胺薄膜上，利用卷对卷等方式，形成彩色滤光片和共用电极等，然后形成多个显示区域D。

进而，在形成有显示区域D的各聚酰亚胺薄膜上印刷聚酰亚胺膜后，通过实施烘烤处理以及取向处理形成取向膜，这样来分别制作TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2。

(密封材料形成工序)

如图5所示，在TFT薄膜基板1的各显示区域D的周围，形成描画或者印刷环氧树脂、混合树脂(环氧树脂和UV固化并用树脂)或者UV固化树脂，然后形成具有切口部3c的密封材料3。此处，切口部3c在各显示区域D的至少另一端侧(图中左侧)，以当相互重叠时向TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的侧方开口的方式形成。此外，对于密封材料3，例如使用分配器或丝网印刷装置等将300Pa·s的高粘度环氧树脂描画成30μm～40μm左右的厚度，然后通过粘合使其被按压后变成5μm～8μm。密封部3的切口部3c也可通过在该部分使密封图案变薄而并非在该部分使密封图案中断的方式形成。

(液晶滴下工序)

如图1、图2和图6所示，使用液晶分配器11，在TFT薄膜基板1的各显示区域D的一端侧(图中右侧)，沿着TFT薄膜基板1的宽度方向呈线状滴下液晶材料4。此处，所滴下的液晶材料4优选先在真空条件下实施脱气的脱气处理。

(粘合工序)

如图1及图2所示，在对TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2进行对位以使各显示区域D相互重叠后，在粘合部21中，利用粘合上辊21a和粘合下辊21b按压各表面使其粘合。此时，在被粘合的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2中，如图4所示，以与TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的两端部相比中央部的压力增高的方式，TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的各表面被按压，因此，如图7所示，多余的液晶材料4通过密封材料3的切口部3c溢出到TFT薄膜基板1的两端部的各侧转区域S。此处，TFT薄膜基板1的各侧转区域S是将TFT薄膜基板1设定成比CF薄膜基板2宽，从而使其从CF薄膜基板2中露出的区域。为了抑制未固化的密封材料3以及液晶材料4的混入，在粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2后，利用密封固化装置16使密封材料3固化而形成密封体(3a)。

(液晶除去工序)

如图1和图2所示，在液晶除去部22中，在第一传送下辊22b上，使液晶除去刮刀D的橡胶制的顶端与TFT薄膜基板1的各侧转区域S的表面抵接，如图8所示，刮去多余的液晶材料4。

(密封工序)

首先，如图1和图2所示，使用树脂分配器13，在密封部23的第二传送下辊23b上，在TFT薄膜基板1的各侧转区域S中滴下UV固化树脂5，以堵塞密封部3的切口部3c。对于该UV固化树脂5的滴下，如图9所示，用UV固化树脂5a覆盖CF薄膜基板2的两个侧面的大部分，如图10所示，用UV固化树脂5b仅覆盖密封部3的切口部3c的周边，只要封住密封部3的切口部3c即可。

接着，如图1和图2所示，在密封部23的第三传送下辊23d上，使树脂除去刮刀14的橡胶制的顶端与TFT薄膜基板1的各侧转区域S的表面抵接，如图11所示，刮去多余的UV固化树脂5a。

然后使用UV灯15，在未被刮去的UV固化树脂5a上照射UV光，从而使UV固化树脂5a固化，形成用于在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2之间封入液晶材料4的密封体5c(以及密封体3a)。

最后，以液晶单位切断封入有液晶材料4的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2。

以上述方式就能制造液晶显示面板10(参照图12)。

如上说明，根据本实施方式的常压液晶注入装置30和使用其的液晶显示面板的制造方法，在粘合工序中，粘合部21以与TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的两端部相比中央部的压力增大的方式按压TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的各表面，因此，当利用该粘合部21从一端侧向另一端侧依次粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2时，在液晶滴下工序中供给到TFT薄膜基板1中的显示区域D的一端侧的液晶材料4，在密封材料形成工序中在被设置在TFT薄膜基板1上的密封材料3的内侧，向TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的另一端方向以及宽度方向依次扩散。此处，在密封材料形成工序中为了封入液晶材料4而形成的密封材料3上形成切口部3c，其能够在TFT薄膜基板1中的显示区域D的至少另一端侧排出成为气泡的原因的空气，因此，在粘合工序中，能够抑制气泡的混入，并且能够粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2。该被粘合的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2中的密封材料3的切口部3c被密封部23所密封，因此，能够在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2之间不混入气泡而封入液晶材料4。因此，不仅能够抑制气泡的混入，而且能够在常压下在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2之间封入液晶材料4。

根据本实施方式，对于构成粘合部21的粘合上辊21a，其外径在中央部比在两端部更大，因此，当利用粘合部21粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2时，使粘合上辊21a以及粘合下辊21b通过TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2相互紧贴，这样构成粘合上辊21a的外装部21ab在中央部比在两端部发生更大的弹性变形，从而能够按压TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的各表面，以使与TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的两端部相比，其中央部的压力增大。

根据本实施方式，在液晶滴下工序中，液晶材料4被液晶分配器11沿着TFT薄膜基板1的宽度方向呈线状供给，因此，能够确保液晶材料4向TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的宽度方向扩散。

根据本实施方式，在粘合工序中，当利用粘合部21粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2时，由于配置在比在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2之间成为气泡的原因的空气更靠向内侧的液晶材料4的一部分从密封材料3的切口部3c溢出，所以能够可靠地抑制当粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2时的气泡混入。而且，在液晶除去工序中，所溢出的液晶材料4被液晶除去部22除去，因此，在密封工序中，能够利用密封部23对密封材料3的切口部3c进行密封。

根据本实施方式，将TFT薄膜基板1设定成比CF薄膜基板2宽，并且在TFT薄膜基板1的两端部设置侧端区域S，在液晶材料4的一部分利用粘合部21通过密封材料3的切口部3c溢出到各侧端区域S后，使构成液晶除去部22的液晶除去刮刀12与各侧端区域S的表面抵接，这样就能用液晶除去刮刀12的顶端刮去溢出的液晶材料4。另外，在利用树脂分配器13向与密封材料3的切口部3c相连的TFT薄膜基板1的侧端区域S滴下UV固化树脂5a后，使树脂除去刮刀14与各侧端区域S的表面抵接，这样就能用该树脂除去刮刀14的顶端刮去UV固化树脂5a的一部分。进而，利用UV灯15向TFT薄膜基板1的各侧端区域S及其周边照射UV光，这样就能使UV固化树脂5a固化而形成密封体5c。

根据本实施方式，由于在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2上沿着长度方向连续规定多个显示区域D，并且具备用于将该长的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2卷开到粘合部21上的卷开辊(20)，所以能够具体地构成卷对卷方式的制造装置，并且能够提高液晶显示面板10的制造效率。

根据本实施方式，在密封材料形成工序中，以向TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的侧方开口的方式形成密封材料3的切口部3c，因此，在粘合工序中，当粘合TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2时，能够将成为气泡的原因的空气以及液晶材料4的一部分通过密封材料3的切口部3c向TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的侧方排出。

根据本实施方式，在密封工序中，UV固化树脂5a沿着长度方向供给到CF薄膜基板2的侧方部，以堵塞密封材料3的切口部3c，这样，密封材料3的切口部3c就被密封，因此，能够强化密封材料3的切口部3c的密封。

根据本实施方式，通过在液晶滴下工序之前所实施的脱气处理，含在液晶材料4中的气泡被除去，因此，能够抑制在TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2之间产生气泡。

此外，在本实施方式中，举例表示了向形成有密封材料3的TFT薄膜基板1滴下液晶材料4的装置构造以及制造方法，但是，本发明既可以在CF薄膜基板2上形成密封材料3，也可以在常压液晶注入装置30中，更换TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2的配置。

在本实施方式中，TFT薄膜基板1的宽度被设定为比CF薄膜基板2宽，这样各侧端区域S就被规定，但是，本发明也可准备相同宽度的TFT薄膜基板以及CF薄膜基板，偏离宽度方向配置两个薄膜基板，在TFT薄膜基板以及CF薄膜基板的各侧端部设置侧端区域。在此情况下，其中一个侧端区域朝上，另一个侧端区域朝下。

在本实施方式中，在常压液晶注入装置30中，仅粘合上辊21a是其直径在中央部扩大的形状，但是，本发明的一对粘合辊也可以都是直径在中央部扩大的形状。

在本实施方式中，举例表示了作为对密封材料3的切口部3c进行密封的树脂而使用UV固化树脂5的装置结构和制造方法，但是，也可以取代UV灯15，通过设置红外线加热器等方法使用热热固化树脂。

在本实施方式中，在卷对卷方式的液晶显示面板的制造中说明了本发明，但是，本发明也可以应用在单片方式的液晶显示面板的制造中。

在本实施方式中，在使用薄膜基板的液晶显示面板的制造中说明了本发明，但是，本发明也可以应用在使用玻璃基板的液晶显示面板的制造中。

产业上的利用可能性

如上述说明那样，本发明能够在常压下注入液晶材料，因此，对于卷对卷方式的液晶显示面板的制造非常有用。

Claims (18)

1.一种液晶显示面板的制造装置，显示区域被分别规定的一对薄膜基板以各显示区域相互重叠的方式从一端侧向另一端侧在常压下依次粘合，由此制造液晶显示面板，其特征在于：

在所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板上设置有密封材料，所述密封材料在所述显示区域的至少另一端侧形成有切口部，用于在所述一对薄膜基板之间封入液晶材料，

在所述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板上，液晶材料被供给到所述显示区域的一端侧，

所述液晶显示面板的制造装置包括：

粘合部，其用于以与所述各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压该各薄膜基板的表面，通过所述密封材料和液晶材料粘合所述一对薄膜基板；和

密封部，其用于对在所述粘合部中被粘合的一对薄膜基板密封所述密封材料的切口部。

2.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述粘合部具备一对粘合辊，所述一对粘合辊的至少一个形成为外径在中央部比两端部大。

3.如权利要求2所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述一对粘合辊的至少一个包括：具有刚性的圆柱部；和具有弹性的外装部，所述外装部覆盖该圆柱部的周壁并且外径在中央部比两端部大。

4.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

包括液晶供给部，其用于对所述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板沿着该薄膜基板的宽度方向呈线状供给所述液晶材料。

5.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述粘合部以当粘合所述一对薄膜基板时所述液晶材料的一部分从所述密封材料的切口部溢出的方式构成，

包括液晶除去部，其用于除去从所述密封材料的切口部溢出的液晶材料。

6.如权利要求5所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述一对薄膜基板形成为一个薄膜基板的两侧端区域从另一个薄膜基板露出，

所述粘合部以所述液晶材料的一部分从所述密封材料的切口部溢出到所述一个薄膜基板的各侧端区域的方式构成，

所述液晶除去部具备与所述一个薄膜基板的各侧端区域的表面抵接的液晶除去刮刀。

7.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述密封部包括：用于向所述密封材料的切口部供给树脂的树脂供给装置；和用于使由该树脂供给装置所供给的树脂固化的树脂固化装置。

8.如权利要求7所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述一对薄膜基板形成为一个薄膜基板的两侧端区域从另一个薄膜基板露出，

所述密封材料的切口部形成为向所述一个薄膜基板的各侧端区域开口，

所述密封部包括树脂除去刮刀，所述树脂除去刮刀在所述树脂供给装置和树脂固化装置之间与所述一个薄膜基板的各侧端区域的表面抵接，用于除去所述树脂的一部分。

9.如权利要求1所述的液晶显示面板的制造装置，其特征在于：

所述一对薄膜基板的至少一个沿着长度方向连续规定多个所述显示区域，

包括卷开辊，所述卷开辊用于将所述多个显示区域被规定的薄膜基板卷开到所述粘合部上。

10.一种液晶显示面板的制造方法，其是显示区域被分别规定的一对薄膜基板以各显示区域相互重叠的方式从一端侧向另一端侧在常压下依次粘合，由此制造液晶显示面板的方法，其特征在于，包括：

密封材料形成工序，将用于在所述一对薄膜基板之间封入液晶材料的密封材料以在所述显示区域的至少另一端侧形成有切口部的方式形成在所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板上；

液晶供给工序，在所述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板上，将液晶材料供给到所述显示区域的一端侧；

粘合工序，在进行所述密封材料形成工序和液晶供给工序之后，以与所述各薄膜基板的两端部相比中央部的压力增大的方式按压该各薄膜基板的表面，通过所述密封材料和液晶材料粘合所述一对薄膜基板；和

密封工序，对在所述粘合工序中被粘合的一对薄膜基板密封所述密封材料的切口部。

11.如权利要求10所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述密封材料形成工序中，以向所述一对薄膜基板的侧方开口的方式形成所述密封材料的切口部。

12.如权利要求10所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述液晶供给工序中，沿着所述一个薄膜基板或者另一个薄膜基板的宽度方向呈线状供给所述液晶材料。

13.如权利要求10所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述粘合工序中，使所述液晶材料的一部分从所述密封材料的切口部溢出，

该液晶显示面板的制造方法包括除去从所述密封材料的切口部溢出的液晶材料的液晶除去工序。

14.如权利要求10所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述密封工序中，向所述密封材料的切口部供给树脂。

15.如权利要求14所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

向所述密封材料的切口部供给树脂是通过向所述一对薄膜基板的侧方部供给该树脂来进行的。

16.如权利要求14所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

所述树脂是紫外线固化型。

17.如权利要求10所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述液晶供给工序之前，实施对在该液晶供给工序中被供给的液晶材料进行脱气的脱气处理。

18.如权利要求10所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：

所述一对薄膜基板的至少一个沿着长度方向连续规定多个所述显示区域，

利用卷对卷方式连续处理所述多个显示区域被规定的薄膜基板。

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