CN105593416B - 制造全牵伸合成纱线的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通过牵伸并松弛新纺纱线制造全牵伸合成纱线(FDY)的方法及装置。纺成纱线在被冷却和凝固之后以纱片形式在被驱动的多个导丝辊套的周面上被共同引导。所述纱线以小于360°的部分包绕来接触该导丝辊套。所述纱线在这些导丝辊套的表面上被热处理。纱线在这些导丝辊套之间以在这些导丝辊套之间具有至少一个速度差的方式被自由引导。为了能制造具有高品质染色能力的纱线，根据本发明，所述纱线在被加热的第一导丝辊套和被加热的第二导丝辊套之间在自由拉伸区内被引导和牵伸，其中，被牵伸前的纱线在40℃至80℃的第一导丝辊套的表面温度下被预先热处理，或者被牵伸前的纱线在室温下被引导。这种低温牵伸造成在纱线的长丝缕条中形成牵伸点的高稳定性。

Description

制造全牵伸合成纱线的方法和装置

技术领域

本发明涉及通过牵伸和松弛新纺纱线制造全牵伸合成纱线的方法以及通过牵伸和松弛新纺纱线制造全牵伸合成纱线的装置。

背景技术

在合成纱线的熔纺制造中，新纺纱线在冷却后为了进一步处理最好以纱片形式在由多个导丝辊构成的装置上被引导，导丝辊具有被驱动的导丝辊套。导丝辊的导丝辊套在此能够以被加热或不被加热的方式实施以便在纺制之后被抽出、牵伸和松弛纱线。尤其在制造全牵伸纱线(FDY)中，用于抽出并牵伸纺成纱线的方法和装置在现有技术中是已知的，其中纱片通过在导丝辊套表面上部分相应的包绕一圈的方式被引导。通过这种方式，可以有利地避免具有长延伸尺寸且包绕多圈的导丝辊套，从而加热导丝辊套所需的能量较少。

这种方法和这种装置例如由WO2013/020866A1公开了。已知的方法和已知的装置基于这样的纱线，其在纺丝之后被抽出、牵伸和松弛而没有被润湿或被轻微润湿。就此而言，纱线以纱片形式以具有<360°的部分包绕方式在被驱动的导丝辊套的周面上被共同引导。为了牵伸和松弛，该导丝辊套被设计成是可加热的，其中，导丝辊套的突出长度基本上由纱线数量和纱线间隙决定。就此而言，可以实现具有较小周面的结构很紧凑的导丝辊套。

在后续加工中的所谓纤维染色能力被用作所制造的全牵伸丝质量的一项衡量标准。这样，在用于制造纺织布料的后续加工中要求染色过程中不出现不均匀性。但纱线染色能力需要纱线所含的每根长丝显示出相同的染色颜料吸收能力。因此，均匀牵伸纱片内的所有长丝在全牵伸丝制造中极其重要。通过这种方式，即便是引发纱片内的牵伸点的小差异也不利影响到纱线均匀染色。但纱线牵伸中的这种不均匀性取决于纱线纤度，细丝的制造尤其敏感。

发明内容

因此，本发明的目的是如此改进根据前言的方法和装置，即，与每根纱线的丝纤度无关地在纱片制造过程中调节出尽可能相同且允许高品质染色的物理性能。

本发明的另一个目的在于提供根据前言的方法和装置，借此可以针对干燥纱线以及润湿纱线进行稳定的纱线引导和纱线处理。

本发明基于以下设想，在热塑性纤维牵伸中形成牵伸点极度依赖于温度。牵伸温度选择得越高，纤维内的牵伸点的伸展越大。但这种比较大的流动过渡难以在纱片内可控调整。不过，考虑到纱线在导丝辊套表面上以单圈部分包绕方式被引导，冷牵伸因为所需的高牵伸力而几乎无法实现。就此而言，为了纱线牵伸，本发明利用了低温范围，其明显影响到牵伸点的稳定化。为此，纱线在被加热的第一导丝辊套和被加热的第二导丝辊套之间的自由拉伸区中被引导和牵伸，其中，牵伸前的纱线在40℃至80℃的第一导丝辊套表面温度下接受预先热处理。不过，根据聚合物类型，可以实现较低温度，从而牵伸前的纱线或者在室温下被引导。

于是，根据本发明的装置带来以下特殊优点，纱线的全牵伸已经可以在第一导丝辊套和第二导丝辊套之间实现，其中，第一导丝辊套被构造成可利用单独加热机构被加热到40℃至80℃表面温度，或者是不可加热的。这种低温牵伸也允许制造最细长丝，其可在进一步处理中接受高品质染色。

因为通过较高的导丝辊周向速度而在牵伸过程中在导丝辊套环境中产生很强的空气流，因此规定，为了使纱线走向变得稳定，纱线以在150mm-350mm范围内的自由纱线长度的方式在自由拉伸区内被引导以便牵伸。事实已经表明，纱线在小于350mm的范围内的钳紧纱线长度情况下没有经受由空气流造成的任何显著的振动刺激。只有在拉伸区较长的情况下，导丝辊表面的携带空气的影响才造成纱片颤动，其不利地影响到牵伸点稳定化。

为了设定拉伸区内的这种自由纱线长度，在本发明装置的第一导丝辊套和第二导丝辊套之间的牵伸间隙被限制到40mm至200mm的尺寸。

为了消除尤其出现在低温牵伸时的长丝缕条分子链中的内部张力而进一步规定，纱线在第二导丝辊套和第三导丝辊套之间在第一自由松弛区内以及在第三导丝辊套和第四导丝辊套之间在第二自由松弛区内被引导和松弛，其中该松弛区内的纱线均以具有在100mm至200mm范围内的自由纱线长度方式被引导。通过这种方式，较长滞留时间可以被用于热处理和减小纱线内应力，即便在4000-5000m/min的高导丝辊表面周向速度下。另外，在松弛区内的较短自由纱线长度促成纱线热量控制的均匀一致。

为了能在纱片上执行这种后处理，第一松弛间隙形成在第二导丝辊套和第三导丝辊套之间，第二松弛间隙形成在第三导丝辊套和第四导丝辊套之间,其中在相邻导丝辊套之间的松弛间隙具有150mm的最大尺寸。另外，通过这种方式获得用于全牵伸丝后续热处理的很紧凑的导丝布置结构。

在导丝辊套之间的松弛间隙可以被构造成具有相同的或不同的尺寸。

在本发明的方法中，用于松弛纱线的热处理最好分成多级进行，其中每个导丝辊套被加热到在100℃至250℃范围内的表面温度。

为了在纱线牵伸之后尽快获得并维持长丝缕条内的温度控制，优选执行以下方法变型，其中，纱线在第二导丝辊套和第三导丝辊套之间的第一自由松弛区内以具有由差速产生的纱线张力的方式被引导。如此选择第一自由松弛区的纱线张力，即，纱线以其长丝缕条尽可能以呈条状支承在导丝辊套表面上的方式被引导。这种纱线张力已经可以在50-400m/min的低速差下产生。

以下方法变型促成了减小纱线长丝缕条内的内部张力，其中，纱线具有相当低的张力地在第三导丝辊套和第四导丝辊套之间的第二松弛区内被引导。通过这种方式，第三导丝辊套和第四导丝辊套最好无速度差地运转。

事实表明，甚至可以如此改善纱线内张力的减小，即，松弛后的纱线以相对于后续导丝辊和/或相对于卷绕机的第四导丝辊套超喂的方式被引导。于是可以制造收缩小的全牵伸丝。

纱线松弛中的热处理基本上由在纱线和导丝辊套表面之间的接触来决定。在此，根据本发明的装置最好如此构造，即，用于纱线热处理的导丝辊的导丝辊套被构造成具有尺寸相同的直径。

为了尤其在低温牵伸情况下在热处理之间没有相互影响，以下的本发明装置改进方案是很有利的，其中，具有纱线通孔的热绝缘部形成在第一导丝辊套和第二导丝辊套之间。通过这种方式，已被加热至低温的导丝辊表面在松弛过程中保持不受纱线高温处理的影响。

为此，第二导丝辊套、第三导丝辊套和第四导丝辊套共同设置在具有热绝缘部的导丝辊盒中，从而建立用于纱线松弛的稳定环境。

为了稳定牵伸前的热处理，规定了以下的本发明装置的改进方案，在此，第一导丝辊套以被封装在第二导丝辊盒内的方式设置。

为了在导丝辊套上进行牵伸和松弛所需要的速度调节，可分别单独控制的导丝辊驱动装置被配属给第一导丝辊套和第二导丝辊套。相比之下，一个共同的导丝辊驱动装置被配属给第三导丝辊套和第四导丝辊套。

尤其为了将纱线和第一导丝辊套之间的较短接触区用于加热纱线，最好实现以下的本发明改进方案，其中，两个分别具有一个被驱动的导套且位于第一导丝辊套上游的导辊设置在第一导丝辊的入口侧。通过这种方式，已经可以在纱片内产生有助于与被加热的第一导丝辊套的强力接触的纱线张力。在此，期望的纱线张力可以通过所述导辊和导丝辊套之间的直径差来产生。

附图说明

以下通过本发明装置的多个实施例并参照附图来详述本发明的方法，其中：

图1示意性示出本发明装置的第一实施例的视图；

图2示意性示出图1的实施例的导丝辊布置的平面图；

图3.1和图3.2示意性示出图1的实施例的导丝辊布置；

图4示意性示出根据图1的实施例的另一导丝辊布置的视图。

具体实施方式

用于通过牵伸和松弛多个新纺纱线来制造全牵伸合成纱线的本发明装置的第一实施例如图1和图2的多个视图示意所示。图1示意性示出整个装置的前视图，图2示意性示出设置用于牵伸和松弛的导丝辊装置的平面图。就没有明确提到任何附图而言，以下说明适用于任何图。

图1示意性示出用于制造全牵伸合成纱线的本发明装置的实施例。该实施例具有纺丝装置1，其具有被加热的纺丝箱体1.1和多个纺丝嘴1.2，这些纺丝嘴以成排的方式保持就位在纺丝箱体1.1上。这些纺丝嘴1.2垂直于图面地前后布置，因而图1的视图只示出其中一个纺丝嘴1.2。在纺丝箱体1.1下侧的纺丝嘴1.2被连接至熔体进口1.3，由纺丝泵和分配管线构成的熔体分配系统设置在纺丝箱体1.1内。

在纺丝装置1下方设有冷却装置2，其在竖向上在纺丝嘴1.2下方均形成一个设于吹风室2.2内的冷却管道2.1。在此实施例中，冷却管道2.1以具有透风壁的冷却筒形式构成，从而使得离开吹风室2.2的冷却空气径向从外向内地吹拂新纺长丝缕条。吹风室2.2通过空气连接机构2.3被连接至冷却空气源(在此未示出)。

多个集束导丝器3设置在冷却装置2下方以收集已在纺丝嘴1.2中纺成的长丝并集中所述长丝以形成纱线。

在集束导丝器3下方设有纱线输入装置21，纱线以相互的处理间距集中在其中。纱线输入装置21形成集中点，纱线在纱线断裂的情况下在该集中点被供给抽吸装置。纱线输入装置21形成位于用于抽出、牵伸和松弛新纺纱线的多个导丝辊的纺丝装置和下游导丝辊装置之间的接口。

在如图1所示的实施例中，在纱线输入装置21下游设有多个导丝辊4.1-4.4，它们并排布置以形成纱线走向。附加参照图2以进一步解释导丝辊布置。

如可从图1和图2中得到地，导丝辊4.1-4.4均具有一个突出的导丝辊套5.1-5.4，导丝辊套保持就位在安装壁10的正面上。借助驱动轴(在此未被更详细示出)的导丝辊套5.1-5.4分别被联接至一个导丝辊马达6.1-6.4。通过这种方式，第一导丝辊套5.1被导丝辊马达6.1驱动，驱动控制器7.1配属于导丝辊马达6.1。因此，第二导丝辊套5.2由第二导丝辊马达6.2驱动，第二导丝辊马达同样对应于单独的驱动控制器7.2。

第三导丝辊套5.3被联接至第三导丝辊马达6.3，第四导丝辊套5.4被联接至第四导丝辊马达6.4，这两个导丝辊马达6.3和6.4被连接至一个共同的驱动控制器7.3。

如尤其可从图2的视图中得到地，导丝辊4.1-4.4均具有单独的加热机构8.1-8.4，其对应于导丝辊套5.1-5.4且能通过单独的加热控制器9.1-9.3来控制。

导丝辊马达6.1-6.4分别交替地由一个逆时针旋转的马达和一个顺时针旋转的马达构成，从而使得相邻的导丝辊套5.1和5.2可以转向相反地被驱动。通过这种方式，纱线可以纱片19形式在导丝辊套5.1-5.4的周面上分别以部分包绕方式被共同引导。依据导丝辊套5.1-5.4的布置，获得<360°且优选在180°-270°范围内的部分包绕，以用于导丝辊套5.1-5.4的周面上引导纱线。

如可以从图1和图2的视图中得到地，导丝辊4.2-4.4的导丝辊套5.2、5.3和5.4设置在导丝辊盒11内且相对于环境以热绝缘方式保持就位。导丝辊盒11在第一导丝辊套5.1和第二导丝辊套5.2之间具有入口12，纱片19被引导穿过该入口。在相对一侧，在导丝辊盒11上设有出口13，纱片19经该出口离开导丝辊盒11。

如可以从图1的视图中得到地，被牵伸和松弛后的纱片19被引导经过两个导辊14.1、14.2，每个导辊具有被驱动的导套15.1、15.2。用以润湿牵伸后的纱片的上油装置22设置在导辊14.1上游。在进一步走向上，卷曲装置23设于导辊14.1、14.2之间，卷曲装置为了每根纱线具有处理通道(在此未示出)以便单独卷曲纱线长丝来均匀化上油涂层且形成纱线粘附。

在加工过程结束时，纱线被供给卷绕机以将每根纱线卷绕成筒子。卷绕机(在此实施例中未示出)可以包括一组或多组卷绕工位以便同时卷绕多根纱线来形成筒子。

在如图1和图2所示的实施例中，多个复丝纱线通过纺丝嘴1.2由聚合物熔体平行并排产生，该聚合物熔体最好通过挤出机被供给至熔体进口1.3。图1示出其中一根纱线的长丝20，所述长丝通过对应于纺丝嘴1.2的集束导丝器3被集中以形成纱线。例如十个、十二个或更多的用于产生纱片纱线的纺丝嘴可以设置在纺丝箱体1的底侧以便纺丝。但采用所谓的复式纺丝嘴也是可行的，在此，两根纱线从其中一个纺丝嘴被同时挤出。

一旦长丝已经变冷且均被集中形成一根纱线，纱片19就被引导经过纱线输入装置21以形成短的纱线相互间距以便进一步处理。纱片19的纱线最初是相互平行并排地由第一导丝辊4.1的第一导丝辊套5.1接纳。第一导丝辊套5.1通过对应的加热机构8.1被加热到在40℃至最高80℃范围内的表面温度。就此而言，出现留在比玻璃化转变温度略低的温度的纱片加热。第一导丝辊套以在高于1500m/min的范围内的周向速度被驱动。用于纱线自由引导的牵伸段形成在第一导丝辊套5.1和第二导丝辊套5.2之间。纱片19在牵伸段内被完全牵伸，第二导丝辊套5.2以在高于3500m/min、最好高于4000m/min的范围内的周向速度运转。第二导丝辊套5.2在其表面所具有的温度相比于第一导丝辊套5.1要高许多。通过这种方式，导丝辊套5.2被加热到在高于100℃、最好高于120℃且接近200℃的范围内的温度。于是，后续热处理紧接在牵伸之后在纱片19中开始，以消除长丝分子结构中的内张力。为了使纱线松弛，该纱片被多级热处理。通过这种方式，第三导丝辊套5.3和第四导丝辊套5.4同样被加热到在100℃至250℃范围内的表面温度。用于纱线自由引导的第一松弛区形成在第二导丝辊套5.2和第三导丝辊套5.3之间。第二松弛区设置在第三导丝辊套5.3和第四导丝辊套5.4之间。

为了显示和解释在拉伸区和松弛区内的自由纱线长度，参照图3.1和3.2中的图像。图3.1和图3.2示意性示出处于其相互布置中的导丝辊4.1-4.4。在此，图3.1同时示出纱片19的纱线走向，在第一导丝辊套5.1和第二导丝辊套5.2之间的拉伸区由大写字母S表示。第一松弛区由大写字母R₁表示且形成在第二导丝辊套和第三导丝辊套5.3之间。第二松弛区由附图标记R₂表示并在导丝辊套5.3和5.4之间延伸。拉伸区及松弛区在此涉及自由纱线长度，其出现在导丝辊套周面上的离开点之前至相邻导丝辊套的纱线进入点之间。

相比之下，图3.2示出导丝辊套之间的单纯间距。通过这种方式，导丝辊套5.1、5.2之间的间隙被称为牵伸间隙且由大写字母G_S表示。在第二导丝辊套5.2和第三导丝辊套5.3之间的第一松弛间隙由附图标记G_R1标示。出现在导丝辊套5.3、5.4之间的第二松弛间隙被称为G_R2。

为了尤其在纱线牵伸过程中获得尽量稳定的纱线引导，牵伸长度S以被局限至100mm至350mm范围的方式实现。在第一导丝辊套5.1和第二导丝辊套5.2之间的牵伸间隙因此具有在40mm至200mm范围内的尺寸。

在此实施例中的松弛区R₁、R₂被设计成具有相同尺寸。但是，原则上也可以按照不同的尺寸来设计松弛区R₁、R₂。在此实施例中，松弛区R₁和R₂被构造用于在100mm至200mm范围内自由引导纱线。通过这种方式，可以在整个松弛区中在纱线上保持比较均匀的纱线温度。在导丝辊套5.2、5.3之间和在导丝辊套5.3、5.4之间的松弛间隙在30mm至150mm范围内形成，这取决于导丝辊的布置。

为了在多级热处理中获得快速强力加热以松弛纱线，该纱片在第一松弛区R₁内以差速被引导，以便产生纱线张力。就此而言，第一自由松弛区基本上被用于丝束内温度的均热化。内部张力减小基本上在第三导丝辊套与第四导丝辊套之间的第二松弛区R₂内进行。为此，纱线基本无拉力地被引导，所述两个导丝辊套的周向速度最好设计成是相同的。为了继续减小应力，第四导丝辊套5.4的周向速度在此最好被选择成高于在随后导辊14.1的下游导套15.1上的周向速度。就此而言，纱片略微超喂地被送至后续加工。

在进一步走向中，纱片19的纱线在张力减小后通过上油装置22被流体润湿且随后在卷曲装置23中单独卷曲。

根据本发明的方法和根据本发明的装置尤其有利地适用于制造细纤度的全牵伸丝(FDY)。在此，聚酯以及聚酰胺可以被用作纱线材料。

在如图1和图2所示的本发明装置的实施例中，冷却后纱线被抽出以便在基本干燥状态下牵伸。但原则上也可以将低含水量的薄的上油涂层涂覆到冷却后的纱线上。

如图1和图2所示的导丝辊装置实施例也是示例性的。例如将会被用在根据图1的实施例的纺丝装置下方的导丝辊装置的另一个实施例如图4所示。在此实施例中，分别具有被驱动的导套15.1、15.2的两个导辊14.1、14.2设置在第一导丝辊4.1前方的入口处。导套15.1、15.2均以具有比导丝辊套5.1-5.4更小的直径的方式实现。导套15.1、15.2以未被加热的方式实现。纱片19的预拉紧通过导套15.1、15.2产生，以便已获得与第一导丝辊套5.1的周面的强力接触。就此而言，强力接触第一导丝辊套5.1以控制纱片19温度可以通过在上游设置这种导辊来产生。

在如图4所示的实施例中，导丝辊4.1的第一导丝辊套5.1设置在第一导丝辊盒16内，且导丝辊套5.2-5.4设置在第二导丝辊盒11内，其中导丝辊盒11具有相对于环境的热绝缘部17。导丝辊盒11、16形成一个单元且通过通孔18互连以便引导纱线。

另外，为了引导纱线，导丝辊盒16具有在上侧的缝状入口12，且导丝辊盒11具有在下侧的缝状出口13。

导丝辊4.1被设计成具有加热装置(在此未示出)，该加热装置可以可选择地将导丝辊套5.1加热至40℃到最高80℃的表面温度，或者可以通过停用加热装置使导丝辊套处于室温。通过这种方式，牵伸前的纱线可以被低温引导，这极大程度上使得尤其是在长丝组合体内形成牵伸点变得均匀。在此，低温的选择取决于聚合物类型。

用于松弛的纱线后续热处理在随后的导丝辊4.2-4.3上进行，就像已经结合根据图1和图2的实施例所描述的那样。

本发明的方法和本发明的装置尤其适用于同时制造具有基本相同的物理性能的大量纱线。

Claims (17)

1.一种通过牵伸并松弛新纺纱线制造全牵伸合成纱线(FDY)的方法，其中，纺成纱线在被冷却和凝固之后以纱片形式在被驱动的多个导丝辊套的周面上被共同引导，其中所述纱线借助小于360°的部分包绕来接触所述导丝辊套，所述纱线能够在这些导丝辊套的表面上被热处理，并且所述纱线在这些导丝辊套之间以在这些导丝辊套之间具有至少一个速度差的方式被自由引导，

其特征是，

所述纱线在所述冷却之后沿纱线行进方向的被加热的第一导丝辊套和被加热的第二导丝辊套之间在一个自由拉伸区内被引导和全牵伸，其中，被牵伸前的纱线以40℃至80℃的所述第一导丝辊套的表面温度被预先热处理，其中，对所述纱线的预先热处理保持略低于玻璃转化温度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征是，为了牵伸，所述纱线在所述自由拉伸区内以具有在150mm至350mm范围内的自由纱线长度的方式被引导。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征是，所述纱线在所述第二导丝辊套和第三导丝辊套之间在第一自由松弛区内被引导和松弛且在第三导丝辊套和第四导丝辊套之间在第二自由松弛区内被引导和松弛，其中在这些松弛区内的所述纱线均以具有在100mm至200mm范围内的自由纱线长度的方式被引导。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征是，为了松弛，所述纱线接受多级热处理，该多级热处理均使其中一个后续导丝辊套具有100℃至250℃的表面温度。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征是，所述纱线在所述第二导丝辊套和所述第三导丝辊套之间的第一自由松弛区内以具有通过差速所产生的纱线张力的方式被引导。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征是，所述纱线具有低张力地在所述第三导丝辊套和所述第四导丝辊套之间的第二松弛区内被引导。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征是，松弛后的所述纱线以相对于后续导丝辊和/或络筒卷绕机超喂第四导丝辊套的方式被引导。

8.一种通过牵伸和松弛多个新纺纱线来制造全牵伸合成纱线(FDY)的装置，该装置具有用于纺成多个纱线的纺丝装置(1)和冷却装置(2)和多个导丝辊(4.1-4.4)，所述纱线以纱片形式在其能被驱动的导丝辊套(5.1-5.2)上以小于360°的部分包绕方式被引导，其中所述导丝辊套(5.1-5.2)以能被单独加热的方式构成，并且所述导丝辊套(5.1-5.4)的周向速度之间的至少一个速度差是可调的，其特征是，用于全牵伸纱线的一个牵伸间隙(G_S)形成在所述冷却装置(2)之后沿纱线行进方向的第一导丝辊套(5.1)和第二导丝辊套(5.2)之间，其中该第一导丝辊套(5.1)被构造成能通过单独的加热机构(8.1)被加热到40℃至80℃的表面温度，其中，所述纱线通过所述第一导丝辊套(5.1)的加热保持略低于玻璃转化温度。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征是，在所述第一导丝辊套(5.1)和所述第二导丝辊套(5.2)之间的牵伸间隙(G_S)具有在40mm至200mm范围内的尺寸。

10.根据权利要求8或9所述的装置，其特征是，在所述第二导丝辊套(5.2)和第三导丝辊套(5.3)之间形成第一松弛间隙(G_R1)以及在所述第三导丝辊套和第四导丝辊套之间形成第二松弛间隙(G_R2)，其中在相邻的导丝辊(4.2-4.4)之间的松弛间隙具有150mm的最大尺寸。

11.根据权利要求10所述的装置，其特征是，在所述导丝辊套(5.2-5.4)之间的松弛间隙被设计成具有相同的或不同的尺寸。

12.根据权利要求8所述的装置，其特征是，用于纱线热处理的导丝辊(4.1-4.4)的导丝辊套(5.1-5.2)以具有尺寸相同的直径的方式实现。

13.根据权利要求8所述的装置，其特征是，具有纱线穿过开口(18)的热绝缘部(17)形成在所述第一导丝辊套(5.1)和所述第二导丝辊套(5.2)之间。

14.根据权利要求13所述的装置，其特征是，所述第二导丝辊套(5.2)、第三导丝辊套(5.3)和第四导丝辊套(5.4)共同设置在具有所述热绝缘部(17)的导丝辊盒(11)内。

15.根据权利要求14所述的装置，其特征是，所述第一导丝辊套(5.1)设置成被封装在第二导丝辊盒(16)内。

16.根据权利要求8所述的装置，其特征是，所述第一导丝辊套(5.1)和所述第二导丝辊套(5.2)分别配属有能单独控制的导丝辊驱动装置(6.1,6.2,7.1,7.2)，并且第三导丝辊套(5.3)和第四导丝辊套(5.4)配属有共同的导丝辊驱动装置(6.3,6.4,7.3)。

17.根据权利要求8所述的装置，其特征是，在第一导丝辊(4.1)的入口侧设置有分别具有一个被驱动的导套(15.1,15.2)的两个导辊(14.1,14.2)，所述两个导辊位于第一导丝辊套(5.1)上游。

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