CN105304942B - 一种热缩后电池后续处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热缩后电池后续处理方法，是在电池热缩处理工序完成后，在电池托盘上按托盘打码规则打标识码，使得电池内的电池与该电池托盘的标识码之间建立一一对应关系，并将该标识码录入电池数据处理系统，然后在所述电池数据处理系统管控下依次进行内阻电压测试、电池分档以及电池打码、出货工序操作。本发明在电池热缩工序成后，在电池托盘上打码，规避了处理中打码摩擦损伤造成重新削套返工；避免二次重新打码时再次核对信息准确性的作业工序；且重新分选组配等原因造成电池二次返工时，不必重新削套打码，可直接建立新批次并更换新托盘条码信息即可，简化操作工序，提高生产效率和降低人工成本。
Description
技术领域
本发明属于电池技术领域，具体涉及一种热缩后电池后续处理方法。
背景技术
目前，圆柱型锂离子电池在生产过程中，需要对电池进行内阻、电压测试，容量分档等操作来最终判定电池的等级，分档判定的依据即是电池壳体打码号。目前操作模式下，电池的打码一般在清洗热缩后进行，以方便在后工序的周转中依靠电池壳体的打码进行数据追溯及一一对应。通常电池是在清洗热缩后进行打码，然后装于256托盘中作为后序周转运输载体，当该批次所有托盘全部完成内阻、电压测试后，再转入容量分档工序进行分档并等待最终出货。在此过程中，如果出现电池热缩套损伤、电池打码信息损伤、分选组配剩余品重新测试等情况，则需要重新返工重做。操作流程如下：电池热缩→电池打码→内阻电压测试→分档→出货→是否需要返工→重新削套→热缩→电池重新打码→电池原码检查→再测试分档。由以上流程图可以清楚的看出，在此操作过程中先打码会出现一系列的过程问题，同时即使再次打码后仍存在二次验证打码号的问题，不利于现场操作员工的连续操作以及生产效率的提升。
发明内容
本发明的目的在于解决上述的技术问题而提供一种热缩后电池后续处理方法，通过现场各工序优化以及提供配套的支持系统，提供一种全新的热缩后电池后续处理方法，减少加工过程中的损耗并提高工作效率和减员增效。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种热缩后电池后续处理方法，在电池热缩处理工序完成后，在电池托盘上按托盘打码规则打标识码，使得电池内的电池与该电池托盘的标识码之间建立一一对应关系，并将该标识码录入电池数据处理系统，然后在所述电池数据处理系统管控下依次进行内阻电压测试、电池分档以及电池打码、出货的工序操作.
在电池打码后，将每个电池上打的码录入所述电池数据处理系统，并使所述电池托盘上的标识码与电池上的码形成一一对应的关系。
当出货后发现有电池热缩套损伤、电池打码信息损伤需要返工时，将待返工电池削套并热缩处理后，在装载返工电池的电池托盘上按托盘打码规则打标识码，然后依次进行后续工序；并在返工电池的前次码与后次码之间建立对应关系。
所述电池托盘上标识码为条形码。
所述电池托盘上的条形码的信息内容依次包括有电池BOM信息、化成批次信息、托盘序号信息以及电池数量信息。
所述电池托盘上还标有文字信息，包括电池BOM信息、化成批次、装配线信息以及该电池托盘内的电池起始打码号与终止打码号信息。
本发明通过工序变更及增加托盘条码标识，将打码工序调至出货前，有效规避了过程中打码的摩擦损伤造成的重新削套返工；同时避免二次重新打码时的再次核对信息准确性的作业工序；重新分选组配等原因造成二次返工电池时，不必再重新削套打码，可以直接建立新批次并更换新的托盘条码信息即可，通过应用本发明简化操作工序，提高生产效率和降低人工成本，且利于规模化生产，应用范围广。
附图说明
图1所示为现有技术下热缩后电池后续处理方法流程图；
图2所示为本发明实施例提供的热缩后电池后续处理方法流程图；
图3所示为电池托盘上的条形码及标识的示意图。
具体实施方式
下面，结合实例对本发明的实质性特点和优势作进一步的说明，但本发明并不局限于所列的实施例。
本发明通过重新设计电池处理流程，并完善各工序操作，利用电池托盘数据的采集及处理，将电池的打码工序转移到出货前完成，从而实现电池的分档出货。
请参阅图2-3所示，一种热缩后电池后续处理方法，在电池热缩处理工序完成后，在电池托盘10上按托盘打码规则打标识码13，使得电池内的电池与该电池托盘的标识码13之间建立一一对应关系，并将该标识码录入电池数据处理系统，然后在所述电池数据处理系统管控下依次进行内阻电压测试、电池分档以及电池打码、出货的工序操作。
由于电池在电池托盘中是顺序码放，每个托盘中的电池位置、顺序号一一对应，因而在电池托盘的标识码与电池之间建立起了一一对应的关系，继而即使电池无打码，只要电池固定在电池托盘中位置不变，然后在所述电池数据处理系统管控下依次即可实现电池数据与电池位置一一对应，保证电池数据在分选档次过程中的准确性，做到系统性追溯，同时通过配套的分选处理系统，从而可以有效地实现对电池托盘条码信息的管理，即通过直接扫描电池托盘上的条码信息，就可实现对每个托盘数据的分选，继而再对电池托盘中每只电池进行分选。
进一步的，在电池打码后还要将每个电池上打的码录入所述电池数据处理系统，并使所述电池托盘上的标识码与电池上的码形成一一对应的关系。
由于采用在电池托盘上打码操作，因此当出货后发现有分选组配剩余品电池需要重新测试而返工时，电池不必再重新削套打码，可直接建立新处理批次并更换新的电池托盘条码信息即可实现。
需要说明的是，当出货后发现电池热缩套损伤、电池打码信息损伤时，可将待返工电池削套并热缩处理后，按前述工序在装载返工电池的电池托盘上按托盘打码规则打标识码，然后依次进行后续工序；并在返工电池的前次码与后次码之间建立对应关系。这样可以实现此种返工电池的有效追溯，通过电池托盘即可实现返工电池的有效追溯。
由于采用在电池托盘上进行标识码标识并录入电池数据处理系统，在查询电池的信息时，可直接通过电池托盘的信息就可实现查询，最为主要是通过在电池托盘上进行打码标识，使得电池打码在出货前进行即可，无须在热缩后就打码，从而有效规避了处理过程中打码后工序中可能会造成电池的摩擦损伤而出现电池热缩套损伤、电池打码信息损伤等，从而会造成电池打码不合格后的重新削套返工处理；同时也避免了目前处理过程中在二次重新打码时再次核对信息准确性的作业工序；而且在由于分选组配剩余品重新测试等原因造成的电池二次返工时，电池不必再重新削套打码，可直接建立新处理批次并更换新的电池托盘条码信息即可。
具体实现上，所述电池托盘上标识码为条形码，可以采用现有条形码制作技术制作，所述电池上打的码为电池的批号打码，也可以是条形码。
参见图3所示，其中，所述电池托盘上的条形码的信息内容依次按顺序包括有电池BOM信息、化成批次信息、托盘序号信息以及电池数量信息，可以通过扫描装置扫描并录入所述的电池数据处理系统，具体可以打码在电池托盘的外部侧面下部11相应的位置。
所述的电池数据处理系统可以实现将电池上码信息与电池托盘上的条形码信息自动按预设规则建立一一对应的关系，并实现在电池数据处理系统内部联关联，当需要查询一个电池的信息时，可以直接通过电池托盘的信息查询，从而查询到电池的相应的信息。
参见图3所示，进一步的，所述电池托盘上还标有人肉眼可直接识别的文字或数字信息，包括印在托盘外部侧面左侧14相应位置的电池BOM信息、化成批次、印在托盘外部侧面右侧12相应位置的装配线信息(assembly line)以及该电池托盘内的电池起始打码号与终止打码号信息。这样方便操作人员在操作过程中直观识别操作。
可以看出，本发明利用在盛放电池的电池托盘上增加标识及条形码，将每个电池托盘中的电池与对应电池托盘的条形码建立一一对应关系，从而将打码工序转移至出货前进行，依靠配套的数据分选系统，通过直接扫描电池托盘上的条码信息，实现对每个电池托盘数据的分选，继而再对电池托盘中每只电池进行分选，从而避免电池处理过程中因削套返修等、重新分选组配等原因造成的二次返工，有效提高了生产效率并降低过程损耗成本，易于在生产制造型企业中推广应用。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。
更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
Claims (2)
1.一种热缩后电池后续处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
在电池热缩处理工序完成后，在电池托盘上按托盘打码规则打标识码，使得电池托盘内的电池与该电池托盘的标识码之间建立一一对应关系，并将该标识码录入电池数据处理系统，然后在所述电池数据处理系统管控下依次进行内阻电压测试、电池分档以及电池打码、出货的工序操作；
在电池打码后，将每个电池上打的码录入所述电池数据处理系统，并使所述电池托盘上的标识码与电池上的码形成一一对应的关系；
当出货后发现有电池热缩套损伤、电池打码信息损伤需要返工时，将待返工电池削套并热缩处理后，在装载返工电池的电池托盘上按托盘打码规则打标识码，然后依次进行后续工序；并在返工电池的前次码与后次码之间建立对应关系；
所述电池托盘上标识码为条形码；
所述电池托盘上的条形码的信息内容依次包括有电池BOM信息、化成批次信息、托盘序号信息以及电池数量信息。
2.如权利要求1所述热缩后电池后续处理方法，其特征在于，所述电池托盘上还标有文字信息，包括电池BOM信息、化成批次、装配线信息以及该电池托盘内的电池起始打码号与终止打码号信息。
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