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CN1042609C - 用于制作木屑板、纤维板等的连续工作的压机 - Google Patents

用于制作木屑板、纤维板等的连续工作的压机 Download PDF

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CN1042609C CN94118606A CN94118606A CN1042609C CN 1042609 C CN1042609 C CN 1042609C CN 94118606 A CN94118606 A CN 94118606A CN 94118606 A CN94118606 A CN 94118606A CN 1042609 C CN1042609 C CN 1042609C
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Maschinenfabrik J Dieffenbacher GmbH and Co
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Abstract

一种连续工作压机，具有承受压制力并牵引被压制物的钢带，它们经驱动鼓和转向鼓环绕上、下横梁运行，并与由在横梁上的压制/加热板形成的、可调的压制口一起，支撑在用横轴导向运行的滚动件上；同时，借助于多个排列在横向上的液压缸活塞，下和/或上压制/加热板在高度上是可调的；其中高压活塞各具有一个多平面支撑以将多点力传递到压制/加热板上，并通过在宽度和/或长度内液压缸里的不同的力，通过诸液压缸活塞的多平面支撑，在长度和宽度上压制/加热板的球面变形可调。

Description

用于制作木屑板、纤维板等的连续工作的压机
本发明涉及一台连续工作的压机，该压机用于制作木屑板、纤维板或类似的木板和塑料板。
通过德国公开专利说明书2157746、2545366、3133817、3914105和德国实用新型7525935，人们熟知了该类连续工作的压机。
现有技术状况是：用于加工过程控制的每台连续工作的压机必须精确地重复生产过程，就如众所周知的用于制作木屑板、MDF板(中等密度纤维板)或OSB板(定向纤维板)的连续工作压机工艺一样。为此，要求所有连续工作的压机必须能使至少一块压制/加热板，或者上板或者下板，沿纵向和横向如此地发生球面变形，以致使上面和下面的被加热的压制板之间的较大的距离以及缝隙间距能按照被压制的板的不同的厚度以及含湿量和最终的钢带速度，即生产速度而沿纵向被调节，从而使沿压制段具有必要的、均匀的蒸汽分配或排气。同样也适用于压制/加热板的横向变形，在此，主要关系到影响压制件的凸起，由此例如对横向抗拉强度和与此相联的胶水消耗产生有利的影响。
所有现有的连续工作的压机或多或少都满足这一要求，这意味着对此需要或多或少的时间用于改变加工过程参数。
对于根据德国专利说明书3133817和3914105的压机，支架间的间距大小应使加热板与板坯之间的结合相对较紧密。德国专利说明书3133817公开的压机中，在板坯里有一个对置加热；德国专利说明书3914109公开的压机中，在加热板里组合了一个对置加热。借助于这种对置加热，能使加热板产生凹入的、平面平行的或外凸的变形。在生产转换时，例如从厚板(38毫米)变换到薄板(8毫米)时，必须改变横向凸变形以及温度分布面。基于压制/加热板和装有对置加热的板坯的总厚度，系统工作得相对较迟缓。为了加快一些横向变形过程，与布置在中间的压机液压缸相关的外面的液压缸的力被改变。基于加热和板坯系统的厚度，在线(联机)调节(On-line-Verstellung)，就是在借助于液压缸内这个力的变化进行快速转换的过程中，只能被限制到大约40％左右，因此，从厚板变换到薄板的极限转换，只在能持续几个小时的维修保养班次中断生产时才可能进行，因为热变化需要这些时间。
对于根据公开专利说明书2157746、254366和德国实用新型7525935制造的压机，在每个支架上都布置了许多压机液压缸，由此能在纵向和横向实现压制/加热板的任意变形。就此而言，一个这样的压机能满足在快速进行生产转换时在线(联机)调节的要求，然而，机械制造的花费非常大，因为该方案在使用相对较薄的压制/加热板时要求支架间的间距非常窄，与此对应，需要非常多的支架和调节液压缸——这意味着大致一个下置活塞毯(Unterkol-benteppich)。该方案要求相对较高的制造费用。
但是，对现代设备技术的要求是实时生产，这就是灵活地、根据合同而生产。这意味着，一台连续工作的压机必须能够进行快速生产转换。目前市场上众所周知的连续工作的压机只能有条件地实现这一点，或者部分压机完全不能实现这一点。
由申请人制造的连续工作的压机的工作原理是：布置在侧边的上活塞式压机对上加热板发生纵向的影响，从而达到沿压制段产生压机变形的目的；以及附加布置在下加热板下面中间的多缸/短行程液压缸，用于横向变形。这种连续工作的压机的支架的原理可从德国公开说明书4017791中为大家所熟知。一台连续工作的压机的这种制造形式能够在在线(联机)生产过程(On-line-Prozeβ)中进行快速生产转换时纵向和横向调节各自的球面变形，然而，对于连续工作的压机的这种形式，其机械制造费用和由此引起的制作费用是非常大的，特别是对于设计了具有附加布置在侧边的上活塞(OberKolben)的压机落锤系统的情况更是如此。
几年来，连续工作的压机的使用和发展导致了生产效益的持续增长，使压制长度达到了40米和更多。同时，沿压制段用于调节压制力分布面的液压调节件的数目作为所谓的液压缸活塞毯(ZylinderKolbenteppich)纵向和横向急剧增加，这同样也适用于压制/加热板和在滚动支承范围内影响功能的磨损。随着压制长度的加大，钢带速度和滚动支承件(滚动杆或滚动链)的滚动速度也加快，从而使会磨损的功能元件的寿命缩短。所有这一切都导致了故障率的提高，从而对于整套设备系统必须要求在故障状况下，能够很快接近液压调节件进行维修保养和/或进行修理，并能很快地更换磨损元件(加热板系统以及滚动板系统)。
对于最初提到的根据德国专利说明书3133817和2157746制造的两种压机支架结构，在没有其他附加措施时要做到这一点是不可能的，因为基于窗框结构和横梁结构，阻挡了直接从侧边进入。从侧边更换以及拆卸液压调节件，例如更换液压密封元件，需要花费很多时间，则有较长时间要中断生产。更糟糕的是要更换那些取决于磨损程度的功能件，即压制/加热板。为了从正面，或者从输入边或者从输出边，更换加热板/滚动系统，必须脱开钢带，这一更换工作可能会需要几个星期，对于经营者来说，这当然不仅意味着巨大的经济损失，而且意味着由于供货时间过长而可能招致坏名声。
本发明的目的在于提供一台连续工作的压机，它不但能降低制造费用，而且能容易接近于对于保养、修理和一旦发生故障时影响维持生产的重要功能元件，并可将它们迅速拆卸和重新装入，从而可高度支配和保证压机的连续工作。
一种用于制作木屑板、纤维板或类似的木板和塑料板的连续工作的压机，具有承受压制压力以及牵引被压制的物品通过压机的、灵活的、连续的钢带，它们经驱动鼓和转向鼓，环绕一根上面的和一根下面的压机横梁运行，并与由在压机横梁上的压制/加热板形成的、可调节的压制口一起，支撑在一起环绕运行的、用它们的横对着输送带运行方向的轴导向的、滚动的支撑元件上；同时，借助于多组排列在横对着压机纵轴方向上的、每组包括一液压缸和一活塞的液压缸活塞组件，下面的和/或上面的用于压制口调节的压制/加热板在高度上是可调的；其中：压机横梁包括诸不同长度的、彼此可连接的单模梁，由腹板和将它们连接在一起的肋板组成，其中，下面的压机横梁安装在两个固定在基础里的双T字型支架上时，而上面的单模梁悬挂在两个承受钢带预紧力的、表示压机长度(L)的双T字型支架上；借助于可快速向外转动和/或可快速更换的抗拉连接板，将两压机横梁可靠地连接在一起。其改进在于，呈一排(m)设置的带有支撑十字头和支撑体以及支撑带的诸液压缸活塞组件位于诸抗拉连接板和压制/加热板之间，在脱开几个抗拉连接板后可从压制区域拿进和拿出。
本发明的特点是，还能最快地完成磨损件的更换，并通过开启抗拉连接板和将它向外转动，能自由进入压制区域和压机空间的内部进行修理。其它的优点还有，能毫无困难地修理或更换液压缸活塞结构的各零件，因为通过合适的压机横梁的结构和它的通过抗拉连接板的连接能自由接近这些零件，并且甚至做到将液压缸活塞结构的整整一个横排m在抗拉连接板之间拿出和拿进。此外，各横梁制造简单和便宜，并容易吊装到四个双T字型支架上。
使用按照本发明的技术方案，能进一步通过类似于一个下置活塞毯的加热板的多平面支撑，以在线(联机)方法，在几秒内达到压制/加热板沿纵向和/或横向从平面的到外凸、凹入以及凹入/球面的一个灵活变形。按照本发明的各个平面支撑类似于至今使用的下置活塞毯方式的各个液压调节件。因为在按照本发明的技术方案里，四个平面支撑分别分配给对应于高压活塞的一个液压调节件，所以液压调节件的数目和为此安装的控制液压系统以1∶4的比例减少，由此能使液压缸活塞组件的布置和控制大大简化，制造费用迅速减少到最低限度。
属于高压活塞的支撑十字头也是特具优点的，它在设计上起到了例如一个压机落锤的一根支撑梁的作用，同时，通过分配给几个简单的支撑十字头的方法，达到一个高度灵活的支撑结构作为球面变形的前提条件的目的。
本发明的其它特点和优点将通过后面的参阅附图的一个实施例的说明变得更为清晰而易于理解。其中附图为：
图1为按照本发明制造的连续工作的压机的侧视图；
图2为连续工作的压机在图1中A-B剖面处的前视图；
图3为在图1中C处的局部视图；
图4至图6分别为通过液压缸活塞布置看到的加热板支承(Heizplattenabstutsung)的一部份的俯视图；
图7为图6的一个主视图。
由图1至图3可见，按照本发明创造的连续工作的压机的主要部件由上和下压机横梁3和2以及形状配合地将它们连接在一起的抗拉连接板13组成。借助于插销33，抗拉连接板13可很快地脱开。侧挡板38装在压机横梁2和3的前侧，用作驱动鼓24、转向鼓25和滚动杆12的输入系统的固定和它们的轴的支承部位。压机横梁2和3仅由腹板15和16以及将它们连结在一起的肋板31组成，借助于拉杆37，每4块腹板15和16与一根单梁23相连，它们通过压制/加热板14的互相排列和安装给出了压机横梁2和3的长度L。
由图1进一步可知转向鼓25是如何形成输入口的，以及带着钢带5和6环绕压机横梁2和3运转的滚动杆12是如何支撑到压制/加热板14上的。这就是说，作为一个滚动支承的例子，环绕运转的滚动杆12是布置在压制/加热板14和钢带5和6之间的。压制品4随着由驱动鼓24驱动的钢带5和6通过压制口11，并被压制成板。
由图1明显可见，腹板15和16的支撑间距e在前部高压区HD较窄，随着减小的力分布面而较大。对于连续工作的压机从在高压区HD直至低压区ND的出口的支撑间距e的设计，可适当选取其尺寸分布为
e=大约500mm至大约1000mm
当采取设置液压缸活塞组件7、8、9和10之方案时，高压活塞28被布置在压制/加热板14的下面，并支撑在下面的压机横梁2的支撑板21上。高压活塞28同样也能作为上置活塞布置在上面的压机横梁3的下面。然而，为了将产生的热量对液压油的加热减小到最低程度，出于热方面的原因，宁愿选择下置活塞布置。高压活塞28支撑在下面的压机横梁2上。为了使纵向球面变形例如外凸变形成为可能，相对于侧边的液压缸36而言，中间的液压缸36＇产生的作用力较大，这意味着跟外面的液压缸36相比，液压力的调节是不同的。在选择外凸变形调节时，可将中间的液压缸预先设计成具有较大的活塞面积。图2至7所示为诸液压缸活塞组件7、8、(9)和10有利的设置方案和构成。液压缸36和36＇以及高压活塞28分别被分配给支撑十字头30，它们将中央的液压作用力从高压活塞28传递到支撑十字头30上，并通过支撑面26传递到下面的压制/加热板14上。这个同时作为高度绝热的支撑体29或者耐高压的支撑带27(绝热构件)的支撑面26如此布置在支撑十字头30的四个角点上，以致使支撑面26的支撑间距X与腹板15和16的支撑间距e相适应。其中，支撑体29或支撑带27由耐高压和耐220℃以上高温的绝热材料组成。上述设置的优点为，每个支撑间距e(=支架间距)和支撑十字头30有四个支撑面26在起作用，如果在加热板宽度k通常为大约2200mm的范围内使用三个液压缸36，与此对应则需十二个液压缸36。在宽度k较宽时，则要使用设置四个液压缸活塞组件7、8、9和10之方案。在这种情况下，支撑面16对应于每个分布在两块腹板19和16之间的液压缸。由于液压缸活塞组件7、8、9和10各自支撑在下面的压机横梁2的两块下方的腹板15上，这样，实际安装的液压缸活塞组件7、8、9和10与支撑面26的比为1∶4。这意味着：对于一个很大的作用范围来说，液压缸活塞组件7、8、9和10设置的数目能因此而大大减少。通过这个设置液压缸活塞组件7、8、9和10之方案的很大作用范围，能外凸地、球面地或凹入地调节下面的压制/加热板14的几何尺寸。每个在纵向和横向变形中被改变的几何位置能够以在线(联机)方法在几秒内被调节。通过支撑十字头30，能将上面和下面的压制/加热板14制作得相对较薄，这意味着能使下面的压制/加热板14在对应于工艺技术要求的弹性允许的范围内纵向和横向、液压和机械地变形，由此将大大简化对压制/加热板有影响的液压和机械的构造，并能将功能元件的数目减少到最低限度，从而达到大大减少设备费用的目的。
抗拉连接板13被布置在压机横梁2和3的腹板15和16的外面，由此能在支撑板21上将液压缸活塞组件7、8、(9)和10(三或四个缸)的整个单元与支撑十字头30一起在维修保养时(例如在更换密封件时)在抗拉连接板13之间的一侧抽出。在输入和输出鼓之间的钢带5和6的预紧力由四个双T字型支架作为压力承受，并作用到固定在下面基础18里的压机横梁2的双T字型支架17上。压机横梁3的腹板结构能通过螺栓联结32悬挂在上面的双T字型支架17上。压制/加热板14和安装在这压制/加热板上面的、用作滚动杆12的运行面的、被淬硬的滚动板35，沿整个压制段被划分成每段长度大约为3m至12m的若干段，从而可从侧面卸下。为了从侧边更换被磨坏的重要功能元件，例如压制/加热板14和腹板15，至少在一侧部份移开抗拉连接板13，这就是说，它们被插销33从一侧推开。通过吊起上面的压机横梁2和3，实际上能在整个压制段上从一侧进入压机1，而不用将钢带5和6脱开。
为了减少和阻挡从压制/加热板14流入压机横梁2的热量，在压制/加热板14的背面安装了绝热层以及绝热板19和20。为了使压制/加热板14能够以在线(联机)方法通过液压缸活塞组件7、8、9和10进行纵向和横向变形，压制/加热板14不可太厚。考虑到沿压制段的压制力的分布面和支撑间距e，可选择压制/加热板14的厚度在75至150mm的范围内。从高压区HD至低压区ND的液压缸36的数目与此无关，而始终是相等的，例如，对于一台标准宽度为2200mm的连续工作的压机，三个液压缸36就足够了。对于一台宽度为3000mm的较宽的连续工作的压机则使用四个液压缸36。因此，为了实现压制力的分布，在前面的高压区HD内，使用具有较大的力的液压缸36，也就是具有较大的缸径，而在中压区MD和低压区ND，使用具有较小的力和较小的液压缸面22的液压缸36，从而与压制力的分布面相匹配。为了使纵向在上面和下面的压制/加热板14之间沿压制段用于位置调节的伺服液压系统起作用，图示的回程液压缸34是必需的。
图4至图7所示为加热板宽度k=2200mm时的液压缸活塞组件7、8、9和10以及加热板宽度k=3300mm时的液压缸活塞组件7、8、9和10的构成和布置。
图4所示为一个加热板支撑，它用于一排m带有四个液压缸活塞组件7、8、9和10的压制/加热板14。在此，沿压机横梁长度L、t表示液压缸36以及液压缸活塞组件7、8、9和10的支撑间距，x表示支撑面26以及支撑体29的支撑间距。在本例中，支撑体互相之间的支撑间距y是与支撑间距x相等的，但也能按照支撑十字头30的尺寸如图5所示的y、y1和y2而互不相同。
由图4、图5和图6可知，支撑体29以及支撑面26始终垂直和相等地作用到腹板15的前端面上，从而使腹板15的中间距e等于两个支撑面26/支撑体29的中间距x，这就是说，支撑十字头30的宽度和其上的支撑体29/支撑面26的布置随着腹板15的中间距e互相改变。
图5所示为带有支撑带27的支撑面26的一个可供选择的布置方案，由此方案可看出，中间的支撑十字头30也能是矩形的，并使支撑带27的支撑间距y也随之改变。
图6和图7所示为按照本发明的多面支撑的另一种选择。高压活塞28、28＇的液压力经支撑带27传递到压制/加热板14上。当在一排里的每个高压活塞28使用两个支撑带27时，支撑带27的矩形的长边，对应于在外面的液压缸活塞组件7、10的是横对着压制段，而对应于在中间的液压缸活塞组件8、9的则是旋转90°平行于压制段。在高压活塞28,28’里，不同的液压力使压制/加热板14产生一球面变形，同时相对于压制段沿纵向和横向有一对应的弯曲变形(弯曲线)。通过支撑带27的力传送装置，高压活塞的垂直轴以一个球面方向的角偏转来遵循这一弹性弯曲变形。具有相应自由度的高压活塞28的导向装置和液压密封应设计得使它们能自动遵循活塞可变的角位置。具体说，高压活塞28的导向和活塞密封具有一足够的自由度，从而使高压活塞28的垂直轴自动与相关的压制/加热板14的球面弯曲变形相适应。
由图4至图7进一步可知，中间液压缸36＇的缸面22制作得比外面的液压缸36的缸面大。

Claims (15)

1．一种用于制作木屑板、纤维板或类似的木板和塑料板的连续工作的压机，具有承受压制压力以及牵引被压制的物品通过压机的，灵活的、连续的钢带，它们经驱动鼓和转向鼓，环绕一根上面的和一根下面的压机横梁(2,3)运行，并与由在压机横梁(2,3)上的压制/加热板(14)形成的、可调节的压制口一起，支撑在一起环绕运行的、用它们的横对着输送带运行方向的轴导向的、滚动的支撑元件上；同时，借助于多组排列在横对着压机纵轴方向上的、每组包括一液压缸(36,36’)和一活塞(28)的液压缸活塞组件(7,8,9,10)，下面的和/或上面的用于压制口调节的压制/加热板(14)在高度上是可调的；其中：压机横梁(2、3)包括诸不同长度的、彼此可连接的单模梁(23)，由腹板(15、16)和将它们连接在一起的肋板(31)组成，其中，下面的压机横梁(2)安装在两个固定在基础(18)里的双T字型支架(17)上时，而上面的单模梁(23)悬挂在两个承受钢带(5、6)预紧力的、表示压机长度(L)的双T字型支架(17)上；借助于可快速向外转动和/或可快速更换的抗拉连接板(13)，将两压机横梁(2、3)可靠地连接在一起；
其特征在于，呈一排(m)设置的带有支撑十字头(30)和支撑体(29)以及支撑带(27)的诸液压缸活塞组件(7、8、9、10)位于诸抗拉连接板(13)和压制/加热板(14)之间，在脱开几个抗拉连接板(13)后可从压制区域拿进和拿出。
2．按照权利要求1的压机，其特征在于，诸液压缸活塞组件(7、8、9、10)设置方案中的高压活塞(28)各具有一个多平面支撑(26、27)以相对于可弹性变形的压制/加热板(14)提供灵活的多点力传递，并依靠液压缸活塞组件(7、8、9、10)的多平面支撑(26、27)，由在沿宽度(k)和长度(L)中至少一个方向范围内的诸液压缸(36)里的不同的力，在长度(L)和宽度(k)范围内能传入每块压制/加热板(14)的球面变形。
3．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，对于每个高压活塞(28)选定4个支撑面(26)或两个支撑带(27)。
4．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，高压活塞(28)的各支撑面(26)作为支撑体(29)和/或支撑带(27)，并布置在高压活塞(28)和压制/加热板(14)之间的支撑十字头(30)上。
5．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，在压机(1)纵向上的一排(m)液压缸活塞组件(7、8、9、10)各自包含在2个抗拉连接板(13)之间的空间内。
6．按照权利要求1或2的压机，特征在于，支撑体(29)或支撑带(27)由耐高压和耐220℃以上高温的绝热材料组成。
7．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，当在一排(m)里的每个高压活塞(28)使用两个支撑带(27)时，支撑带(27)的矩形的长边，在外面的液压缸活塞组件(7、10)里横对着压制段布置，在中间的液压缸活塞组件(8、9)里旋转90°平行于压制段布置。
8．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，支撑体(29)以及支撑带(27)的纵向间距(x)与腹板(15、16)的支撑间距(e)相一致。
9．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，压机(1)首先作为下置活塞压机被制造，并且只是下面的压制/加热板(14)在高度上可调节。
10．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，压制/加热板(14)分别根据支撑体(29)以及支撑带(27)的间距(x,y)，彼此厚度(s)为从75至150mm，并分别被压机横梁(2、3)通过绝热材料(19、20)分开。
11．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，上面的和/或下面的压制/加热板(14)，在宽度为大约2200mm时每排(m)设置三组液压缸活塞组件(7、8、10)，在宽度为大约3000mm时每排设置四组液压缸活塞组件(7、8、9、10)，支撑在压机横梁(2、3)的支撑板(21)上，并可上升和下降。
12．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，腹板(15和16)互相之间的支撑间距(e)从高压区(HD)到低压区(ND)减小，数值大约为500mm至1000mm。
13．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，诸液压缸活塞组件(7、8、9、10)从高压区(HD)到低压区(ND)缸面(22)减小，同时，一排(m)中中间的(8)以及两个中间的(8、9)与外面的液压缸活塞组件(7、10)相比，被预先设计成具有较大的缸面(22)。
14．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，压制/加热板(14)和安装在它上面的用作滚动杆(12)的运行面的、被淬硬的滚动板(35)沿整个压制段被划分成每段长度大约为3m至12m的若干段，从而可从侧面卸下。
15．按照权利要求1或2的压机，其特征在于，高压活塞(28)的导向和活塞密封具有一足够的自由度，从而使高压活塞(28)的垂直轴自动与压制/加热板(14)的球面弯曲变形相适应。
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