AT397067B - Fahrzeugsitz, insbesondere flugzeugsitz, und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft einen Fahrzeugsitz, insbesondere Flugzeugsitz, mit einer aus Schaumkunststoff bestehenden Polsterung, deren Sitzpolster und Rückenlehnenpolster jeweils einen Stützkörper aus einem offenzelligen, elastischen, vorzugsweise mit einem Flammschutzmittel versehenen Schaumkunststoff mit einem ersten Raumgewicht und eine mit dem Stützkörper, vorzugsweise mittels eines Klebers, zumindest 5 bereichsweise verbundene Flammschutzschichte aus einem offenzelligen, mit Flammschutzmittel versehenen, elastischen Schaumkunststoff mit einem zweiten zum ersten unterschiedlichen Raumgewicht aufweisen, wobei zwischen dem Stützkörper und der Flammschutzschichte eine flammfeste und/oder flüssigkeitshemmende Zwischenschichte angeordnet und auf der der Zwischenschichte abgekehrten Seite der Flammschutzschichte vorzugsweise ein schwer entflammbarer Bezugstoff vorgesehen ist 10 Aus dem DE-GbM 87 13 357 ist ein Sitz mit einer Polsterung aus Schaumkunststoff der gleichen Anmelderin bekannt Diese Polsterung besteht aus einem Sitzpolster und einem Rückenlehnenpolster, die jeweils einen Stützkörper aus einem offenzelligen, elastischen Schaumkunststoff mit einem ersten Raumgewicht und eine Flammschutzschichte aus einem offenzelligen, mit Flammschutzmittel versehenen, elastischen Schaumkunststoff mit einer zweiten zum ersten unterschiedlichen Raumgewicht aufweisen. Diese 15 beiden Schichten aus Schaumkunststoff sind stellenweise miteinander verklebt. Zwischen dem Stützkörper und der Flammschutzschichte ist zusätzlich eine Zwischenschichte aus hochtemperaturbeständigen Fasern bzw. Fäden in gitter- bzw. netzform angeordnet Bei dieser Ausführungsform der Polsterung kann bei einer längeren Benützungsdauer das Rückstellvermögen des Schaumkunststoffes in den stark beanspruchten Zonen nicht mehr ausreichen, um die Polsterung vollständig in die Ausgangslage rückzustellen. 20 Ein bekannter Sitz mit einem Polster aus Schaumkunststoff - gemäß der veröffentlichten Internationalen Patentanmeldung WO S7/06894 der gleichen Anmelderin - besteht aus einem Schaumkunststoff mit einem Stützkörper aus einem offenzelligen, elastischen Kunststoffschaum mit einem ersten Raumgewicht und einer Flammschutzschichte aus einem offenzelligen, mit Flammschutzmittel versehenen, elastischen Schaumkunststoff mit einem zweiten zum ersten unterschiedlichen Raumgewicht Der Kunststoffschaum und 25 die Flammschutzschichte sind miteinander, insbesondere durch einen Schäumvorgang, verbunden und mit einem schwer entflammbaren Bezugstoff umgeben. Um eine ausreichende Luftdurchlässigkeit eines derartigen Polsters zu erzielen, wurde auch vorgeschlagen, nach der Fertigstellung des Polsters bevorzugt erhitzte Nadeln durch diesen Polster hindurchzustoßen, sodaß ein entsprechender Luftaustausch möglich ist Diese Polster haben sich in der Praxis an sich sehr gut bewährt es hat sich jedoch gezeigt daß vor allem bei extremen 30 Witterungsbedingungen oder unter verschiedenen klimatischen Verhältnissen der Sitzkomfort der Sitze für den geplanten Einsatzzweck in Fahrzeugen nicht ausreichend war.

Weiters sind bereits Sitze für öffentliche Verkehrsmittel gemäß dem DE-GbM 85 06 816 bekannt die einen Sitzpolster aufweisen, der mit einem Sitzbezug abgedeckt ist, wobei der Sitzbezug und der Sitzpolster aus einem schwer entflammbaren und raucharmen Material bestehen. Vielfach wird dabei so vorgegangen, daß 35 zwischen dem schwer entflammbaren Sitzbezug und dem meist aus Kunststoffschaum bestehenden Sitzpolster eine Glasfasermatte angeordnet wird, die ein Durchbrennen des Sitzbezuges in Richtung des Sitzpolsters verhindern soll. Dabei hat sich jedoch gezeigt, daß in vielen Fällen die Flammeinwirkung vom Boden her entsteht und der Kunststoffschaum des Sitzpolsters dazu neigt, unter starker Rauchentwicklung zu verbrennen, wodurch die öffentlichen Verkehrsmittel im Brandfall in kürzester Zeit so verqualmt sind, daß 40 eine Orientierung für Insassen kaum mehr möglich ist. Dementsprechend ist bei diesem bekannten Sitz vorgesehen, daß unterhalb des Sitzpolsters in dem Traggestell des Sitzes eine feuerhemmende Platte angeordnet wird. Dies bedingt die Verwendung eines speziellen Profiles zur Halterung des Sitzpolsters sowie einen zusätzlichen Aufwand durch die Anordnung der feuerhemmenden Platte. Auch bei dieser Ausführungsform konnte die Sitzbelüftung nicht befriedigen. 45 Sitze mit Polster aus Schaumkunststoff sind im modernen Fahrzeugbau sehr weit verbreitet Vor allem werden sie in Schienen- und Straßenfahrzeugen aber in überwiegendem Maß auch in Flugzeugen eingesetzt Während bereits die für Schienenfahrzeuge geltenden Vorschriften hinsichtlich der selbstverlöschenden Ausbildung der verwendeten Materialien bzw. der Rauchentwicklung sehr strenge Richtlinien vorschreiben, so werden diese von den in der Flugzeugindustrie geltenden Vorschriften aber noch übertroffen. So ist bei für den 50 Einsatz in Flugzeugen zugelassenen Sitzen eine Prüfung vorgeschrieben, bei der die Polster in ihrer zum Einbau vorgesehenen Ausstattung einer Flamme aus einem Brenner direkt ausgesetzt werden. Diese Flamme wirkt über eine Zeitdauer von zwei Minuten direkt auf den Polster ein, wonach die Flamme verlöscht bzw. entfernt wird. Der Polster wird, falls bis dahin die Flammen nicht selbst erloschen sind, nach fünf Minuten gelöscht Nach diesem Brandtest darf der Gewichtsverlust des Polsters nicht höher als 10 % sein. Um diese äußerst 55 strengen Vorschriften zu erfüllen und gleichzeitig auch einen hohen Sitzkomfort in den Sitzen bei den lang andauernden Flugreisen und ein geringes Gewicht zu erzielen, wurden Sitzpolster aus verschiedenen, mit Flammschutzmitteln versehenen, offenzelligen, elastischen Weichschaumstoffen mit unterschiedlichen Raumgewichten zusammengeklebt.

Ein derartiger bekannter Fahrzeugsitz - gemäß der Veröffentlichten Europäischen Patentanmeldung 190 60 064 - besteht aus mehreren Lagen Nadelvlies, die von einem flammfesten Bezugstoff umhüllt sind. Zwischen dem Bezugstoff und den einzelnen Lagen aus Nadelvlies sind zur Verringerung von Schäden durch Vandalen Verstärkungsmatten aus Metall bzw. Glasfasern angeordnet. Durch das Verkleben der einzelnen Schichten und -2-

AT397067B die vielfachen Zwischenlagen dieser Vandalenschutzschichte ist bei dem bekannten Fahrzeugsitz eine ausreichende Durchlüftung noch schwerer erzielbar.

Bei einem anderen bekannten Sitz für Flugzeuge ist, um die komplizierte räumliche Formgebung der Sitzpolster einfacher zu realisieren, der Stützkörper aus einem mit Flammschutzmitteln versetzten in einer Form einstückig geschäumten Teil gebildet, dessen Oberfläche mit einer Flammschutzschichte und danach mit einem flammfesten Bezugstoff überzogen wird. Mit den bekannten Sitzen konnten jedoch die neuen verschärften Sicherheitsbestimmungen und Prüfvorschriften für Flugzeugsitze nicht erfüllt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Sitz für Verkehrsmittel, insbesondere für Schienenfahrzeuge bzw. Flugzeuge, zu schaffen, der eine ausreichende Luftdurchlässigkeit und somit ein günstiges Sitzklima ermöglicht und auch bei direkter Flammenbelastung über möglichst lange Zeit dem Abbrand einen hohen Widerstand entgegensetzt. Darüberhinaus soll auch bei direkter Flammbelastung ein geringer Gewichtsverlust bzw. eine möglichst geringe Rauchentwicklung auftreten.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, daß in den Stützkörper im Bereich der stärker beanspruchten zentralen Zone des Polsters eine in Belastungsrichtung federnde, vorzugsweise aus einem Federkem aus Metalldraht bestehende Stützvorrichtung eingeschäumt ist. Die überraschenden Vorteile der erfindungsgemäßen Erkenntnis liegen darin, daß die verringerte Festigkeit bzw. Widerstandsfestigkeit bedingt durch die Ausnehmungen für eine verbesserte Durchlüftung wieder ausgeglichen werden kann und damit das Schaummaterial des Stützkörpers auch über eine längere Benützungsdauer seine Form beibehalten und im Gegensatz zu den bisher verwendeten Konstruktionen durch die Verwendung von entsprechend gestalteten Zwischenschichten der Stützkörper entweder in einem eigenen Schäumvorgang unabhängig von der Fertigung des Sitzes hergestellt oder aber auch direkt durch Aufschäumen mit den Flammschutzschichten verbunden werden kann. Die dabei verwendeten flammfesten Kunststoffe ermöglichen es, durch den höheren Widerstand, die diese einen Abbrand entgegensetzen, die Entlüftung bzw. Belüftung der Sitzfläche zu verbessern bzw. die Formstabilität der Stützkörper beizubehalten. Wird eine flammfeste Zwischenschichte verwendet, wird in übenaschender Weise erreicht, daß sich die verschmorten Restbestandteile der Flammschutzschichte auf den hochtemperaturfesten Fasern oder Fäden festsetzen können, wodurch das Eindringen der Flammen in den dahinterliegenden Schaumkunststoff des Stützkörpers zusätzlich erschwert wird. Durch diese Anordnung des Federkems wird erreicht, daß im Falle eines Brandes der Federkern durch den ihn umgebenden Kunststoffschaum isoliert ist und damit die Temperaturzunahme des Federkems verringert wird. Dadurch kann über lange Zeit verhindert werden, daß der Federkem zu glühen beginnt. Weiters können Rückzündungen durch den glühenden Federkem dann, wenn das Feuer durch die selbstverlöschenden Eigenschaften des Stützkörpers bzw. der Flammschutzschichte von selbst verlöscht, vermieden werden.

Nach einer anderen Weiterbildung ist es vorteilhaft, daß die Basisfläche der Stützvorrichtung etwa in der Ebene der Unterseite des Stützkörpers liegt, da dadurch ein Großteil der auf den Federkem einwirkenden Belastung in ein Stützgerüst abgeleitet werden kann und damit die auf den Stützkörper ausgeübten Scherbeanspruchungen durch den Federkem verringert werden können.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn die Deckfläche der Stützvorrichtung von der Oberseite des Stützkörpers distanziert, insbesondere in einem Abstand von 5 bis 70 mm, angeordnet ist, da dadurch bereits von Anfang an eine nachteilige Veränderung des Sitzkomforts verhindert werden kann. Durch die Wahl des Abstandes zwischen der Oberseite des Stützkörpers und der Deckfläche des Federkems kann überdies die Federungscharakteristik des Sitzes den einzelnen Kundenwünschen besser angepaßt werden.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn die Basisfläche und die Deckfläche der Stützvorrichtung unter Vorspannung gegeneinander gehalten in den Stützkörper eingeschäumt sind, sodaß die zwischen der Deckfläche und der Basisfläche der Stützvorrichtung im vorgespannten Zustand gemessene Höhe geringer ist als die Höhe im vorspannungsfreien Zustand, da in diesem Fall durch eine Vorspannung des Federkems und einer damit erfolgenden Veränderung der Federungscharakteristik die Wirkung des Federkems erst ab einer gewissen Belastung einsetzt. Dadurch kommt der Federkem bei Personen mit geringerem Gewicht kaum zum Tragen, während er bei der Benutzung durch Personen mit höherem Gewicht einen Teil des Gewichtes aufnimmt und damit die Kunststoffstruktur des Stützkörpers vor Überbelastungen bewahrt.

Vorteilhaft ist es hierbei, wenn die Basisfläche und die Deckfläche der Stützvorrichtung über Spannelemente gegeneinander gehalten sind, wobei durch die Veränderung der Distanz zwischen Basisfläche und Deckfläche die Federcharakteristik des Federkems verändert werden kann.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn im Stützkörper zumindest im Bereich der Stützvorrichtung in an sich bekannter Weise in Belastungsrichtung und/oder senkrecht zu dieser verlaufende Ausnehmungen vorgesehen sind, die vorzugsweise Zylinder·, kegel- oder pyramidenförmig ausgebildet sind, da damit auch durch den Bereich, in welchem der Federkem angeordnet ist, eine ausreichende Luftmenge durch den Sitz abgeführt werden kann, sodaß das Sitzklima eines daartigen Sitzes durch den Federkem nicht nachteilig beeinflußt wird. Durch die Form der Ausnehmungen kann bei einer Brandbelastung die Hitzeentwicklung bzw. das Abbrandverhalten günstig beeinflußt werden, wobei durch diese Gestaltung der Ausnehmungen trotz der Verringerung des Gewichtes und der Veränderung der Elastizität sowie der verbesserten Durchlüftung eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit des Sitzes erzielt werden kann.

Es ist weiters aber auch möglich, daß im Stützkörper auch zwischen der Stützvorrichtung und den -3-

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Seitenflächen des Stützkörpers in an sich bekannter Weise in Belastungsrichtung und/oder senkrecht zu dieser verlaufende, vorzugsweise Zylinder-, kegel- oder pyramidenförmige Ausnehmungen vorgesehen sind, da über die senkrecht zur Oberfläche verlaufenden Ausnehmungen ein ausreichender Luftaustausch erreicht wird, wobei durch die senkrecht zu den Seitenflächen des Sitzpolsters verlaufenden Ausnehmungen, diese bei Benützung des S Sitzes durch eine Person zusammengedrückt werden können, sodaß sie nach Art eines Blasbalges wirken und zu einer Zwangsentlüftung bzw. Belüftung des Sitzes führen. Dies vor allem auch deshalb, da durch die Erschütterungen des Fahrzeuges bzw. Bewegungen des Benützers am Sitz oder durch Verlagerungen des Körpers der den Sitz benützenden Person auch während der Benützung ein ausreichender Luftaustausch über diese Ausnehmungen erfolgen kann. 10 Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Ausnehmungen in an sich bekannter Weise im Bereich der Seitenflächen und/oder der Rückfläche des Stützkörpers von der Zwischenschichte oder der Flammschutzschichte abgedeckte Öffnungen aufweisen, wodurch eine Entzündung des Stützkörpers im Bereich der Oberfläche der Ausnehmungen zuverlässig verhindert wird. Als überraschender Vorteil kommt jedoch auch noch hinzu, daß durch die innerhalb des Stützkörpers vorhandenen 15 Luftsäulen eine zusätzliche Isolierung gegen die Weiterleitung der durch die Flammen erzeugten Hitze entsteht, sodaß der Kunststoffschaum im Bereich des Stützkörpers einer höheren Brandbelastung Widerstand leisten kann.

Vorteilhaft ist es aber auch, daß die Oberfläche der Ausnehmungen in an sich bekannter Weise mit der Zwischenschichte und/oder der Flammschutzschichte bedeckt ist, da der Luftaustausch durch die der Oberfläche 20 des Sitzes näherliegende Flammschutzschichte erleichtert ist und der Aufwand für die Flammschutzisolierung der Ausnehmungen verringert werden kann.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn die Zwischenschichte in an sich bekannter Weise durch ein Netz bzw. ein Gitter aus Fäden und/oder Fasern, zum Beispiel aus Glas, Keramik, Metall oder Kohle, oder einen schwer entflammbaren Stoff, gebildet ist Es hat sich bei einer derartigen Ausbildung überraschend gezeigt daß einer 25 weiteren Einwirkung einer Flamme dadurch ein hoher Widerstand entgegengestellt werden kann, da sich die verschmorten Restbestandteile der Flammschutzschichte auf den hochtemperaturfesten Fasern oder Fäden der Schutzschichte festsetzen können. Dadurch wird das Eindringen der Flamme in den dahinterliegenden Schaumkunststoff des Stützkörpers zusätzlich erschwert.

Ein weiterer überraschender Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß die hochtemperaturfesten Fasern bzw. 30 Fäden eine gute Wärmeisolation bewirken und einen direkten Wärmeübergang zwischen der im Bereich der Flammen verschmorenden Flammschutzschichte und dem dahinter angeordneten Kunststoffschaum des Stützkörpers verzögern, und somit auch der Schaum des Stützkörpers durch die Wärmeeinwirkung nicht zusammenfallen kann. Die direkte Entzündung des Kunststoffschaums im Bereich des Stützkörpers durch die hohe Temperatur wird durch die zugesetzten Flammschutzmittel verhindert Ein weiterer überraschender 35 Effekt der erfindungsgemäßen Lösung liegt aber vor allem darin, daß es nunmehr auf die Ausbildung und Zusammensetzung des Bezugstoffes nicht mehr wesentlich ankommt da eine Flammschutzwirkung bereits durch Verbundwirkung der Flammschutzschichte mit dem Stützkörper und der dazwischen angeordneten Zwischenschichte erreicht werden kann. Die netz- bzw. gitterförmige Struktur der hochtemperaturbeständigen Fasern bzw. Fäden bildet eine zusätzliche Schutzwirkung gegen die von außen auf den Polster einwirkenden 40 Flammen, da die Hammen das Netz nur schwer durchdringen können. Darüberhinaus kann es, nachdem die direkte Flammeneinwirkung beendet ist, nicht mehr zu einem Rückschlag vom Polsterinneren auf die Außenseite kommen.

Nach einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, daß der Innenraum der Ausnehmungen direkt mit dem Innenraum der offenen Zellen der Flammschutzschichte verbunden ist, wobei die Ausnehmungen die 45 Zwischenschichte durchsetzen und in Öffnungen münden, die auf der der Flammschutzschichte zugekehrten Seite der Zwischenschichte vorgesehen sind, die in an sich bekannter Weise von einer Sperrfolie, insbesondere einer vorzugsweise eine Dicke von 50 μιη aufweisenden Polyäthylen- oder Polyurethanfolie, gebildet ist, da dadurch der Luftdurchgangswiderstand geringer ist und bei Bewegungen der den Sitz benutzenden Person unmittelbar zu einer Ableitung von der Luft aus dem Sitzbereich und einem Ansaugen von Frischluft in den 50 Bereich des Sitzes durch die Flammschutzschichte hindurch führt. Dadurch ist es auch möglich, den Stützkörper aus einem Formschaum herzustellen, der unmittelbar auf die Flammschutzschichte aufgeschäumt werden kann.

Weiters ist es auch möglich, daß sich die Querschnittsfläche der Ausnehmungen im Verlauf deren Längserstreckung verringert und die kleinste Querschnittsfläche den in der Zwischenschichte vorgesehenen Öffnungen zugekehrt ist, deren Querschnittsfläche der kleinsten Querschnittsfläche der Ausnehmungen 55 entspricht und über die der Innenraum der Ausnehmungen mit vorzugsweise eine Größe von 0,5 - 5 mm aufweisenden Bohrungen in der Hammschutzschichte und gegebenenfalls dem schwer entflammbaren Bezugstoff in Verbindung stehen, sodaß die gesamte Querschnittsfläche der Ausnehmung zum Luftaustausch verwendet werden kann. Trotzdem kann der Luftdurchtritt durch jene Schichte, die aus Gründen der Abbrandfestigkeit mit keinen Ausnehmungen versehen werden kann, derart verändert werden, daß eine 60 ausreichende Durchlüftung auch durch die Hammschutzschichte hindurch erzielt werden kann.

Nach einer anderen weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, daß sich ein Teil der Ausnehmungen in an sich bekannter Weise nur über einen Teil der Höhe bzw. der Breite des Stützkörpers erstreckt, da dadurch auch -4-

AT 397 067 B in seitlicher Richtung ein guter Luftaustausch und eine gezielte Festigkeitssteuerung erreicht werden kann.

Vorteilhaft ist es hierbei weiters, wenn die sich nur über einen Teil der Höhe bzw. Breite des Stützkörpers erstreckenden Ausnehmungen lediglich in den einander zugewandten, vorzugsweise etwa 30 % der Länge des Stützkörpers einnehmenden Bereichen des Sitzpolsters und Rückenlehnenpolsters angeordnet sind, da dadurch der Zusatzaufwand für die Herstellung von Ausnehmungen auf das unbedingt notwendige Ausmaß beschränkt werden kann und die für die Klimatisierung des Sitzes wesentlichsten Bereiche abgedeckt werden können.

Von Vorteil ist es aber auch, wenn die Länge und/oder das Volumen und/oder die Anzahl der Ausnehmungen in der stärker beanspruchten zentralen Zone des Polsters geringer ist. Durch die sinnvolle Auswahl der Tiefe, des Volumens und der Anzahl der Ausnehmungen in stärker beanspruchten Zonen kann beispielsweise durch die Verwendung einer größeren Anzahl von sehr tiefen Ausnehmungen mit geringeren Volumen - welche die Festigkeit des Stützkörpers bzw. des Sitzes weniger schwächen - trotzdem ein ausreichender Luftdurchsatz erzielt werden.

Nach einer anderen Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß die Länge und/oder das Volumen und/oder die Anzahl der Ausnehmungen von der stärker beanspruchten zentralen Zone in Richtung zu den Seitenflächen des Polsters hin zunimmt Durch die in Richtung der Seitenflächen zunehmende Anzahl bzw. das zunehmende Volumen oder die Tiefe kann in den Seitenbereichen ein höherer Luftdurchsatz erzielt werden, der insgesamt zu einer verbesserten Kühlung des Sitzes führt, sodaß Hitzestaus oder Überhitzungen auch in dem Bereich der zentralen Sitzflächen verringert werden können.

Die Erfindung umfaßt weiters auch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes, insbesondere Flugzeugsitzes, bei welchem ein Stützelement aus einem mit Flammschutzmittel versehenen Kunststoff in einer Form geschäumt und auf eine mit einer ebenfalls aus Schaumkunststoff bestehenden Flammschutzschichte verbundene, vorzugsweise von einer Sperrfolie gebildete Zwischenschichte aufgeschäumt wird und nach dem Schäumen des Stützelementes von der Flammschutzschichte in Richtung des Stützelementes erhitzte Nadeln durch die Zwischenschichte hindurch bis in den dieser zugewandten Bereich des Stützelementes eingedrückt und anschließend herausgezogen werden, wobei vorzugsweise in die Form zur Verbindung mit der Flammschutzschichte der Sperrfolie und gegebenenfalls dem Stfitzkörper ein schwer entflammbarer Bezugstoff eingelegt wird.

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß durch in den Stützkörper bei der Herstellung eingeformte Ausnehmungen Heizstäbe eingeführt und die Zwischenschichte sowie gegebenenfalls ein dieser Zwischenschichte unmittelbar benachbarter Teil der Flammschutzschichte im Bereich der Querschnittsflächen der Ausnehmungen oder zumindest eines Teiles dieser Querschnittsflächen weggeschmolzen wird. Durch dieses Verfahren ist es nunmehr in überraschend einfacher Weise möglich, Sitze, die mit einer flüssigkeits- bzw. feuchtigkeitshemmenden Zwischenschichte versehen sind, nach der endgültigen Verarbeitung bzw. Verbindung mit der Flammschutzschichte auf einen gewünschten Luftdurchsatz einzustellen.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen: Fig. 1 eine Doppelsitzbank mit zwei erfindungsgemäßen Sitzen für zwei Personen in schaubildlicher Darstellung, Fig. 2 einen Sitzpolster für einen Sitz nach Fig. 1 in schaubildlicher Darstellung teilweise geschnitten, Fig. 3 einen Teil der Doppelsitzbank nach Fig. 1 in Seitenansicht geschnitten, Fig. 4 einen Sitzpolster nach Fig. 1 oder 2 in vereinfachter schematischer Darstellung und in Seitenansicht geschnitten, Fig. 5 eine andere Ausführungsvariante eines Sitzpolsters in Seitenansicht geschnitten und in vereinfachter schematischer Darstellung mit unterschiedlich ausgebildeten Ausnehmungen, Fig. 6 eine Doppelsitzbank mit zwei erfindungsgemäßen Sitzen für zwei Personen in schaubildlicher Darstellung, Fig. 7 den Rückenpolster der Doppelsitzbank nach Fig. 6 in Seitenansicht teilweise geschnitten, Fig. 8 den Rückenpolster in Draufsicht geschnitten gemäß der Linie (Vin-VIII) in Fig. 7, Fig. 9 den Sitzpolster der Doppelsitzbank nach Fig. 6 in Seitenansicht teilweise geschnitten, Fig. 10 den Sitzpolster in Stimansicht geschnitten gemäß der Linie (X-X) in Fig. 9, Fig. 11 den Sitzpolster in Stimansicht geschnitten gemäß der Linie (XI-XI) in Fig. 9, Fig. 12 den Sitzpolster nach Fig. 9 in einer Ansicht von unten teilweise geschnitten, Fig. 13 eine Ausführungsvariante eines Sitzpolsters in Stimansicht geschnitten, Fig. 14 den Sitzpolster nach Fig. 13 in Draufsicht und Fig. 15 eine andere Ausführungsform eines Sitzpolsters in Stimansicht geschnitten. in Hg. 1 ist ein Sitz (1) beispielsweise in einem öffentlichen Verkehrsmittel, wie einer Straßenbahn, einem Eisenbahnwaggon oder einem Autobus dargestellt. Dieser Sitz (1) besteht aus einem Traggestell (2) und einer aus mehreren Schichten hergestellten Polsterung (3), die, wie beim dargestellten Ausführungsbeispiel einen Sitzpolster (4), einen Rückenpolster (5) und einen Kopfpolster (6) umfassen kann. Jeder dieser Sitzpolster, Rückenpolster und Kopfpolster (4,5) bzw. (6) kann aus mehreren Schichten bestehen.

In Fig. 2 sind die Schichten, aus welchen die Sitz-, Rücken- und Kopfpolster (4) bis (6) bestehen können, im größeren Maßstab dargestellt. Die oberste Schichte der Polsterung (3) ist durch einen flammfesten Bezugstoff (7), der schematisch als Gewirke dargestellt ist, gebildet. Die Herstellungsart bzw. Ausbildung des verwendeten Bezugstoffes ist nicht an die dargestellte Ausführungsform gebunden und beliebig wählbar. Bevorzugt besteht ein derartiger Bezugstoff jedoch aus 59 % Wolle, 33 % Baumwolle und 8 % Polyester. Es ist aber auch möglich, Bezugstoffe aus 81 % Baumwolle und 19 % Polyester zu verwenden. Derartige flammfeste bzw. flammenhemmende Bezugstoffe sind aus dem Stand der Technik bekannt und es können beliebige dafür in -5-

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Frage kommende Bezugstoffe verwendet werden.

Unterhalb des Bezugstoffes (7) ist eine Flammschutzschichte (8) angeordnet, die aus einem Kunststoffschaum, insbesondere einem Polyätherschaumstoff (9) gebildet ist. Das Rohmaterial dieses Polyätherschaumstoffes (9) ist mit einem flüssigen Flammschutzmittel (10), welches in der Zeichnung schematisch durch strichlierte Linien angedeutet ist, vermischt.

Auf der vom Bezugstoff (7) abgewendeten Seite der Flammschutzschichte (8) ist eine Zwischenschichte (11) angeordnet, die durch eine feuchtigkeitsdichte Sperrfolie (12), z. B. eine Polyäthylen-Polyurethanfolie, gebildet ist. Die Dicke dieser Folie ist zum besseren Verständnis in überproportionaler Vergrößerung dargestellt, ebenso wie porenartige Öffnungen (13) in dieser Spenfolie (12). Durch diese porenartigen Öffnungen (13) soll eine "Atmung" durch die Sperrfolie (12) hindurch erreicht werden. Dadurch sollen günstige Sitzeigenschaften erzielt und eine Schweißbildung bei Benützung der Polsterung durch eine Person verhindert werden. Anderseits soll erreicht werden, daß vor dem Aufschäumen eines aus Kunststoffschaum bestehenden darunterliegenden Stützkörpers (14) der flüssige Kunststoff nicht in die Zwischenschichte eintritt und dort aushärtet. Der Stützkörper (14), welcher beispielsweise aus einem Formkalzium-Kunststoffschaum gebildet ist, weist bevorzugt ein Raumgewicht von 40 bis 80 kg/m auf. Weiters ist der Kunststoffschaum mit 20 bis 50 Gewichtsteilen, bevorzugt mit 35 Gewichtsteilen pulverförmigen Flammschutzmittel (15) versetzt, welches schematisch durch kleine Ringe in der Schnittfläche des Stützkörpers (14) dargestellt ist. Das Flammschutzmittel (15) besteht aus einem Pulver aus Melaminharz und bzw. oder Aluminiumhydroxyd und bzw. oder Amonpolyphosphat. Der Stützkörper (14) wird bevorzugt unmittelbar auf die Sperrfolie (12) aufgeschäumt, wodurch ein fester Verbund zwischen der Flammschutzschichte (8) und dem Stützkörper (14) hergestellt wird. Durch die beim Aufschäumen des Stützkörpers (14) auftretende Exotherme kann die sehr dünne, bevorzugt 50 pm dicke Polyäthylen- oder Polyurethanfolie so stark erhitzt werden, daß sie mit der Oberfläche der Flammschutzschichte (8) verklebt.

Aus der Darstellung in Fig. 2 ist weiters ersichtlich, daß in dem Stützkörper (14) Ausnehmungen (16) angeordnet sind. Diese Ausnehmungen (16) durchdringen den Stützkörper (14) und verlaufen etwa parallel zu einer durch einen Pfeil (17) gekennzeichneten Belastungsrichtung. Die Ausnehmungen (16) sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel als zylindrische Kegelstümpfe ausgebildet, deren kleinere Querschnittsfläche (18) der Zwischenschichte (11) zugewendet ist, während die größere Querschnittsfläche (19) der gegenüberliegenden Oberfläche des Stützkörpers (14) zugewandt ist. Etwa deckungsgleich mit der Querschnittsfläche (18) der Ausnehmung (16) ist in der Zwischenschichte (11) eine Öffnung (20) angeordnet Dadurch werden die Kavernen bzw. offenen Zellen in der Flammschutzschichte (8) direkt mit dem Innenraum (21) der Ausnehmungen (16) verbunden.

Wie in Fig. 3 gezeigt, verlaufen die Ausnehmungen (16) sowohl im Sitzpolster (4) als auch im Rückenpolster (5) etwa parallel zu der jeweils durch den Pfeil (17) angedeuteten Belastungsrichtung. Wie weiters aus dieser Darstellung, in der der Sitzpolster (4) und der Rückenpolster (5) in ihrer Einbaulage auf dem Traggestell (2) gezeigt sind, ersichtlich ist erstrecken sich die Ausnehmungen (16) von den einander zugewandten Enden (22, 23) des Sitzpolsters (4) und des Rückenpolsters (5) in Richtung der voneinander distanzierten Enden jeweils nur über eine Länge (24) des Sitzpolsters (4) bzw. des Rückenpolsters (5). Die Länge (24) ist dabei zwischen 25 und 50 % einer Gesamüänge (25) des Sitzpolsters (4) bzw. des Rückenpolsters (5).

Bevorzugt sind außer in den durch die Länge (24) begrenzten Bereichen ansonsten in den Stützkörpem (14) keine Ausnehmungen (16) angeordnet Selbstverständlich ist es aber auch möglich, in den übrigen Bereichen des Sitzpolsters (4) bzw. Rückenpolsters (5) Ausnehmungen (16) anzuordnen, wobei jedoch deren Anzahl bzw. deren Querschnittsfläche erheblich geringer sein kann, als in diesem Bereich. Wird dementsprechend vorgegangen, kann nämlich auch dann, wenn über die Länge (24) eine Vielzahl von Ausnehmungen zur besseren Durchlüftung der sehr stark belasteten Bereiche des Sitzes (1) angeordnet ist eine ausreichende Seitenstabilität der Sitz- bzw. Rückenpolster (4,5) erreicht werden.

In Fig. 4 ist anhand eines Schnittes durch den Sitzpolster (4) noch gezeigt daß die zwischen dem Bezugstoff (7) und der Zwischenschichte (11) angeordnete Flammschutzschichte (8) aus einem Kunststoffschaum mit überwiegend offenen Zellen - also einem schwammartigen Kunststoff und somit einem Weichschaumstoff -besteht. Um das Flammschutzverhalten dieses unmittelbar unter dem Bezugstoff (7) angeordneten Kunststoffes entsprechend zu verbessern, kann die Flammschutzschichte (8), die bevorzugt aus Polyätherschaumstoff (9) mit einem Raumgewicht von 15 bis 35 kg/m> besteht und eine Dicke von 3 bis 8 mm aufweist, mit einem flüssigen Flammschutzmittel (26) getränkt sein. Um die Wirkung dieses Flammschutzmittels besser erläutern zu können, wurde im Bereich der Schnittfläche die offene Zellstruktur, welche am besten mit einem räumlichen Fachwerk verglichen werden kann, schematisch dargestellt. Durch das Tränken wird diese Zellstruktur, also die das Raumfachwerk bildenden Stege allseitig mit dem Flammschutzmittel (26) überzogen. Dadurch wird das Brandverhalten bereits in der ersten Phase einer Flammeinwirkung verbessert. Dazu kommt noch, daß selbst bei einer Zerstörung dieser aus Flammschutzmitteln (26) bestehenden Schutzschichte auch in dem die Zellstruktur bildenden Kunststoff, wie bereits in Fig. 2 erläutert, ein flüssiges Flammschutzmittel eingemischt ist, welches in dem aufgeschäumten Material bereits enthalten ist. Durch die Kombination dieser beiden Flammschutzmittel wird erreicht, daß -6-

AT397 067B nicht nur das Brandverhalten, sondern vor allem auch die Rauchentwicklung und die Rauchgasdichte bei der Flammentwicklung gezielt gesteuert werden kann.

Auch der Stützkörper (14) besteht aus einem Kunststoff, der zum überwiegenden Teil offene Zellen (27) aufweist. Auch in einem derartigen, mit überwiegend offenen Zellen (27) versehenen Kunststoffmaterial sind S zwischendurch einzelne geschlossene Zellen (28) vorgesehen. Dieses Kunststoffmaterial ist mit in das Rohmaterial vor dem Aufschäumen eingemischten festen Flammschutzmitteln (15) versetzt, die das Brandverhalten und auch die Rauchgasbildung maßgeblich beeinflussen. Der Kunststoff des Stützkörpers (14) ist jedoch nicht weich elastisch sondern hart eingestellt

Dazu kommt, daß durch das Beimengen dieser pulverförmigen Flammschutzmittel auch das 10 Abtropfverhalten des Kunststoffschaumes während der Flammeinwirkung so beinflußt werden kann, daß dieser nicht brennend abtropft und somit eine Sekundärzündung von unterhalb der Sitze angeordneten Werkstoffen oder Materialien zuverlässig verhindert wird.

Eine weitere wichtige und vorteilhafte Eigenschaft dieser Werkstoffkombination liegt darin, daß der Polyätherschaum der Flammschutzschichte (8) für den an sich schwer entflammbaren Bezugstoff (7) keine 15 Dochtwirkung ausüben kann, also immer wieder zu Folgezündungen führen kann, da aufgrund der Tränkung der Flammschutzschichte (8) mit dem flüssigen Flammschutzmittel (26) keine Weiterleitung der Rammen möglich ist.

Eine Rohstoffmixtur für die Herstellung eines Kunststoffschaumes für die Rammschutzschichte (8) kann beispielsweise aus 100 Gewichtsteilen Standardpolyol, 43 Gewichtsteile Isocyanat bestehend aus 80 % Toluol-20 2,4-diisocyanat und 20 % Toluol-2,6-diisocyanat, 11 Gewichtsteilen Isocyanat bestehend aus 65 % Toluol-2,4-diisocyanat und 35 % Toluol-2,6-diisocyanat, aus 0,12 Gewichtsteile Tertiäre Amine, 1,20 Gewichtsteile Stabilisatoren, 0,4 Gewichtsteile 10/2 Oktat und 8 Gewichtsteile flüssiges Hammschutzmittel bestehen. Ein derartiger Kunststoffschaum wird bevorzugt als Block hergestellt und nach der Aufschäumung in Platten oder Bahnen mit der gewünschten Schichtstärke geschnitten, wobei als Schichtstärke für die Hammschutzschichte 25 eine Dicke von 3 bis 8 mm in Frage kommt

Die Platten in der Dicke von 3 bis 8 mm werden dann mit einem flüssigen Rammschutzmittel getränkt, wobei nach dem Tränken der Platten diese Quetschwalzen durchlaufen, um eine gleichmäßige Verteilung des flüssigen Flammschutzmittels (26) über die Oberfläche der Zellstruktur zu erhalten.

Bildet die Hammschutzschichte (8) mit dem Stützkörper (14) eine einstückiges Sandwichelement, so ist 30 zwischen diese eine durchgehende feuchtigkeitsdichte Zwischenschichte (11), wie beispielsweise die dargestellte Sperrfolie (12), erforderlich. In diesem Fall wird nämlich die Hammschutzschichte (8) entweder mit oder auch ohne den Bezugstoff (7) in die Form eingelegt Auf die vom Bezugstoff (7) abgewendete Seite der Flammschutzschichte (8) wird eine durch eine durchgehende dichte Sperrfolie (12) gebildete Zwischenschichte (11) aufgebracht. Auf diese Zwischenschichte (11), die den Formhohlraum zugewendet ist, wird der . 35 Stützkörper (14) aufgeschäumt Um nunmehr einen ausreichenden Luftdurchsatz durch den Sitzpolster (4) in Belastungsrichtung Pfeil (17) - zu ermöglichen bzw. zu gewährleisten, werden bei der Herstellung des Stützkörpers (14) Ausnehmungen (16) eingeformt Diese Ausnehmungen können, wie schematisch angedeutet Kegelstümpfe oder Pyramidenstümpfe oder Zylinder sein. Die dichte Sperrfolie (12) ist deshalb erforderlich, um beim Aufschäumen des Stützkörpers zu verhindern, daß der Kunststoff in der flüssigen Phase in die offenen 40 Zellen der Hammschutzschichte (8) eindringt und in diesen offenen Zellen ausreagiert wodurch das Dämpfungsverhalten und auch der Widerstand gegen eine Flammeinwirkung nachteilig verändert werden würde. Um nun jedoch einen ausreichenden Luftdurchsatz von beispielsweise 30 Liter pro Minute bei Atmosphärendruck einzuhalten und die entsprechende Elastizität der Flammschutzschichte (8) zu gewährleisten und eine Schweißbildung beim Sitzen auf den Sitzpolster (4) zu vermeiden, werden die 45 Innenräume (21) der Ausnehmungen (16) mit den offenen Zellen (27) bzw. den sich aus diesen Zellen zusammensetzenden Kavernen verbunden. Dies erfolgt nun beispielsweise, wie sehr vereinfacht und schematisch und zum besseren Verständnis der Erfindung teilweise auch größenmäßig stark verzerrt dargestellt, dadurch, daß in die Ausnehmungen (16) Heizstäbe (29), in die beispielsweise eine elektrische Heizwendel (30) eingebaut ist, eingeführt werden. Durch Hitzeeinwirkung wird zumindest in die 50 Zwischenschichte (11) eine Öffnung (20) eingebrannt bzw. wird das Kunststoffmaterial der Zwischenschichte (11) weggeschmolzen. Dadurch wird ein direkter Durchgang von Außenluft (31) in die Zellen (27) erreicht und das Atmungsverhalten bzw. das Sitzklima des Sitzpolsters (4) wird erheblich verbessert. Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, entspricht der Querschnitt der Öffnung (20) im wesenüichen dem Querschnitt der der Zwischenschichte (11) zugewandten Querschnittsfläche (18) der Ausnehmungen (16). Es ist aber ebenso 55 möglich, daß die Öffnungen (20) in der Zwischenschichte (11) kleiner sind als die Querschnittsfläche (18) der Ausnehmungen (16). Um in jedem Fall eine gute Luftdurchlässigkeit auch durch die Flammschutzschichte (8) zu eirmöglichen, kann der Sitzpolster (4) nach dem Aufschäumen des Stützkörpers (14) genadelt werden. D. h. es werden in Belastungsrichtung Pfeil (17) - in Fig. 4 schematisch dargestellte Nadeln (32), die beheizt sind, einen Durchmesser von 0,5 bis 5 mm aufweisen können und vorzugsweise auf eine Temperatur von 120 Grad C bis 160 60 Grad C aufgeheizt sind, durch den Bezugstoff (7) und die Rammschutzschichte (8) sowie die Zwischenschichte (11), bevorzugt bis in den Stützkörper (14) durchgestoßen, wie dies mit strichlierten Linien schematisch in Fig. 4 angedeutet ist. Unter anderem ist es auch möglich, daß mehrere dünne Nadeln (32) verwendet werden, die -7-

AT 397 067 B derart positioniert sind, daß sie jeweils in den Bereich der Flammschutzschichte (8) durchstoßen. Dadurch soll eine geradlinige Luftbewegung mit möglichst wenig Widerstand zwischen einer Sitzfläche (33) des Sitzpolsters und einer Unterseite desselben hergestellt werden.

Desweiteren hat sich jedoch gezeigt, daß eine Ent- und Belüftung der Sitzfläche (33) vor allem dann verbessert werden kann, wenn im Stützkörper (14) auch parallel zur Sitzfläche (33) verlaufende Ausnehmungen (34) angeordnet sind. Diese können sich beispielsweise von den Seitenflächen der Sitzpolster bzw. Rückenpolster in den Mittelbereich derselben erstrecken. Nachdem derartige Öffnungen in Belastungsrichtung - Pfeil (17) - nur eine den Durchmesser bzw. den Öffnungsquerschnitt entsprechende Breite aufweisen, die meist wesentlich geringer ist, als die Dicke des Stützkörpers (14), kann die Ausnehmung (34) unter Belastung auf einen wesentlich geringeren als den normalen Querschnitt zusammengedrückt werden, wodurch die darin enthaltene Luft über die Seitenflächen nach außen gepreßt werden kann.

Durch Verwendung eines Heizstabes (29) ist es auch hier möglich, allerdings über den Längsverlauf der Ausnehmung (34), die Zwischenschichte (11) beispielsweise durch Wegschmelzen od. dgl. zu entfernen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, anstelle der Heizstäbe (29) entsprechende rotierende Werkzeuge, wie Fräser oder Zwickwerkzeuge einzusetzen, mit welchen die Zwischenschichte (11) im Bereich der Ausnehmungen (16) bzw. (34) entfernt werden kann.

Im Rahmen der Erfindung ist es aber auch möglich, daß die Sitzpolster (4) bzw. Rückenpolster (5) in Richtung ihrer Gesamtlänge mit Ausnehmungen (16) bzw. (34) versehen sein können. Vor allem, wenn derartige parallel zur Gesamtlänge (25) verlaufende Ausnehmungen (34) vorgesehen sind, erweist es sich als vorteilhaft, wenn diese auf der dem Rückenpolster (5) zugewandten Stirnseite münden, wobei es dann vorteilhaft ist, wenn der Rückenpolster (5) auf dem Sitzpolster (4) aufliegt. Dann kann die durch die Bewegungen am Sitz verdrängte Luft durch die Ausnehmungen (34) ungehindert nach hinten ausströmen, wogegen sie in der entgegengesetzten Richtung durch die Unterschenkel oder unter dem Sitz plazierte Taschen od. dgl. am Ausströmen behindert werden kann.

In Fig. 5 ist in vereinfachter schematischer Darstellung ein Sitzpolster (4) gezeigt, bei welchem eine Flammschutzschichte (8) über eine Zwischenschichte (11) mit einem Stützkörper (14) zu einem Sandwichelement verbunden ist Um nunmehr eine ausreichende Durchlüftung mit Außenluft (31) -schematisch durch gewellte Pfeile angedeutet - zu erreichen, ist dargestellt, daß die Ausnehmungen (16) unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen können. So ist es möglich, daß sie, wie anhand einer Ausnehmung (36) gezeigt, zylinderförmig verlaufen oder daß sie beispielsweise in Art eines Kegels spitz verlaufen. Vor allem in Verbindung mit einer Ausnehmung (37) ist gezeigt, daß die Ausnehmung in Belastungsrichtung - gemäß Pfeil (17) - stark wechselnde Querschnitte aufweisen kann. So ist es möglich, im unteren Bereich des Stützkörpers (14) eine Ausnehmung (37) mit wesentlich größerem Querschnitt zu verwenden, während eine sich daran anschließende Ausnehmung (38) nur einen Bruchteil der Querschnittsfläche aufweist. Diese Ausnehmung (38) erstreckt sich dann von der Ausnehmung (37) mit größerem Querschnitt bis in den Bereich der Flammschutzschichte (8) bzw. durchdringt diese, sodaß eine direkte Verbindung zwischen den in der Flammschutzschichte (8) angeordneten Luftleitkanälen bzw. Kavernen und der Ausnehmung (37) hergestellt wird. Durch die Verwendung einer relativ kurzen Ausnehmung (38) mit geringem Querschnitt wird bei Bewegungen des Benützers am Sitz eine relativ hohe Luftgeschwindigkeit erzielt und es kommt in der unmittelbar daran anschließenden Ausnehmung mit größerem Querschnitt, die nach unten hin offen ist, zu einem besseren Austausch zwischen der verbrauchten Luft und der neu zugeführten Außenluft (31), sodaß bei einer nachfolgenden Entlastung des Sitzpolsters (35) auch in diesem Fall ein gewisser Anteil an Frischluft nachströmen kann.

In Fig. 6 ist eine Doppelsitzbank (39) mit zwei Sitzen (40,41) dargestellt Jeder Sitz (40,41) besteht aus einem Sitzpolster (4) für eine Sitzfläche und einem Rückenpolster (5) für eine Rückenlehne. Die Polster (4) und (5) der beiden Sitze (40) und (41) sind identisch aufgebaut jedoch spiegelbildlich ausgebildet. Sie können aber auch für einen Einzelsitz oder eine Mehrfachsitzbank verwendet werden. Außerdem kann ein Sitz (40) oder (41) auch aus einem einzigen oder mehreren Polstern bestehen.

Die Polster (4) und (5) werden in ein generell mit (2) bezeichnetes Traggestell eingelegt Das Traggestell (2) kann auch jede beliebige andere Form aufweisen.

In den Fig. 7 und 8 ist ein Rückenpolster (5) für die Rückenlehne in größerem Maßstab und teilweise geschnitten dargestellt. Der Polster (5) umfaßt einen Stützkörper (14), der bevorzugt aus einem Formkaltschaum besteht und in einer den gewünschten äußeren Abmessungen des Stützkörpers (14) entsprechenden Form hergestellt wird. Er besteht aus einem elastischen offenzelligen Kunststoffschaum. Bevorzugt ist er einteilig ausgebildet. Der Kunststoffschaum kann wie schematisch durch kleine Striche im Bereich der Schraffur angedeutet mit einem pulverförmigen Hammschutzmittel (15), z. B. Melaminharz und bzw. oder Aluminiumhydroxyd, versetzt sein. Auf der Oberseite des Stützkörpers (14) ist eine Zwischenschichte (11) aus gitter- bzw. netzförmig verlegten hochtemperaturfesten Fäden (43) und (44) angeordnet. Diese Zwischenschichte (11) wird von einer Hammschutzschichte (8), die auf der vom Stützkörper (14) äbgewendeten Seite der Zwischenschichte (11) vorgesehen ist, abgedeckt. Diese Hammschutzschichte (8) ist, wie wieder durch Striche in der Schraffur angedeutet, mit einem flüssigen Hammschutzmittel (26) getränkt. Das flüssige Hammschutzmittel (26) ist z. B. chlor-, brom- oder phosphorhaltig. Vorteilhaft ist es, -8-

AT397067B wenn das flüssige Flammschutzmittel mit Aluminiumoxydhydrat vermischt ist, wenn dessen Korngrößenverteilung vorzugsweise zwischen 0,2 und 110 μτη beträgt Diese Flammschutzschichte (8) besteht bevorzugt aus einem Polyäther, wobei der Schaumkunststoff einen Teil eines Kunststoffschaumblockes bildet, der nachträglich mit einem flüssigen Flammschutzmittel getränkt wird. Die Flammschutzschichte (8), die Zwischenschichte (11), und der Stützkörper (14) sind in über die Fläche verteilten Bereichen über einen Kleber (45) miteinander verbunden. Die Flammschutzschichte (8) ist auf der vom Stützköiper (14) abgewendeten Seite mit dem schwer entflammbaren Bezugstoff (7) abgedeckt

Aus Fig. 8 ist besser ersichtlich, daß im Stützkörper (14) Ausnehmungen (34) angeordnet sind. Diese Ausnehmungen (34) erstrecken sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel von Seitenflächen (46) in Richtung der Polstermitte. Die Ausnehmungen (34) sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch zylindrische Kegelstümpfe gebildet Es ist hierbei jedoch die Form der Ausnehmungen (34) frei wählbar. So können anstelle des zylinderförmigen Kegelstumpfes auch mehreckige Pyramidenstümpfe oder Ausnehmungen mit einem pyramidenstumpfförmigen Querschnitt vorgesehen sein. Von Vorteil ist hierbei, daß, wie aus der Zeichnung ersichtlich, Öffnungen (47) durch die Flammschutzschichte (8) und die Zwischenschichte (11) abgedeckt sind. Die Länge (48) und der Durchmesser (49) der Öffnung (47) können, wie aus der Zeichnung ebenfalls ersichtlich, unterschiedlich sein. Durch die unterschiedliche Länge kann in den verschieden«! über den Polster (5) verteilten Bereichen eine unterschiedliche Entlüftung erfolgen. Außerdem können in stärker belasteten Bereichen, wie beim Rückenpolster (5) im Mittelbereich, weniger Ausnehmungen (34) bzw. Ausnehmungen mit einem geringeren Durchmesser (49) bzw. Volumen angeordnet sein. Die Länge (48) der Ausnehmungen (34) wird beispielsweise in dem der Sitzfläche (33) zugewandten Bereich geringer sein als die Länge (50) im Bereich einer Rückfläche (51). Dazu kommt, daß sich die Ausnehmungen (34) jeweils nur über einen Teil der Breite (52) erstrecken. Dabei ist es jedoch auch möglich, anstelle der in den Fig. 7 und 8 gezeigten Ausnehmungen (34) Ausnehmungen zu verwenden, die sich über die gesamte Breite (52) von einer Seitenfläche (46) zur anderen erstrecken.

In Fig. 9 ist ein Sitzpolster (4) gezeigt, der eine Sitzfläche (33) aufweist. Bei diesem Sitzpolster (4) ist vorzugsweise der Sitzfläche (33) aber auch der Rückfläche (51) und den Seitenflächen (46) die Zwischenschichte (11) zugeordnet, die aus einem Netz gebildet ist, welches aus hochtemperaturfesten Materialien, wie beispielsweise Fäden, aus Glas, Keramik oder Metall bzw. Kohle oder ein«- feuchtigkeitsdichten Sperrfolie bestehen kann. Desweiteren sind in dem aufgerissen dargestellten Bereich, in welchem die einzelnen Schichten des Sitzpolsters (4) besser zu ersehen sind, jene über die Seitenfläche (46) distanzierten Bereiche zu ersehen, in welchen mit dem Kleber (45) die Zwischenschichte (11) auf den Stützkörper (14) und die Flammschutzschichte (8) auf der Zwischenschichte (11) festgeklebt ist. Diese Bereiche sind, wie schematisch angedeutet, mit Abstand voneinander über die Seitenflächen (46) verteilt angeordnet, sodaß der Luftdurchsatz des Sitzpolsters (4) durch den Kleber (45) nicht wesentlich nachteilig beeinflußt wird. Zur Befestigung des Bezugstoffes (7) kann auf der Rückfläche (51) des Sitzpolsters (4) ein Klettband angeordnet sein.

Wie weiters aus Fig. 9 zu «sehen ist, ist im Bereich der zentralen Zone (53) des Sitzpolsters (4), auf der das Gesäß eines Benützers aufliegt, eine metallische, in Belastungsrichtug federnde Stützvorrichtung (54), z. B. ein Federkem (55) aus Stahldraht, in den Stützkörper (14) eingeschäumt. Die Deckfläche (56) des Federkems (55) ist dabei in einem Abstand (57), der bevorzugt zwischen 0,5 und 70 mm betragen kann, von der Oberseite des Stützkörpers (14) bzw. der Zwischenschichte (11) distanziert angeordnet. Durch diese Überdeckung der Deckfläche (56) mit Schaumkunststoff des Stützkörpers (14) soll in Verbindung mit der sehr elastischen Flammschutzschichte (8) ein ausreichender Sitzkomfort hergestellt werden, sodaß auch bei Benützung des Sitzpolsters (4) durch eine sehr schwere Person deren Sitzkomfort nicht beeinträchtigt ist bzw. die Person nicht direkt auf den Metallteilen des Federkems (55) aufsitzt. Die Basisfläche (58) des Federkems (55) liegt dagegen etwa in der Ebene der Unterseite des Stützkörpers (14) bzw. der Zwischenschichte (11) angeordnet. Dadurch wird bei Verwendung von Sitzpolstem (4), bei welchen der Stützköiper (14) allseitig durch eine Zwischenschichte (11) und eine Flammschutzschichte (8) umgeben ist, erreicht, daß sich die vom Federkem (55) herrührenden Belastungen gleichmäßig über die Zwischenschichte (11) verteilen. Bei Sitzpolstem (4) bzw. Rückenpolstern (5), bei welchen im Bereich der Rückfläche (51) keine Zwischenschichte (11) bzw. keine Flammschutzschichte (8) angeordnet ist, hat dies den Vorteil, daß sich der Federkem (55) bzw. dessen Basisfläche (58) direkt auf dem Traggestell (2) abstützen kann. Wie anhand dieses Ausführungsbeispiels weiter gezeigt ist und im einzelnen anhand der Schnittdarstellungen noch erläutert wird, ist auch bei einer derartigen Ausgestaltung eines Sitzpolsters (4) mit einem Federkem (55) die Anordnung von Ausnehmungen (16) bzw. (34) möglich. Wie aus dieser Darstellung grob ersichtlich, können diese Ausnehmungen (16) senkrecht zur Rückfläche (51) des Polsters (4) oder auch parallel zu dieser und sowohl senkrecht zur Seitenfläche (46) als auch parallel zu dieser verlaufen.

In Fig. 10 ist der Verlauf der Ausnehmungen (16) bzw. (34) im Detail dargestellt. Unter anderem ist aus dieser Darstellung ersichtlich, daß sich Ausnehmungen (59,60,61) auch durch das Innere des Federkems (55) bzw. der Stützvomchtung (54) erstrecken können. Diese Stützvorrichtung (54) kann beispielsweise auch durch entsprechend gestaltete Federvorrichtungen aus Kunststoff oder durch Blattfederelemente oder durch entsprechend gestaltete Gummifederelemente gebildet sein.

Wie ersichtlich, können sich die Ausnehmungen (59) und (60) senkrecht zur Basisfläche (58) des Federkems -9-

AT 397 067 B (55) erstrecken. Sie laufen im Inneren zwischen den durch Schraubenfederelemente gebildeten Federkem (55) hindurch und enden beispielsweise wie die Ausnehmungen (59) in Bereichen oberhalb der Deckfläche (56) des Federkems (55). Anhand der Ausnehmungen (60,61) ist weiters gezeigt, daß sich die Ausnehmungen (60) mit einem größeren Querschnitt bis etwa in den Mittelbereich des Federkems (55) erstrecken können, an welchen sich dann ein Abschnitt der Ausnehmung (61) mit geringerem Querschnitt anschließt, der sich durch die Zwischenschichte (11) hindurch beispielsweise bis in den Bereich der Flammschutzschichte (8) erstreckt. Dadurch wird gewährleistet, daß die oberhalb des Federkems (55) liegende Schichte des Stützkörpers (14), die durch den größeren Widerstand, den der Federkem (55) einer Verformung in Belastungsrichtung - Pfeil (17) -entgegensetzt, stärker zusammengedrückt wird, nicht allzusehr geschwächt wird, aber trotzdem durch diese Abschnitte der Ausnehmungen (61) und durch den bei der Benützung des Sitzes durch eine Person erzielten hohen Luftaustausch eine bessere Durchlüftung der Sitzfläche (33) erzielt werden kann. Diese verbesserte Durchlüftung wird auch noch durch die Ausnehmungen (34) erreicht, die parallel zur Sitzfläche (33), jedoch senkrecht zu den Seitenflächen (46) verlaufen. Vor allem können sich diese Ausnehmungen - wie mit strichlierten Linien angedeutet - auch bis weit in den Bereich oberhalb der Stützvorrichtung (54) bzw. des Federkems (55) erstrecken, sodaß auch in seitlicher Richtung, in welcher der Lufttransport, wie bereits anhand der vorangegangenen Ausführungsbeispiele näher erläutert wurde, noch verstärkt durchführbar ist, erzielt werden kann. Der geringe Durchmesser im Vergleich zur Dicke des Stützkörpers (14) führt zu einer Pumpwirkung, die ähnlich wie bei einer Membranpumpe funktioniert, indem die Ausnehmungen (34) fast zur Gänze zusammengedrückt werden und dabei die verbrauchte warme Luft in Richtung der Seitenflächen (46) äbblasen kann, während bei einer geringfügigen Entlastung der Sitzfläche (33) in umgekehrter Richtung Frischluft zumindest in die Ausnehmungen (34) angesaugt wird. Dadurch, daß beim Zusammendrücken der Ausnehmungen (34), und dies gilt insbesondere auch für die Abschnitte der Ausnehmungen (61), ein relativ hoher Luftdruck durch die Pumpwirkung entsteht, kann die Luft auch durch die Kavernen bzw. offenen Zellen der Flammschutzschichte (8) sowie die Kavernen der Zwischenschichte (11) durchgedrückt werden. Ist die Oberfläche des Stützkörpers (14) zusätzlich mit einer flüssigkeits- bzw. feuchtigkeitsdichten Zwischenschichte (11) umgeben, so muß diese im Bereich der Ausnehmungen (34) geöffnet werden, sodaß ein entsprechender Luftaustausch durch diese Sperrfolie hindurch gewährleistet worden kann.

In Fig. 11 ist weiters gezeigt, daß die Ausnehmungen in einem weiteren Querschnittsbereich des Sitzpolsters (4) anders verlaufen können bzw. eine größere Querschnittsfläche und eine höhere Anzahl an derartigen Ausnehmungen (34) bzw. (16) vorgesehen sein können. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist weiters in Abänderung zur Darstellung in Fig. 9 gezeigt, daß sich die Flammschutzschichte (8) und die Zwischenschichte (11) nur bis in den Bereich der Seitenflächen (46) des Sitzpolsters (4) erstrecken. Die Unterseite des Stützkörpers (14) liegt dabei entweder auf der Zwischenschichte (11), die durch ein entsprechendes hochfestes Draht- oder Glasgewebe, Gewirke oder ein Gitter gebildet sein kann oder auch unter Weglassung dieser Zwischenschichte (11) direkt auf Trägem des Traggestells auf. Um eine höhere Festigkeit und vor allem einen höheren Widerstand gegen Beschädigungen des Stützkörpers (14) zu erzielen, ist es überdies auch möglich, daß anstelle der Zwischenschichte (11) oder zusätzlich zu dieser die Rückfläche (51) des Sitzpolsters (4), wie mit strichlierten Linien zusätzlich angedeutet, mit einem Bezugstoff (7) überzogen sein kann.

In Fig. 12 ist anhand einer Untersicht des Sitzpolsters (4) gemäß den Fig. 9 bis 11 eine mögliche Aufteilung der Ausnehmungen (16) bzw. (34) und (59,60,61) in Verbindung mit einer Stützvorrichtung (54), die durch einen Federkem (55) gebildet ist, dargestellt. Aus dieser Darstellung zeigt sich, daß neben der durch den Federkem (55) erzielten Versteifung der zentralen Zone (53) die, wie mit strichpunktierten Linien angedeutet, das der Auflage des Gesäßes und der dem Sitzpolster (4) zugewandten Seite der Oberschenkel dient, die Anzahl der Ausnehmungen (16, 34,59, 60, 61) größer ist als in den übrigen Bereichen. Dadurch soll in diesen am stärksten sowohl von den Körperausdünstungen als auch vom Gewicht her belasteten Bereichen ein entsprechender Luftaustausch und durch die Mitverwendung der Stützvorrichtung (54) auch eine hohe Lebensdauer des Sitzpolsters (4) erzielt werden. Gleichzeitig wird dadurch aber auch eine Gewichtsverringerung des Sitzpolsters (4) erreicht, da in jenem Bereich, in dem der Federkem angeordnet ist, durch die Anordnung einer höheren Zahl von Ausnehmungen (16,34,59,60) und (61) an Gewicht bei dem aus Schaumkunststoff bestehenden Stützkörper (14) gespart wird. Reicht diese Gewichtserspamis nicht aus, um das Mehrgewicht des Federkems (55) aufzufangen, so können beispielsweise auch in den Seitenflächen (46) Ausnehmungen (62) vorgesehen sein, die dann vornehmlich der Gewichtsverringerung dienen und nur mehr unwesentliche Verbesserungen des "Sitzklimas" eines derartigen Sitzpolsters (4) bringen.

Selbstverständlich ist ein Federkem (55) bzw. eine entsprechend ausgebildete Stützvorrichtung (54) auch bei jenen Sitzen einsetzbar, bei welchen die Zwischenschichte (11) durch eine feuchtigkeits- bzw. flüssigkeitsdichte Sperrfolie (12) gebildet ist. In diesem Fall ist dann durch die anhand der Fig. 1 bis 5 beschriebenen Maßnahmen bzw. Verfahren sicherzustellen, daß nach dem direkten Aufschäumen des Stützkörpers (14) auf die Sperrfolie (12) ein ausreichender Luftdurchgang in Richtung des Bezugstoffes (7) bzw. der Flammschutzschichte (8) hergestellt wird. Dies kann, wie bereits vorstehend erläutert, durch Aufschmelzen bzw. Abffäsen der Zwischenschichte (11) erfolgen. Ist zu dieser flüssigkeits- bzw. feuchtigkeitsdichten Sperrfolie (12) zusätzlich eine aus hochfesten Fasern bestehende Sperrfolie angeordnet, so -10-

AT397067B kann auch diese im Bereich der Durchbrechungen mit größeren Öffnungen, beispielsweise durch Herausschneiden oder Abtrennen von einzelnen Federn oder Gitterteilen, entfernt werden, um eine höhere Luftdurchlässigkeit in Richtung der in dem aus offenzeiligem Kunststoffschaum bestehenden Flammschutzschichte (8) gebildeten Kavernen erzielt werden. 5 In den Fig. 13 -15 sind weitere Ausführungsformen für einen Sitzpolster (4) dargestellt, wobei für deren Beschreibung für gleiche Teile die gleichen Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Figuren verwendet werden.

Der Sitzpolster nach Fig. 13 besteht wieder aus einem flammfesten Bezugstoff (7), einer Flammschutzschichte (8), einer Zwischenschichte (11) sowie einem Stützkörper (14). Der flammfeste 10 Bezugstoff (7) ist auf der Rückfläche (51) des Sitzpolsters (4) über einen Kleber (45) mit der Flammschutzschichte (8) verbunden, während der der Sitzfläche (33) zugewandte Teil des Bezugstoffes (7) über Klettbänder (63) auswechselbar angeordnet ist

Im Inneren des durch einen mit festen Flammschutzmitteln versetzten Schaumkunststoff hergestellten Stützkörpers (14) ist als Stützvorrichtung (54) der Federkem (55) eingeschäumt Während bei den zuvor 15 beschriebenen Ausführungsformen der Schaumkunststoff des Stützkörpers (14) den Federkem (55) zur Gänze durchsetzt, ist bei der vorliegenden Ausführungsform die Stützvorrichtung mit einer Kunststoffolie (64) umgeben bzw. in diese eingehüllt. Die Kunststoffolie (64) ist luftdicht und auch luftdicht verschweißt, sodaß sie mit der darin eingebetteten Stützvorrichtung (54) als Luftpolster (65) wirkt. Bei einer Belastung der Stützvorrichtung (54) bzw. des Federkems (55) wird die Luft im Luftpolster (65) höher verdichtet, wobei der 20 Sitz nach Entlastung, nicht zuletzt durch die Wirkung des Federkems (55), wieder in seine ursprüngliche Lage zurückgeht. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt vor allem darin, daß ein entsprechendes Luftvolumen im Stützkörper (14) geschaffen wird, sodaß der Sitzpolster (4) in bedingtem Maß als Schwimmkörper verwendet werden kann. Wichtig ist hierbei nur, daß der Auftrieb des Sitzpolsters (4) so groß ist, daß eine im Wasser treibende Person genügend Auftrieb erhält, um sich über Wasser zu halten. 25 In Fig. 14 ist eine andere Ausführungsvariante eines Sitzpolsters (4) gezeigt, der ebenfalls mit dem Federkem (55) ausgestattet sein kann. Um einen entsprechenden Auftrieb des Sitzpolsters (4) bei Verwendung als Behelfsschwimmkörper zu ermöglichen, sind im diesem Fall im Bereich der Oberschenkel des Benutzers Schwimmkörper (66) eingeschäumt. Diese Schwimmkörper können beispielsweise aus Styropor, Polyäthylenschaum oder jeglichen anderen, einen hohen Auftrieb erzeugenden Material bestehen. Der Vorteil 30 des Polyäthylenschaumes liegt darin, daß dieser zusätzlich elastisch ist.

In Fig. 15 ist eine weitere Ausführungsform eines Sitzpolsters (4) gezeigt, der ähnlich wie der Sitzpolster nach Fig. 13 aufgebaut ist und einen flammfesten Bezugstoff (7), eine Flammschutzschichte (8), eine Zwischenschichte (11) und einen aus Kunststoffschaum bestehenden Stützkörper (14) umfaßt In dem Stützkörper ist zur Erhöhung der Lebensdauer und zum Verändern der Federungscharakteristik die 35 Stützvorrichtung (54), beispielsweise ein Federkem (55), angeordnet. Um nunmehr die Federcharakteristik an bestimmte Vorgaben anpassen zu können, sind die Basisfläche (58) und die Deckfläche (56) der Stützvorrichtung (54) unter Vorspannung gegeneinander gehalten in den Stützkörper (14) eingeschäumt sodaß die Höhe (67) der Stützvorrichtung (54) im vorgespannten Zustand geringer ist als die Höhe (68) im vorspannungsfreien Zustand. Diese Vorspannung wird dadurch erreicht daß die Basisfläche (58) und die 40 Deckfläche (56) über Spannelemente (69) gegen einander gehalten sind. Dadurch ist es möglich, die Stützvorrichtung (54) bzw. den Federkem (55) in jedem beliebigen Ausmaß vorzuspannen, sodaß die Federungscharakteristik eines derartigen Sitzpolsters (4) in beliebiger Weise verändert werden kann.

In diesem Ausführungsbeispiel ist weiters gezeigt daß die Deckfläche (56) mit einer Zwischenlage (70) abgedeckt sein kann bzw. eine derartige Zwischenlage direkt auf die Deckfläche (56) aufgelegt sein kann. 45 Dadurch soll eine dickere Schichte und durch diese eine Verteilung der Belastung gleichmäßig auf den gesamten Federkem (55) erzielt werden, ohne daß vom Benützer Teile des Federkems (55) als Druckstellen störend empfunden werden. Eine derartige Zwischenlage (70) kann durch ein Netz oder Gitter oder ein Gewirke oder ähnliches aus Draht oder aus Glasfasern bestehen, wobei bevorzugt ein Gitter verwendet wird, welches eine entsprechend hohe Eigensteiflgkeit hat, sodaß es die Deckfläche (56) brückenartig überspannen kann, um eine 50 ausreichende Belastungsverteilung über die gesamte Deckfläche (56) des Federkems (55) zu ermöglichen.

Weiters ist in diesem Ausführungsbeispiel auch angedeutet, daß die Dichte des Kunststoffschaums des Stützkörpers (14) im Bereich zwischen der Deckfläche (56) der Stützvorrichtung (54) und der Zwischenschichte (11) höher sein kann, als die Dichte des Schaumkunststoffes in den übrigen Bereichen des Stützkörpers (14). Dies ist schematisch durch eine dichtere Schraffur des Bereiches zwischen der Deckfläche 55 (56) und der Zwischenschichte (11) angedeutet. Dadurch kann erreicht werden, daß sich die Belastungen, die in .Belastungsrichtung Pfeil (17) - auf den Sitz (4) einwirken, gleichmäßig über den Federkem (55) aufgeteilt werden können. Durch die größere Härte eines dichteren Schaumstoffes des Stützkörpers (14) wird eine Art elastische Einlageplatte geschaffen, die die teilweise punktuell einwirkenden Belastungen durch die auf dem Sitz sitzende Person gleichmäßig auf den Federkem (55) verteilt. Dadurch werden Druckstellen durch einzelne 60 Teile des Federkems (55) vermieden.

Diese Erhöhung der Dichte des Schaummateriales des Stützkörpers (14) im Bereich oberhalb des Federkems (55) kann dadurch erfolgen, daß die Zwischenlage (70) eingelegt wird, die zu einer rascheren Abkühlung des -11-

Claims (17)

1. AT397067B Kunststoffschaums und damit zu einem höheren Raumgewicht desselben fahrt Es ist aber auch möglich, durch entsprechende Temperatursteuerungen diesen Bereich der Form bei der Herstellung des Stützkörpers ein rascheres Aushärten und somit eine höhere Dichte bzw. die Bildung einer dickeren Haut zu ermöglichen. Diese dickere Haut hat den Vorteil, daß sie eine höhere Anzahl an geschlossenen Zellen aufweist PATENTANSPRÜCHE 1. Fahrzeugsitz, insbesondere Flugzeugsitz, mit einer aus Schaumkunststoff bestehenden Polsterung, deren Sitzpolster und/oder Rückenlehnenpolster jeweils einen Stützkörper aus einem offenzelligen, elastischen, vorzugsweise mit einem Flammschutzmittel versehenen Schaumkunststoff mit einem ersten Raumgewicht und eine mit dem Stiitzkörper, vorzugsweise mittels eines Klebers, zumindest bereichsweise verbundene Flammschutzschichte aus einem offenzelligen, mit Flammschutzmittel versehenen, elastischen Schaumkunststoff mit einem zweiten zum ersten unterschiedlichen Raumgewicht aufweisen, wobei zwischen dem Stiitzkörper und der Flammschutzschichte eine flammfeste und/oder flüssigkeitshemmende Zwischenschichte angeordnet und auf der der Zwischenschichte abgekehrten Seite der Flammschutzschichte vorzugsweise ein schwer entflammbarer Bezugstoff vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß in den Stützkörper (14) im Bereich der stärker beanspruchten zentralen Zone (53) des Polsters (4, 5) eine in Belastungsrichtung federnde, vorzugsweise aus einem Federkem (55) aus Metalldraht bestehende Stützvonichtung (54) eingeschäumt ist.
2. 2. Fahrzeugsitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisfläche (58) der Stützvonichtung (54) etwa in der Ebene der Unterseite des Stützkörpers (14) liegt.
3. 3. Fahrzeugsitz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfläche (56) der Stützvorrichtung (54) von der Oberseite des Stützkörpers (14) distanziert, insbesondere in einem Abstand von 5 bis 70 mm, angeordnet ist.
4. 4. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisfläche (58) und die Deckfläche (56) der Stützvorrichtung (54) unter Vorspannung gegeneinander gehalten in den Stützkörper (14) eingeschäumt sind, sodaß die zwischen der Deckfläche (56) und der Basisfläche (58) der Stützvonichtung (54) im vorgespannten Zustand gemessene Höhe (67) geringer ist als die Höhe (68) im vorspannungsfreien Zustand.
5. 5. Fahrzeugsitz nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisfläche (58) und die Deckfläche (56) der Stützvonichtung (54) über Spannelemente (69) gegeneinander gehalten sind.
6. 6. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Stützkörper (14) zumindest im Bereich der Stützvonichtung (54) in an sich bekannter Weise in Belastungsrichtung und/oder senkrecht zu dieser verlaufende Ausnehmungen (16,34,59,60) vorgesehen sind, die vorzugsweise Zylinder-, kegel- oder pyramidenförmig ausgebildet sind.
7. 7. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Stützkörper (14) auch zwischen der Stützvorrichtung (54) und den Seitenflächen (46) des Stützkörpers (14) in an sich bekannter Weise in Belastungsrichtung und/oder senkrecht zu dieser verlaufende, vorzugsweise zylinder-, kegel- oder pyramidenförmige Ausnehmungen (16,34,59,60) vorgesehen sind.
8. 8. Fahrzeugsitz nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (16,34) in an sich bekannter Weise im Bereich der Seitenflächen (46) und/oder der Rückfläche (51) des Stützkörpers (14) von der Zwischenschichte (11) oder der Flammschutzschichte (8) abgedeckte Öffnungen (47) aufweisen.
9. 9. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Ausnehmungen (16,34, 59, 60) in an sich- bekannter Weise mit der Zwischenschichte (11) und/oder der Flammschutzschichte (8) bedeckt ist.
10. 10. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschichte (11) in an sich bekannter Weise durch ein Netz bzw. ein Gitter aus Fäden und/oder Fasern, zum Beispiel aus Glas, Keramik, Metall oder Kohle, oder einem schwer entflammbaren Stoff, gebildet ist.
11. 11. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum (21) der -12- AT397067B Ausnehmungen (16) direkt mit dem Innenraum der offenen Zellen (27) der Flammschutzschichte (8) verbunden ist, wobei die Ausnehmungen (16) die Zwischenschichte (11) durchsetzen und in Öffnungen (20) münden, die auf der der Flammschutzschichte (8) zugekehrten Seite der Zwischenschichte (11) vorgesehen sind, die in an sich bekannter Weise von einer Sperrfolie (12), insbesondere einer vorzugsweise eine Dicke von SO μιη aufweisenden 5 Polyäthylen- oder Polyurethanfolie, gebildet ist.
12. 12. Fahrzeugsitz nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Querschnittsfläche der Ausnehmungen (16) im Verlauf deren Längserstreckung verringert und die kleinste Querschnittsfläche (18) den in der Zwischenschichte (11) vorgesehenen Öffnungen (20) zugekehrt ist, deren Querschnittsfläche der 10 kleinsten Querschnittsfläche (18) der Ausnehmungen (16) entspricht und über die der Innenraum (21) der Ausnehmungen (16) mit vorzugsweise eine Größe von 0,5 - 5 mm aufweisenden Bohrungen in der Flammschutzschichte (8) und gegebenenfalls dem schwer entflammbaren Bezugstoff (7) in Verbindung stehen.
13. 13. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich ein Teil der 15 Ausnehmungen (16, 34) in an sich bekannter Weise nur über einen Teil der Höhe bzw. der Breite (52) des Stützkörpers (14) erstreckt.
14. 14. Fahizeugsitz nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die sich nur über einen Teil der Höhe bzw. Breite (52) des Stützkörpers (14) erstreckenden Ausnehmungen (16,34) lediglich in den einander zugewandten, 20 vorzugsweise etwa 30 % der Länge des Stutzkörpers (14) einnehmenden Bereichen des Sitzpolsters (4) und/oder Rückenlehnenpolsters (5) angeordnet sind.
15. 15. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge und/oder das Volumen und/oder die Anzahl der Ausnehmungen (16,34,36,38) in der stärker beanspruchten zentralen Zone 25 (53) des Polsters (4,5) geringer ist
16. 16. Fahrzeugsitz nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge und/oder das Volumen und/oder die Anzahl der Ausnehmungen (16,34) von der starker beanspruchten zentralen Zone (53) in Richtung zu den Seitenflächen (46) des Polsters (4,5) hin zunimmt 30
17. 17. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes, insbesondere Flugzeugsitzes, nach einem der Ansprüche 6 bis 16, bei welchem ein Stützelement aus einem mit Flammschutzmittel versehenen Kunststoff in ein«· Form geschäumt und auf eine mit einer ebenfalls aus Schaumkunststoff bestehenden Flammschutzschichte verbundene, vorzugsweise von einer Sperrfolie gebildete Zwischenschichte aufgeschäumt wird und nach dem 35 Schäumen des Stützelementes von der Kammschutzschichte in Richtung des Stützelementes erhitzte Nadeln durch die Zwischenschichte hindurch bis in den dieser zugewandten Bereich des Stützelementes eingedrückt und anschließend herausgezogen werden, wobei vorzugsweise in die Form zur Verbindung mit der Flammschutzschichte, der Sperrfolie und gegebenenfalls dem Stützkörper ein schwer entflammbarer Bezugsstoff eingelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß durch in den Stützkörper (14) bei der Herstellung 40 eingeformte Ausnehmungen (16, 34) Heizstäbe (29) eingeführt und die Zwischenschichte (11) sowie gegebenenfalls ein dieser Zwischenschichte (11) unmittelbar benachbarter Teil der Flammschutzschichte (8) im Bereich der Querschnittsflächen der Ausnehmungen (16, 34) oder zumindest eines Teiles dieser Querschnittsflächen weggeschmolzen wird. 45 Hiezu 8 Blatt Zeichnungen -13-