Remerciement

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il

apparaît opportun de commencer ce rapport de stage par des
remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de ce stage,
et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment
très profitable.

Je tiens à remercier M. keraani Ezzedine, mon maître de stage, pour son

accueil. Enfin je tiens à remercier tous les ouvriers, les techniciens et
les superviseurs des différents postes de la Manufacture
Électrotechnique de Sousse pour l’intérêt qu’ils m’ont porté tout au
long de mon stage ainsi que pour leur aide et leur collaboration.

1
 Sommaire
Introduction...................................................................................................................................
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise......................................................................................
1. Présentation de groupe Dräxlmaier.......................................................................................
2. Présentation générale de l’entreprise METS.........................................................................
2.1 Historique.......................................................................................................................
2.2 Organigramme de l’entreprise.......................................................................................
2.3 Gamme de produit...........................................................................................................
2.4 Les différents services de METS.....................................................................................
2.5 Flux de fabrication.........................................................................................................
3. Parc ZETA.............................................................................................................................
3.1 Structure du Parc ZETA..................................................................................................
3.2 Type des machines du parc ZETA...................................................................................
3.3 Processus de fabrication des machines............................................................................
Chapitre 2 : Parc KS...................................................................................................................11
1. Unité de production KS :...........................................................................................11
3.2.Unité de production VK :..............................................................................................11
1. Unité de production MM :.........................................................................................13
2. Unité de production KSK :........................................................................................14
Chapitre 3 : Les tâches effectuées..............................................................................................16
Tâche : transfert les caisses....................................................................................................16
1.1 Problématique :.........................................................................................................16
1.2 Solution :...................................................................................................................16

2
 Listes de figure
Figure 1 : Répartitions des filiales dans le monde......................................................................................................2
Figure 2 : Organigramme de l'entreprise METS.........................................................................................................4
Figure 3 : Gammes des produits................................................................................................................................5
Figure 4 : unité KS......................................................................................................................................................6
Figure 5 : unité VK.....................................................................................................................................................6
Figure 6 : Module montage.......................................................................................................................................6
Figure 7 : Flux de fabrication.....................................................................................................................................7
Figure 8 : Unité KS...................................................................................................................................................11
Figure 9 : Unité VK...................................................................................................................................................12
Figure 10 : Conformité du dénudage et du sertissage.............................................................................................13
Figure 11 : Unité MM..............................................................................................................................................13
Figure 12 : Un faisceau fini......................................................................................................................................14
Figure 13 : Chaine KSK.............................................................................................................................................14
Figure 14 : Maquette de contrôle............................................................................................................................15
Figure 15 : chariot d'alimentation de la chaine KSK................................................................................................16
Figure 16 : capteur proximité TCRT5000..................................................................................................................17
Figure 17 : capteur de poids HX711.........................................................................................................................17
Figure 18 : carte Arduino Uno , et le code..............................................................................................................20
Figure 19 : Afficheur LCD I2C...................................................................................................................................22
Figure 20 : Simulation Proteus................................................................................................................................23

3
 Introduction
Le stage constitue un élément indispensable à notre formation. C’est un contact qui permet à
l’étudient de se familiariser avec le milieu professionnel, de tester ses capacités d’analyse
et de synthèse et de faire une comparaison entre application théorique et application pratique.

Ce rapport présente le travail que j’ai l’effectué lors de mon stage au sein de Dräxlmaier Mets,
(C’est un groupe industriel Allemand qui est le fournisseur du câble pour l’industrie automobile
Allemande), Il s’est déroulé du 9 janvier 2020 au 5 février 2020.

Je vous présente dans ce rapport en premier lieu l’entreprise. Ensuite, une étude sur la machines Zeta
et ses matériels et enfin, les différentes tâches que j’ai effectué.

1
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

Introduction

Ce premier chapitre sera consacré à la présentation de l’entreprise Dräxlmaier, Ensuite, à la

présentation détaillé de sa filiale Dräxlmaier METS et enfin le parc ZETA où j’ai effectué
mon stage.

1. Présentation de groupe Dräxlmaier

Le Groupe DRAXLMAIER est un partenaire de système mondial pour l'industrie automobile

internationale, avec 20 filiales dans plus de 20 pays. Il a été créé en 1958 avec un chiffre
d'affaire de 1500 DM en Vilsbibourg. Le nom Dräxlmaier signifie durabilité, il se concentre
toujours sur l'utilisation de matériaux premières durables, la technologie légère et l'énergie
efficace visant l'excellence, l'innovation et la fiabilité ce qui fait de lui un partenaire préféré.
Le groupe réalise plusieurs produits comme :

 les faisceaux électriques spécifiques

 Moulage des pièces plastiques
 Moulage des pièces caoutchouc
 Moulage des revêtements en cuir naturel et \ou synthétique

Figure 1 : Répartitions des filiales dans le monde.

Le groupe est Installé en Tunisie depuis 36 ans à travers les sociétés METS (Sousse), SATS (Siliana)
et UATS (Sousse).

2
 .
2. Présentation générale de l’entreprise METS
La manufacture électrotechnique de Sousse (METS) est une société à commodité
simple, l'une des 20 filiales de la société Allemande Dräxlmaier, et présente un
fournisseur de l'industrie automobile allemande en faisceaux de câbles pour
installations électrique des voitures. METS a été créée en Tunisie, en 1974, avec un
chiffre d'affaire de 27 millions de dinars. Elle est située dans la zone industrielle Sidi
Abdelhamid - 4061 Sousse et a le même fonctionnement que celle de la confection des
faisceaux. METS embauche plus de 4200 employés et elle représente 30 % de la
production du groupe.
METS suit un système de travail contenu, c’est-à-dire elle travaille 24/24 partagé en trois
postes. Les services de production et de maintenance ont un régime de travail de 8
heures par jour chacune de trois équipes qui se succèdent.

2.1 Historique
« METS » est l’acronyme de la « Manufacture Electrotechnique de Sousse » est l’une des
filiales de groupe Draxlmaier. Elle a été créée en 1974 par des investisseurs allemands, située
Dans la zone industrielle Sidi Abdel Hamid à Sousse. Elle est spécialisée dans la production
et le montage des câbles électroniques pour l’industrie automobile.
La société METS est certifiée ISO 9001 Version 2000. Cette certification donne une confiance à tout
client l’efficience du système de management de qualité mise en œuvre.
En quarante ans d’amélioration continue, elle a fait preuve d’un bon déroulement des processus ainsi
que d’une bonne organisation du travail.

3
2.2 Organigramme de l’entreprise

Figure 2 : Organigramme de l'entreprise METS.

4
2.3 Gamme de produit

« METS » fabrique trois types de produits qui sont les suivant :

 Production des modules pour assemblage en Allemagne (produit semi fini).
 Production des modules et assemblage en Tunisie
 Production des modules et livraisons directe au client (commendes urgentes)

Figure 3 : Gammes des produits.

2.4 Les différents services de METS

• Direction logistique.
• Direction qualité.
• Direction technique.
• Direction ressource humain.
• Direction administration.
• Direction production
 Service VK (VorKonfektion (préfabrication)).
 Service Muster Bau.
 Service montage.
 Service KS (KABEL SCHNEIDEREI).
 Service ZETA.

5
 Figure 4 : unité KS

Figure 5 : unité VK

Figure 6 : Module montage

6
 2.5 Flux de fabrication

Câbles
électrique
s
Service de coupe, de
sertissage et
d’insertion

Chaine de
montage

Service de
contrôle

Service de contrôle
qualité
Q-Gate

Faisceaux
. de câbles

Figure 7 : Flux de fabrication

7
 3. Parc ZETA

J’ai effectué mon stage dans le parc des machines ZETA. Il s’occupe de la première étape de
production, c’est l´étape la plus importante de la fabrication des faisceaux électriques, durant
laquelle le câblage est soumis à quatre opérations :

1. La coupe : les fils sont coupés selon une longueur bien déterminée.
2. Le dénudage : il s´agit d’enlever l´isolant à une longueur précise. Il se fait de deux côtés du fil.
3. Le sertissage : il s´agit de faire l´assemblage du cosse et le fil.
4. L’insertion : il s´agit de faire l´assemblage entre les fils et les connecteurs.

3.1 Structure du Parc ZETA

Le parc ZETA se compose par:
 1 Chef de service Production
 1 Chef de service QS
 1 Chef de service Log
 1 Chef de service Maintenance
 1 Chef de service PN-AV

3.2 Type des machines du parc ZETA

Il existe 2 types de machines dans le parc ZETA qui sont :
 Zeta 633/656 /655
 Omega 740

3.3 Processus de fabrication des machines

 Mise en marche de la machine.

 Connexion à TopWin et KS-info.

 Extraire la commande de travail/structure de la commande du KS-info.

 Charger la machine avec les matériaux (câble, joint d’étanchéité EAD, rouleau de contact
connecteur).

8
  Télécharger /importer une commande du KS_info.

 Scannage des matériaux.

 Positionnement des outils de sertissage.

 Contrôle qualité du produit (

 Mesure des longueurs, hauteur de sertissage, force de traction, contrôle de l’impression des

dénudages et des sertissages).

 Démarrer la production.

 Chargement /déchargement de la palette avec des matériaux pendant la production.

 Contrôle qualité du produit fini (contrôle visuel).

 Déposer les modules produits

 Faute d’insertion.

 Contrôle de la machine par l’opérateur.

 Nettoyage de la machine.

Conclusion
Dans ce chapitre, j’ai situé le processus de fabrication des faisceaux électrique semi-finis au
parc ZETA, ainsi que la structure du service et les types de machine, je vais s’intéresser dans
le chapitre suivant à la machine Zeta 633/656 ainsi que la description de ses matériels.

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Chapitre 2 : Parc KS

1. Unité de production KS :

Au sein du KS (KABEL SCHNEIDEREI en français COUPE CÂBLE) se fait les premiers

traitements des matières premières à l’aide des machines automatisées, qui s’enchaînent selon
l’exigence de la carte de travail du câble à produire.

Figure 8 : Unité KS

Les étapes sont :

 Découpage des câbles selon des dimensions prédéfinies.

 Dénudation des fils: Enlèvement d’une partie de l'isolant d'un ou des deux cotés du câble.
 Sertissage des fils: Montage des cosses d'étanchéité (tulle) d'un ou des deux cotés du câble.

10
 3.2.Unité de production VK :
Au sein du secteur VK (VorKonfektion en français Préfabrication) ce fait la deuxième
étape de la production (dénudage et sertissage des câbles qui sont généralement de grandes
sections et ainsi ne peuvent pas être réalisés dans l’unité KS.

Ce secteur est composé de :

 VK Crimpen: Contrairement au KS où la production est automatisée, le

sertissage en VK Crimpen se fait d’une manière manuelle, toute fois il faut
s’assurer de la conformité de la section des câbles avec l’outil utilisé.
 VK Ushall : Dans se segment se fait le soudage à ultrason des câbles, entre
autre il faut s’assurer de l'isolation de ces derniers par des tuyaux (schlauch)
lorsqu'il s'agit d'une isolation contre l'humidité ; soit par des rubans isolantes
(tesa) si l'isolation est faite contre la chaleur
 VK Verdrill : Le VK Verdrill est un segment spécialisé dans le tressage des
câbles (par deux ou par trois).

Figure 9 : Unité VK

11
 Figure 10 : Conformité du dénudage et du sertissage

1. Unité de production MM :

Figure 11 : Unité MM

L’unité MM (Module Montage) c’est la où le travail collectif des différents services se réalise
donc les articles KS/VK sont à établir avec les accessoires nécessaires (modules et douilles et
12
 cages de protection) suivant les exigences de la production, puis
transportés au montage final en passant par le service Bereit. Le montage du faisceau
électrique se fait selon un plan donné, des modes opératoires et consignes de travail en vigueur
en tenant compte des exigences qualité et normes clients.

2. Unité de production KSK :

Le KSK, Kunden Spezifisch Kabelbaum en français câble spécifique au client, est un faisceau
électrique fini destiné au client final . Ce faisceau est produit sur commande et destiné à une
voiture prête d'avance; c'est pour cette raison que l'on appelle câble spécifique au client.

Figure 12 : Un faisceau fini

Le travail se fait à la chaine sur 8 postes tournants et synchronisés. Chaque opérateur a un

temps bien déterminé pour achever sa mission.

Figure 13 : Chaine KSK

13
 Après avoir passé sur la chaine KSK, le faisceau fini est branché sur une maquette
spécifique pour subir un contrôle final qui comporte deux types de tests :

 Test d’étanchéité
 Test de conduction

Figure 14 : Maquette de contrôle

14
Chapitre 3 : Les tâches effectuées

Tâche : transfert les caisses

1.1 Problématique :

L’opérateur prépare puis transfère les caisses dans IPST pour alimenter les chaines KSK.
Mais parfois il apporte des caisses en excès alors il les place sur les anciennes malgré que la
chaine doit comprendre seulement 8 caisses d’où on a :

Figure 15 : chariot d'alimentation de la chaine KSK

1.2 Solution :

Je propose l'installation de capteurs de proximité et capteurs de poids électroniques pour le comptage

précis des caisses et l’accée sur les convoyeurs . Ces capteurs sont connectés à un système de contrôle
automatisé, programmé pour arrêter le transfert des caisses lorsqu'un nombre maximal est atteint. Des
actionneurs sont intégrés pour dévier les caisses excédentaires, et un afficheur externe, tel qu'un écran
LCD , permet de visualiser en temps réel les données de comptage. Cette solution automatisée vise à
éliminer les erreurs humaines, améliorer l'efficacité opérationnelle et réduire les coûts associés aux
erreurs de gestion des caisses. Des tests et simulations sont effectués pour garantir le bon
fonctionnement du système.

15
 Etape 1 : je installer des capteurs :

1- Capteur de proximité :
C’est un capteur infrarouge économique et compact pour détecter les caisses sur le chariot .
Choix :je choisi un capteur TCRT5000 car elle est parfait pour détection d’obstacles et simple a intégrer.

Figure 16 : capteur proximité TCRT5000

2- capteur de poids :

c’est un capteur pour mesurer précisément le poids des caisses sur le chariot d'alimentation.
Les capteurs HX711 sont abordables, précis et faciles à intégrer avec Arduino. Ils sont adaptés pour
mesurer des charges légères à moyennes, parfaitement en adéquation avec le poids des caisses.

Figure 17 : capteur de poids HX711

Etape 2 : programme

16
Je utilisée un outil de programmation par un logiciel Arduino .

CODE :

#include <LiquidCrystal.h>
#include "HX711.h"

LiquidCrystal LCD(13, 12, 11, 10, 9, 8); // Broches RS, E, D4, D5, D6, D7
HX711 scale;

const int TCRT = 2;

const int DOUT = A1;
const int PD_SCK = A0;
const int M = 7;

const int maxCaisseCount = 8;

int caisseCount = 0;

void setup() {
LCD.begin(16, 2);
scale.begin(DOUT, PD_SCK);
pinMode(TCRT, INPUT);
pinMode(M, OUTPUT);

Serial.begin(9600); // Initialiser la communication série

Serial.println("Test du programme en cours...");
}

void loop() {
int tcrtValue = digitalRead(TCRT);

Serial.print("TCRT Value: ");

Serial.println(tcrtValue);

LCD.setCursor(0, 1);
LCD.print(" ");

LCD.setCursor(0, 0);
LCD.print("msg: ");

if (tcrtValue == HIGH) {
float msg = scale.get_units();
afficherLCD( msg );
activerMoteur();

17
 if (caisseCount < maxCaisseCount) {
caisseCount++;
LCD.setCursor(0, 1);
LCD.print("Continue");
Serial.println("Continue");
} else {
transfertVersIPST();
Serial.println("Transferring to IPST");
}
} else {
desactiverMoteur();
LCD.setCursor(0, 1);
LCD.print("No box detected");
Serial.println("No box detected");
}

delay(1000);
}

void afficherLCD(float poids) {

LCD.setCursor(7, 0);
LCD.print(poids);
LCD.print(" g");
}

void activerMoteur() {
digitalWrite(M, HIGH);
}

void desactiverMoteur() {
digitalWrite(M, LOW);
}

void transfertVersIPST() {
LCD.setCursor(0, 1);
LCD.print("Transferring to IPST");
delay(2000);
}

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 Figure 18 : carte Arduino Uno

Inclusions de bibliothèques :

Déclaration des objets :

Déclaration des broches :

19
Déclaration des constantes :

Configuration initiale (‘setup()’) :

 L’afficheur LCD est configurée avec 16 colonnes et 2 lignes .

 Le capteur de poids HX711 est initialisé avec les broches (DOUT , PD_SCK) .
 Les broches TCRT et M sont configurées en tant que E/S respectivement .

Boucle principale (‘loop’) :

20
Etape 3 : afficheur

Jai utilise un afficheur LCD car elle est : léger, économe en énergie, simple, durable, idéal pour
afficher clairement des informations numériques, largement utilisé dans divers appareils.

Le choix de l'afficheur LCD I2C : permet de simplifier le câblage, d'économiser des broches, de faciliter
le contrôle, d'optimiser l'espace, de renforcer la compatibilité et d'améliorer l'expérience utilisateur dans
les projets.

Figure 19 : Afficheur LCD 16X2

21
Etape 4 : simulation

Le câblage :

Figure 20 : Simulation Proteus

22
Conclusion :
Mise en place de capteurs électroniques pour compter avec précision les caisses sur les convoyeurs.
Le système automatique stoppe le transfert lorsque le nombre maximal est atteint, éliminant les
excès, améliorant la précision et réduisant les erreurs liées à la gestion manuelle des caisses.

Conclusion générale :
J’ai effectué mon stage de perfectionnement au sein de l’entreprise METS. Lors de ce stage de
3 semaines, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques. De plus, je me suis
confronté aux difficultés réelles du monde du travail.

Je peux dire qu’il est bénéfique pour moi autant sur le plan personnel que sur le plan
professionnel. Aussi, il est nécessaire de noter que les différents services et département
travaillent en coordination entre eux pour assurer un rendement élevé.

Après l’intégration dans l’équipe, j’ai eu l’occasion de réaliser quelques tâches.

Enfin, je tiens à noter que je suis satisfait de ce que j’ai vu pendant ce stage et je tiens à
remercier tous ceux qui m’ont soutenu et m’ont traité avec gentillesse et respect ce qui m’a
permis de garder des bons souvenirs de cette entreprise.

23