Mémoire-Master NOURDINE

JENDOUBA
‫الجمهوريةالتونسية‬
‫وزارةالتعليمالعاليوالبحث العلمي‬
RESEAU
‫المعهدالعاليللدراساتالتكنولوجيةبجندوبة‬
INSTITUT SUPÉRIEUR DES
RépubliqueTunisienne
ÉTUDES TECHNOLOGIQUES
Département Génie Mécanique ‫قسم الهندسة الميكانيكية‬
Code : 192009
Mémoire
En vue de l’obtention du Diplôme de
Mastère Professionnel en Fiabilité, Risques et

Maintenance industrielle
Intitulé
Gestion de maintenance d’une chaîne de

conditionnement lait UHT
Réalisépar:
Mr. Nourdine KHAZRI
Encadré par :
Mr. Sofiene MARZOUKI
Jury:
Mr. Houcine ALAYET Ingénieur d'électricité Encadrant Industriel
Mr. Ahmed MEFTAHI Docteur Rapporteur
Mr. SLI BOUZIDI Maitre technologue Président
M
A
Soutenu le 10/10/2020 S
Travail effectué à : centrale laitière du nord
T
E
Institut Supérieur Des Études Technologiques de Jendouba, Campus Universitaire Jendouba Nord - 8189
Jendouba R
E
Dédicace
Avant tous, je remercie dieu le tout puissant
de m’avoir donné le courage et la patience pour réaliser
ce travail malgré toutes les difficultés rencontrées.
Je dédie ce modeste travail :
A mes très chers parents, que dieu les garde et les
protège pour leur soutien moral et financier,
pour leurs encouragements et les sacrifices qu’ils ont
endurés.
À mon frère
À mes sœurs
À mes chers amis
Une spéciale dédicace a une personne qui a été très
paternaliste
Avec moi « Mr. Sofiene MARZOUKI »
Trouvez dans ce modeste travail mes sincères gratitudes
et
Reconnaissance ce travail est le vôtre.
Nourdine KHAZRI
Remerciements
Avant de commencer la présentation de ce travail, on en

profite de l’occasion pour remercier toutes les personnes qui ont
contribués de près ou de loin à la réalisation de ce projet de fin
d’étude.
On tient à exprimer mes vifs remerciements pour notre

grande et respectueuse enseignante, Mr. Sofiene MARZOUKI,
d’avoir accepté d’encadrer ce projet de fin d’étude, ainsi que
pour son soutien, ses remarques et son encouragement.
On tient à exprimer mes profondes reconnaissances et toutes

mes pensées de gratitude à Mr. Houcine ALAYET, qui m’a
accompagné de prés durant tout ce travail, pour sa disponibilité,
pour la confiance qu’il a accordée et les conseils précieux qu’il a
prodigués tout au long de la réalisation de ce projet.
Mes remerciements vont aussi à tous mes enseignants et à

tous les membres du CLN.
Et on adresse aussi mes sincères remerciements aux

membres du jury Mr. ** et Mme. **, d’avoir bien accepté de
consacrer du temps et de l’intérêt à mon travail et pour avoir
accepté de le juger.
Table des matières
Introduction générale ............................................................................................................................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation de l’entreprise ........................................................................................................................................................................ 3
Introduction .................................................................................................................................................................................................................................. 3
I. Présentation de l’entreprise ................................................................................................................................................................................... 3
1. Historique................................................................................................................................................................................................................... 3
2. La fiche technique de la société ....................................................................................................................................................................... 4
3. Les ateliers de la chaine de production ....................................................................................................................................................... 4
4. Produits fabriqués par la CLN ........................................................................................................................................................................ 5
II. Organigramme ........................................................................................................................................................................................................ 6
III. Problématique.......................................................................................................................................................................................................... 7
IV. Cahier des charges ................................................................................................................................................................................................. 7
Chapitre II : Généralité de la maintenance................................................................................................................................................................... 9
Introduction ............................................................................................................................................................................................................................. 9
I. Définition de la maintenance : [1] ....................................................................................................................................................................... 9
1. Rôle de la maintenance ........................................................................................................................................................................................ 9
2. Entretien et maintenance .................................................................................................................................................................................10
II. Les différentes formes de maintenance [1] ..............................................................................................................................................11
1. Les concepts ............................................................................................................................................................................................................11
2. Les méthodes ..........................................................................................................................................................................................................11
2.3.1. Les opérations de maintenance corrective : .....................................................................................................................................15
2.3.2. Les opérations de maintenance préventive : ....................................................................................................................................15
2.3.3. Les opérations de surveillance ...............................................................................................................................................................16
3. Les 5 niveaux de maintenance .......................................................................................................................................................................16
4. Les activités connexes .........................................................................................................................................................................................17
Conclusion ..............................................................................................................................................................................................................................20
Chapitre III : Analyse fonctionnelle de la chaine de conditionnement de lait ...........................................................................................22
Introduction ...........................................................................................................................................................................................................................22
I. Machine A3FLEX .....................................................................................................................................................................................................22
1. Définition ..................................................................................................................................................................................................................22
2. Composants principales de la machine ....................................................................................................................................................23
II. Emballeuse TFW 68 ............................................................................................................................................................................................24
1. Définition ..................................................................................................................................................................................................................24
2. Composants principales de la machine .....................................................................................................................................................25
III. Le convoyeur ..........................................................................................................................................................................................................26
IV. Analyse fiabilité, maintenabilité et disponibilité ...................................................................................................................................27
1. Fiabilité......................................................................................................................................................................................................................27
2. La maintenabilité .................................................................................................................................................................................................29
3. Le concept de disponibilité ..............................................................................................................................................................................29
1. Calcule de la fiabilité, maintenabilité et disponibilité ........................................................................................................................30
Conclusion ..............................................................................................................................................................................................................................30
Chapitre IV : Application de la méthode ABC Et la méthode Ichikawa .....................................................................................................32
Introduction ...........................................................................................................................................................................................................................32
I. Classification ...............................................................................................................................................................................................................32
II. Construction du diagramme ...........................................................................................................................................................................32
III. Application de la méthode ABC....................................................................................................................................................................33
1. Méthode ABC de la chaine ..............................................................................................................................................................................33
2. Pareto de la machine A3 FLEX.....................................................................................................................................................................34
3. Pareto de la machine TFW68 .........................................................................................................................................................................37
4. Pareto de la machine convoyeuse .................................................................................................................................................................39
IV. Méthode Ishikawa ................................................................................................................................................................................................40
1. Présentation de la méthode Ishikawa .........................................................................................................................................................40
2. Construction du diagramme ...........................................................................................................................................................................40
V. Application de la méthode Ishikawa ................................................................................................................................................................41
1. Mâchoire de l’A3 FLEX....................................................................................................................................................................................41
2. Rupture de film de la TFW 68 .......................................................................................................................................................................42
3. Surcharge moteur du convoyeur ..................................................................................................................................................................42
VI. Application de la méthode AMDEC : ........................................................................................................................................................43
1. Définition AMDEC ..............................................................................................................................................................................................43
2. AMDEC machine .................................................................................................................................................................................................43
3. Analyse AMDEC ..................................................................................................................................................................................................44
III. Application de l’AMDEC .................................................................................................................................................................................45
1. Tableau AMDEC..................................................................................................................................................................................................45
2. Analyse de criticité...............................................................................................................................................................................................65
Chapitre V : Fiches de maintenance préventive .......................................................................................................................................................70
I. Présentation de la fiche d’intervention ...........................................................................................................................................................70
1. Les travaux de maintenance préventive systématique ......................................................................................................................70
2. Les actions préventives systématiques comprennent .........................................................................................................................70
3. Plan de maintenance préventive systématique : ...................................................................................................................................70
II. Fiches de maintenance préventive ...............................................................................................................................................................71
1. Fiche de maintenance préventive de la machineA3 /Flex......................................................................................................................71
2. TFW Fiche de maintenance préventive de la machine 68 .....................................................................................................................76
4. Planning annuel de maintenance préventive ................................................................................................................ 77
Conclusion générale ................................................................................................................................................................................................................81
Liste des figures
Figure 1: La société Centrale Laitière du Nord ............................................................................................................................................................. 3

Figure 2: Organigramme ......................................................................................................................................................................................................... 6
Figure 3: les méthodes de maintenance selon la norme NF EN 13306 ..........................................................................................................12
Figure 4: la machine A3/flex ...............................................................................................................................................................................................22
Figure 5: Unité de raccordement automatique ..........................................................................................................................................................23
Figure 6: Applicateur de film ..............................................................................................................................................................................................23
Figure 7: Unité finale de pliage ..........................................................................................................................................................................................24
Figure 8: Convoyeur ................................................................................................................................................................................................................26
Figure 9: Diagramme baignoire .........................................................................................................................................................................................28
Figure 10: Importance de disponibilité .........................................................................................................................................................................30
Figure 11: Exemple de courbe ABC ..................................................................................................................................................................................33
Figure 12: Diagramme de la machine .............................................................................................................................................................................34
Figure 13: Diagramme de la machine .............................................................................................................................................................................36
Figure 14: Diagramme de la machine emballeuse TFW 68 ..................................................................................................................................38
Figure 15: Diagramme de la machine convoyeuse ...................................................................................................................................................39
Figure 16: Schéma d’Ishikawa ............................................................................................................................................................................................41
Figure 17: Méthode cause effet de mâchoire ..............................................................................................................................................................41
Figure 18: Méthode cause effet de rupture de film ..................................................................................................................................................42
Figure 19: Méthode cause effet de surcharge moteur ............................................................................................................................................42
Figure 20: Pareto de la criticité pour la machine A3 / flex ...................................................................................................................................66
Figure 21: Diagramme de la criticité pour la machine TFW 68 .........................................................................................................................67
Figure 22: Diagramme Pareto de la criticité................................................................................................................................................................68
Liste des tableaux
Tableau 1:La fiche technique de la société ......................................................................................................................................................................... 4

Tableau 2: Table de produit .................................................................................................................................................................................................. 5
Tableau 3: Classement de la machine .............................................................................................................................................................................33
Tableau 4: Classement de d’élément de la machine A3/flex ...............................................................................................................................34
Tableau 5: Classement de d’élément de la machine emballeuse TFW68 ......................................................................................................37
Tableau 6: Classement de d’élément de la machine convoyeuse ......................................................................................................................39
Tableau 7:Tableau 8: Grille de cotation «Fréquence» ............................................................................................................................................44
Tableau 9: Grille de cotation « Gravité »........................................................................................................................................................................45
Tableau 10: Grille de cotation « Détection » ................................................................................................................................................................45
Tableau 11:Tableau 12: Analyse d’unité finale de pillage ....................................................................................................................................46
Tableau 13: Analyse d'unité de raccordement automatique ...............................................................................................................................48
Tableau 14: Analyse d’armoire de commande électrique.....................................................................................................................................50
Tableau 15: Système de mâchoire ...................................................................................................................................................................................51
Tableau 16: Analyse de système d’entrainement .....................................................................................................................................................52
Tableau 17: Analyse de partie supérieur ......................................................................................................................................................................53
Tableau 18: Analyse d’unité de service ..........................................................................................................................................................................55
Tableau 19: Analyse de système d’alimentation ......................................................................................................................................................56
Tableau 20: Analyse de système de regroupement .................................................................................................................................................57
Tableau 21: Analyse de système de pousseur ............................................................................................................................................................58
Tableau 22: Analyse de système de magasin de film supérieur / inferieure ..............................................................................................59
Tableau 23: Système de soudure ......................................................................................................................................................................................60
Tableau 24: système de rétraction ......................................................................................................................................................................................61
Tableau 25: Système de sortie ...........................................................................................................................................................................................62
Tableau 26: Equipment électrique ...................................................................................................................................................................................63
Tableau 27: Analyse convoyeur.........................................................................................................................................................................................64
Tableau 28: Analyse de la criticité de la machine A3/flex ....................................................................................................................................65
Tableau 29: Tableau de criticité de la mchine emballeuseTFW 68 ..................................................................................................................66
Tableau 30: Tableau de criticité pour la machine convoyeuse ..........................................................................................................................67
Tableau 31: planning annuel de maintenance préventive....................................................................................................................................78
Tableau 32: planning annuel de la machine emballeuse .......................................................................................................................................79
Tableau 34: planning annuel de maintenance préventive de la machina convoyeuse ...........................................................................80
Liste des équations
Équation 1: Taux de défaillance.........................................................................................................................................................................................27

Équation 2: Moyenne technique de bon fonctionnement .....................................................................................................................................28
Équation 3: Moyenne technique de réparation..........................................................................................................................................................29
Équation 4: Taus de réparation .........................................................................................................................................................................................29
Équation 5: Disponibilité ......................................................................................................................................................................................................29
Mastère professionnel FMRI ISET Jendouba
Introduction générale
La maintenance industrielle, qui a vocation d’assurer le bon fonctionnement des outils de production, est une
fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée à l’incessant développement technologique, à l’apparition
de nouveaux modes de gestion, à la nécessité de réduire les couts de production, elle est en constante évolution. Elle
n’a plus aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail mais aussi de prévoir et éviter les
dysfonctionnements. Ainsi la recherche des performances des systèmes de production devenus complexe même la
fonction maintenance à être responsable de la garantie de la disponibilité de tel système. Cette garantie doit être
assurée dans des conditions financières optimales. En effet toutes les entreprises sont tenues à appliquer la
maintenance grâce aux objectifs qu’elle présente :
 Assurer la production prévue

 Maintenir le niveau de qualité du produit fabriqué
 Respecter des délais
 Respecter les objectifs humains de travail et de sécurité
 Préserver l’environnement
Dans ce contexte la préparation d’un plan de maintenance s’impose pour atteindre les objectifs prescrits avec des
couts optimaux. Cette politique de maintenance exige la maitrise et l’optimisation des processus et des activités de
production.
Le service de l’unité de production de lait UHT dans le Centrale Laitière de Nord a bien compris cette politique. En
effet, avant de proposer la préparation d’un plan de maintenance, il a été question d’abord de faire une mise à jour des
fiches technique de chaque machine
1
Chapitre I
Présentation de l’entreprise
2
Chapitre I : Présentation de l’entreprise

Introduction
Ce chapitre est consacré dans un premier lieu à la présentation de l’entreprise d’accueil, la société Centrale
Laitière Du Nord.
I. Présentation de l’entreprise
1. Historique
La Laiterie du Nord-Ouest « LAINO » et se connait aussi sous le Central laitière du nord « CLN » est une
société agro-alimentaire, elle a été créée en 1986 avec un chiffre d’affaires de 5000 000 DT, elle appartient au groupe
Délice Holding le premier producteur des produits laitiers qui produit sous la marque « Délice ». Elle est dirigée par
« Mr.Hamdi Meddeb » Située à Boussalem-Jendouba et embauche environ 380 employés.
La société Centrale Laitière Du Nord SA « CLN » est une société anonyme spécialisée dans la transformation
du lait et la production de ses dérivés ainsi que la commercialisation des produits laitiers et ses dérivés ainsi que tous
produits agroalimentaires. Son capital social s’élève, au 31/03/2014, à 17,7 MDT et elle a réalisé, au 31/12/2013, des
produits d’exploitation de 104,9 MDT.
Figure 1: La société Centrale Laitière du Nord
3
2. La fiche technique de la société
Tableau 1:La fiche technique de la société
Raison Social Centrale laitière du Nord (CLN)
Adresse et localisation RTE DE TUNIS KM 4 ERROUMANI –

BOUSALEM, Bousalem , jendouba, Tunisie.
Date de création 1986
Statut juridique Société anonyme (SA)
Capital social 5 000 000 DT
Secteur d’activité Agro-alimentaire
Marque Délice
Effectif du personnel 380 employés.
Téléphone (+216) 78 616 200
Fax (+216) 78 644 211
E-mail laino_marketing@yahoo.fr
Activités principale Produits laitiers
3. Les ateliers de la chaine de production
La chaine de production est composée de plusieurs ateliers qui sont :
 Atelier de réception du lait cru

 Atelier de traitement et de standardisation.
 Atelier de production de beurre.
 Atelier de stérilisation et de conditionnement du lait.
 Atelier d’extrudage et de soufflage « fabrication de bouteille ».
 Atelier de l’UHT.
 Atelier de jus.
4
4. Produits fabriqués par la CLN
Tableau 2: Table de produit
Nom Produit
Lait
lait aromatise
Lait Fermenté
créme fraiche
:beurre
5
II. Organigramme Direction Générale
Direction Direction Direction Laboratoire Production Production

Direction des commerciale financière logistique
ressources
humaines
Service de Service Parc auto Chargement Région P.F

facturation comptabilité
Service de paie Service Juridique Hygiène et sécurité Service informatique
Bureau de Atelier Electrique et Atelier Mécanique Travaux neufs Magasin pièces de rechanges
méthodes automation
Figure 2: Organigramme
6
III. Problématique
L absences des indices de sureté de fonctionnent à la société centrale laitière du nord provoque une mauvaise
décision sur l’équipement donc on ne peut pas déterminer l ‘état des machines .il y a une augmentation d’usure,
panne, dysfonctionnent. L’enregistrent se fait par une méthode traditionnel (papier) donc en parle d’absence de
politique de gestion de maintenance.
Donc le but de stage d’améliorer ces équipent et fiabiliser la productivité et mise en place d’un plan de
maintenance préventive.
On a remarqué plusieurs problèmes au niveau du service de maintenance qui se présentent au niveau de

l’organisation, documentation et logiciel de gestion de maintenance d’où la nécessité d’implanter un système de
gestion de maintenance.
IV. Cahier des charges
Sujet : gestion de maintenance d’une chaine de conditionnement lait UHT qui comprend les machines suivant :
- A3 FLEX
- TFW68
- Chaine convoyeur
Application
- Eude AMDEC des machines de l’unité de conditionnement
- Calcule de l’indice de sureté de fonctionnement
- Mise en place d’un plan de maintenance préventive.
.
7
Chapitre II
Généralité sur la maintenance
8
Chapitre II : Généralité de la maintenance
Introduction
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au cout le plus bas.
Pour minimiser ce cout, on fabrique plus vite et sans interruption des produits sans défaut afin d’atteindre la
production maximale par unité de temps. De plus, produire plus sous-entend produire sans ralentissements, ni arrêts.
Pour cela le système de production ne doit subir qu’un nombre minimum de temps de non production.
Exceptés les arrêts inévitables dus à la production elle-même, les machines ne doivent jamais (ou presque) connaitre
de défaillances tout en fonctionnant à un régime permettant le rendement maximal.
Cet objectif est un des atouts de la fonction maintenance d’une entreprise. Il s’agit de maintenir un bien dans un état
lui permettant de répondre de façon optimal à sa fonction.
I. Définition de la maintenance : [1]
Les normes NF X 60-010 et 60 011 définissent la maintenance comme l’ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.
La définition de la maintenance fait donc apparaitre 3 notions :
 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 État qui précise le niveau de compétence et les objectifs attendus de la maintenance.
Dans une entreprise, quel que soit son type et son secteur d’activité, le rôle de la fonction maintenance est donc de
garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur rendement tout en respectant le budget alloué.
1. Rôle de la maintenance
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la direction de
l’entreprise, cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de production.
9
La fonction maintenance sera amenée à établir des prévisions ciblées :
 Prévisions à long terme (au-delà d’une année):
Elles concernent les investissements lourds ou les travaux durables. Ce sont des prévisions qui sont le plus souvent
dictées par la politique globale de l’entreprise.
 Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) :
La maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le planning de charge de la production. Il lui est donc
nécessaire d’anticiper, autant que faire se peut, ses interventions en fonction des programmes de production.
 Prévisions à courts termes :
Elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de quelques heures. Même dans ce cas, avec le
souci de perturber le moins possible la production, les interventions devront elles aussi faire l’objet d’un minimum de
préparation. Le service maintenance doit donc maitriser le comportement des matériels en gérant les moyens
nécessaires et disponibles. C’est là que l’importance de la mutation de l’entretien traditionnel vers une logique de
maintenance prend toute son importance.
2. Entretien et maintenance
L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la production et effectue les
opérations courantes préconisées par le constructeur. Il n’y a donc pas prise en compte des caractéristiques spécifique
des conditions de fonctionnement (cadence, évaluation, température ambiante, etc.).
Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et anticiper.
En effet, par la prise en compte des objectifs de production et par la connaissance du comportement du
matériel, la maintenance considère les notions de bon état et de rendement comme relatives. De par des démarches de
réflexion et par ses relations avec la production, la maintenance concourt à l’augmentation de la productivité.
L’objectif primordial de la maintenance est d’optimiser en permanence la disponibilité de l’outil de travail. Ainsi, elle
participe à la production globale.
10
II. Les différentes formes de maintenance [1]
1. Les concepts
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
Les événements : qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, relation à un type d’événement (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
Les méthodes de maintenance : qui leur seront respectivement associées : maintenance
Préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
Les opérations de maintenance : proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation,etc.
Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation, travaux neufs,
sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production, prestataires de services,
etc.)
 La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
2. Les méthodes
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et doit
s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de maintenance, mais
il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en exploitation,
les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance.
11
Figure 3: les méthodes de maintenance selon la norme NF EN 13306
2.1. La maintenance corrective
Définitions (extraits normes NF X 60-010) :
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

Il existe 2 formes de défaillance :
- Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
- Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de redonner au matériel des
qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une indisponibilité
immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services
rendus.
12
2.2. La maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels
en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
 But de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des matériels

 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
 Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production
 Diminuer le budget de maintenance
 Supprimer les causes d’accidents graves
2.2.1. La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage
(produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité
de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le
nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou
partielle.
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards.
Cas d’application :
 Équipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage, extincteurs,
réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.
 Équipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels assurant le transport en
commun des personnes, avions, trains, etc.
 Équipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée, processus
fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
13
 Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de leur temps
de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées, allumage et carburation
déréglés (moteurs thermiques), etc.
2.2.2. La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir
des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant le
cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain
seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures
pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile

 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécanique Etc.
Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant aux informations
recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui sont à la base d’une maintenance
préventive conditionnelle.
2.3. Les opérations de maintenance :
Ne sont vues ici que les opérations essentielles. Pour le reste, se référer à la norme NF X 60 010
14
2.3.1. Les opérations de maintenance corrective :
 Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement. Compte tenu de l’objectif, une
action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires (maintenance palliative) avec des conditions de
réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du
Comportement du matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et permettent souvent de
gagner du temps.
 La réparation :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit
après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les performances pour
lesquelles il a été conçu.
Tous les équipements sont concernés.
2.3.2. Les opérations de maintenance préventive :
 Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production ou des
équipements.
 Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies
préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite
peut entraîner une action de maintenance corrective.
 Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement. Le
contrôle peut :
 Comporter une activité d’information
 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
15
2.3.3. Les opérations de surveillance
Contrôles, visites, inspections sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont
effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités
d’usage.
Autres opérations :
 Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer le bien contre toute
défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné.
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles et les révisions générales.
Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème niveau de maintenance.
 Les échanges standards :
Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce ou
d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état conformément aux spécification du constructeur,
moyennant le paiement d’une soulte dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de valeur des biens
échangés.
3. Les 5 niveaux de maintenance
 1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture
de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains
fusibles, etc.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide
des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est très faible.
 2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de maintenance
préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur
place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
16
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu
d'exploitation.
Note : Un technicien est habilité lorsqu'il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur une
machine présentant certains risques potentiels, et est désigné pour l'exécution des travaux qui lui sont confiés, compte
tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
 3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments fonctionnels,
réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage général
ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de
maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la
documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
 4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de la
reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement technique très
spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général (moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.)
et éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à l'aide de toutes documentations
générales ou particulières.
 5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier central ou à une unité
extérieure.
Commentaire : par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec
des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.
4. Les activités connexes
Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et participent pour une part non
négligeable à l’optimisation des coûts d’exploitation.
17
 La maintenance d’amélioration :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des changements, des
transformations sur un matériel. Dans ce domaine, beaucoup de choses restent à faire. Il suffit de se référer à l’adage
suivant : « on peut toujours améliorer ». C'est un état d'esprit qui nécessite une attitude créative. Cependant, pour
toute maintenance d'amélioration une étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de la rentabilité du projet.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des performances de production du
matériel ; l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions) ; l'amélioration de la maintenabilité
(amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et des éléments à haut risque de défaillance) ; la standardisation de
certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et améliorer les actions de maintenance, l'augmentation de
la sécurité du personnel et des conditions de travail, l’augmentation de la qualité des prestations ou produits finis.
Tous les matériels sont concernés à condition que la rentabilité soit vérifiée ; cependant une petite restriction pour
les matériels à renouveler dont l'état est proche de la réforme, pour usure généralisée ou par obsolescence technique.
 La rénovation (extrait de la norme NF X 50-501, février 1982) :
Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement des pièces déformées,
vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation
des pièces bonnes.
La rénovation apparaît donc comme l'une des suites possibles d'une révision générale au sens strict de sa définition.
 La reconstruction :
Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de pièces vitales par des
pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d'une modernisation ou de modifications.
Les modifications apportées peuvent concerner, en plus de la maintenance et de la durabilité, la capacité de

production, l'efficacité, la sécurité, etc.
Remarque : Actuellement entre la rénovation et la reconstruction, se développe une forme intermédiaire : « la

cannibalisation »
Elle consiste à récupérer, sur du matériel rebuté, des éléments en bon état, de durée de vie connue si possible, et à les
utiliser en rechanges ou en éléments de rénovation.
 La modernisation :
Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel apportant, grâce à des
perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien.
Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d'une rénovation, que dans celui d'une reconstruction.
18
La rénovation ou la reconstruction d'un bien durable peut donner lieu pour certains de ses sous-ensembles ou
organes à la pratique d'un échange standard.
 Les travaux neufs :
L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très répandue, en particulier
dans les entreprises de taille moyenne. Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de
remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de la maintenance qui, d'une part, connaissent
bien le matériel anciennement en place, et d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel nouveau. A
partir de là, on prend souvent la décision de leur confier l'ensemble des responsabilités de mise en place des nouvelles
installations. On crée alors un service appelé « maintenance-travaux neufss ».
L'étendue des responsabilités en matière de travaux neufs est très variable d'une entreprise à l'autre. Il peut
s'agir de la construction d'un quai ou d'un bâtiment, de la mise en place d'une machine achetée à l'extérieur
(raccordement à la source d'énergie, etc.), ou même de la réalisation intégrale de la machine elle-même. Dans certains
cas les « travaux neufs » auront recours à la fabrication de l'entreprise qui réalisera les commandes passées par eux-
mêmes.
Notons que même si la fonction maintenance ne se voit pas adjoindre la fonction « travaux neufs », le service
s'occupera des installations succinctes du type modifications (réfection d'un bureau, etc.).
 La sécurité :
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de minimiser les
conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet,
conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi que la maintenance
doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines opérations de maintenance sont elles-mêmes
dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance et la sécurité est particulièrement étroite.
Dans une entreprise moyenne où la sécurité n'a pas de service propre, on trouve normal de faire appel au service
maintenance pour les interventions concernant la sécurité. Celles-ci sont de deux ordres :
 D'une part celles que l'on peut classer dans la sécurité « officielle ». C'est la tenue des registres concernant les
chaudières, les visites d'appareils à pression, le contrôle des installations électriques, etc., la tenue des dossiers
des rapports de visite de l'inspecteur du Travail, du contrôleur de la Sécurité sociale, etc.
 D'autre part celles qui, tout en s'inspirant des premières, les appliquent dans un contexte précis.
19
Conclusion
Même si les activités connexes sortent du cadre direct de la maintenance (maintenir en état) elles s'intègrent
bien dans le champ de compétence des techniciens et des professionnels de maintenance. En période de crise
économique, certains industriels peuvent se montrer prudents à l'égard des investissements et trouvent des possibilités
d'amélioration par l'intermédiaire de ces formes de maintenance.
20
Chapitre III
Analyse fonctionnelle de la chaine de

conditionnement de lait
21
Chapitre III :
Analyse fonctionnelle de la chaine de conditionnement de lait
Introduction
On peut dire que les équipements du conditionnement de lait sont liés l’un par l’autre, si un équipement tombé
en panne, la production peut être arrêté et par conséquence chaque machine très importante dans le cycle production
de lait.
Donc dans ce chapitre nous avons présenté les machines de cette linge et faire l’analyse fiabilité, disponibilité et
maintenabilité
I. Machine A3FLEX
1. Définition
Cette machine Tétra pack est destinée au conditionnement de produits alimentaires liquides.
Le lait pasteurisé est emballé en paquets carton ; l’emballage doit être hermétique pour protéger le lait contre
l’oxydation et suffisamment résistant pour l’empilage en caisses à claire-voie.
L’emballage devra également protéger le produit des chocs mécaniques, de la lumière et de l’oxygène. Le lait est un
produit fragile, son exposition à la lumière naturelle ou artificielle détruit des vitamines essentielles et a un effet
nuisible sur le goût
Figure 4: la machine A3/flex
22
2. Composants principales de la machine
2.1. Unité de raccordement automatique
La bobine de matériau d’emballage passée dans l’URA (Unité de Raccordement Automatique) et suit un
parcours dans la machine désignée comme parcours de la bande de matériau d’emballage.
Figure 5: Unité de raccordement automatique
2.2. Applicateur de film :
Après l’unité de raccordement automatique, la première partie de la machine traversée par le matériau
d’emballage est l’applicateur de film. L’applicateur de film sert à appliquer un film spécial de polyéthylène sur un
bord du matériau d’emballage.
Figure 6: Applicateur de film
Le peroxyde stérilise le matériau d’emballage et élimine toute bactérie risquant de contaminer le produit.
23
2.3. Les systèmes de mâchoires
Le tube de matériau d’emballage descend ensuite dans le système de mâchoires. Le système de mâchoires est le
composant principal de la remplisseuse car il entraîne le mouvement de tous les autres composants de la
remplisseuse.
Le système de mâchoires doit souder et couper le matériau d’emballage à un point spécifique sur le tube de matériau
d’emballage.
2.4. Unité finale de pliage
Le dernier composant de la remplisseuse est l’unité finale de pliage. Une fois l’emballage coupé du tube de
matériau d’emballage, il glisse dans un toboggan et est transporté sur un convoyeur court jusqu’à l’unité finale de
pliage. L’emballage est pressé et prend sa forme finale dans l’unité finale de pliage.
Figure 7: Unité finale de pliage
L’emballage sort de l’unité finale de pliage vers l’impresseur qui sert la mise de la date de fabrication et de la
durée de conservation. Finalement il sort de la remplisseuse vers la machine TFW68.
II. Emballeuse TFW 68
1. Définition
L’utilisation prévue de cette machine Tétra pack est de créer une unité à emballages multiples en enveloppant et
en rétractant un film de plastique autour des emballages.
24
2. Composants principales de la machine
2.1. Système de regroupement
Les butées d’avances divisent les emballages en deux lignes.
Les emballages sont transportés par le pousseur à travers le système de direction L1 et dans le système de soudure ;
travers le dispositif de direction L2 et sur le tapis de regroupement.
Lorsque les emballages sont à la bonne place aux butées d’avance, le pousseur pousse les emballages à travers le
dispositif de direction L1 et dans le système de soudure. Après la soudure, les ensembles d’emballages sont
transportés à travers le dispositif de direction L2.
Le pousseur revient à sa position d’origine avec les plaques de pousseur soulevées. Les emballages arrivant passent
sous les plaques de pousseur lorsqu’ils sont libérés par les dispositifs de retenue.
2.2. Magasin de film
Le magasin de film est composé d’une section supérieure et d’une section inférieur. Chaque section de film
peut être ajustée aux différentes largeurs de film. Les moteurs de film peuvent fonctionner en préchauffage et ils ne
s’arrêtent pas si une des portes est ouverte. Ceci doit être fait pour faciliter le passage du film dans chaque magasin.
Les rouleaux de film peuvent être ajustés pendant la production. Tourner les volants pour faire glisser les rouleaux de
film à gauche ou à droite.
2.3. Unité de soudure
La mâchoire de tasseau entame son mouvement quand le pousseur a commencé sa course de retour. Il tire le
film depuis le magasin supérieur. Les films sont maintenus entre la mâchoire de tasseau et le tasseau. Une lame
dentée coupe les films avant la soudure, afin d’éviter toute tension sur les joints. La barre chauffante est activée par
un capteur sur la mâchoire de tasseau. La barre de soudure descend en position inférieure quand le délai est écoulé.
2.4. Unité de rétraction
Les emballages sont poussés de l’unité de soudure vers l’unité de rétraction à travers des barres mobiles.
Le système comporte des buses d’air pour chaque voie. La machine possède un système d’air chaud avec ventilateur,
un élément et un système des flexibles qui amènent l’air aux projections d’air. L’air chaud est éjecté sous la machine
si une porte est ouverte et retourne aux buses quand la porte est fermée. Un ventilateur de refroidissement monté
après le système de rétraction termine le processus.
25
2.5. Système de sortie
Les ensembles d’emballage atteignent le convoyeur du système de sortie sur lequel ils sont transportés vers la
machine suivante.
III. Le convoyeur
 Définition d’un convoyeur
Un convoyeur soit un mécanisme ou machine qui permet le transport d'une charge isolée (cartons, bacs, sacs, ...) ou
de produit en vrac (terre, poudre, aliments...) d'un point A à un point B.
Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse utilisé (matériaux, texture, épaisseur) et
par la position du groupe de motorisation (centrale ou en extrémité).
Dans tous les cas, un convoyeur à bande se compose :
 D’un tambour de commande et de sa moto réductrice

 D’un rouleau d’extrémité
 D’un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure la solution de la bande
 D’une bande transporteuse
Les convoyeurs à bande modulaire permettent, grâce à leur bande rigide en acétal, d’accumuler des charges
(avec frottement entre la bande et les objets transportés). La bande est en fait une chaîne en plastique qui vient
s’engrener dans des pignons également en plastique. En termes de maintenance, l’avantage est de ne pas avoir de
centrage et de tension de bande à effectuer, contrairement à un convoyeur a bande classique.
Figure 8: Convoyeur
26
IV. Analyse fiabilité, maintenabilité et disponibilité
1. Fiabilité
L'évaluation de l'état de dégradation des équipements industriels s’avère un élément indispensable à la

définition des opérations de maintenance destinées à garantir, pour un coût maîtrisé et préétabli, un niveau maximum
de disponibilité et de sécurité de ces équipements.
En termes de statistique, la fiabilité est une fonction du temps R(t), qui représente la probabilité de bon
fonctionnement d'un matériel.
En termes de qualité, la fiabilité d'un matériel est définie comme l'aptitude à maintenir L’entité identique à sa
spécification d'origine.
Il existe deux types de fiabilité
- La fiabilité intrinsèque, qui est propre à un matériel, selon un environnement donné ; Elle ne dépend que de la
qualité de ce matériel.
- La fiabilité extrinsèque, qui résulte des conditions d'exploitation et de la qualité de La maintenance ; elle est
relative à l'intervention humaine.
La fiabilité peut être estimée par le taux de défaillance À (t) (exprimé en pannes par heure). Il est présenté par le
rapport est présenté par le rapport :
Équation 1: Taux de défaillance
Ainsi, liée aux risques de défaillance, la vie des équipements se présente en trois phases :
 Phase de jeunesse : À(t) décroît rapidement. C'est la période de mise en service et de rodage
De l'installation. Les défaillances sont dues à des anomalies ou des imperfections de montage. Dans cette phase, seule
la maintenance corrective est applicable.
 Phase de maturité : "A(t) est pratiquement constant. C'est la période de vie utile où les Défaillances
apparaissent sans dégradation préalable visible, pour des causes diverses. Le taux de défaillance est constant
ou légèrement croissant, correspondant au rendement
Optimal de l'équipement. Dans cette phase une maintenance préventive est applicable.
 Phase de vieillesse : À (t) croît rapidement. Un mode de défaillance prédomine et entraîne
Une dégradation accélérée : c'est la période d 'obsolescence, souvent due à l’usure
27
Mécanique, la fatigue, l'érosion ou la corrosion. A un certain point de À(t) le matériel est Hors service. Une
maintenance préventive conditionnelle peut éventuellement être mise en place Dans la première phase, seule la
maintenance corrective est pratiquée. C'est seulement dans La seconde phase (phase de maturité) qu'intervient la
maintenance préventive.
La figure, représentant la variation du taux de défaillance en fonction du temps, est appelée
Figure 9: Diagramme baignoire
Cette courbe en baignoire montre bien que la maintenance préventive n'est réellement justifiée que pour la
phase de maturité. Dans cette période, le taux de défaillance est sensiblement constant et égal à l'inverse de l'indice de
fiabilité : MTBF (Meany Time Be tween Fail ure). La MTBF, ou moyenne des temps de bon fonctionnement, est la
valeur moyenne des temps entre deux défaillances consécutives. Ainsi faut-il retenir que durant la phase de maturité
de l'équipement, le taux de défaillance est constant :
Équation 2: Moyenne technique de bon fonctionnement

La maintenabilité est aussi une notion importante à prendre en considération lors de la mise en place d'un plan de
maintenance préventive. Dans des conditions données d'utilisation, la
Maintenabilité d'une entité est son "aptitude à être maintenue ou rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un
état dans lequel elle peut accomplir une fonction
28
Requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et moyens prescrits"
(Norme NF EN 13306 X 60-500). La maintenabilité caractérise donc la faculté à remettre ou à maintenir un bien en
bon état de fonctionnement
2. La maintenabilité
La maintenabilité d'un équipement peut se caractériser par sa MTTR (Meany Time To Repaire) ou encore temps
moyen pour réparer. L'indicateur MTTR est calculé en additionnant les temps actifs de maintenance ainsi que les
temps annexes de maintenance, le tout divisé par le nombre d'interventions.
Équation 3: Moyenne technique de réparation
Équation 4: Taus de réparation
3. Le concept de disponibilité
Définition
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou
durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée
Équation 5: Disponibilité
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique de maintenance. Les
moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n’affecte pas la disponibilité du bien (NF EN
13306).
La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité. Augmenter la disponibilité passe par :
L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité) La notion de le MTTR (action sur la maintenance
29
Figure 10: Importance de disponibilité
1. Calcule de la fiabilité, maintenabilité et disponibilité
Nombre
Mois Durée Temps de bon Taux de MTBF MTTR D
de
d’intervention fonctionnement défaillance (h) (h)
pannes
Janvier 92 45 454 0,2 10,1 2,04 0,83
Février 103 52 462 0,22 8,9 1,98 0,86
Mars 159 60 595 026 10 2,65 0,79
Avril 114 30 500 0 ,22 16,7 3 ,8 0,81
Mai 112 29 445 0,25 15,3 3,86 0,8
Juin 121 25 405 0,29 16,2 4,84 0,77
Juillet 45 34 508 0,08 13,3 1 ,32 0,92
Out 70 37 493 0,14 16,7 1,89 0,89
Septembre 82 30 501 0,16 8,4 2,73 0,75
Octobre 155 55 460 0,33 16 2,81 0,85
Novembre 147 25 400 0,36 15 5,88 0,71
Décembre 125 33 526 0 ,23 15,9 3,78 0,80
Conclusion
Dans ce chapitre non avons étudié la description de machine de conditionnement ainsi que le calcule de fiabilité,
maintenabilité et disponibilité de cette linge.
Le chapitre suivant sera consacré à l’étudie bibliographique.
30
Chapitre IV
Application de la méthode ABC et la

méthode Ishikawa
31
Chapitre IV : Application de la méthode ABC Et la méthode Ichikawa

Introduction
Pour optimiser les coûts et les quantités de marchandises gérées dans un magasin, nombreuses méthodes sont
mise en application. À chacune d’elle, correspond une analyse précise à travers laquelle on recherche un résultat pour
mieux interpréter une situation et prendre les décisions appropriées pour l’améliorer si nécessaire. Le présent article
parle de deux principales méthodes : la méthode de Pareto et la classification ABC.
Le but de ces méthodes est d’analyser les stocks selon leurs quantités / valeur et de faire ensuite une
classification qui ressortira d’une part un segment d’articles à forte valeur et d’autre part un ou plusieurs segments à
valeur plus faible. On pourra par la suite appliquer des méthodes de gestion différentes à chacun des segments ou
classes (type d’approvisionnements, limites de stocks ou indicateurs, type d’inventaire, type de valorisation …).
I. Classification
Méthode ABC propose une classification en trois groupes :
Le groupe A est compose des causes constituant 80% des effets du phénomène
(Représentant généralement 20% des causes).
Le groupe B est composé des causes constituant 15% des effets du phénomène
(Représentant généralement 30% des causes).
Le groupe C est composé des causes constituant 5% des effets du phénomène
(Représentant généralement 50% des causes.).
II. Construction du diagramme
A partir des données recueillies, on définit les catégories, puis :
 On répartit les données dans les catégories.

 Les catégories sont classées dans l’ordre décroissant, (tri dans Excel par ex.).
 Faire le total des donnés.
 Calculer les pourcentages pour chaque catégorie : fréquence / total.
 Calcule le pourcentage cumulé.
32
 Déterminer une Échelle adapté pour tracer le graphique.

 Placer les colonnes (les barres) sur le graphique.
 Lorsque les barres y sont toutes, tracer la courbe des pourcentages cumulés.
Figure 11: Exemple de courbe ABC
III. Application de la méthode ABC
1. Méthode ABC de la chaine
 Classement de machine
Tableau 3: Classement de la machine
Equipement A3FLEX TFW68 Convoyeur Total

Nombre des 1970 608 64 2642
pannes
Fréquence 74,5647237 23,012869 2,422407
% cumulé 74,5647237 97,5775927 100
33
 Représentation graphique :
diagramme de la machine
2500 120
2000 100
80
1500
60
1000
40
500 20
0 0
A3FLEX TFW68 Convoyeur
Nombre des pannes % cumulé
Figure 12: Diagramme de la machine
 Interprétation
74.56 % des pannes est causé par la machine A3 Flex, donc il faut faire une stratégie pour minimiser autant que
possible des pannes d’où le cout de maintenance.
2. Pareto de la machine A3 FLEX
 Classement d’élément
Tableau 4: Classement de d’élément de la machine A3/flex
nombre de
Pannes Fréquence Fréquence cumulé
panne
problème Dolly : rail de cisaillage 252 12,79 12,79
fuite huile 160 8,12 20,91
problème soudure 122 6,19 27,11
Problème de vitesse 112 5,69 32,79
Problème température de chauffage 93 4,72 37,51
corne
Problème cellule photoélectrique 87 4,42 41,93
problème vanne 52 2,64 44,57
problème nettoyage 41 2,08 46,65
Problème de trace à la surface 41 2,08 48,73
défaut d'entrainement 38 1,93 50,66
fuite d'air 35 1,78 52,44
Séparateur 33 1,68 54,11
rupture papier 31 1,57 55,69
34
surcharge poste de sortie 31 1,57 57,26

température bain de peroxyde 29 1,47 58,73
surcharge moteur 28 1,42 60,15
concentration peroxyde 27 1,37 61,52
problème UFP 47 1,37 62,89
raccord film 26 1,32 64,21
décors hors limite 25 1,27 65,48
fuite d'eau 25 1,27 66,75
problème volume 24 1,22 67,97
Problème de joint 22 1,12 69,09
température eau de refroidissement 22 1,12 70,20
flux d'air 21 1,07 71,27
lubrification centrale 21 1,07 72,34
axe de rotation 20 1,02 74,37
défaut température 20 1,02 75,38
Problème de mâchoire 19 0,96 76,35
problème de poinçonnage 19 0,96 77,31
rouleaux pendulaire 18 0,91 78,22
défaut inducteur 17 0,86 79,09
fuite peroxyde 17 0,86 79,95
écrasement de paquets 16 0,81 80,76
Problème au niveau URA 15 0,76 81,52
chargeur retourner 15 0,76 82,28
Convoyeur 15 0,76 83,05
détenteur de niveau 15 0,76 83,81
filtre hydraulique 15 0,76 84,57
trace a l'extérieur du paquets 15 0,76 85,33
lecteur de niveau 14 0,71 86,04
Servomoteur 14 0,71 86,75
Toboggan 14 0,71 87,46
chute programme 13 0,66 88,12
échangeur de chaleur 13 0,66 88,78
problème remplissage 13 0,66 89,44
cisaillage 12 0,61 90,05
défaut asservissement 12 0,61 90,66
relais de sécurité 12 0,61 91,27
dosage soude 11 0,56 91,83
raccord film 11 0,56 92,39
raccord papier 11 0,56 92,94
applicateur film 10 0,51 93,45
niveau peroxyde 10 0,51 93,96
arrêt d'urgence 9 0,46 94,42
couteau d'air 9 0,46 94,87
niveau produit hors plage 9 0,46 95,33
35
Défaut d’alimentation 8 0,41 95,74

défaut rinçage 8 0,41 96,14
Frein 8 0,41 96,55
réchauffeur d'air 8 0,41 96,95
tasseur 8 0,41 97,36
température chambre aseptique 8 0,41 97,77
désynchronisation 7 0,36 98,12
pression lubrification 7 0,36 98,48
synchronisation 7 0,36 98,83
fuite produit 6 0,30 99,14
fuite vapeur 6 0,30 99,44
Pression 6 0,30 99,75
température armoire électrique 5 0,25 100,00
Total 1970
Diagramme de la machine A3 FLEX

300
250
200
150
100
50
0
fuite d'eau
servomoteur
frein
changement dolly
fuite d'air
rupture papier
flux d'air
probleme UFP
couteau d'air
fuite vapeur
probleme soudure
raccod film
chargeur retourneur
changement joint
defaut asservissemnt
raccord papier
chute programme
écrasement
defaut inducteur
déteteur de nieau
dosage soude
trace a la surface
concentration péroxyde
alimentation
tempérture bain de peroxyde
trace a l'exterieur du paquets
niveau peroxide
synchronisation
désynchronisation
température armoire electrique

probleme vanne
probleme remplissage
défaut température
température chauffage corne
probleme de poinconnage
tasseur
nbre de panne Fréquence cumulé
Figure 13: Diagramme de la machine
 Interprétation
Zone A : 47.88 % des défauts présentent 79,95% de la fréquence cumulé des pannes.
Zone B : 32.39 % des défauts présentent 14.92% (94.87-79,95) de la fréquence cumulée des pannes.
Zone C : 19.73 % des défauts présentent 5.13 % (100- 94.87) de la fréquence cumulée des pannes.
36
3. Pareto de la machine TFW68
 Classement d’élément :
Tableau 5: Classement de d’élément de la machine emballeuse TFW68
Nature des pannes Nombre de panne Fréquence Fréquence cumulé

Hebdo 94 15,46 15,46
rupture de film 36 5,92 21,38
convoyeur d'entrée four 31 5,10 26,48
Tapis 31 5,10 31,58
bourrage en sortie 28 4,61 36,18
alimentation film 27 4,44 40,63
écrasement des paquets 27 4,44 45,07
Capteur 22 3,62 48,68
Vérin 22 3,62 52,30
soudure film 20 3,29 55,59
Joint 20 3,29 58,88
température de
19 3,13 62,01
rétraction
Temporisation 19 3,13 65,13
fuite d'huile 16 2,63 67,76
température four 14 2,30 70,07
fuite d'air 14 2,30 72,37
bonde rouleuse 14 2,30 74,67
limiteur de couple 13 2,14 76,81
porte machine 12 1,97 78,78
Lubrification 12 1,97 80,76
convertisseur de
11 1,81 82,57
fréquence
rotation moteur 9 1,48 84,05
paquets endommagée 8 1,32 85,36
alimentation paquets 8 1,32 86,68
Frein 8 1,32 87,99
écrasement mâchoire 8 1,32 89,31
court-circuit 7 1,15 90,46
Pousseur 7 1,15 91,61
position de film 7 1,15 92,76
fuite de vapeur 7 1,15 93,91
Four 6 0,99 94,90
barre de soudure 6 0,99 95,89
37
support bobine 6 0,99 96,88

bourrage d'entrée 5 0,82 97,70
arrêt d'urgence 5 0,82 98,52
alarme d'arrêt de
5 0,82 99,34
capture d'alimentation
problème de
4 0,66 100,00
communication
Total 608
Diagramme de la machine emballeuse tfw 68

120
100
80
60
40
20
0
probleme de…
alarme d'arret de capture…
limiteur de couple
bourrage d'entrée
TEMPORISATION
tapis
vérin
arret d'urgence
rupture de film
écrasement des paquets
température de rétraction
fuite d'air
porte machine
rotation moteur
fuite d'huile
température four
alimentation paquets
écrasement machoire
four
soudure film
court-circuit
position de film
capteur
convertisseur de fréquence
frein
hebdo
alimentation film
pousseur
joint
paquets endommagée
fuite de vapeur
support bobine
convoyeur d'entrée four
bourrage en sortie
bonde rouleuse
lubrification
barre de soudurenbre de panne Fréquence cumulé
Figure 14: Diagramme de la machine emballeuse TFW 68
 Interprétation
Zone A : 51.35 % des défauts présentent 78.78% de la fréquence cumulé des pannes.
Zone B : 32.39 % des défauts présentent 16.12% (94.9-78.78) de la fréquence cumulée des pannes.
Zone C : 6.22 % des défauts présentent 5.1 % (100- 94.9) de la fréquence cumulée des pannes.
38
4. Pareto de la machine convoyeuse
 Classement d’élément
Tableau 6: Classement de d’élément de la machine convoyeuse
nombre de Fréquence
Désignation Fréquence
panne cumulé
entrée four 17 26,5625 26,5625
sortie four 13 20,3125 46,875
coincement 11 17,1875 64,0625
surcharge moteur 10 15,625 79,6875

Bourrage 8 12,5 92,1875
fixation de guide 5 7,8125 100
total 64
 Représentation graphique
convoyeur
120
100
80
60
40
20
0
entrée four sortie four coincement surcharge bourrage fixation de
moteur guide
nbre de panne Fréquence cumulé
Figure 15: Diagramme de la machine convoyeuse
 Interprétation
Zone A : 66.6 % des défauts présentent 79,6875% de la fréquence cumulé des pannes.
Zone B : 16.7 % des défauts présentent 12.5% (92,18-79,68) de la fréquence cumulée des pannes.
Zone C : 16.7 % des défauts présentent 7.82 % (100- 92,18) de la fréquence cumulée des pannes.
39
 Donc il faut appliquer une méthode d’analyse de défaillances et de suivi de pannes en essayant de minimiser
les anomalies d’où minimisation des pièces qui vont tomber en pannes
IV. Méthode Ishikawa
Au cours de notre suivi des pannes on va s’intéresser aux défaillances des pièces se trouvant dans la Zone A de
la courbe ABC (figure) puisque c’était la zone la plus intéressante sur laquelle on va appliquer la méthode
ISHIKAWA.
1. Présentation de la méthode Ishikawa
Le diagramme de cause effet ou diagramme d’Ishikawa ou encore méthode des 5M est une démarche qui permet
d’identifier les causes possibles d’un problème ou un défaut (effet).
Il convient ensuite d’agir sur ces causes pour corriger le défaut en mettant en place des actions correctives
appropriées.
Les préalables à la construction d’un diagramme de cause à effet :
 La construction du diagramme d'Ishikawa est basée sur un travail de groupe. Il est important de former une
équipe de travail pluridisciplinaire et de faire participer chaque membre.
 Pratiquer auparavant un brainstorming et trouver toutes les causes possibles au problème. Chacun doit émettre
ses opinions librement sur les origines possibles.
 Sélectionner les causes principalement responsables du défaut ou du problème.
 Classer les causes liées au problème posé.
2. Construction du diagramme
Le diagramme d’Ishikawa se présente sous la forme d’un graphe en arêtes de poisson. Dans ce dernier, sont
classées par catégorie les causes selon la loi des 5 M (Matériaux, Main d’œuvre, Matériel, Méthode, Milieu).
40
Méthode Matériel
Sous - Sous - Sous -

Cause Cause Cause
Effet
Sous - Sous - Sous- Sous-
Cause Cause Cause Cause
Milieu Main d’ouvre Matériaux
Figure 16: Schéma d’Ishikawa
V. Application de la méthode Ishikawa
Les diagrammes d’Ishikawa ci-dessous présentes les causes de défaillances possibles des pièces de la zone A
1. Mâchoire de l’A3 FLEX
Formation
Matière Matériel
Mauvaise chois Pas assez

d’entretien Absence de pièce de
Mauvaise qualité rechange
matière
Mâchoire
Mauvaise
Respect les coordonnée
Expérience Poussièr
consigne
Manque mode e
d’utilisation
Formation d’emploi Température
Main d’œuvre Milieu

Méthode
Figure 17: Méthode cause effet de mâchoire
41
2. Rupture de film de la TFW 68
Matière Matériel
Mauvaise Mauvaise qualité

qualité film résistance
Faible épaisseur Fuite d’air

du film
Rupture de film
Manque de Température
Non procédure
Manque de
disponible
formation
Tension de Courant d’air
F a i b l e é p a i s s e u r
d u f i l m
soudage
Main d’œuvre Méthode Milieu
Figure 18: Méthode cause effet de rupture de film
3. Surcharge moteur du convoyeur
Matière Matériel
Choix de Mauvais
matériaux Mauvais Réglage dimensionnemen
t
Surcharge moteur
Mauvaise Poussière
Inattention de Entretien Défaut Mauvaise
l’operateur deMontage du Entretien
Manque de Humidité
moteur
contrôle
Main d’œuvre Méthode Milieu
Figure 19: Méthode cause effet de surcharge moteur
42
 Donc il faut appliquer une méthode d’analyse AMDEC en essayant de minimiser les anomalies d’où
minimisation des pièces qui vont tomber en pannes
VI. Application de la méthode AMDEC :
AMDEC : (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité)
1. Définition AMDEC
C’est un outil d’analyse qui permet d’étudier la fiabilité du système à partir de l’étude des défaillances de ses
composants en vue d’abaisser le coût global.
Établie en équipe, elle permet de définir les priorités d’actions par la confrontation des opinions. Elle est applicable
à:
 Un produit : AMDEC produit ;

 Un processus : AMDEC processus ;
 Un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC machine.
2. AMDEC machine
AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un équipement de

production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité) de celui-ci.
L’AMDEC machine est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement
des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement
global maximum des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces
fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.
L’étude de l’AMDEC machine vise à :
 Réduire le nombre de défaillances ;
 Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance ;
 Améliorer la sécurité.
La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives. C'est un outil très
efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la qualité à condition de:
 Définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle) ;
 Examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques;
 Quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité ;
43
 Déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et leur
efficacité.
3. Analyse AMDEC
L'analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité « C » a été réalisée par les trois
indicateurs suivants :
 F : la fréquence d’apparition d’une défaillance ;

 G: la gravité de la défaillance ;
 N : la probabilité de non détection de la défaillance.
La valeur de « C » est obtenue par le produit des 3 notes :
C= F×G×N
 Fréquence
Tableau 7:Tableau 8: Grille de cotation «Fréquence»
Fréquence d’occurrence Définition
Très faible 1 Défaillance rare : moins d’une défaillance par an
Faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre
Moyenne 3 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance par mois
Forte 4 Défaillance très fréquente : moins d’une défaillance par semaine
44
 Gravité
Tableau 9: Grille de cotation « Gravité »
Niveau de Gravité Définition

Mineure 1 Arrêt de production<2min
Aucune dégradation notable
Significative 2 Arrêt de production de 2 min à 20min. Remis en état de courte durée ou petite
réparation
Moyenne 3 Arrêt de production de 20min à 60min : changement de matériel défectueux
Majeure 4 Arrêt de production de 1hà2h : intervention importante sur les sous ensemble.
Catastrophique 5 Arrêt de production>2h : intervention lourde nécessite des moyens coûteux,

problèmes de sécurité du personnel
 Détection
Tableau 10: Grille de cotation « Détection »
Niveau de non détection Définition
Evidente 1 Détectable à 100% : Détection certaine de la défaillance/ Signe évident d’une

dégradation/ Dispositif de détection automatique (alarme)
Possible 2 Détectable : Signe de la défaillance facilement détectable mais nécessite une

action particulière (visite)
Improbable 3 Difficilement détectable peu exploitable ou nécessitant une action ou des moyens
complexes (démontage)
Impossible 4 Indétectable : Aucun signe de défaillance
Les notes attribuées aux indicateurs fréquence, gravité, ainsi que la probabilité de détection de chaque sous-élément
sont déterminés à partir de l’historique des pannes et les propositions du groupe de travail.
III. Application de l’AMDEC

1. Tableau AMDEC
45
Tableau 11:Tableau 12: Analyse d’unité finale de pillage
Code :…
Date :…/../..
Analyse des modes de défaillances et de leurs effets et leurs Criticités
Edition : 00
Machine: A3/flex Système : unite finale de pillage

Criticité
Action
Eléments Fonction Défaillance Cause Effet Détection F G D C Proposé
Problème
Tomber le paquet Les paquets endommagée se Changer le
Toboggan d’ouverture ou de Coincement vérin visuel 3 2 1 6
endommagé passer dans la roue vérin
fermeture
Convoyeur Transfert des paquets Roulement Changer le

Tapie ne tourne pas Paquets ne passe pas visuel 2 2 3 12
d’alimentation vers la roue défectueux roulement
Système chauffage des Mauvaise Résistance

Chauffé les cornes Le soudage n’est pas affectueux Alarme 2 3 3 18 Changement
cornes température endommagé de résistance
Serrage de
Dispositif de pression Presser les cornes Mauvaise pression Fuite d’air Mauvaise soudage Alarme 3 2 2 12
raccordement
46
Coincement de la Usure des Changer le

Ralentissement de vitesse Visuel 1 2 3 6
roue roulements roulement
Transfer les paquets vers Changer le

Système de sortie Usure de la courroie Durée de vie pas de transfert des paquets visuel 2 2 1 4
l’extérieur courroie
Changer la
Rupture de la bande Durée de vie Arrêt de production Visuel 1 2 3 6
bande
Transfert l’énergie Fil chauffé/ humide

Court-circuit du Perte des performances/Arrêt de Rembobinage
Moteur électrique en mécanique surcharge usure de Vibration 2 3 3 18
bobinage rotation du moteur de moteur
de rotation balais
47
Tableau 13: Analyse d'unité de raccordement automatique
Code :…
Date :…/../..
Analyse des modes de défaillances de leurs effets et leurs Criticités Edition : 00
Machine: A3/ flex Système : unite de raccordement automatique
Criticité
Eléments Fonction Défaillance Cause Effet Détection F G D C Action
Proposé
Applicateur de Applique un film Mauvaise soudure film Roulement Arrêt de production visuel 2 2 2 8 Changer le
film plastique au bord défectueux roulement
de matériau
d’emballage Mauvaise température Contrôle 3 2 2 12 Contrôler la
température
Magasin de film Fournir un film Rupture film Coincement des Mauvaise soudage film visuel 3 3 1 9 Grisage
plastique pendant rouleaux
le raccordement
Galet usé Mauvaise soudage film visuel 2 2 1 4 Changer le galet
Dispositif de Permet le Arrêt de moteur Court-circuit du Pert des performances/Arrêt de Vibration 2 3 3 18 Rebobineur le
raccordement raccordement bobinage rotation du moteur moteur
automatique de
film Courroie usée Fatigue Pas de transmission de mouvement Visuel 1 2 2 4 Changer la
courroie
Mauvaise détection de film Poussière Pas de raccordement Alarme 3 1 2 6 Nettoyage
48
Tableau des Afficher les Mauvaise affichage Mauvaise raccord des Fuite Contrôle 1 2 3 6 Réglage de
vannes niveaux des câbles raccordement
pressions
Coincement de Mesure pas exacte visuel 1 2 1 2 Changer le
l’aiguille manomètre
ARL Supporter et Rouleau usé Roulement Mouvement difficile Bruit 2 2 3 12 Changer

(chargement raccorder la défectueux roulement
automatique de bobine de
bobine) matériau Vérin défectueux Fuite air mauvaise alignement de matériaux contrôle 3 3 2 18 Changer vérin
d’emballage d’emballage
Arrêt de moteur Court-circuit du Perte des performances/Arrêt de Vibration 2 3 3 18 Rebobinage du

bobinage rotation du moteur moteur
Mauvaise détection de Poussière Pas de raccordement Alarme 3 1 2 6 nettoyage

matériau d’emballage
49
Tableau 14: Analyse d’armoire de commande électrique
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: A3 /Flex Système : armoire de commande électrique
Criticité
Eléments Fonction Défaillance Cause Effet Détection Action
F G D C Proposé
Système de refroidissement Refroidir l’armoire Coincement de Roulement usé Augmente de la visuel 1 2 2 4 Changer le
électrique ventilateur température de l’armoire roulement
Groupe d’alimentation Alimenté l’armoire par le Fusible endommagé Surtension Arrêt d’alimentation Contrôle 3 1 2 6 Changer fusible
courant électrique électrique
Tableau de commande Faire une commande sur Relais électrique Surcharge Arrêt de courant Contrôle 2 2 2 8 Changer le
l’armoire électrique endommagé électrique relais
50
Tableau 15: Système de mâchoire
Code :…
Date :…/../..
Analyse des modes de défaillances et de leurs effets et leurs Criticités Edition : 00
Machine: A3 /flex Système : système de machoire
Criticité
Proposé
Unité de base Cisaillage de Mauvaise pression du Fuite d’huile Pas de cisaillage visuel 2 3 2 12 Changer le
matériaux bras de cisaillage flexible
d’emballage Courroie usée Durée de vie Pas de transmission de visuel 1 2 2 4 Changer le
mouvement courroie
Moteur défaillant Court-circuit du Perte des performances/Arrêt Vibration 2 3 3 18 Rebobinage
bobinage de rotation du moteur du moteur
Unité de Soudage de Mauvaise soudage Inducteur défaillant Paquet non soudé Contrôle 1 3 2 6 Changer
formation matériaux inducteur
d’emballage. Mauvaise pression Flexible endommagé Mauvaise soudage Contrôle 2 2 1 4 Remplacer le
flexible
mauvaise détection de Capteur défaillant Ligne de cisaillage n’est pas Alarme 1 2 1 2 Remplacer le
code a barre exacte capteur
51
Tableau 16: Analyse de système d’entrainement
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: A3 flex Système : systéme d’entrainement
Criticité
F G D C Proposé
Servomoteur Transformer l’énergie Court-circuit du Fil chauffé/ humide Perte des Vibration 2 3 3 18 Rebobinage du
électrique en bobinage surcharge usure de performances/Arrêt de moteur
mécanique de rotation balais rotation du moteur
Flexible Conducteur Flexible n’est pas Mauvaise Fuite huile visuel 2 2 1 4 Fixation du
hydraulique fixe raccordement raccord
Câble Conducteur électrique Câble abimée, Humidité Pas d’alimentation du Contrôle 1 2 2 4 Changer le cable
oxydé moteur
Courroie de Guidage en rotation Courroie usée Durée de vie Pas de transmission de Visuel 1 3 2 6 Remplacer la
transmission mouvement courroie
Coincement poulie Roulements usés Coincement de courroie visuel 1 3 2 6 Changer le

de transmission roulement
52
Tableau 17: Analyse de partie supérieur
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: A3 flex Système : partie supérieur

Criticité
F G D C Proposé
Chambre aseptique Stérilisation Galets usé Frottement Guidage de matériau Visuel 2 2 1 4 Changer galet
d’emballage difficile
Ressort Durée de vie Mauvaise guidage en Contrôle 1 3 3 9 Remplacer le

difficilement translation ressort
comprimé
Fuite peroxyde Mauvaise Mauvaise stérilisation Visuel 2 3 2 12 Fixation des

raccordement raccords
Chambre de séchage Séchage de Rouleaux Roulement Rotation difficile Visuel 1 3 3 9 Changer le

matériaux défectueux défectueux reloument
d’emballage
Mauvaise Thermocouple Contrôle 1 2 3 6 Changer le
température défectueux thermocouple
Mauvaise séchage
Mauvaise Fuite d’air Contrôle 3 3 2 18 Vérification des
pression raccord
53
Moteur Court-circuit du Perte des Vibration 2 3 3 18 Rebobiner le

défectueux bobinage performances/Arrêt de moteur
rotation du moteur
Système de remplissage Remplissage de Détecteur Poussière Mauvaise quantité produit Alarme 1 2 3 6 nettoyage
produit défaillant
Mauvaise Mauvaise Fuite de produit Contrôle 2 2 2 8 Fixation des

remplissage raccordement raccords
Vanne défaillante Mauvaise pression Contrôle 1 2 2 4 Changer la

vanne
Mauvaise soudure Inducteur défaillant Fuite produit Contrôle 2 3 3 18 Changer
film l’inducteur
Fuite produit Joint usé Mauvaise remplissage Visuel 2 2 3 12 Changement de

joint
Circuit pneumatique Distribution de Fuite air Mauvaise raccord Mauvaise pression Contrôle 3 2 3 18 Fixation des
l’air raccords
Filtre bouché Poussière Contrôle 2 2 3 12 Nettoyage
Flexible Haute pression Fuite d’air Visuel 2 2 1 4 Changer le

défectueux flexible
54
Tableau 18: Analyse d’unité de service
Code :…
Analyse des modes de défaillances et de leurs effets et leurs Criticités Date :…/../..
Edition : 00
Machine: A3 Flex Système : unite de service
Criticité
F G D C
Proposé
Circuit d’eau Distribution d’eau Pompe défectueuse Roulements défectueux Mauvaise Bruit 2 3 3 18 Chagement des
fonctionnement Vibration roulement
Débitmètre défectueux Filtre bouché Mauvaise indication Contrôle 1 2 2 4 Nettoyer le filtre
pression
Vanne coincée Corrosion Mauvaise Contrôle 1 2 2 4 Nettoyage
ouverture/fermeture
Manomètre défectueux Aiguille ne tourne pas Mauvaise indication Visuel 1 2 1 2 Changer manomètre
Système de Nettoyage de mouse pression
nettoyage à Régulateur de pression Ressort défectueux Mauvaise régulation de Visuel 2 2 2 8 Changer ressort
mousse défectueux pression
Fuite d’eau Filtre bouché Mauvaise distribution Visuel 3 3 2 18 Nettoyer le filtre
d’eau
Système Alimentation d’air Fuite d’air Raccords non serrés Pression faible Bruit 3 3 2 18 Serrages raccords
d’alimentation Filtre bouché Poussière Mauvaise alimentation Contrôle 2 2 2 8 Nettoyage
air
Réducteur de Régler la pression de Régulateur de pression Diaphragme Fuite peroxyde Contrôle 1 2 2 4 Changer diaphragme
peroxyde peroxyde défectueux défectueux
Raccordement fourrées Haute pression Fuite peroxyde Visuel 2 2 1 4 Changer les raccords
55
Tableau 19: Analyse de système d’alimentation
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68 Système : Systéme d’alimentation
Criticité
F G D C Proposé
Avant et arrière de l’alimentation Alimenter les Coincement de Fuite d’air Mauvaise alimentation Contrôle 2 3 2 12 Changer flexible
paquets de lait vérin paquets
Guide de réglage Régler la Vérin défaillant Fatigue Convoyeur mal Visuel 2 2 2 8 Changer vérin
position de positionné
convoyeur
Convoyeur Transmettre les Coincement de Moteur défaillant Arrêt de transmission Visuel 1 3 2 6 Rebobinage du
paquets vers le la chaine moteur
système de Usure du Roulement usée Coincement convoyeur Contrôle 2 3 2 12 Changer le
regroupement rouleau de roulement
renvoie
Capteurs Capter la Capteur Durée de vie Ecrasement des paquets Alarme 1 2 2 4
présence des endommagé Changer capteur
paquets
56
Tableau 20: Analyse de système de regroupement
Code :…
Date :…/../..
Analyse des modes de défaillances et de leurs effets et leurs Criticités Edition : 00
Machine: TFW 68 Système : Systéme de regroupement

Criticité
Proposé
Dispositif de direction Guidage des paquets Vérin défaillant Fatigue 2 2 2 8 Chager vérin
Mauvaise guidage des
Fuite air mauvaise Contrôle 2 2 3 12 Fixation des
paquets
raccordement raccords
Système de pression Presser le groupe Vérin défaillant Fuite d’air Mauvaise pression des Contrôle 2 2 2 8 Changer le
d’emballage paquets flexible
Tapis de regroupement Transporter les Rupture du tapis Fatigue Pas de mouvement Visuel 2 2 3 12 Changer le tapis
paquets de lait
Moteur défectueux Court-circuit du Perte des performances/Arrêt Vibration 2 3 3 18 Rebobinage du
bobinage de rotation du moteur moteur
Usure du roulement Durée de vie Coincement du tapis Bruit 2 2 2 8 Changer

roulement
57
Tableau 21: Analyse de système de pousseur
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68
Système : pousseur
Criticité
F G D C Proposé
Système d’entrainement Pousser les Moteur Court-circuit du Perte des Vibration 2 3 3 18 Rebobinage du
paquet vers le défaillant bobinage performances/Arrêt de moteur
système rotation du moteur
Courroie coupée Fatigue Pas de mouvement 3 2 2 12 Changement du

courroie
Roulement Durée de vie Coincement de la 3 2 2 12 Changer les

défectueux courroie roulements
58
Tableau 22: Analyse de système de magasin de film supérieur / inferieure
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68 Système : Magazine de film supérieur / inferieur

Criticité
F G D C Proposé
Système d’entrainement Assurer le Usure des roues Frottement Mauvaise transmission de Contrôle 2 2 2 8 Changer
mouvement des dentées mouvement des roues
rouleaux
Usure des Durée de vie Coincement des galets 2 2 3 12 Changer
roulements d’entrainement roulement
Moteur défaillant Court-circuit du Perte des Vibration 2 3 3 18 Révision du

bobinage performances/Arrêt de moteur
rotation du moteur
Rouleau Faciliter le Usure des Manque de graissage Mauvaise passage de film Visuel 2 2 2 8 Changer
passage de film roulements roulement
Cellule photoélectrique Détecter la Mauvaise Capteur défaillant Pas d’activation du moteur Alarme 1 2 2 4 Remplacer
présence paquets détection des capteur
paquets
59
Tableau 23: Système de soudure
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68
Système : systeme de soudure
Criticité
F G D C Proposé
Système de Soudage de film Bandes de caoutchouc Durée de vie Mauvaise soudure film Contrôle 4 2 2 16 Changer
mâchoire usé les bondes
Mauvaise coupure film Lame usé Film déchiré Visuel 2 2 2 8 Changer

lame
Mauvaise glissement de Manque de graissage Ralentissement de Contrôle 3 2 2 12 Graissage

mâchoire a tasseau des rails glissement des rails
Mauvaise soudage Inducteur endommagé Film déchiré Visuel 2 2 3 12 Changer

inducteur
60
Tableau 24: système de rétraction
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68 Système : systéme de retraction
Criticité
F G D C Proposé
Tapis de Transporter l’emballage vers Rupture du tapis Fatigue Pas de mouvement Visuel 2 2 1 4 Changer tapis
convoyeur l’extérieur de la machine
Moteur défectueux Court-circuit du Perte des performances/Arrêt de Vibration 2 3 3 18 Révision
Usure du roulement Durée de vie Coincement du tapis Bruit 2 2 2 8 Changement

roulements
Résistance de Fournir une température Résistance défaillant Température élevé Mauvaise température Contrôle 3 2 2 12 Changer
chauffage suffisante résistance
Moto-ventilateur Assurer une ventilation Coincement de l’arbre de Roulement Mauvaise ventilation Contrôle 2 4 2 16 Changer
suffisante de l’air chaud dans Ventilateur défectueux roulement
la chambre de chauffage
Moteur défectueux Court-circuit du Perte des performances/Arrêt de Vibration 2 3 3 18 Révision
61
Tableau 25: Système de sortie
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68 Système : systéme de sortie
Criticité
F G D C Proposé
systéme de sortie Pousser Chaine Fatigue Ecrasement paquets Visuel 2 2 3 12 Changer la chaine
l’emballage vers endommagé
le tapis
d’évacuation Roulement Durée de vie Coincement de rotation de Visuel 2 3 3 18 Changer roulement
défectueux pignon
Moteur Court-circuit Perte des Vibration 2 2 3 12 Révision moteur

défectueux du bobinage performances/Arrêt de
rotation du moteur
62
Tableau 26: Equipment électrique
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: TFW 68
Système : equipment électrique
ss Criticité
F G D C Proposé
Système de refroidissement Refroidir l’armoire Coincement de Roulement usé Augmente de la Visuel 1 2 2 4 Changer
électrique ventilateur température de roulement
l’armoire
Groupe d’alimentation Alimenté l’armoire par Fusible Surtension Arrêt d’alimentation Contrôle 3 1 2 6 Changer
le courant électrique endommagé électrique fusible
Tableau de commande Faire une commande Relais électrique Surcharge Arrêt de courant Contrôle 2 2 2 8 Changer
sur l’armoire électrique endommagé électrique relais
63
Tableau 27: Analyse convoyeur
Code :…
Date :…/../..
Edition : 00
Machine: convoyeur Système : convoyeur
Criticité
F G D C Proposé
P. commande Entrainer en rotation Court-circuit du Fil chauffé/ humide Perte des Augmentation 2 2 2 8 Révision
bobinage surcharge usure de performances/Arrêt de des vibrations moteur
Moteur électrique balais rotation du moteur
Capteur de présence Transformer des grandeurs Capteur Pas d’encre Pas d’information sur la Visuel 1 3 2 6 Changer
physiques en signal défectueux présence capteur
Chaine convoyeur - transporter - Rupture de la -Durée de vie. Visuel 2 2 2 8 Changer

Arrêt de production
les paquets chaine chaine
Pignons Transmettre le mouvement de Usure des dents Fatigue Bruit 2 2 3 12 Changer
Diminution de rendement
rotation pignon
64
2. Analyse de criticité
 Tableau de criticité de la machine A3/flex

Tableau 28: Analyse de la criticité de la machine A3/flex
Défaillance Criticité % % cumule

Pompe défectueuse 18 4,74 4,74
Fuite d’eau 18 4,74 9,47
Fuite d’air 18 4,74 14,21
Mauvaise pression 18 4,74 18,95
Moteur défectueux 18 4,74 23,68
Mauvaise soudure film 18 4,74 28,42
Court-circuit du bobinage 18 4,74 33,16
Vérin défectueux 18 4,74 37,89
Mauvaise température 18 4,74 42,63
Fuite peroxyde 12 3,16 45,79
Fuite produit 12 3,16 48,95
Filtre bouché 12 3,16 52,11
Mauvaise pression du bras de cisaillage 12 3,16 55,26
Mauvaise cisaillage 12 3,16 58,42
Rouleau usé 12 3,16 61,58
Tapie ne tourne pas 12 3,16 64,74
Ressort difficilement comprimé 9 2,37 67,11
Rupture film 9 2,37 69,47
Régulateur de pression défectueux 8 2,11 71,58
Mauvaise remplissage 8 2,11 73,68
Relais électrique endommagé 8 2,11 75,79
Détecteur défaillant 6 1,58 77,37
Courroie usée 6 1,58 78,95
Coincement poulie 6 1,58 80,53
Fusible endommagé 6 1,58 82,11
Mauvaise détection de film 6 1,58 83,68
Mauvaise affichage 6 1,58 85,26
Mauvaise détection de matériau d’emballage 6 1,58 86,84
Problème d’ouverture ou de fermeture 6 1,58 88,42
Coincement de la roue 6 1,58 90,00
Rupture de la bande 6 1,58 91,58
Débitmètre défectueux 4 1,05 92,63
Vanne coincée 4 1,05 93,68
Raccordement fourrées 4 1,05 94,74
Galets usé 4 1,05 95,79
Flexible défectueux 4 1,05 96,84
Câble abimée, oxydé 4 1,05 97,89
Coincement de ventilateur 4 1,05 98,95
Manomètre défectueux 2 0,53 99,47
mauvaise détection de code a barre 2 0,53 100,00
65
 Diagramme de criticité de la machine A3/flex
criticité pour la machine A3 / flex

120
100
80
60
40
20
Figure 20: Pareto de la criticité pour la machine A3 / flex
 Tableau de criticité pour la machine emballeuse TFW68
Tableau 29: Tableau de criticité de la mchine emballeuseTFW 68
Criticité % % Cumulé
Défaillance
Roulement défectueux 18 7,38 7,38
Moteur défectueux 18 7,38 14,75
Coincement de l’arbre de Ventilateur 16 6,56 21,31
Bandes de caoutchouc usé 16 6,56 27,87
Chaine endommagé 12 4,92 32,79
Résistance défaillant 12 4,92 37,70
Mauvaise glissement de mâchoire a tasseau 12 4,92 42,62
Mauvaise soudage 12 4,92 47,54
Usure des roulements 12 4,92 52,46
Courroie coupée 12 4,92 57,38
Fuite air 12 4,92 62,30
Rupture du tapis 12 4,92 67,21
Coincement de vérin 12 4,92 72,13
Usure du rouleau de renvoie 12 4,92 77,05
Relais électrique endommagé 8 3,28 80,33
Mauvaise coupure film 8 3,28 83,61
Usure des roues dentées 8 3,28 86,89
66
Vérin défaillant 8 3,28 90,16

Fusible endommagé 6 2,46 92,62
Coincement de la chaine 6 2,46 95,08
Coincement de ventilateur 4 1,64 96,72
Mauvaise détection des paquets 4 1,64 98,36
Capteur endommagé 4 1,64 100,00
 Diagramme de criticité pour la machine emballeuse TFW 68
criticité de la machine TFW 68

1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
Figure 21: Diagramme de la criticité pour la machine TFW 68
Tableau 30: Tableau de criticité pour la machine convoyeuse
Défaillance Criticité % % Cumulé

P. commande
Moteur électrique 12 35,29412 35,2941176
Capteur de présence 8 23,52941 58,8235294

Chaine convoyeur 8 23,52941 82,3529412
Pignons 6 17,64706 100
67
 Diagramme de criticité de la machine convoyeuse
% Cumulé
120
100
80
60
40
20
0
Pignons P. commande Chaine Capteur de
moteur convoyeur présence
electrique
Figure 22: Diagramme Pareto de la criticité
68
Chapitre V
Fiches de maintenance préventive
69
Chapitre V : Fiches de maintenance préventive
I. Présentation de la fiche d’intervention
1. Les travaux de maintenance préventive systématique
Ce sont des opérations dont les modalités d’exécution sont fixées à l’avance et qui sont exécutées à des moments
prévus à l’avance :
 À périodicité calendaire prévue,

 À nombre prédéterminé d’heures de fonctionnement,
 À nombre fixe de kilomètres,
 À nombre évalué de manœuvres ou de pièces fabriquées. L’établissement d’un plan de maintenance
préventive systématique permet une programmation facile des travaux (essentiellement lorsqu’il s’agit de
périodicité calendaire).
2. Les actions préventives systématiques comprennent
 Le nettoyage,
 La lubrification,
 Les inspections ou activités de surveillance du fonctionnement des équipements,
 Les contrôles ou vérification de la conformité à des données préétablies,
 Les visites ou opérations de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout
(visite générale) ou partie (visite limitée) d’un équipement et pouvant impliquer des réglages, des échanges
d’éléments consommables,
 Les remplacements de pièces ou échange standard.
3. Plan de maintenance préventive systématique :
La mise en œuvre d’un plan de maintenance préventive systématique comporte les étapes suivantes passées
successivement en revue :
 Préparer,
 Connaître les équipements,
 Analyser les actions préventives systématiques,
 Établir les fiches de visite,
70
 Élaborer le programme de maintenance préventive

 Lancer l’opération préventive
 Réaliser l’intervention préventive
 Noté bien
Vue que la société "white pharma" est récemment mise en service, on a remarqué l’absence totale d’archivage et
d’historique de maintenance et d’entretien de toutes les machines ainsi que l’inexistence des catalogues et des
manuels d’utilisation des machines (les machines au sein de l’unité de blanchiment sont d’origine chinoise).
Afin d’établir un guide des procédures de maintenance ont été obligé de :

- Connaitre le milieu de travail des machines (un milieu humide).
- Connaitre le principe de fonctionnement de chaque machine.
- Comprendre et explorer toutes les pièces et les organes des machines.
- Faire des recherches (internet) sur l’historique de maintenance des machines Idem que les machines de
"white pharma"
- Connaitre le nombre d’heures de fonctionnement de chaque machine pour prévoir leur fatigue, planifié
et approvisionner les pièces de rechange.
Finalement, investir dans la maintenance industrielle comporte des avantages, notamment :
- Une élimination des pannes inattendues ;
- Une prolongation de la durée de vie du matériel ;
- Une diminution des arrêts de production ;
- Une durée de réparation réduite et une baisse des pertes de production.
I.
II. Fiches de maintenance préventive
1. Fiche de maintenance préventive de la machineA3 /Flex
71
72
73
74
75
2. TFW Fiche de maintenance préventive de la machine 68
76
3. Fiche de maintenance préventive de la machine convoyeur
4. Planning annuel de maintenance préventive
77
Tableau 31: planning annuel de maintenance préventive
Sté : centrale laitière du nord Planning annuel de maintenance préventive Page : 1/1
Machine : A3/flex Année : 2016
Intervalle 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs heurs
Operations
Contrôler le circuit + + + + + +
pneumatique
Vérifier la vitesse de + + + + + + + + + + + + + + + + + +
la machine
Contrôler et graisser + + + + + +
les roulements
Contrôler Cartouche + + + + + + + + + + + + + + + + + +
de D’ioniser
Changer le filtre + + + + + + + + +
d’entretient
Contrôler l’unité de + + + + + +
pression contre la
fuite
Nettoyer et serer les + + + + + + + + +
connexions
Contrôler et serrer les + + + + + +
vis de vérin
changer l’huile + + +
vérifier le flexible
connexions
électriques
la machine
78
Tableau 32: planning annuel de la machine emballeuse
Machine : Emballeuse TFW68 Année : 2016
Intervalle 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
Operations
Lubrifier dispositif de + + + + + + + + +
direction
Contrôle niveau + + +
d’huile
Contrôler et graisser + + + + + +
les roulements
Contrôler et vérifiez + + + + + + + + + + + + + + + + + +
toux les rouleaux
Contrôler et vérifier + + + + + + + + +
le bottant d’urgence
Contrôler la fixation + + + + + + + + + + + + + + + + + +
du moteur
Nettoyer la machine + + + + + + + + +
Contrôler la bonde + + + + + + + + + + + + + + + + + +
Nettoyer le filtre + + + + + + + +

connexions
électriques
la machine
Vérifier le serrage + + + + + + + + + + + + + + + + + +
des connexions de
l’automate
79
Tableau 33: planning annuel de maintenance préventive de la machina convoyeuse
Machine : convoyeur Année : 2016
Intervalle 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
Operations
Contrôler l’état de + + + + + + + + +
moteur
Vérifier la connexion + + + + + + + + + + + + + + + + + +
de fil
Vérifier la position + + + + + + + + + + + + + + + + + +
Vérifier la chaine + + + + + +
Vérifier la vitesse de + + + + + + + + +
la machine
+ + + + + + + + + + + + + + + + + +
vérifier la fixation du
capteur
+ + + + + + + + +
Nettoyer la surface de
la machine
80
Conclusion générale
« Un plan de maintenance » est décrit selon la norme NF X 60-010 comme « un document énonçant les modes
opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ». Le plan de maintenance
d’un bien doit permettre l’organisation de la maintenance du bien et concourir à sa réalisation.
Ce projet de fin d’étude nous a permis de confectionner ce document dans une phase d’analyse de conception
de la maintenance à effectuer sur un matériel. Il rentre totalement dans une démarche de mise en place des politiques
de maintenance dans chaque département de l’entreprise et constitue le cœur du dossier des interventions. Les
résultats obtenus permettront à partir d’une fiche d’intervention ou de visite de se focaliser sur les périodes des
interventions et sur les actions à faire face à un problème. Ceci permettra également d’avoir un dossier de l’historique
des interventions et de renseigner le personnel du magasin de stock de pièces sur les pièces de rechanges.
Ce projet nous a permis, d’une part, d’approfondir nos connaissances sur les méthodes de maintenance et
d’autre part de renforcer notre esprit d’organisation et de gestion du patrimoine technique des entreprises mais aussi
de profiter de l’expérience professionnelle de nos encadreurs.
81
Résumé
Résumé
Ce projet de fin d’étude traite le problème d’optimisation de la fonction maintenance par la

préparation d’un plan de maintenance. Il a pour objectif de cerner les différentes composantes
du processus de fabrication tout en cherchant celles qui présentent les défaillances les plus
critiques. Par la suite il consiste à identifier les organes élémentaires des ces composantes qui
portent préjudice au fonctionnement normal du processus de fabrication à un moment ou
l’entreprise cherche à connaitre l’échec le plus important dans les machines de l’unité de
conditionnement lait .
Pour identifier les éléments essentiels des ces composantes qui son nocifs pour le service
d’entretien, le recours à l’outil gestion de maintenance est indispensable dont l’objectif de
faciliter la tache du service maintenance et de garantir la qualité du produit.
‫ملخص‬
‫ هدفها هو تحديد المكونات‬.‫يعالج مشروع نهاية الدراسة هذا مشكلة تحسين وظيفة الصيانة من خالل إعداد خطة صيانة‬
‫ يتألف من تحديد األعضاء‬، ‫ بعد ذلك‬.‫المختلفة لعملية التصنيع مع البحث عن تلك التي تمثل أكثر حاالت الفشل خطورة‬
‫األولية لهذه المكونات التي تضر بالسير الطبيعي لعملية التصنيع في وقت تسعى فيه الشركة لمعرفة أهم فشل في ماكينات‬
‫وحدة تعبئة الحليب‬.
‫ والهدف‬،‫ يعد استخدام أداة إدارة الصيانة أمرًا ضروريًا‬،‫لتحديد الع ناصر األساسية لهذه المكونات التي تضر بخدمة الصيانة‬
‫منها تسهيل مهمة قسم الصيانة وضمان جودة المنتج‬
Abstract
This end-of-study project addresses the problem of optimizing the maintenance function by
preparing a maintenance plan. Its objective is to identify the different components of the
manufacturing process while looking for those that present the most critical failures.
Subsequently, it consists in identifying the elementary organs of these components which are
detrimental to the normal functioning of the manufacturing process at a time when the
company is seeking to know the most important failure in the machines of the milk packaging
unit.
To identify the essential elements of these components which are harmful to the maintenance
service, the use of the maintenance management tool is essential, the objective of which is to
facilitate the task of the maintenance department and guarantee the quality of the product.

Mémoire-Master NOURDINE

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire-Master NOURDINE

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire-Master NOURDINE

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

JENDOUBA

Département Génie Mécanique ‫قسم الهندسة الميكانيكية‬

Mastère Professionnel en Fiabilité, Risques et

Gestion de maintenance d’une chaîne de

Mr. Ahmed MEFTAHI Docteur Rapporteur

Mr. SLI BOUZIDI Maitre technologue Président

Avant de commencer la présentation de ce travail, on en

On tient à exprimer mes vifs remerciements pour notre

On tient à exprimer mes profondes reconnaissances et toutes

Mes remerciements vont aussi à tous mes enseignants et à

Et on adresse aussi mes sincères remerciements aux

Figure 1: La société Centrale Laitière du Nord ............................................................................................................................................................. 3

Tableau 1:La fiche technique de la société ......................................................................................................................................................................... 4

Équation 1: Taux de défaillance.........................................................................................................................................................................................27

 Assurer la production prévue

Chapitre I : Présentation de l’entreprise

Figure 1: La société Centrale Laitière du Nord

2. La fiche technique de la société

Tableau 1:La fiche technique de la société

Raison Social Centrale laitière du Nord (CLN)

Adresse et localisation RTE DE TUNIS KM 4 ERROUMANI –

Date de création 1986

Statut juridique Société anonyme (SA)

Capital social 5 000 000 DT

Secteur d’activité Agro-alimentaire

Effectif du personnel 380 employés.

Téléphone (+216) 78 616 200

Fax (+216) 78 644 211

Activités principale Produits laitiers

3. Les ateliers de la chaine de production

La chaine de production est composée de plusieurs ateliers qui sont :

 Atelier de réception du lait cru

4. Produits fabriqués par la CLN

Tableau 2: Table de produit

II. Organigramme Direction Générale

Direction Direction Direction Laboratoire Production Production

Service de Service Parc auto Chargement Région P.F

Service de paie Service Juridique Hygiène et sécurité Service informatique

On a remarqué plusieurs problèmes au niveau du service de maintenance qui se présentent au niveau de

IV. Cahier des charges

Généralité sur la maintenance

Chapitre II : Généralité de la maintenance

I. Définition de la maintenance : [1]

La définition de la maintenance fait donc apparaitre 3 notions :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

La fonction maintenance sera amenée à établir des prévisions ciblées :

 Prévisions à long terme (au-delà d’une année):

 Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) :

 Prévisions à courts termes :

Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et anticiper.

II. Les différentes formes de maintenance [1]

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

Les méthodes de maintenance : qui leur seront respectivement associées : maintenance

Préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.

Les opérations de maintenance : proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation,etc.

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :

Figure 3: les méthodes de maintenance selon la norme NF EN 13306

2.1. La maintenance corrective

Définitions (extraits normes NF X 60-010) :